APROXIMACIÓN AL CONTROL ESTRATÉGICO DE

MANTENIMIENTO MEDIANTE INDICADORES CMD

ESTÁNDARES INTERNACIONALES

CLAUDIO JULIÁN GONZÁLEZ PAZ

ALEJANDRO ZAMBRANO BOTERO

INTRODUCCIÓN

Mantenimiento industrial se define como el conjunto armónico de las técnicas

utilizadas para asegurar el adecuado funcionamiento de la maquinaria
productiva y las instalaciones. El mantenimiento total de una línea de
producción es el conjunto de disposiciones de orden técnico, medios y
actuaciones que garantizan la máxima disponibilidad y eficiencia en el
cumplimiento de los planes de producción. La eficacia en mantenimiento está
asociada con disponibilidad y confiabilidad, con el mínimo costo.

El mantenimiento está directamente relacionado con la prolongación o la

recuperación de las funciones de la maquinaria; sus objetivos son prevenir
eventos indeseables y evitarlos, recobrar para el servicio los mecanismos que
han fallado y, en general, asegurar su disponibilidad adecuada para la
producción.

El mantenimiento hoy tiene su importancia estratégica en su aporte a la

competitividad, para ello se necesita un enfoque global e integrado que permita
su optimización a la luz de los objetivos del negocio.

La misión de mantenimiento se describe como:

“Garantizar que el parque industrial esté disponible (disponibilidad) cuando lo

requiera producción, con confiabilidad y confiabilidad totales, durante el tiempo
solicitado para operar, con las velocidades requeridas de los equipos, para
producir bienes o servicios con las calidades y volúmenes especificados por
mercadeo, en el momento oportuno y al menor costo posible”.

El indicador o índice es un parámetro numérico que facilita la información sobre

un factor crítico identificado en la organización, en los procesos o en las
personas respecto a las expectativas o percepción de los clientes en cuanto a
costo-calidad y plazos.

La confiabilidad es el estudio de la longevidad y el fallo de los equipos, y puede

informar de una manera probabilística cuando un equipo puede fallar. Por su
parte la mante nibilidad es la probabilidad de devolver un equipo a sus
condiciones operativas en un tiempo determinado después de una falla,
utilizando procedimientos prescritos. Por último la disponibilidad es la
probabilidad de que un equipo esté en capacidad de cumplir su misión en el
momento que sea requerido.

La confiabilidad se define como un término colectivo que se utiliza para

describir las características de disponibilidad de un sistema y los factores que
le afectan como son las características de confiabilidad, las de mantenibilidad y
las de soporte logístico.

Las organizaciones de defensa suelen elaborar abundantes normas sobre

confiabilidad, dada su importancia en este sector, donde con frecuencia
aparecen requisitos de confiabilidad en los contratos. Las más conocidas y
utilizadas son los manuales y estándares militares EE.UU. (MIL-STD; MIL-
HDBK), estándares de la OTÁN1 y los estándares de defensa de la Gran
Bretaña (Defence Standard).

Un aspecto de las normas es que no tienen un carácter obligatorio o

normalizador en el sentido que sucede con otros elementos (componentes,
equipos, etc.) sino que lo que pretenden es proporcionar, tanto a proveedores
como a clientes y usuarios, herramientas y métodos sistemáticos que les
permitan gestionar la confiabilidad y evaluar sus elementos cuando se aplican a
equipos, servicios y sistemas de diferentes áreas tecnológicas, a lo largo de
sus ciclos de vida.

Existen diversas publicaciones cuyo propósito principal es recolectar e

intercambiar datos de confiabilidad entre compañías participantes y actúan
como el foro para la organización y dirección de recolección de datos de
confiabilidad en campos como el petrolero, el químico y el de la industria del
gas.

OREDA es un ejemplo de estas publicaciones y ha establecido un banco de

datos comprensivo con la confiabilidad y datos de mantenimiento para equipos
de exploración y producción obtenidos de una gran variedad de áreas
geográficas, instalaciones, tipos de equipo y condiciones de operación. Los
datos son archivados en una base de datos y un software especializado ha sido
desarrollado para recolectar, recuperar y analizar la información.

