.

Introducción
El embalaje es uno de los principales procesos para preservar la calidad de los productos
alimenticios para el transporte, el almacenamiento y el uso final. Disminuye el deterioro de
la calidad y hace que la distribución y el marketing sean más eficientes. El embalaje tiene
cuatro funciones básicas: protección, comunicación, conveniencia y contención (Han,
2005). Los paquetes protegen los productos del entorno externo; comunicarse con el cliente
a través de textos escritos, logotipo de la marca y gráficos; adaptarse al estilo de vida del
cliente, por ejemplo, ahorrar tiempo (comidas listas para comer y calentar y comer) o
facilitar la manipulación y manipulación de los alimentos envasados para el cliente
(ejemplos de características convenientes son la apertura fácil, la capacidad de cierre y
micro-ondulación); y actuar como contenedores para productos de diferentes formas y
tamaños, con el objetivo de optimizar la eficiencia logística (Yam & Lee, 2012). La entrega
segura y la conservación de los alimentos envasados antes del consumo son los objetivos
principales en toda la cadena de suministro de alimentos. Sin embargo, la pérdida de los
atributos de calidad de los alimentos ocurre durante la distribución y el almacenamiento
debido a la degradación biológica, química y física (Han, 2013).
La preservación de la calidad de los alimentos es un objetivo importante de investigación.

porque está íntimamente relacionado con el objetivo más global de mejorar la calidad de
nuestras vidas (Sandulescu, Cristea, Harceaga y Bodoki, 2011). El control de la calidad de
los alimentos es necesario, tanto para proteger mejor a los consumidores contra las
enfermedades transmitidas por los alimentos como para maximizar la eficiencia de las
industrias alimentarias, por ejemplo, al reducir las pérdidas debidas al deterioro microbiano
de los alimentos perecederos. A nivel de la empresa, la calidad de los alimentos
generalmente se evalúa mediante análisis microbiológicos y químicos periódicos
subyacentes a las pruebas de rutina (Viswanathan y Radecki, 2008).
Últimamente, dos nuevos conceptos han contribuido en gran medida a lograr un concepto
avanzado de envasado para alimentos más seguros y saludables: el envasado activo y los
conceptos de envasado inteligente. Los materiales de envasado activos son "materiales y
artículos destinados a prolongar la vida útil o mantener o mejorar la condición de los
alimentos envasados. Están diseñados para incorporar deliberadamente componentes que
liberarían o absorberían sustancias en los alimentos envasados o en el medio ambiente que
los rodea ”(Comisión Europea, 2004). Para mejorar la funcionalidad de los paquetes de
alimentos y darles funciones adicionales, se pueden incorporar diferentes sustancias activas
en el material de empaque (Singh, Abas Wani y Saengerlaub, 2011). Se han informado
ampliamente sobre varios sistemas de envasado activos, tales como eliminadores de O2 y
etileno, reguladores de humedad, eliminadores y emisores de CO2, paquetes de liberación
controlada de antioxidantes y antimicrobianos, y dispositivos para controlar la liberación o
adsorción de sabores y olores (Vermeiren , Devlieghere, van Beest, de Kruijf y Debevere,
1999).

Los materiales de embalaje inteligentes son "materiales y artículos que controlan la

condición de los alimentos envasados o el medio ambiente que los rodea" (Comisión
Europea, 2004). En un sentido más amplio, el envasado inteligente se define como la
ciencia y la tecnología que utilizan la función de comunicación del sistema de envasado
para facilitar la toma de decisiones al monitorear los cambios en los entornos internos y
externos y comunicar las condiciones del producto alimenticio envasado (Yam, 2012). A
diferencia de los sistemas de envasado activos, el envasado inteligente no actúa
directamente para extender la vida útil de los alimentos. Más bien, el empaque inteligente
tiene como objetivo transmitir información a las partes interesadas de las cadenas de
suministro de alimentos (por ejemplo, fabricantes, minoristas y consumidores) relacionados
con la calidad de los alimentos (Restuccia et al., 2010). Por ejemplo, un sistema de
empaque inteligente puede mostrar cuándo el producto alimenticio está fresco o si su vida
útil ha expirado; puede mostrar la temperatura de los alimentos utilizando tintas
termocrómicas o indicadores de cocción por microondas (MDI); y puede mostrar el
historial de temperatura de los alimentos utilizando indicadores de tiempo y temperatura
(TTI) (Robertson, 2012). Además, el empaque inteligente se puede usar para verificar la
efectividad de los sistemas de empaque activos (Kerry, O'Grady y Hogan, 2006). En otras
palabras, el empaquetado activo es el componente que toma alguna acción, mientras que el
empaquetado inteligente es el componente que detecta y comparte la información (Yam,
Takhistov y Miltz, 2005). El embalaje inteligente y el embalaje activo pueden funcionar
sinérgicamente para producir lo que se define como embalaje "inteligente", es decir, un
concepto de embalaje total que combina los beneficios derivados de la tecnología activa e
inteligente (Vanderroost, Ragaert, Devlieghere y De Meulenaer, 2014).

Durante la última década, el interés de la investigación en el empaquetado inteligente fue

