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MANUAL DEL SOFTWARE E INTERFAZ/CONSOLA
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ÍNDICE
4 MANUAL DE SOFTWARE E INTERFAZ/CONSOLA DE CONTROL ............................... 2
4.1 PUESTA EN MARCHA ................................................................................................................ 6
4.1.1. Pantalla principal ........................................................................................................................................ 6
4.2 ANEXO 1: CONTROL ON/OFF................................................................................................ 18
4.3 ANEXO 2: CONTROL P.I.D. ..................................................................................................... 19
4.4 ANEXO 3: CONTROL PID PROPORCIONAL DE TIEMPO VARIABLE ........................ 23
4.5 ANEXO 4: CONTROL PWM .................................................................................................... 24
4.6 ANEXO 5: FUNCIONALIDADES AVANZADAS ................................................................... 25
4.7 ANEXO 6: PROBLEMAS FRECUENTES ............................................................................... 32
4.7.1 Problemas frecuentes con la tarjeta de adquisición .................................................................................. 32
4.7.2 Problemas al ejecutar la aplicación con la tarjeta de adquisición ............................................................. 34
4.7.3 Convertidor RS233-USB .......................................................................................................................... 38
4.7.4 Otros problemas........................................................................................................................................ 38
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4 MANUAL DE SOFTWARE E INTERFAZ/CONSOLA DE

CONTROL
Si ha adquirido como producto un equipo o unidad debe prestar especial

atención a los siguientes puntos que se describen en este manual. En caso de que el
producto adquirido sea únicamente de tipo SOFTWARE o el equipo y software
sean diferentes a los vistos a continuación, consulte los anexos recogidos en el
MANUAL M7 haciendo caso omiso al resto.
Distinguiremos entre los equipos de EDIBON dos grandes grupos: los

controlados desde el ordenador, que forman el grupo de equipos computerizados, o
bien desde una consola electrónica, los equipos manuales. En el primer caso el
control y visualización se realiza desde el ordenador, mediante el ratón y el teclado.
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En el segundo, estas acciones se realizarán desde una consola de control.

La medida de los sensores se mostrará también en el panel de la propia consola. En
algunos equipos, en los que sólo se dispone de un único indicador para varios
sensores, es necesario conmutar, mediante un selector, qué sensor se va a visualizar
en cada momento.
En ambos casos, los sensores se encuentran conectados a la interfaz

electrónica (o la consola, en el caso de equipos no computerizados), siendo necesaria
una buena conexión de éstos con la interfaz. Para ello hay que asegurarse que los
conectores han sido roscados al panel frontal de la interfaz/consola.
Antes de encender la consola/interfaz, refiérase al MANUAL M3 para

cerciorarse de que se cumplen las condiciones de alimentación eléctrica y seguridad.
Una vez se haya asegurado de estos detalles, y la interfaz/consola se

encuentre conectada, puede encenderla pulsando el interruptor ON/OFF.
En el caso de los equipos computerizados, es necesario ejecutar el software

correspondiente para empezar a trabajar.
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Todo equipo controlado desde ordenador dispone de una interfaz

electrónica, que sirve como paso intermedio en la comunicación entre los
sensores/actuadores y el PC. La comunicación de dicha interfaz con el equipo se
realiza a través de los cables de los sensores/actuadores, mientras que con el
ordenador la comunicación se lleva a cabo a través de un único cable, denominado
cable SCSII. Existen equipos donde la comunicación se realiza a través de cable USB
y otros a través de un convertidor RS232-USB. Refiérase a los anexos del
MANUAL M3 para más detalle.
Para garantizar la comunicación entre el equipo y el ordenador es necesario

asegurar una buena conexión tanto del cable SCSI como de los cables de los sensores
a la interfaz. En el caso de los sensores, asegurarse de que conectamos cada cable en
su correspondiente conector, prestando atención a las etiquetas que acompañan a los
sensores. Es conveniente fijar dichas conexiones roscando el conector al panel. Evitar
tirones en dichos cables que podrían producir un mal funcionamiento en los sensores.
En el caso del cable SCSI, fijar mediante los tornillos a los conectores de la interfaz y
del ordenador. Nunca forzar mientras lo conectamos a alguno de los dos
terminales, pues podríamos dañar algún pin del cable.
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La interfaz dispone en su panel trasero de un grupo de fusibles, para