La globalización de la economía es un fenómeno que ha incrementando la

competitividad en el mundo. Los países industrializados están muy conscientes
de esto y realizan grandes inversiones para mejorar. Si los países en vía de
desarrollo quieren ser competitivos en el mercado mundial, es necesario que
fabriquen productos más confiables.

En el mercado internacional es conveniente evitar una imagen negativa de los

productos exportados respecto a su efectividad, funcionamiento y
mantenibilidad. La confiabilidad se debe aumentar con el fin de contrarrestar
los efectos negativos de un inadecuado servicio de mantenimiento en el

1
NATO Organización del Tratado del Atlántico Norte.
exterior, con relación a los del país de origen del producto. En el mercado
interno es importante que los productos operen durante períodos largos, es
decepcionante cuando un producto nuevo se está dañando continuamente.

DESARROLLO

NIVELES DE MANTENIMIENTO

La gestión de mantenimiento de quinta generación terotecnológico implica el

desarrollo secuencial de cuatro niveles: instrumental, operacional, táctico y
estratégico.

Nivel instrumental.

En el nivel instrumental se procura el manejo sistémico de toda la información

construida, requerida en un sistema de mantenimiento en lo referente a las
relaciones entre Personas, Recursos y Máquinas; pertenecen a este grupo
todos los registros, documentos, historia, información, codificación.

Nivel operacional.

El nivel operacional comprende todas las posibles acciones por realizar en el

mantenimiento de equipos por parte del ofertante, a partir de las necesidades y
deseos de los demandantes.

Nivel táctico.

El nivel táctico contempla el conjunto de acciones de mantenimiento que se

aplican a un caso específico (un equipo o conjunto de ellos), es el grupo de
tareas con el objetivo de alcanzar un fin, siguiendo las normas y/o reglas para
ello establecidas.

Nivel estratégico.

El campo estratégico está compuesto por las metodologías que se desarrollan

con el fin de evaluar el grado de éxito alcanzado con las tácticas desarrolladas;
esto implica el establecimiento de índices, rendimientos e indicadores que
permitan medir el caso particular con otros de diferentes industrias locales,
nacionales o internacionales.
GENERACIONES DEL MANTENIMIENTO

Tabla 1. Generaciones del mantenimiento

PRIMERA SEGUNDA TERCERA CUARTA QUINTA

GENERACIÓN GENERACIÓN GENERACIÓN GENERACIÓN GENERACIÓN
Entre 1930 y Entre 1950 y De 1960 a Entre 1980 y Entre 2000 al
1950 1960 1980 1999 200X
Hacia la
organización
Hacia la Hacia la Hacia la Hacia la
industrial e
máquina producción productividad competitividad
innovación
tecnológica

Fuente: Mora,2000

Tabla 2. Clasificación de los tipos de mantenimiento

PRIMERA SEGUNDA TERCERA CUARTA

GENERACIÓN GENERACIÓN GENERACIÓN GENERACIÓN
Corrección Integración de
Relacionado con el
momentánea o Planificado producción y
mundo
definitiva mantenimiento
Productivo Total Centrado en las
Centrado en habilidades y
confiabilidad competencias
Preventivo
Correctivo Combinado Centrado en el cliente
Predictivo
Reactivo demandante y el
Modificativo
Orientado a resultados servicio
Clase mundial Terotecnológico
Proactivo

Fuente: Mora,2000
MANTENIMIENTO TEROTECNOLÓGICO

La terotecnología es una combinación de las prácticas de gerencia, actividades

financieras, y otros. Se aplica a los activos físicos en la búsqueda de los costos
de ciclo de vida económicos. El costo del ciclo de vida (LCC2) (Life Cycle Cost)
implica recopilar toda la información del costo incurrido durante su desempeño
en la planta. Esta información muestra las áreas correlacionadas del costo y da
una información importante para la reducción de costos.