muy inferior al interés en el empaquetado activo, como lo demuestra la cantidad de
publicaciones relacionadas (Fig. 1). Una explicación para esta tendencia puede ser doble.
Por un lado, los investigadores se centraron primero en nuevas herramientas para mejorar la
calidad y la seguridad de los alimentos a través de nuevas funciones "activas", en contraste
con los atributos "pasivos" originales, como la resistencia mecánica, el rendimiento de la
barrera y la estabilidad térmica. Los sistemas inteligentes de envasado han llegado a la
vanguardia debido al uso creciente de componentes activos en el envasado de alimentos, lo
que requiere un medio para monitorear tanto el rendimiento del dispositivo activo como las
condiciones generales del empaque. Por otro lado, la mayor complejidad necesaria para
lograr un sistema sofisticado e inteligente que sea a la vez confiable, eficiente y rentable
representó un obstáculo para el desarrollo de dispositivos inteligentes. Además, el
desarrollo de dichos dispositivos requiere la combinación de diferentes habilidades técnicas
y antecedentes, por ejemplo, ciencias de los alimentos, ciencia de los materiales e
ingeniería química y electroquímica, lo que hace que el proceso general de diseño y
desarrollo sea más complejo.
Debido al creciente interés en los desarrollos inteligentes, que se han pronosticado como las
principales innovaciones en el envasado de alimentos en los próximos años (Kuswandi et
al., 2011; Vanderroost et al., 2014), este documento resume las aplicaciones de envases
inteligentes en el sector alimentario. , con especial referencia a las aplicaciones diseñadas
para integrar dispositivos inteligentes en paquetes. Por lo tanto, los instrumentos
desarrollados basados en una tecnología inteligente (por ejemplo, sistemas de nariz y
lengua), así como tecnologías basadas en Internet (por ejemplo, Internet de todo, IdT),
están fuera del alcance de esta revisión. La atención se centra en los aspectos técnicos y las
aplicaciones de mercado de tres categorías principales de sistemas inteligentes, a saber,
indicadores, soportes de datos y sensores. La última parte del trabajo proporciona
orientación para la investigación del mañana en el campo, con el objetivo de cubrir algunos
aspectos importantes que aún obstaculizan la explotación total de los sistemas inteligentes
para la calidad e inocuidad de los alimentos.
2. Sistemas inteligentes en el envasado de alimentos.
El término "inteligente" implica una función de conmutación "ON / OFF" en el paquete en
respuesta a cambios de estímulos externos / internos, para comunicar el estado del producto
a sus consumidores o usuarios finales (Yam et al. 2005). En la práctica, se fabrica un
sistema de embalaje inteligente incorporando un componente externo y discreto en el
paquete final, por ejemplo, películas bidimensionales u objetos tridimensionales. Es
ampliamente aceptado que los sistemas inteligentes de empaque pueden realizarse mediante
tres tecnologías principales: (i) indicadores, que tienen como objetivo proporcionar más
conveniencia y / o informar a los consumidores sobre la calidad de los alimentos; (ii)
portadores de datos, tales como barras y etiquetas de identificación de radiofrecuencia
(RFID), que están específicamente destinadas a fines de almacenamiento, distribución y
trazabilidad; y (iii) sensores, que permiten una cuantificación rápida y definitiva de los
analitos en los alimentos (Kerry et al., 2006).
2.1. Indicadores
Los indicadores transmiten al consumidor información relacionada con la presencia o
ausencia de una sustancia, el alcance de una reacción entre dos o más sustancias o la
concentración de una sustancia o clase de sustancias específicas. Muy a menudo, dicha
información se muestra mediante cambios visuales inmediatos, por ejemplo, diferentes
intensidades de color o la difusión de un tinte a lo largo de la geometría del indicador
(O'Grady y Kerry, 2008). Una característica distintiva de los indicadores es el tipo de
información involucrada, que es de naturaleza cualitativa o semicuantitativa. A pesar de la
gran variedad de indicadores, todos pueden incluirse razonablemente en tres categorías:
indicadores de tiempo-temperatura, indicadores de frescura e indicadores de gas (Hogan y
Kerry, 2008). Todos ellos pertenecen a la categoría principal de "sistemas de mejora de la
calidad y el valor del producto", que sin duda son los dispositivos más utilizados para
aplicaciones de envasado de alimentos (Robertson, 2012).
2.1.1 Indicadores de temperatura
Hay dos tipos de indicadores de temperatura: indicadores de temperatura simples e
integradores de temperatura y tiempo (TTI) (Ahvenainen y Hurme, 1997). Los indicadores
de temperatura muestran si los productos se han calentado por encima o enfriado por debajo
de una temperatura de referencia (crítica), advirtiendo a los consumidores sobre la posible
supervivencia de los microorganismos y la desnaturalización de proteínas durante, por
ejemplo, procesos de congelación o descongelación (Pault, 1995).