proteger el equipo de riesgos eléctricos. Seguir el diagrama situado en la parte trasera
para saber el amperaje de cada fusible del panel. Es importante, en caso de ser
reemplazados dichos fusibles, asegurarse que realizan un buen contacto eléctrico. Sin
embargo, NUNCA USAR DESTORNILLADORES para apretar el fusible, pues
podría dañarlo.
En caso de equipos que contengan agua es conveniente, por precaución,

tener la interfaz lejos del equipo, para evitar salpicaduras que pudieran mojarla.
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4.1 PUESTA EN MARCHA
4.1.1. Pantalla principal
Al ejecutar el programa, aparecerá una pantalla en la que podremos

seleccionar el módulo del equipo con el que se va a trabajar. En aquellos equipos que
no son modulares, esta pantalla se omitirá y se visualizará directamente la pantalla
principal del software SCADA.
Una vez seleccionado el módulo que corresponda, podremos ver la pantalla

principal del software. En esta pantalla encontraremos todos los elementos necesarios
para interactuar con el equipo. Para facilitar el manejo de SCADA, se han repartido
dichos elementos en distintas secciones.
A continuación, se van a identificar cada una de ellas:

Identificador Descripción
1 Controles principales (Calibrate, Start, Stop, View Data, Save data, Quit)
2 Esquema o diagrama del sistema
3 Sensores y parámetros de salida
4 Configuración de las gráficas
5 Gráficas
6 Control manual/automático de los actuadores (analógicos y digitales)
PARA CUALQUIER OTRA PECULIARIDAD, DIRÍJASE AL MANUAL

M7.
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4.1.1.1 Controles principales
 CALIBRATE: este control da acceso a una nueva ventana desde la que se

podrán leer y modificar las calibraciones de todos los sensores presentes en
el equipo. Para acceder a esta información es necesario usar una contraseña,
evitando así que se modifiquen las calibraciones por personal no autorizado
y, por consiguiente, un funcionamiento inadecuado del equipo. Para más
información refiérase al MANUAL M8.
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 START: es el control encargado de dar inicio al intercambio de información

con el equipo, tanto para la lectura de los sensores como el control de los
actuadores. A partir de este momento se visualizará la evolución en tiempo
real de las señales anteriormente mencionadas. Es posible que en algunos
equipos, al pulsar este botón, se solicite al usuario que seleccione un
archivo para un posterior salvado de datos (ver figura al final del punto
“SAVE DATA”).
 STOP: este botón sólo estará disponible si se ha pulsado previamente el

botón “START” y su función será detener el intercambio de información en
curso. El equipo volverá a las condiciones iniciales y permanecerá en un
estado de reposo. Si el usuario pulsa nuevamente el botón “START” se
reanudará el intercambio de información equipo-SCADA.
 SAVE DATA: al igual que el botón “STOP”, esta función sólo estará
disponible si se ha iniciado un intercambio de información con el equipo.
Consiste en guardar automáticamente las señales leídas de los sensores y
enviadas a los actuadores con el fin de poder realizar un análisis de las
mismas a posteriori.
En el momento que se pulse este botón, aparecerán nuevos controles que
permitirán al usuario configurar parámetros, tales como el periodo con el
que se van a tomar valores. Se recomienda elegir un período acorde con el
proceso estudiado, períodos grandes para procesos lentos y períodos
pequeños en procesos más rápidos, con la finalidad de evitar el exceso de
datos sin información.
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Asimismo, no se comenzarán a grabar datos hasta que el usuario considere