Establecer un sistema de mantenimiento terotecnológico competitivo de mínimo

costo, orientado hacia el logro del éxito, implica el desarrollo integral de cuatro
etapas sucesivas y lógicas para su funcionamiento; desarrollando las
estrategias, tácticas, operaciones y acciones requeridas para alcanzar el quinto
nivel de evolución de la gestión, mediante la activa participación de sus tres
actores; todo con el fin de elevar los niveles de productividad y rentabilidad del
área de mantenimiento.

La terotecnología reconoce que el mantenimiento solo no proporciona

respuestas completas a los problemas que se presentan en el sector del
mantenimiento (o que de otra manera se atribuyen a la gestión de
mantenimiento). Es necesario mirar otras funciones de la gerencia que tienen
una influencia en el funcionamiento y los costos de activos físicos.

2
LCC. Costo ciclo de vida
 Ilustración 1. Sistema terotecnológico y ambiente operacional

Fuente: API@,2001

Las contribuciones típicas incluyen:

• Diseño.
• Consecución de activos.
• Proyectos.
• Operaciones.
• Finanzas.
• Personal.

CONFIABILIDAD, MANTENIBILIDAD Y DISPONIBILIDAD (CMD)

La confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad son prácticamente las únicas

medidas técnicas y científicas, fundamentadas en cálculos matemáticos,
estadísticos y probabilísticos, que tiene el mantenimiento industrial para su
análisis y evaluación.
Confiabilidad.

Es la probabilidad de que un equipo3 desempeñe satisfactoriamente las

funciones para las que fue diseñado, durante el periodo de tiempo especificado
y bajo las condiciones de operación dadas que se definen.

La frecuencia con que se presentan las fallas en los componentes es λ y se

expresa en fallas / hora, la inversa de λ es 1/λ (horas / falla) que tiene como
significado el tiempo medio entre fallas o MTBF sigla en inglés que significa
"Mean Time Between Failures".

Mantenibilidad.

La mantenibilidad de un equipo es la probabilidad de que un dispositivo sea

devuelto a un estado en el que pueda cumplir su misión en un tiempo dado,
luego de la aparición de una falla y cuando el mantenimiento es realizado en un
determinado periodo de tiempo, al nivel deseado de confianza, con el personal
especificado, las habilidades necesarias, el equipo indicado, los datos técnicos,
manuales de operación y mantenimiento, el departamento de soporte de
mantenimiento y bajo las condiciones ambientales especificadas.

El tiempo medio de reparación (MTTR4) es la medida más común de

mantenibilidad. Es el tiempo promedio requerido para la realización del
mantenimiento correctivo sobre todos aquellos elementos pertenecientes a un
sistema. Éste analiza qué tiempo toma una reparación o una tarea de
mantenimiento en ser realizado en el momento en que el sistema falla.

Disponibilidad.

Es la probabilidad de que el equipo esté operando satisfactoriamente en el

momento en que sea requerido después del comienzo de su operación, cuando
se usa bajo condiciones estables, donde el tiempo total considerado incluye el
tiempo de operación, tiempo activo de reparación, tiempo inactivo, tiempo en
mantenimiento preventivo (en algunos casos), tiempo administrativo y tiempo
logístico.

3
Equipo se refiere a sistemas, subsistemas y componentes.
4
MTTR Mean Time To Repair.
La disponibilidad es la probabilidad de que un elemento o sistema este en un
estado de operación en cualquier momento y se basa en al combinación de
MTBF y MTTR.

To
Disponibil idad =
To + Tp

Ecuación 1. Definición de disponibilidad.

Referencia bibliográfica: Kelly y otro,1998,3

To: tiempo total de operación, tiempo de funcionamiento.

Tp: tiempo total de parada, tiempo total de no disponibilidad.

Durante la vida de una máquina, si se pretende realizar una gestión eficaz del
mantenimiento se deben controlar las tres variables anteriores (confiabilidad,
mantenibilidad y disponibilidad).