Los TTI, a veces también llamados integradores, son la primera generación de indicadores
destinados a monitorear cualquier cambio perjudicial en el cambio de temperatura (por
ejemplo, por encima o por debajo de un valor crítico de referencia) a lo largo de la cadena
de suministro de alimentos, es decir, con el tiempo. El principio operativo básico se basa en
cambios mecánicos, químicos, electroquímicos, enzimáticos o microbiológicos,
generalmente expresados como una respuesta visible en forma de deformación mecánica,
desarrollo del color o movimiento del color (Taoukis y Labuza, 2003). Debido al papel
fundamental del tiempo y la temperatura para influir en la cinética del deterioro físico y
químico, las TTI han ganado un interés creciente por adquirir información sobre el historial
de temperatura de un alimento envasado a lo largo del tiempo, evitando así cualquier tipo
de abuso y / o mal uso. Los TTI son reconocidos como dispositivos fáciles de usar y fáciles
de usar, cuya información es fácilmente entendida por los consumidores como directamente
relacionada con la calidad del alimento a cierta temperatura (Pereira, de Arruda y Stefani,
2015). Por lo general, consisten en pequeñas etiquetas autoadhesivas unidas a paquetes
individuales o configuraciones más grandes (por ejemplo, contenedores).
Las aplicaciones de mercado de TTI incluyen Monitor MarkTM de 3M (EE. UU.), Fresh-
Check® de Lifelines Technologies Inc. (EE. UU.), CoolVuTM y OnVuTM de Freshpoint
(Suiza), Checkpoint® de Vitsab International AB (Suecia), Tempix® de Tempix AB
(Suecia), Timestrip® de Timestrip Plc (Reino Unido), Smartpak® de Trigon Smartpak Ltd
(Reino Unido) e Insignia Cold Inspection Intelligent LabelsTM de Insignia Technologies
Ltd (Reino Unido) (Han, Ho y Rodrigues, 2005a; Kuswandi et al., 2011) (Fig. 2). Varios
otros ejemplos de ITT todavía están en la etapa de laboratorio (Tabla 1). Estos dispositivos
son especialmente adecuados para advertir sobre abusos de temperatura de productos
alimenticios congelados o refrigerados (Yam et al., 2005).
2.1.2. Indicadores de frescura
El desarrollo de indicadores de frescura en las últimas dos décadas surgió del aumento de la
demanda de los consumidores de alimentos saludables y frescos. Los indicadores de
frescura deben ser concebidos como dispositivos inteligentes que permitan monitorear la
calidad de los productos alimenticios durante el almacenamiento y el transporte. La
descomposición de la frescura puede deberse tanto a la exposición a condiciones
perjudiciales como a la vida útil excedida. Los indicadores de frescura proporcionan
información directa sobre la calidad del producto con respecto al crecimiento microbiano o
los cambios químicos (Siro, 2012). Por ejemplo, los indicadores de frescura destinados a
los mariscos se basan en el contenido total de nitrógeno básico volátil (TVB-N), es decir,
aminas volátiles, que se forman como el alimento estropeado y pueden detectarse mediante
diferentes métodos, como conductometría (Heising, van Boekel y Dekker, 2015) y las
variaciones de pH (Kuswandi, Jayus, Oktaviana, Abdullah y Heng, 2014). Los indicadores
de sulfuro de hidrógeno se pueden usar para determinar la calidad de los productos
cárnicos. El sulfuro de hidrógeno, que es liberado por la matriz de la carne durante el
envejecimiento, se correlaciona con el color de la mioglobina, que se considera un atributo
de calidad para los productos cárnicos. Smolander y col. desarrolló un indicador de frescura
basado en este principio para carne de aves de corral con atmósfera modificada (Smolander
et al., 2002). Otros indicadores de frescura se basan en la sensibilidad hacia otros
metabolitos microbianos, como el etanol, el diacetilo y el dióxido de carbono (Pereira de
Abreu, Cruz y Paseiro Losada, 2011). Las aplicaciones comerciales de los indicadores de
frescura incluyen Toxinguard® de Toxin Alert Inc., para monitorear Pseudomonas sp.
crecimiento, y SensorQTM de FQSI Inc., que detecta el deterioro en productos frescos de
carne y aves de corral (O'Grady y Kerry, 2008). El indicador de madurez RipeSenseTM
permite a los consumidores elegir la fruta que mejor se adapte a sus gustos (Pocas, Delgado
y Oliveira, 2008) al detectar componentes de aroma o gases involucrados en el proceso de
maduración (por ejemplo, etileno) liberados por la fruta.

2.1.3. Indicadores de gas

Los indicadores de concentración de gas, en forma de etiquetas, se colocan dentro del
paquete para monitorear los cambios en la atmósfera interna debido a los fenómenos de
permeación a través del material de empaque, el metabolismo de los microorganismos y las
reacciones enzimáticas o químicas en la matriz alimentaria (Yam et al. , 2005). Los
indicadores de gas también se utilizan para evaluar la eficacia de los componentes activos
del empaque (por ejemplo, eliminadores de O2 y CO2) o para detectar la aparición de
fugas. Debido a que los indicadores se colocan dentro del paquete, se deben cumplir
algunos requisitos durante el diseño de estos dispositivos, como ser no solubles en agua y
no tóxicos (estos componentes deben tener la aprobación de contacto con alimentos) (Mills,
2005). Los indicadores de gas más conocidos se utilizan para verificar las concentraciones
de oxígeno y dióxido de carbono. Debido a la importancia de estos gases en las
aplicaciones alimentarias, se ha dedicado mucha investigación al desarrollo de indicadores
de O2 y CO2 durante la última década y en los años más recientes (Jung, Puligundla y Ko,
2012; Lee y Ko, 2014 ; Roberts, Lines, Reddy, & Hay, 2011; Vu & Won, 2014). La
mayoría de los dispositivos se basan en colorantes redox (p. Ej., Azul de metileno, 2,6-
dicloroindofenol o N, N, N0, N0 - tetrametil-p-fenilendiamina), un compuesto reductor (p.
Ej., Azúcares reductores) y un compuesto alcalino ( p. ej., hidróxido de sodio) (Kuswandi
et al., 2011). Sin embargo, tales indicadores sufren de lixiviación del tinte al entrar en
contacto con la humedad en el espacio superior del paquete. Los últimos desarrollos se
refieren a los indicadores de oxígeno colorimétricos activados por UV (Lee, Mills y Lepre,
2004; Lee, Sheridan y Mills, 2005; Roberts et al., 2011) con lixiviación de tinte muy
limitada debido a tecnologías de encapsulación o recubrimiento. (Mills, Hazafy y Lawrie,
2011; Thai Vu & Won, 2013).
Los nombres comerciales para varias aplicaciones comerciales incluyen Ageless EyeTM de
Mitsubishi Gas Chemical Co., Shelf Life Guard de UPM, Vitalon® de Toagosei Chemical
Inc., Tufflex GS de Sealed Air Ltd. y Freshilizer de Toppan Printing Co (O'Grady &
Kerry , 2008; Rodrigues y Han, 2003).
2.2. Portadores de datos
Los dispositivos de soporte de datos, también conocidos como dispositivos de
identificación automática, hacen que el flujo de información dentro de la cadena de
suministro de alimentos sea más eficiente, en beneficio de la calidad y seguridad de los
alimentos. Más específicamente, los dispositivos de soporte de datos no proporcionan
ningún tipo de información sobre el estado de calidad de los alimentos, sino que están
destinados a la automatización, la trazabilidad, la prevención de robos o la protección de
falsificaciones (McFarlane & Sheffi, 2003). Además, los soportes de datos se colocan con
mayor frecuencia en envases terciarios (p. Ej., Contenedores de varias cajas, cajas de envío,
paletas, paquetes de cartón grandes). Los dispositivos portadores de datos más importantes
en la industria del envasado de alimentos son las etiquetas de código de barras y las
etiquetas RFID, que pertenecen a la categoría principal de sistemas inteligentes que
mejoran la comodidad (Robertson, 2012).