oportuno, presionando el botón “START SAVING”.
Si la aplicación no ha solicitado todavía que se seleccione el archivo donde
se reflejarán estos valores, se requerirá en este instante que se seleccione
dicho archivo.
Se guardarán valores de forma automática, pudiendo configurar el tiempo
entre muestras. Además, el usuario dispone del botón “TAKE DATA” para
guardar valores adicionales manualmente.
Los datos serán codificados como texto para posibilitar la interpretación de
los mismos desde esta aplicación, pulsando en el control “VIEW DATA” o
desde otras aplicaciones tales como Excel.
Para finalizar el salvado basta con pulsar en el botón “STOP SAVING”.
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 VIEW DATA: al pulsar en esta opción se abrirá una nueva ventana cuyo
fin es posibilitar una representación gráfica de los valores anteriormente
adquiridos y almacenados y así poder llevar a cabo un análisis en
profundidad de los mismos. Para poder usar esta funcionalidad es necesario
que la aplicación esté en reposo, es decir, que no exista un intercambio de
información equipo-SCADA en curso.
En ella, después de seleccionar el archivo a cargar, podremos observar los
datos almacenados y representarlos frente al tiempo. Esto nos permitirá
realizar comparaciones entre unos sensores y otros y extraer posibles
conclusiones.
El usuario puede usar controles de zoom y autoescalado, si lo desea, sobre
la gráfica. Si la diferencia de valores entre sensores es muy grande será
necesario accionar el botón Autoscale, de lo contrario no podrá
visualizarlos.
En algunos equipos, como los bancos de bombas o las turbinas, esta
aplicación nos permite representar unos sensores frente a otros, no frente al
tiempo.
Cuando se desee volver a la pantalla principal de la aplicación, el usuario
deberá pulsar el botón “CLOSE” para cerrar esta ventana.
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 QUIT: este botón sólo estará disponible, para evitar daños en el equipo,
cuando éste se encuentre en reposo. Una vez pulsado, se cerrará la
aplicación.
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4.1.1.2 Esquema o diagrama del sistema
La sección superior central mostrará esquemáticamente el proceso

industrial recreado en el sistema. Para facilitar la comprensión del mismo, se
representan todos los sensores y actuadores que intervienen en el proceso en este
diagrama. Estos elementos se pueden diferenciar fácilmente puesto que los sensores
están representador por un S roja mientras que los actuadores se identifican por una
A verde.
Adicionalmente, en algunos equipos esta sección contendrá botones o

indicadores para facilitar el uso del sistema o para una interpretación gráfica de los
datos.
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4.1.1.3 Sensores
En esta sección, como se puede observar, existen dos paneles que permiten
diferenciar entre sensores analógicos y digitales.
En el panel inferior se visualiza una representación gráfica de los sensores

digitales para saber el estado de los mismos. Sin embargo, en el panel superior se
muestran los valores numéricos de todos aquellos sensores analógicos presentes en el
equipo. En ambos casos, para facilitar al usuario la comprensión del equipo, se utiliza
la misma denominación para los sensores que en el diagrama del sistema.
La figura muestra un panel típico para una aplicación.
En este ejemplo, el equipo consta de 14 sensores analógicos. Algunos de

los indicadores gráficos de los sensores pueden estar contenidos en el esquema del
sistema o en el panel inferior de esta sección.
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La representación de los sensores en la pantalla principal de esta

aplicación varía dependiendo del equipo que se suministre. Para ello, refiérase
al MANUAL M7.
En algunos equipos se podrá visualizar, en el panel superior, información

adicional sobre éste, como pueden ser cálculos realizados con los valores leídos de
los sensores.
4.1.1.4 Configuración de las gráficas y muestra de las gráficas
En la sección 4 de la pantalla principal podemos configurar la señal de qué

sensores se va a graficar y en cuál indicador de la sección 5, de esta misma pantalla,
se van a visualizar. Esta representación gráfica es en tiempo real y nos permite
analizar la evolución de las distintas medidas tomadas por los sensores. Podremos
mostrar los sensores en gráficas diferentes o bien diferentes sensores en la misma
gráfica, para facilitar la comparación entre ellos.
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Cabe destacar la posibilidad que se le ofrece al usuario de poder visualizar

las señales en dos gráficas independientes para que, en cada una de ellas, se sitúen
sensores de la misma naturaleza como, por ejemplo, en el indicador “GRAPH A” se
pueden visualizar los sensores de temperatura y en el indicador “GRAPH B” los
sensores de presión.
Para representar los sensores seleccionados en una u otra gráfica basta con
seleccionar la gráfica en cuestión en el menú desplegable (Single Graph/Graph
A/Graph B). También existe la posibilidad de ampliar la representación. Para ello,
pulse en “Enlarge Plot” y se abrirá una ventana con una representación gráfica
similar, pero más grande, en la que se mostrará la misma información que en el panel
pequeño. Se deberá cerrar esta ventana para volver a la pantalla principal de la
aplicación.
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4.1.1.5 Control de actuadores
En la sección 6 de la pantalla principal podemos encontrar todos los