Para calcular la disponibilidad y poder visualizar la relación entre los

conceptos de disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad se debe analizar la
siguiente ilustración.

Ilustración 2. Relación entre las características de CMD

Fuente: Díaz,1992,8
Donde:
1 = Condición operacional del equipo.
0 = Condición no operacional del equipo.
Fi = Falla i-ésima.
TTF = "Time to Fail", tiempo hasta fallar (usado en equipos no reparables, que
sólo fallan una vez). 5
TBF = "Time between failures" o tiempo entre fallas.
UT = "Up time" o tiempo operativo entre fallas.
DT = "Down time" o tiempo no operativo entre fallas.
TTR = "Time to repair" o tiempo necesario para reparar.

FMEA (Modos de falla y análisis de efectos)

El FMEA es un análisis inductivo que detalla sistemáticamente, componente a

componente, todos los posibles modos de fallo e identifica el efecto resultante
de los mismos sobre el sistema. Los modos de fallo pueden ser individuales o
debidos a desajustes entre distintos elementos de algún subsistema, aunque
cada uno de estos siga en condiciones aceptables de funcionamiento.

El mantenimiento tiende por esto a centrar el éxito de su desempeño sobre la

confiabilidad de los equipos, que a su vez depende de la disponibilidad y la
mantenibilidad de los mismos. Es por esto que el FMEA se convierte en una
herramienta importante dentro del desarrollo de los programas de
mantenimiento a la hora de evaluar y analizar las fallas, desde sus posibles
causas hasta sus posibles consecuencias (Torres,1997,37-40).

Clasificación de severidad de las fallas.

El verdadero impacto de un modo de fallo se define mejor en la confiabilidad

del sistema por la combinación de la frecuencia de ocurrencia y el nivel de
severidad del fallo.

Tabla 3. Clasificación de severidad de los fallos

CATEGORÍA CONSECUENCIAS
Ningún daño para el sistema
Pérdidas de equipamiento mínimo
ACEPTABLE
Ningún accidente de trabajo
Parada de producción mínima
Daños leves para el sistema
Pérdidas de equipamiento menores
MARGINAL
Accidentes de trabajo leves
Parada de producción menor
Daños serios para el sistema
CRÍTICA
Pérdida de equipamiento crítica

5
Se conservará la nomenclatura anglosajona para tener coherencia con los textos en CMD.
 Accidentes de trabajo graves
Parada de producción crítica
Pérdida del sistema
Pérdida de equipamiento total
CATASTRÓFICA
Muertes
Parada de producción total

Fuente: Villa,2000,68

Estándares y manuales militares sobre CMD (EMM).

Las organizaciones de defensa, suelen elaborar abundantes normas sobre

confiabilidad, dada su importancia en este sector, donde con frecuencia
aparecen requisitos de confiabilidad en los contratos. Los más conocidos y
utilizados son los manuales y estándares militares EE.UU. (MIL-STD; MIL-
HDBK), estándares de la OTÁN6 y los estándares de defensa de la Gran
Bretaña (Defence Standard).

La intención de las fuerzas armadas de los Estados Unidos y las

organizaciones del programa espacial durante los años cincuenta es prestar
atención adecuada a la confiabilidad por parte de los proveedores de equipos
eléctricos y electrónicos. Esta dependencia creciente de las fuerzas armadas
de componentes electrónicos complejos es reconocida y conduce a la
formación del grupo consultor sobre confiabilidad de equipos electrónicos
("Advisory Group of Realiability of Electronic Equipment", AGREE) por el
Departamento de Defensa en 1957.

El grupo AGREE inicia el desarrollo de métodos formales de predicción de

confiabilidad, que en la actualidad están codificados en el manual 217 de las
fuerzas armadas de los Estados Unidos (MIL -HDBK – 217); también se
desarrollan guías análogas en otros países; el interés en la predicción de
confiabilidad ha motivado el desarrollo de un estándar militar para la predicción
de confiabilidad de sistemas mecánicos (Nachlas,1995,120).