2.2.1. Códigos de barras

Los primeros códigos de barras del Código Universal de Productos (UPC) encontraron
aplicación en el mercado en la década de 1970. Debido a su bajo costo y facilidad de uso,
los códigos de barras se han utilizado cada vez más en el comercio minorista a gran escala
y en las tiendas para facilitar el control de inventario, el reordenamiento de existencias y el
pago (Manthou y Vlachopoulou, 2001). Un código de barras es un patrón de espacios
paralelos y barras dispuestas para representar 12 dígitos de datos. La información
codificada es leída por un escáner de código de barras óptico que envía la información a un
sistema donde se almacena y procesa (Han, 2013). Primero se desarrollaron códigos de
barras unidimensionales (1-D). El principio de funcionamiento básico es el mismo de un
rayo láser que corta un corte horizontal de las barras de código vertical. A medida que el
rayo se mueve sobre el símbolo (ver Fig. 3a), mide el tiempo relativo que pasa escaneando
barras oscuras y espacios claros. Luego se usa una tabla de búsqueda para decodificar
caracteres individuales de esos tiempos. Debido a la línea del rayo láser, este tipo de
códigos de barras se conoce como 1- D. La capacidad de almacenamiento de las etiquetas
de códigos de barras de primera generación fue limitada, como el número de identificación
del fabricante y el número de artículo (Drobnik, 2015; Robertson, 2012). Los códigos de
barras de Simbología Espacial Reducida (RSS) se desarrollaron sucesivamente para
codificar más datos en un espacio más pequeño. Las simbologías RSS más utilizadas son el
código de barras omnidireccional apilado RSS-14 y el código de barras expandido RSS,
este último codifica hasta 74 caracteres alfanuméricos (Yam, Takhistov y Miltz, 2009).
Los códigos de barras bidimensionales (2-D) (Fig. 3b) permiten almacenar una mayor
cantidad de información, en comparación con los códigos de barras 1-D, combinando
puntos y espacios dispuestos en una matriz o matriz, en lugar de barras y espacios. Esto
permite una mayor densidad de datos dentro de un espacio reducido. Por ejemplo, el
archivo de datos portátil (PDF) 417 es un símbolo 2D que transporta hasta 1.1 kB de datos
en el espacio de un código de barras UPC (Yam et al., 2009). El código de barras
bidimensional de respuesta rápida (QR) más reciente (Fig. 3c) permite almacenar una
cantidad aún mayor de datos utilizando cuatro modos de codificación diferentes: numérico,
alfanumérico, byte / binario y kanji, este último se refiere a Caracteres chinos logográficos.
La lectura de simbologías de códigos de barras en 2-D requiere un dispositivo de escaneo
capaz de leer simultáneamente en dos dimensiones tanto vertical como horizontalmente
(Kato, Tan y Chai, 2010).

2.2.2. Sistemas de identificación por radiofrecuencia

Las etiquetas RFID son el ejemplo más avanzado de un dispositivo de soporte de datos
vicio. Un sistema RFID incluye tres elementos principales: una etiqueta formada por un
microchip conectado a una antena pequeña; un lector que emite señales de radio y recibe
respuestas de la etiqueta a cambio; y middleware (una red local, servidor web, etc.) que une
el hardware RFID y las aplicaciones empresariales (Kumar, Reinitz, Simunovic, Sandeep y
Franzon, 2009; Sarac, Absi y Dauze re-Pe re s, 2010). Dos características distintas de la
tecnología RFID son la gran cantidad de códigos diferentes que se pueden almacenar en la
etiqueta y la posibilidad de transferir y comunicar información incluso a larga distancia,
mejorando así la identificación automática del producto y las operaciones de trazabilidad
(Plessky, 2009 ) Los sistemas RFID más avanzados (etiquetas activas de alta frecuencia de
2,45 GHz y super alta) tienen un rango de lectura de hasta 100 m, con hasta 1 MB de datos
en capacidad de almacenamiento. Hoy en día, la tecnología RFID incluye dos tipos de
etiquetas: etiquetas activas y pasivas; La principal diferencia es que las etiquetas activas
dependen de una batería, mientras que las pasivas no. La Tabla 2 proporciona una
comparación completa entre los dos tipos de etiquetas.
Si bien la tecnología RFID era conocida desde hace mucho tiempo, la penetración en el
mercado de estos dispositivos se ha quedado atrás de los códigos de barras,
principalmente por razones de costos (Preradovic y Karmakar, 2012). Sin embargo, la
tecnología RFID no debe considerarse como un reemplazo para los códigos de barras.
Debido a las importantes diferencias entre los dos sistemas (Tabla 3), que en última
instancia se reflejan en las ventajas y desventajas que dependen de la aplicación, se
seguirán utilizando, solos o en combinación. Las aplicaciones actuales de las etiquetas
RFID, además del control de tráfico, la identificación de paletas, la seguridad del edificio,
la orientación del estacionamiento y el rastreo e identificación de animales, también tienen
diferentes aplicaciones en la industria alimentaria, como la identificación y la trazabilidad
de productos (Hwang, Moon y Yoo). , 2015), monitoreo de la cadena de frío (Badia-Melis,
Ruiz-García, García-Hierro, y Villalba, 2015), manejo del ganado (Ariff, Ismarani y
Shamsuddin, 2014) y predicción de la vida útil (Uysal, Emond y Bennett , 2011).