controles que permiten al usuario interactuar con los actuadores presentes en el
equipo. En este panel existen dos tipos de actuadores: digitales (representados por un
botón) y analógicos (representados en forma de potenciómetro o ruleta). Con los
actuadores digitales se pueden controlar actuadores TODO-NADA, como por
ejemplo una resistencia eléctrica o una electroválvula, mientras que con los
actuadores analógicos se pueden controlar variables tales como la velocidad de un
motor, el caudal suministrado por una bomba, etc.
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Los actuadores analógicos pueden encontrarse en la pestaña mostrada en la

imagen anterior o en la visualizada en la siguiente imagen. Ambas pestañas se
encuentran en esta sección.
Este panel varía dependiendo del equipo suministrado y puede contener

controles específicos. Por ello, refiérase al MANUAL M7 o los anexos de este
manual en el caso de equipos con control PID.
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4.2 ANEXO 1: CONTROL ON/OFF
El control ON/OFF consiste en el estudio de un proceso concreto con el fin

de estabilizar una variable determinada en función de un valor de consigna o “set
point”. Mientras la variable a controlar se encuentre por debajo de este valor, el
actuador estará activado. Cuando se alcance el valor fijado, el actuador se
desactivará.
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4.3 ANEXO 2: CONTROL P.I.D.
Un controlador P.I.D. se utiliza para el mismo fin que el control ON/OFF

descrito anteriormente. La diferencia principal entre estos controladores radica en la
precisión con la que se consigue estabilizar una variable en un proceso concreto. Con
este tipo de controlador se regula el funcionamiento del actuador ya que, en su
mayoría, se trata de actuadores analógicos mientras que con controlador ON/OFF
sólo se pueden encender/apagar los actuadores.
Esta precisión es posible gracias al ajuste de tres parámetros de control:

Proporcional (P), Integral (I) y Derivativo (D). Con estos ajustes se consigue corregir
con el tiempo los errores estacionarios y evitar las perturbaciones en el sistema con
respuestas instantáneas.
Por lo tanto, para estabilizar la variable en cuestión, el controlador calcula

las acciones proporcional, integral y derivativa, en función del error que presenta
dicha variable respecto al valor de consigna, suma dichas acciones y como resultado,
se obtiene el porcentaje de actuación que hay que aplicar al actuador que influye en
el valor de la variable a controlar.
En la ventana adjunta se muestran todas las propiedades disponibles en los

controladores P.I.D. dispuestos en el programa SCADA.
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Algunos equipos, como la UCP, permiten una mayor escalabilidad a la

hora de la visualización de los datos generados.
Si accionamos el botón “PARAMETERS PID” se puede conocer el valor

instantáneo de las distintas acciones (proporcional, integral y derivativa) calculadas
por el controlador PID. Para cerrar esta ventana se debe acudir al mismo botón (en
este caso aparece sombreado y la palabra “close” está resaltada).
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Kp. Es la constante de proporcionalidad en la acción de control proporcional.
Td. La “constante derivativa” es el tiempo derivativo en minutos, también llamado

time. Mediante esta constante se puede corregir dentro de la banda de actuación las
posibles perturbaciones que se produzcan en el sistema, actuando de inmediato.
Ti. La “constante integral” es el tiempo integral en minutos, también llamado reset

time. La acción integral en un controlador permite corregir el error estacionario que
se produce en un control Todo/Nada.
A continuación se adjunta una tabla, en la cual se compara las diferentes

propiedades de un PID con sus posibles acciones.
Kp Aumenta Ti Disminuye Td Aumenta
Estabilidad Se reduce Disminuye Aumenta
Velocidad Aumenta Aumenta Aumenta
Error estacionario No eliminado Eliminado No eliminado
Área de error Se reduce Disminuye hasta Se reduce

cierto punto
Perturbación de control Aumenta Aumenta Aumenta muy

bruscamente gradualmente bruscamente
Frecuencia lazo No afecta hasta Disminuye Aumenta

cierto punto
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El controlador PID calcula la diferencia entre el valor de consigna o set

point (SP) con el valor actual de la variable de proceso (PV) para obtener el error (e).
e = SP – PV
Luego, en base al error que existe, el controlador PID calcula la acción del
controlador, u(t), donde Kc es la ganancia del controlador.
 1t de 
u(t )  Kc  e   edt  Td 