Hasta hace unos años la normativa relacionada con la confiabilidad había

tenido un desarrollo relativamente bajo, impulsada preferente por la institución
militar (normas MIL del Ministerio de Defensa de los EE.UU.) y haciendo
hincapié en los aspectos de ensayo y predicción de la tasa de fallos de los
equipos electrónicos. En este sentido hay que señalar el uso generalizado de
las MIL-HDBK-217, que han constituido durante mucho tiempo la referencia
casi única para el cálculo de la confiabilidad prevista de los equipos
electrónicos independientemente de su uso militar o de consumo.

6
OTÁN Organización del Tratado del Atlántico Norte.
Otras escalas internacionales diferentes a los EMM7

A continuación se nombran algunas entidades encargadas de desarrollar

publicaciones y estándares sobre confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad
similares a los realizados por el Departamento de Defensa de los Estados
Unidos (normas MIL).

British Standards Institute (BSI)

American Institute of Aeronautics and Astronautics (AIAA)
Institute of Electrical & Electronics Engineers (IEEE)
NATO Standardization Agency (NATO)
International Electrotechnical Commission (IEC)
Canadian Standards Association (CSA)
British Ministry of Defence (MOD)
Electronic Industries Alliance (EIA)
International Organization for Standardization (ISO)
National Aeronautics and Space Administration (NASA)
Society of Automotive Engineers International (SAE)

COMPARACIÓN DE NORMAS INTERNACIONALES Y BASES DE DATOS

DE CMD.

La mayoría de fabricantes de componentes estándares, junto con entidades

militares, han generado grandes bases de datos de fatiga, partes, y los datos
de confiabilidad correspondientes, para piezas estándares.

La disponibilidad de estos datos, que son generalmente conservadores puesto

que la ciencia del desarrollo y producción de componentes está avanzando
más rápidamente que aquella con la que los datos históricos consiguen ser
revisados, es una herramienta valiosa en estimar la confiabilidad de
componentes estándares.

Las bases de datos que más se aprecian son los datos históricos recolectados
para predecir la confiabilidad futura de componentes mecánicos, y su
importancia está en saber clasificar su falla. El centro de análisis de la
confiabilidad (RAC) desarrolló una clasificación para el tipo de falla de
componentes mecánicos que incluye la causa, el modo y el mecanismo. Estos

7 EMM Estándares y Manuales Militares.

datos son útiles para predecir la confiabilidad futura, y son también útiles para
desarrollar una programación de mantenimiento regular y mejorar el diseño de
sistemas similares.

La confiabilidad y el análisis de seguridad se convierten hoy en una parte

importante del diseño de un sistema tecnológico o de un proceso de
investigación.

Existe la necesidad de recolectar los datos de confiabilidad en relación con

todos los tipos de componentes obtenidos del historial del equipo en
instalaciones y operaciones que permita analizar, comparar o predecir niveles
de confiabilidad de sistemas complejos.

Se pueden definir al menos tres categorías de usuarios de bases de datos de

confiabilidad:

Analistas de riesgo y confiabilidad para analizar y predecir la confiabilidad de

sistemas complejos.

Ingenieros de mantenimiento para medir y optimizar la gestión y operación de

mantenimiento (Desempeño).

Diseñadores de componentes, elementos y sistemas para analizar y optimizar

el desempeño de éstos.

Cada uno de estos usuarios de bases de datos nombrados anteriormente

necesita un tipo diferente de bases de datos.

¿Qué es un estándar internacional?

Un estándar internacional es un documento, establecido por consenso, y

aprobado por un cuerpo reconocido. Se proporciona para el uso común y
repetido de reglas, pautas o características de las actividades o resultados;
tiene como objetivo el logro de un grado óptimo de orden, dentro de un
contexto dado. Un estándar internacional es un estándar adoptado por una
organización internacional, y puesto a disposición del público. (IEC@,2000)

Importancia de los estándares internacionales.