2.3. Sensores
Los sensores se consideran la tecnología más prometedora e innovadora para futuros
sistemas de envasado inteligente (Bagchi, 2012; Kuswandi et al., 2011). Un sensor es un
dispositivo o sistema con electrónica de control y procesamiento, una red de interconexión
y software (Patel & Beveridge, 2003). Un sensor se utiliza para detectar, localizar o
cuantificar energía o materia, dando una señal para la detección o medición de una
propiedad física o química a la que responde el dispositivo (Kress-Rogers, 1998). En la
práctica, un sensor responde a una cantidad química o física para obtener una salida
cuantificable que sea proporcional a la medida. La mayoría de los sensores están formados
por cuatro componentes principales (Esquema 1). (i) El primero es un receptor, es decir, la
parte de detección del sensor, representada por un área de muestreo (generalmente un
recubrimiento quimio selectivo) donde se produce la química de la superficie. Aquí, la
información analítica se obtiene de la adsorción del analito objetivo en la capa de
reconocimiento. La variación de energía asociada con la detección del analito induce un
cambio de una propiedad del receptor en términos de, por ejemplo, potencial redox, pH,
temperatura o luz. (ii) El segundo es el elemento de transducción, es decir, la parte de
medición del sensor (por ejemplo, un electrodo), que es capaz de transformar la variación
de energía y transportar la información física o química en una señal analítica útil (por
ejemplo, eléctrica, óptico, térmico o químico). Los siguientes son (iii) la electrónica de
procesamiento de señal y (iv) una unidad de visualización de señal (Neethirajan, Jayas y
Sadistap, 2009). El sensor ideal debe poseer las siguientes características (Hanrahan, Patil y
Wang, 2004): (i) especificidad para la especie objetivo (es decir, selectividad); (ii)
sensibilidad a los cambios en las concentraciones de especies objetivo; (iii) tiempo de
respuesta rápido; (iv) vida útil extendida de al menos varios meses; y (v) tamaño
pequeño(miniaturización), con posibilidad de fabricación de bajo costo.
En los últimos años, se han desarrollado diferentes tipos de sensores destinados a
aplicaciones alimentarias, como los sensores electroquímicos (Gao et al., 2015; Goulart,
Cruz de Moraes y Mascaro, 2016; Liu, Xiao, Cui y Wang, 2015; Nasirizadeh, Hajihosseini,
Shekari y Ghaani, 2015; Pacheco et al., 2015) y sensores de luminiscencia (Fan, Shen, Wu,
Wang y Zhang, 2015; Pe nicaud, Guilbert, Peyron, Gontard y Guillard, 2010) . Los
sensores electroquímicos representan una subclase importante de sensores químicos, en la
que se utiliza un electrodo como elemento de transducción. El principio de funcionamiento
de los sensores electroquímicos se basa en las reacciones redox que tienen lugar en la
interfaz electrodo / analito al aplicar un voltaje por medio de un potenciostato. La
transferencia de electrones entre el electrodo y las especies electroactivas da origen a una
corriente que es proporcional a la concentración del analito (Wang, 2006). En los sensores
de luminiscencia, las señales de fluorescencia, fosforescencia o quimioluminiscencia
emitidas se miden después de que el analito se inmoviliza en un soporte sólido adecuado,
dando origen a la expresión luminiscencia en fase sólida (SPL) o su equivalente
luminiscencia de matriz sólida (SML). Bajo ciertas condiciones, estas señales analíticas
pueden estar relacionadas con la concentración de analito en la muestra (Ibáñez y Escandar,
2011).
Sin embargo, la mayoría de estos desarrollos se refieren a la detección de componentes
alimentarios y contaminantes en matrices alimentarias. Aunque los sensores químicos
impresos flexibles integrados en los paquetes de alimentos tienen un futuro prometedor
(Vanderroost et al., 2014), las tecnologías de sensores más avanzadas que pueden
incorporar dispositivos inteligentes en el empaque pertenecen a dos grupos principales:
biosensores y sensores de gases.
2.3.1. Biosensores
La principal diferencia entre sensores químicos y biosensores radica en la capa de
reconocimiento. Mientras que en los sensores químicos el receptor es un compuesto
químico, la capa de reconocimiento de los biosensores está hecha de materiales biológicos,
como enzimas, anticuerpos, antígenos, fagos y ácidos nucleicos (Wang, 2006). Los usos
actuales de los sistemas de biosensores integrados en el embalaje están limitados a unos
pocos ejemplos. SIRA Technologies (EE. UU.) Ha desarrollado el Food Sentinel System,
una tecnología de código de barras de embalaje que puede alertar a los consumidores y
minoristas cuando un producto ha estado expuesto a condiciones adversas, lo que afecta su
seguridad. La tecnología se basa en un biosensor que lleva un anticuerpo de un patógeno
específico, en forma de una membrana unida al código de barras. En presencia de bacterias
contaminantes, una tinta incorporada en el biosensor se volverá roja y el código de barras se
volverá incapaz de transmitir datos cuando se escanee (Yam et al., 2005). Toxin GuardTM
(Toxin Alert Inc., EE. UU.) Es una herramienta de diagnóstico visual utilizada para detectar
agentes patógenos u otros microorganismos seleccionados que pueden contaminar los
alimentos, como Campylobacter spp., Escherichia coli O157, Listeria spp. Y Salmonella
spp. El inmunoensayo Toxin GuardTM funciona en base a las reacciones anti-cuerpo-
antígeno en las películas de embalaje de polímeros: en presencia de bacterias patógenas, la
toxina bacteriana se une a los anticuerpos y se inmoviliza en una capa delgada de película
de polímero flexible (por ejemplo, polietileno, PE), produciendo Un cambio claro en el
color del dispositivo inteligente (Han, 2013). Bioett (Bioett AB, Suecia) es una tecnología
de sistema que combina bioquímica y electrónica para controlar la temperatura de los
alimentos durante el transporte refrigerado. El sistema consta de un biosensor adjunto al
paquete de alimentos, un detector que lee los datos del biosensor y una base de datos para
almacenar información sobre los productos. Las partes principales del sistema Bioett son un
circuito de RF sin chip y un biosensor incorporado. En diferentes puntos de la cadena de
suministro, este sensor se puede leer con un escáner de mano (Hogan y Kerry, 2008). Flex
Alert (Canadá) desarrolló biosensores flexibles disponibles comercialmente para detectar
toxinas en los alimentos envasados a lo largo de la cadena de suministro. Los biosensores
Flex Alert se han desarrollado específicamente contra E. coli O157, Listeria spp.,
Salmonella spp. Y aflatoxinas (Vanderroost et al., 2014).