 Ti 0 dt 
La siguiente fórmula representa la acción proporcional. Kc determina la

oscilación ambiental al punto de referencia.
up(t) = Kc·e
A continuación, esta fórmula representa la acción integral. Esta acción lo

que hace es corregir el error estacionario en el tiempo.
1 t 
ui (t )  Kc   edt 
 Ti 0 
Por último, la fórmula siguiente se corresponde con el cálculo de la acción

derivativa. Ésta suaviza la acción proporcional, evitando que los cambios en la
variable a controlar sean abruptos.
 de 
uD (t )  Kc Td 
 dt 
La acción total u(t) se envía a la válvula proporcional siguiendo este

patrón:
AVP-1 output (t) = u(t) + AVP-1 output (t-1)
Con el correcto ajuste del controlador se conseguirá estabilizar la señal,

disminuyendo el error progresivamente.
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4.4 ANEXO 3: CONTROL PID PROPORCIONAL DE TIEMPO VARIABLE
Para el estudio y control de variables en determinados procesos es

conveniente usar controles PID. El concepto tradicional de un controlador PID es
regular el funcionamiento de una actuador analógico, pero en ocasiones sólo se
dispondrá de actuadores digitales.
Gracias al control PID proporcional de tiempo variable se dispone de una

solución para el control de variables en procesos del tipo descrito anteriormente.
El funcionamiento de este control consiste en que un controlador PID

calcule la acción total correspondiente y, mediante un algoritmo específico,
transformar dicha acción en el ciclo de trabajo del actuador digital que perturba la
variable que deseamos controlar.
Por lo tanto, a mayor error, es decir, cuanto más se aleje la variable a

controlar de su punto de consigna, mayor ciclo de trabajo se enviará al actuador en
cuestión. Según vaya disminuyendo el error, se reducirá el ciclo de trabajo del
actuador.
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4.5 ANEXO 4: CONTROL PWM
Al igual que el tipo de control descrito anteriormente, un control PWM

(Pulse-with modulation) consiste, como su nombre indica, en una modulación de
ancho de pulso o ciclo de trabajo de una señal digital.
Este control consiste en establecer un punto de consigna, que deseamos

alcanzar con una variable determinada, y en base a una señal de diente de sierra
establecer el ciclo de trabajo del actuador digital que perturba la variable a controlar.
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4.6 ANEXO 5: FUNCIONALIDADES AVANZADAS
Estas funcionalidades estarán implementadas en la aplicación SCADA en

función de las características físicas de cada equipo.
 Psychrometric Chart: representa los estados por los que pasa un aire
humidificado a lo largo de un proceso en función de la humedad y
temperatura del aire.
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 Signal vs Signal (X-Y): Gráfico que representa el valor de un sensor

frente a otro.
 Mollier Diagram: Diagrama que representa el ciclo de Mollier, así como

los estados a los que se somete un refrigerante en un proceso.
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 Oscilloscope: Osciloscopio virtual que representa el valor de los

sensores sin ser previamente procesados.
 Polar Graph: Muestra en una gráfica polar el valor de los sensores con
un ángulo de fase modificable por el usuario.
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 Signal vs Sensor Position: Muestra el valor instantáneo de todos los

sensores.
 Temperature Polar Graph: Gráfico circular de intensidad cuyo color

representa el valor del sensor.
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 Tare Analog Sensors: Posibilita hacer un tarado de los sensores

analógicos permitiendo un ajuste a 0 en cualquier momento.
 Calculation: Permite realizar operaciones matemáticas entre las

magnitudes medidas por los sensores.
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 Fault Setting: Permite ejecutar una serie de fallos en orden cada vez que
se ejecute la aplicación. Se puede modificar el orden de estos fallos desde
la ventana calibrate. Para más información consulte el MANUAL M8.
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 View data “Signal VS Signal”: Gráfica que muestra el valor de un

sensor frente a otro del equipo, guardados en un archivo Excel.
 Serial Communication: En algunos equipos se dispone de dispositivos

de análisis adicionales a los incorporados en el equipo. Para poder
interpretar esta información se conectan al PC mediante una
comunicación por puerto serie. Algunos de los dispositivos más
comunes son medidores de ph, conductímetros, etc.
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4.7 ANEXO 6: PROBLEMAS FRECUENTES
En el siguiente apartado del manual se muestran los problemas más

comunes cuando intentamos trabajar con el equipo por primera vez. Ante estos
problemas, se proponen las soluciones más adecuadas para cada uno de ellos.
4.7.1 Problemas frecuentes con la tarjeta de adquisición
Se recomienda realizar las siguientes comprobaciones:
 La tarjeta PCIe no presenta circuitos integrados quemados ni daños físicos