Una característica vital de un estándar verdaderamente internacional es el

hecho de que puede ser sometido a la investigación pública en cualquier país.
Los estándares internacionales son gestores que animan una calidad de la vida
mejorada y contribuyen a la seguridad, a la salud humana y a la protección del
medio ambiente.

Primera generación de fuentes de datos de falla.

La primera publicación ampliamente divulgada que contiene datos de

confiabilidad es “Martin Titan Handbook”, que contiene ratas de fallos genéricas
en un amplio rango de partes eléctricas, electrónicas, electromecánicas y
mecánicas. Es la primera fuente conocida en estandarizar la presentación de
ratas de falla en términos de 106 horas, eliminando la necesidad de
conversiones.

Segunda generación de datos de confiabilidad.

El "Titan Handbook" motiva a crear mas programas de recopilación y

organización de datos de confiabilidad. Ejemplos claros de éstos son:

MIL-Handbook 217.
FARADA - "Failure Rate Data Bank" (Banco de datos de ratas de fallos)
RADC Libro de notas de confiabilidad de partes no electrónicas.

Todas estas fuentes fueron realizadas con base en el "Titan Handbook",

utilizando la constante del modelo exponencial, y la base de rata de fallas de
106 horas (Modelo exponencial del riesgo constante) y aun sobrevive de
alguna forma hasta hoy en día.

Tercera generación de datos de confiabilidad

La principal deficiencia de las anteriores generaciones de fuentes de datos de

confiabilidad está representada por la rata de falla constante y una mala
adecuación del modelo de riesgo de las condiciones ambientales de todo el
espectro. Las investigaciones realizadas buscan mejoramientos mediante el
diseño de nuevas bases de datos que reorienten estos problemas.

TIPOS DE DATOS DE CONFIABILIDAD

Datos operacionales específicos de planta.

Datos operacionales.

Datos de equipos.

Datos de eventos.

Datos de confiabilidad procesados.

Datos de referencia.

FUENTES DE DATOS DE CONFIABILIDAD

La siguiente figura muestra un resumen de algunas publicaciones que agrupan

a un importante número de datos relativos a la confiabilidad en sus respectivos
casos.

Tabla 4.Resumen de entidades que desarrollan bancos de datos

FUENTE TÍTULO EDITOR Y FECHA

Government Industry Data Exchange United States Department
GIDEP
Program of Commerce
Reliability Analysis Center,
NPRD-3 Nonelectronic Parts Reliability Data
RAC, New York, 1985
D. R. Earles, AVCO Corp.,
AVCO Failure Rates
1962

American Institute of
CCPS Guidelines for Process Equipment Reliability
Chemical Engineers, 1990

Davenport AEA Technology - Safety

A further Study of Pressure Vessels in the
and and Reliability Directorate,
UK 1983-1988
Warwick 1991

DEFSTAN MOD Practices and Procedures for

0041, Part Reliability and Maintainability, Part 3, Ministry of Defence, 1983
3 Reliability Prediction