2.3.2. Sensores de gas

El desarrollo de sensores que pueden responder cuantitativa y reversiblemente a los analitos
gaseosos ha sido un campo de investigación ferviente durante las últimas dos décadas. Los
sistemas establecidos para la detección de gases incluyen transistores de efecto de campo
de semiconductores de óxido de metal (MOS-FET), sensores de cristal piezoeléctricos,
sensores de oxígeno amperométricos, polímeros conductores orgánicos y sensores
potenciométricos de dióxido de carbono. Sin embargo, estos sistemas presentan varias
limitaciones, como la sensibilidad cruzada al dióxido de carbono y al sulfuro de hidrógeno,
el ensuciamiento de las membranas del sensor y el consumo del analito (por ejemplo,
oxígeno), y estos sistemas implican análisis destructivos de los paquetes en la mayoría de
los casos (Kerry et al. al., 2006). Los desarrollos más recientes se han centrado
especialmente en los nuevos sensores de O2 y CO2, con el objetivo de superar estos
inconvenientes.
El desarrollo de sensores inteligentes para cuantificar la penetración de oxígeno en todo el
paquete ha sido un tema de investigación principal en las últimas dos décadas, como lo
demuestra la cantidad de trabajos publicados en la literatura y los instrumentos y
dispositivos en el mercado. Los sensores de oxígeno se basan en la detección de
luminiscencia y representan un enfoque alternativo a los indicadores de oxígeno puramente
visuales, que proporcionan una mayor sensibilidad y precisión de las mediciones
cuantitativas, en comparación con los sistemas basados en absorción o reflectancia
(MacCraith et al., 1993). Las características distintivas de estos sistemas incluyen la
posibilidad de llevar a cabo las mediciones en muestras tridimensionales con experimentos
no destructivos. Además, ofrecen respuestas rápidas, no consumen ningún analito y carecen
de conexiones eléctricas. Huber y col. propuso un nuevo medidor de oxígeno de fibra
óptica no destructivo y no invasivo para cuantificar la permeabilidad al oxígeno de envases
y botellas de plástico (Huber, Nguyen, Krause, Humele y Stangelmayer, 2006). El principio
del funcionamiento del sensor se basa en el apagado de la luminiscencia causada por la
colisión entre el oxígeno molecular y las moléculas de colorante luminiscente en el estado
excitado. La determinación de oxígeno (es decir, presión parcial de oxígeno) puede tener
lugar tanto en soluciones (oxígeno disuelto) como en la fase gaseosa. No existe sensibilidad
cruzada para dióxido de carbono, sulfuro de hidrógeno, amoníaco, pH o ninguna especie
iónica como como sulfuro, sulfato o cloruro, y la medición no se ve afectada por la
salinidad. La turbidez y los cambios en la velocidad de agitación no influyen en la
medición. Los sensores también se pueden utilizar en mezclas de metanole y etanolewater,
así como en metanol puro y etanol. En otro artículo que usa un sensor óptico de oxígeno,
Fitzgerald et al. fabricó un sensor de oxígeno basado en la vida útil de fosforescencia hecho
de complejos fluorescentes de tinte de rutenio (II) y platino (II) -octaetilporfineno-cetona
(PtOEPK) (Fitzgerald et al., 2001). Los autores primero demostraron que el sensor permite
mediciones eficientes y sensibles de oxígeno en paquetes de alimentos, además de no ser
destructivo. También probaron el sensor en muestras reales, como jamón en lonchas
empacado, pescado ahumado y carne cruda y cocida, lo que demuestra que proporciona
resultados precisos y confiables incluso en muestras reales, que es un requisito para las
aplicaciones de mercado del sensor.
Baleizao y col. presentó un sensor dual óptico para oxígeno y temperatura (Baleizao, Nagl,
Schaferling, Berberan-Santos y Wolfbeis, 2008). El sensor se basa en mediciones de vida
útil de la luminiscencia y es altamente sensible al oxígeno, mientras cubre un rango de
temperatura muy amplio. El sensor contiene dos compuestos luminiscentes incorporados en
películas de polímero, uno sensible a la temperatura y el otro sensible al oxígeno. Debido a
su luminiscencia altamente dependiente de la temperatura, se usó rutenio tris-1,10-
fenantrolina como colorante sensible a la temperatura y se incorpora en poli (acrilonitrilo)
para evitar la sensibilidad cruzada al oxígeno. La sonda sensible al oxígeno utilizada es
fullereno C70, debido a su fuerte fluorescencia retardada activada térmicamente a altas
temperaturas y su excepcional sensibilidad al oxígeno. El sensor dual muestra un rango de
operación de temperatura entre al menos 0 y 120 C, así como también límites de detección
de oxígeno en el rango de ppbv, operando para concentraciones de oxígeno de al menos 50
ppmv.
El desarrollo de sensores de CO2 para aplicaciones de envasado de alimentos se ha
quedado atrás del de los sensores de O2 debido al papel del oxígeno como factor principal
en la degradación de muchos alimentos. Sin embargo, especialmente desde que se
estableció el uso de los sistemas de empaque MAP, el control de la cantidad de CO2 en los
paquetes se ha vuelto tan importante para los estudios de vida útil como de frescura (Fu,
Molins y Sebranek, 1992). Las técnicas convencionales para un análisis cuantitativo y
cualitativo de CO2 incluyen electrodos de tipo Severinghaus, espectroscopía infrarroja (IR),
cromatografía de gases (GC) y espectroscopía de masas (MS). Sin embargo, estas técnicas
adolecen de una serie de inconvenientes: los instrumentos a menudo son caros,
voluminosos y no particularmente robustos; requieren largas longitudes de camino; son
propensos a la interferencia; falta de estabilidad mecánica; y requieren equipo bastante
sofisticado (Mills y Eaton, 2000; Schulz, Jensen, Balsley, Davis y Birks, 2004; Sipior,
Randers-Eichhorn, Lakowicz, Carter y Rao, 1996). Por esta razón, se ha hecho un gran
esfuerzo en los últimos 20 años para fabricar sensores sensibles, robustos, rápidos, baratos,
flexibles y fácilmente miniaturizados para detectar CO2. Von Bultzingslowen y col.
desarrolló un sensor óptico para medir el dióxido de carbono en aplicaciones de envasado
en atmósfera modificada (MAP) (von Bultzingslowen et al., 2002). Este sensor se basa en
el indicador de pH fluorescente 1-hidroxipireno-3,6,8-trisulfonato (HPTS) inmovilizado en
una matriz de sílice (ormosil) hidrófoba y orgánicamente modificada obtenida por química
de solegel. Los autores demostraron que la sensibilidad cruzada al oxígeno se minimiza
(0,6% de enfriamiento en el aire) al inmovilizar el luminóforo de referencia en nanoperlas
de polímero. Además, se descubrió que la sensibilidad cruzada hacia el cloruro y el pH era
insignificante.
Borisov y col. desarrollaron sensores ópticos de dióxido de carbono basados en una
emulsión de líquidos iónicos a temperatura ambiente (RTIL) sales de e1-butil-3-
metilimidazolio en una matriz de silicona (Borisov, Waldhier, Klimant y Wolfbeis, 2007).
En particular, para la determinación cuantitativa de CO2, utilizaron 8-hidroxipireno-1,3,6-
trisulfonato (HPTS) para preparar un sensor fluorimétrico, que se afirmó que tienen
aplicaciones potenciales en varios campos, como la tecnología de envasado de alimentos.
Borchert y col. desarrolló un sensor de CO2 optoquímico que incluye un colorante
reportero fosforescente PtTFPP y un indicador de pH colorimétrico a-naftolftaleína
incorporado en la matriz plástica, junto con un agente de transferencia de fase tetratectil o
hidróxido de cetil-trimetilamonio (Borchert, Kerry y Papkovsky, 2013). Se llevaron a cabo
experimentos para optimizar la composición y las características de trabajo de dicho sensor
para medir el CO2 del espacio de cabeza en los alimentos envasados en una atmósfera
modificada. Los autores demostraron que en los entornos de alimentos y atmósferas
modificadas, el sensor retuvo su sensibilidad al CO2 durante 21 días a 4 ° C, que es
suficiente para muchos productos envasados.
2.4. Otros sistemas de embalaje inteligentes