que no permita su instalación en el PC.
 Existe espacio suficiente para instalar la tarjeta en el PC. Las dimensiones

mínimas son: 9,9 x 16,8 cm (3,9 x 6,6 pulgadas). Se recomienda que el
espacio sea ligeramente superior a estas dimensiones para garantizar la
perfecta instalación de la tarjeta.
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 El PC posee un puerto PCIe.
 Ha recibido, junto con la tarjeta, un DVD de drivers de la misma. La

versión de los drivers debe ser igual o superior a 17.0.0, que es compatible
con los S.O. Windows 7 y posteriores.
 Los conectores del cable SCSI no han sido dañados, no faltan pines ni han
sido torcidos.
 El conector hembra del cable SCSI encaja con la tarjeta una vez ésta haya
sido instalada en el PC.
 El conector macho del cable SCSI encaja en la interfaz.
Si no se cumpliera alguno de estos puntos el proceso de adquisición no se

podría llevar a cabo.
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4.7.2 Problemas al ejecutar la aplicación con la tarjeta de adquisición
Al iniciar el software nos encontramos con este mensaje de error. Si

pulsamos continuar volverá a aparecer de nuevo y si pulsamos continuar hasta que
no vuelva a aparecer veremos cómo las medidas de los sensores muestran un “0” o
“NaN”.
Este problema está referido en cualquier caso a la tarjeta de adquisición de

datos, a una incorrecta instalación de ésta. Para solucionarlo debemos cerrar el
programa, ir a nuestro escritorio y buscar el icono mostrado a continuación,
correspondiente al Measurement & Automation Explorer, programa que nos permite
gestionar la tarjeta de adquisición.
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Una vez abierto, haga clic en “Devices and Interfaces/NIDAQmx Devices”

y observe el desplegable que aparece.
Nos podemos enfrentar a dos situaciones distintas: la que se muestra en la

figura (doble tarjeta instalada) o sólo una tarjeta instalada en la que la tarjeta, con el
nombre Dev1, apareciera con un aspa roja (tarjeta de adquisición no reconocida).
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En el primero de los casos, siga los pasos marcados en las fotos. Haga clic
con el botón derecho sobre Dev1 y seleccione “Delete”. Después, renombre la
“dev2” como “dev1”. Una vez modificado el nombre, realice el “Self Test” a la
tarjeta.
En el segundo caso, deberíamos apagar el ordenador, quitar la tarjeta y

volver a pincharla para que el ordenador la identifique como nuevo hardware y nos
pida los drivers. Si ya los hemos instalado, simplemente debemos ordenar buscarlos
automáticamente.
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Una vez ahí, la tarjeta deberá ser reconocida y estar lista para trabajar.
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4.7.3 Convertidor RS233-USB
Si su equipo utiliza un convertidor RS232-USB conectado a su PC y no ha

instalado previamente los drivers del mismo, la imagen de abajo le aparecerá siempre
que arranque el software y no obtendrá medidas de algunos sensores. Para un mayor
detalle de cómo instalarlos refiérase a los anexos del MANUAL 3.
4.7.4 Otros problemas
1) Para evitar medidas erróneas en los sensores asegúrese de que éstos son
conectados correctamente a la interfaz. Para ello, siga las etiquetas de
cada sensor, de forma que esté conectado en su correspondiente
conector de la interfaz. Fijar dicha conexión girando el conector en su
rosca hasta asegurarse de que el contacto es bueno.
2) Todos los sensores miden de forma errónea: comprobar la conexión del

cable SCSI. Si sólo es un sensor el que mide de forma incorrecta,
comprobar el estado de los pines del cable. En ocasiones, por una mala
conexión, alguno de estos pines se dobla y provoca un mal contacto
Ed.: 16 Pág.: 39 / 39
eléctrico. Si éste no fuera el problema, comprobar el estado del fusible

de 2 o 3A de la interfaz. En caso de estar fundido, sustituirlo por uno
nuevo del mismo amperaje.
3) Todos los sensores muestran “NaN”. La tarjeta no ha sido reconocida o

hay conflicto entre tarjetas. Referirse al punto anterior.
4) Los actuadores no funcionan. En este caso, comprobar la conexión del

cable SCSI. Si el problema persiste, comprobar el estado del fusible.
5) Si ha instalado tanto la tarjeta como los drivers de la misma pero el

Measurement&Automation no la reconoce, debe descargar los últimos
drivers para su sistema operativo en www.ni.com o bien ponerse en
contacto con EDIBON para proporcionárselos.