Det Norske
R. F. de la
Pipeline Reliability; report 80-0572 Veritas/Bradford
Mare
University, 1980
Component Failure Rate Data with Potential
Dexter and E. I. Du Pont de Nemours
Applicability to a Nuclear Fuel Reprocessing
Perkins and Company, USA, 1982
Plant, report DP-1633
European Industry Reliability Data
EIREDA EUORSTAT, Paris, 1991
Handbook, Vol. 1 Electrical Power Plants
Ente Nazionale
ENI Data ENI Reliability Data Bank - Component
Indocarburi (ENI), Milan,
Book Reliability Handbook
1982
Green and Wiley Interscience,
Reliability Technology
Bourne London, 1972
IAEA International Atomic
Component Reliability Data for Use in
TECDOC Energy Agency, Vienna,
Probabilistic Safety Assessment
478 1998
IEEE Std IEEE Guide to the Collection and Institution of Electrical and
 500-1984 Presentation of electrical, Electronic Sensing Electronic Engineers, New
Component and Mechanical Equipment York, 1983
Reliability Data for Nuclear Power
Generating Stations
F. P. Lees Loss Prevention in the Process Indestries Butterworth, London 1980
MIL - HDBK Military Handbook - Reliability Prediction of US Department of
217E Electronic Equipment, Issue E Defence, 1986
Offshore Reliability Data (OREDA) OREDA, Hovik, Norway,
OREDA 84
Handbook 1984
DnV Technica, Norway,
OREDA 92 Offshore Reliability Data, 2nd Edition
1992
RKS - Nuclear Safety
Board of the Swedish
RKS/SKI Reliability Data Book for Components in
Utilities and SKI - Swedish
85-25 Swedish Nuclear Power Plants
Nuclear Power
Inspectorate, 1987
H. A.
Mechanical Design and Systems Handbook McGraw-Hill, 1964
Rothbart
D. J. Smith Reliability and Maintainability in Perspective Macmillan, London, 1985
A Survey of Defects in Pressure Vessels in AEA Technology - Safety
Smith and
the UK (1962 - 1978) and its Relevance to and Reliability Directorate,
Warwick
Primary Circuits, report SRD R203 1981
Reactor Safety Study. An Assessment of
WASH US Atomic Energy
Accident Risks an US Commercial Nuclear
1400 Commission, 1974
Power Plants, Appendix III, Failure Data

Fuente: Inacio@,

NORMAS Y ESTÁNDARES RELACIONADOS CON CMD

A continuación se hace un resumen general de todas las normas existentes,

que tratan temas relacionados directamente con índices de CMD, para facilidad
del lector o, si es del caso, para uso posterior; se han dividido en siete
especializaciones o aplicaciones concretas.

Valoramiento y estimación / Técnicas de análisis

Recopilación de datos / Análisis
Diseño
Libros guías generales / Manuales
Partes
Manejo de programas
Desarrollo de requerimientos
Pruebas
Vocabulario de términos

JERARQUIZACIÓN DE SISTEMAS.

La variedad de ítems se clasifican en equipos los cuales son llamados

sistemas. Algunos de estos sistemas son: Compresores, turbinas de gas, y
detectores de gas y humo. Cada equipo es clasificado acorde con el tipo y su
función; el tipo está relacionado con las características principales de diseño, y
la función esta relacionada con el tipo de servicio.

Los equipos o sistemas se subdividen en niveles más bajos, llamados

subsistemas, e ítems mantenibles, como en la siguiente figura; esta subdivisión
es jerárquica y tiene la siguiente interpretación:

Sistema: Es el nivel más alto usado en OREDA, e incluye una unidad

típica con la función principal. (Ej. Compresor)

Subsistema: Un sistema se subdivide en muchos subsistemas, cada

uno con una función requerida para desarrollar la función principal del
sistema. Los subsistemas mas típicos son: Refrigeración, lubricación.
Los subsistemas pueden ser redundantes Ej. Dos unidades
independientes de arranque. (Ej. Sistema lubricante)

Ítem mantenible: hay subdivisiones para cada subsistema y en esto

consiste el nivel más bajo de la unidad, que requiere un mantenimiento
preventivo. (Ej. Rodamiento).
 SISTEMA
(Ej. Bomba) Nivel 1

SUBSISTEMA SUBSISTEMA
(Ej. Sist. De “N” Nivel 2
Lubricacion)

ITEM MANTENIBLE Nro. 1

(Ej. Lub. Ref. De Aceite ) ITEM
MANTENIBLE Nivel 3
Nro. 1

ITEM
MANTENIBLE
Nro. 2

ITEM ITEM
MANTENIBLE MANTENIBLE
Nro. “N” Nro. “N”

Ilustración 3. Jerarquización de sistemas

Fuente: OREDA 97,14

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

1. El mantenimiento moderno exige y actúa como un ente que se relaciona

directamente con el resto de las dependencias de la organización; por
esto se necesita un enfoque global e integrado para un desarrollo eficaz.