Los dispositivos inteligentes adicionales que han encontrado menos aplicaciones en

comparación con los sistemas antes mencionados incluyen indicadores de cocción y
sistemas de tipos de conveniencia de tinta termocrómica (Robertson, 2012). Las tintas
termocrómicas se basan en tintas termosensibles impresas en el paquete, por ejemplo, en
fundas retráctiles de latas de bebidas. El color de la tinta cambia cuando la temperatura está
dentro de un rango preestablecido específico que es mejor para el consumo de alimentos.
En algunos casos, el cambio de color va acompañado de una visualización simultánea de un
mensaje corto, como "listo para servir". Las tintas termocrómicas son producidas por varias
compañías, como LCR Hallcrest (EE. UU.), Tintas CTI (EE. UU.), QCR Solutions Corp.
(EE. UU.), Siltech Ltd. (Reino Unido) y B&H Color Change (Reino Unido). Basado en el
mismo principio, los indicadores de cocción informan al consumidor cuando la comida
caliente está lista. Uno de los principales inconvenientes de los indicadores de cocción es la
dificultad de observar claramente el cambio de color, especialmente cuando el horno aún
está cerrado (Robertson, 2012). Otro tipo de dispositivo inteligente está representado por
sistemas destinados a combatir el robo, la falsificación y la manipulación. Aunque no es
muy común en la industria alimentaria, estos sistemas están atrayendo un interés creciente,
especialmente como un medio de contener la carga económica que representan las
amenazas antes mencionadas. La vigilancia electrónica de artículos (EAS), en forma de
sistemas de etiquetado electrónico, es un ejemplo de sistemas contra el robo, mientras que
los dispositivos contra la falsificación y la manipulación toman la forma de hologramas,
tintas termocrómicas, microetiquetas, etiquetas de lágrima, y cintas (Han, Ho y Rodrigues,
2005b).

3. Consideraciones de mercado y legislativas

Además de los factores históricos y técnicos, la aplicación comercial de sistemas
inteligentes en la industria del envasado de alimentos ha tenido que enfrentar (y aún
enfrenta) algunas consideraciones importantes. Las percepciones de los consumidores y los
aspectos legislativos, en particular, son factores clave.
Uno de los principales problemas que dificultan la penetración en el mercado de
dispositivos inteligentes en el envasado de alimentos es la aceptación por parte de los
consumidores de artículos no comestibles separados del paquete. A veces se considera
innecesarios los sobres, los insertos, los puntos y los puntos, es decir, el beneficio de los
sistemas inteligentes aún no está claro. En otras circunstancias, los consumidores están
preocupados de que los paquetes innovadores puedan confundirlos con respecto a la calidad
del producto (Day, 2008; Vanderroost et al., 2014). En los últimos años, los minoristas han
reconsiderado el uso de sistemas inteligentes por dos razones principales: (i) las alertas y
los mensajes proporcionados por los dispositivos inteligentes (p. Ej., Indicadores) pueden
obligar a los consumidores a comprar solo los artículos recién mostrados, lo que lleva a un
aumento cantidad de alimentos no vendidos (Dainelli, Gontard, Spyropoulos, Zondervan-
van den Beuken y Tobback, 2008); y (ii) algunos dispositivos (por ejemplo, TTI) pueden
mostrar abusos de temperatura que ocurrieron antes de que los alimentos llegaran a los
estantes de los minoristas. Sin embargo, identificar inequívocamente el paso fallido (y, por
lo tanto, la responsabilidad de ese abuso) en la cadena de suministro puede ser difícil.