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MANUAL DEL SOFTWARE E INTERFAZ/CONSOLA

4 MANUAL DE SOFTWARE E INTERFAZ/CONSOLA DE

Si ha adquirido como producto un equipo o unidad debe prestar especial

Distinguiremos entre los equipos de EDIBON dos grandes grupos: los

En el segundo, estas acciones se realizarán desde una consola de control.

En ambos casos, los sensores se encuentran conectados a la interfaz

Antes de encender la consola/interfaz, refiérase al MANUAL M3 para

Una vez se haya asegurado de estos detalles, y la interfaz/consola se

En el caso de los equipos computerizados, es necesario ejecutar el software

Todo equipo controlado desde ordenador dispone de una interfaz

Para garantizar la comunicación entre el equipo y el ordenador es necesario

La interfaz dispone en su panel trasero de un grupo de fusibles, para

En caso de equipos que contengan agua es conveniente, por precaución,

4.1 PUESTA EN MARCHA

4.1.1. Pantalla principal

Al ejecutar el programa, aparecerá una pantalla en la que podremos

Una vez seleccionado el módulo que corresponda, podremos ver la pantalla

A continuación, se van a identificar cada una de ellas:

PARA CUALQUIER OTRA PECULIARIDAD, DIRÍJASE AL MANUAL

4.1.1.1 Controles principales

 CALIBRATE: este control da acceso a una nueva ventana desde la que se

 START: es el control encargado de dar inicio al intercambio de información

 STOP: este botón sólo estará disponible si se ha pulsado previamente el

Asimismo, no se comenzarán a grabar datos hasta que el usuario considere

4.1.1.2 Esquema o diagrama del sistema

La sección superior central mostrará esquemáticamente el proceso

Adicionalmente, en algunos equipos esta sección contendrá botones o

En el panel inferior se visualiza una representación gráfica de los sensores

En este ejemplo, el equipo consta de 14 sensores analógicos. Algunos de

La representación de los sensores en la pantalla principal de esta

En algunos equipos se podrá visualizar, en el panel superior, información

4.1.1.4 Configuración de las gráficas y muestra de las gráficas

En la sección 4 de la pantalla principal podemos configurar la señal de qué

Cabe destacar la posibilidad que se le ofrece al usuario de poder visualizar

4.1.1.5 Control de actuadores

En la sección 6 de la pantalla principal podemos encontrar todos los

Los actuadores analógicos pueden encontrarse en la pestaña mostrada en la

Este panel varía dependiendo del equipo suministrado y puede contener

4.2 ANEXO 1: CONTROL ON/OFF

El control ON/OFF consiste en el estudio de un proceso concreto con el fin

4.3 ANEXO 2: CONTROL P.I.D.

Un controlador P.I.D. se utiliza para el mismo fin que el control ON/OFF

Esta precisión es posible gracias al ajuste de tres parámetros de control:

Por lo tanto, para estabilizar la variable en cuestión, el controlador calcula

En la ventana adjunta se muestran todas las propiedades disponibles en los

Algunos equipos, como la UCP, permiten una mayor escalabilidad a la

Si accionamos el botón “PARAMETERS PID” se puede conocer el valor

Kp. Es la constante de proporcionalidad en la acción de control proporcional.

Td. La “constante derivativa” es el tiempo derivativo en minutos, también llamado

Ti. La “constante integral” es el tiempo integral en minutos, también llamado reset

A continuación se adjunta una tabla, en la cual se compara las diferentes

Kp Aumenta Ti Disminuye Td Aumenta

Estabilidad Se reduce Disminuye Aumenta

Velocidad Aumenta Aumenta Aumenta

Error estacionario No eliminado Eliminado No eliminado

Área de error Se reduce Disminuye hasta Se reduce

Perturbación de control Aumenta Aumenta Aumenta muy

Frecuencia lazo No afecta hasta Disminuye Aumenta

El controlador PID calcula la diferencia entre el valor de consigna o set

La siguiente fórmula representa la acción proporcional. Kc determina la

A continuación, esta fórmula representa la acción integral. Esta acción lo

Por último, la fórmula siguiente se corresponde con el cálculo de la acción

La acción total u(t) se envía a la válvula proporcional siguiendo este