2. Cada organización requiere un tipo específico de mantenimiento, de

acuerdo con características principales que la conforman.

3. El mantenimiento terotecnológico como estrategia gerencial aporta

innumerables ventajas al sector productivo y permite establecer
parámetros de medida de la gestión realizada.

4. El uso de parámetros internacionales de CMD debe ser expandido y

usado en diferentes áreas de producción y diseño; aprovechando la
gestión temprana y conceptualización de ideas para productos e ítems,
serán creados elementos de uso industrial más mantenibles, buscando
la reducción de tiempos de mantenibilidad debido a las facilidades de
instalación.

5. La importancia de los índices de CMD soportados bajo una norma

internacional trasciende a expandir fronteras de desarrollo y tecnología,
debido a que pertenecemos a un mundo globalizado.

6. En el nivel instrumental, la información obtenida de los equipos es

básica, debido a que ayuda a entender las diferencias entre decisiones
tomadas en condiciones de certidumbre, incertidumbre y riesgo.

7. Hoy en día el mantenimiento está enfocado hacia la innovación industrial

y la tecnológica, al contrario del pensamiento común, de enfoque sólo
hacia la máquina.

8. Los términos confiabilidad y mantenibilidad no sólo son expresiones

importantes en la gestión y operación de mantenimiento; el uso de ellos
también radica en etapas como determinación de conceptos, diseño y
desarrollo, producción, soporte operacional, etc.

9. En épocas de crisis económica, como la vivida actualmente en el país,

las organizaciones industriales deben contar con departamentos de
mantenimiento viables financieramente; de lo contrario se deberá
realizar un análisis que encuentre alguna solución a este hecho, como,
por ejemplo, la subcontratación de servicios de mantenimiento.

10. Si se tienen niveles aceptables de confiabilidad y mantenibilidad no sólo

se garantiza la alta disponibilidad de los equipos de la organización
 industrial, si no que, a su vez, se disminuyen los niveles de riesgo
existentes.

11. La utilización e implementación de índices de CMD ayudan a obtener

mejoras en la calidad. en los productos y servicios.

12. Para obtener una alta disponibilidad de equipos se debe procurar

disminuir los tiempos de reparación MTTR, y procurar que el servicio de
la máquina sea mantenido.

13. Contar con el apoyo de entidades internacionales para la normalización

de cualquier proceso dentro de una empresa, en este caso acciones de
mantenimiento, es contar con muchos años de investigación y
experiencia en desarrollos anteriores.

14. Tener como puntos de referencia o de comparación a publicaciones del

tipo de OREDA, es conocer y tener la experiencia de todas las
compañías que participan en la elaboración de éstos, como horas de
investigación y análisis.

15. La comparación de indicadores o índices le permite a una organización

evaluar su propia gestión frente a otras, para ver la realidad de su
eficiencia en cualquier aspecto; si, además de esto, los índices son de
carácter internacional, lo ubica en medio de la mundo globalizado en el
que nos encontramos.

16. Las bases de datos de confiabilidad se hacen con el fin de intercambiar

datos entre organizaciones que lo requieran y para aportar estos datos a
fabricantes de piezas para que evalúen el desempeño de éstas y
reconsideren condiciones del diseño.

17. Las organizaciones militares de países avanzados son las pioneras y

más importantes instituciones que desarrollan bancos de datos y normas
para el servicio de las organizaciones industriales, debido a su alto nivel
de exigencia en cuanto a la confiabilidad de los equipos utilizados.

18. La utilización de publicaciones o bancos de datos de confiabilidad

permite compararse con respecto a una base internacional, y, a su vez,
describir las estrategias que se deben tomar en una gestión adecuada
de operación de mantenimiento según el estado en el cual se encuentre
su sistema, elemento, ítem mantenible, componente, etc.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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IESA - 1992.

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Mantenimiento de Quinta Generación – II Congreso Bolivariano de Ingeniería
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6. REY S, Francisco. Hacia la excelencia en mantenimiento. Editorial TGP Hoshin, S.L –

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