Desde un punto de vista legislativo, la falta de un marco regulatorio adecuado en la UE

para los sistemas de embalaje inteligentes (y activos) hasta 2004 obstaculizó la colocación
de nuevas soluciones de embalaje en el mercado, en contraste con los Estados Unidos,
Australia , y especialmente en Japón, donde los sistemas de embalaje inteligente están muy
extendidos. De hecho, la falta de un marco regulatorio claro durante muchos años llevó a la
renuencia de los fabricantes de envases de alimentos a asumir nuevos conceptos que no
están completamente cubiertos por la legislación sobre materiales en contacto con
alimentos. El primer intento legislativo de la UE para abordar el tema de los materiales
activos e inteligentes fue el Reglamento Marco EC 1935/2004 (Comisión Europea, 2004),
que describe los requisitos generales para todos los materiales en contacto con alimentos.
En particular, el Artículo 3 cubre las estipulaciones sobre el material de empaque que
contiene el componente inteligente, por ejemplo, “el material de empaque no debe transferir
componentes a los alimentos en cantidades que puedan poner en peligro la salud humana,
provocar un cambio inaceptable en la composición de los alimentos, o provocar deterioro
de sus características organolépticas ”(Comisión Europea, 2004). El artículo 4 se refiere al
componente inteligente, que trata algunos problemas en particular: "los materiales
inteligentes no deben proporcionar información sobre la condición del alimento que pueda
inducir a error al consumidor, un etiquetado adecuado debe permitir la identificación de las
partes no comestibles, y el etiquetado adecuado debe indicar que los materiales son activos
y / o inteligentes ”(Comisión Europea, 2004). Por último, el artículo 15 establece
claramente que "los consumidores y las empresas de envasado de alimentos deben estar
informados sobre cómo utilizar los materiales y artículos activos e inteligentes de forma
segura y adecuada" (Comisión Europea, 2004). Aunque útil, el Reglamento Marco de 2004
puede tener múltiples interpretaciones (Dainelli et al., 2008).
Las Buenas Prácticas de Fabricación (GMP) representaron una implementación legislativa
con respecto a los materiales y artículos destinados a entrar en contacto con alimentos
(Reglamento CE 2023/2006). Su objetivo es garantizar que estos materiales no se
transfieran a los alimentos (en un proceso llamado migración) en cantidades inaceptables
(Comisión Europea, 2006).

Sin embargo, el único reglamento específico dedicado por completo a materiales

inteligentes (y activos) destinados a aplicaciones de envasado de alimentos es el
Reglamento 450/2009, que establece requisitos específicos sobre el uso y la autorización de
materiales y artículos activos e inteligentes destinados a venir en contacto con la comida. El
reglamento también establece una lista de sustancias en toda la UE que se pueden utilizar
en la fabricación de estos materiales; las sustancias solo pueden agregarse a la lista una vez
que su seguridad haya sido evaluada por la Autoridad Europea de Seguridad Alimentaria
(EFSA) (Comisión Europea, 2009). Además, este reglamento introduce un esquema de
autorización para sustancias utilizadas para funciones activas e inteligentes en materiales en
contacto con alimentos. El artículo 11 del reglamento también establece que, para que el
consumidor identifique las partes no comestibles, los materiales activos e inteligentes y los
artículos o partes de los mismos se etiquetarán, siempre que se perciban como comestibles,
(i) con las palabras “DO NO COMER ”y (ii) siempre, donde sea técnicamente posible, con
un símbolo específico.
Aunque el problema relacionado con la migración potencial se refiere principalmente a los
sistemas de envasado activos, el riesgo asociado a la liberación / contacto no intencionado
de ciertas sustancias / materiales también incluye dispositivos de envasado inteligentes,
especialmente cuando se colocan dentro del embalaje primario. La renuencia de los
consumidores hacia los dispositivos de embalaje inteligentes a menudo se asocia con el
riesgo potencial de lixiviación de los componentes activos (por ejemplo, tintas) del
dispositivo o la ingestión del sobre. Este puede ser el caso de los sistemas inteligentes que
incluyen componentes solubles en agua que son susceptibles de lixiviación por contacto
directo con alimentos con alto contenido de humedad (Mills, 2009). Al menos en Europa, la
percepción de este riesgo por parte de los consumidores parece ser mayor para objetos no
comestibles separados (por ejemplo, bolsitas e insertos) en comparación con las estructuras
que se incorporan / unen al paquete (por ejemplo, etiquetas) (Han, Ho, YRodrigues, 2005b;
Lee, Yam y Piergiovanni, 2008). Por lo tanto, preservar la integridad de los componentes
inteligentes dentro del paquete a lo largo de la vida útil de los alimentos juega un papel
importante para minimizar cualquier posible problema de seguridad al tiempo que aumenta
la confianza de los consumidores hacia esta tecnología.
4. Observaciones finales
El interés en sistemas de envasado innovadores para lograr una mayor calidad e inocuidad
de los alimentos, conveniencia y gestión del consumidor (es decir, almacenamiento,
distribución y trazabilidad) a lo largo de la cadena de suministro de alimentos ha impulsado
el desarrollo de dispositivos inteligentes, en forma de etiquetas, etiquetas, puntos y tintas
que realizan diferentes funciones. Aunque las ventajas potenciales derivadas de tales
tecnologías han sido ampliamente exploradas y documentadas, todavía existe una brecha
existente en las aplicaciones del mercado. Por esta razón, la investigación futura necesita
considerar algunos aspectos importantes para hacer que los sistemas inteligentes sean
comercialmente viables y, en última instancia, se conviertan en productos de empaquetado
cotidianos. Por ejemplo, el costo final de los sistemas de empaque inteligente debería
representar una parte mínima del costo total del empaque. Debido a la tecnología
involucrada, el costo atribuido a los dispositivos inteligentes se estima en ~ 50e100% del
costo total del paquete final. Sin embargo, para la mayoría de los productos alimenticios, el
costo del empaque no debe exceder el 10% del costo total de los productos colocados en los
estantes, siempre que los beneficios reclamados sean claramente demostrados para superar
los posibles gastos adicionales derivados de la nueva tecnología. Este desajuste entre la
nueva tecnología y la penetración en el mercado finalmente resulta en un análisis negativo
de costo / beneficio (Dainelli et al., 2008).

Al mismo tiempo, se solicita el avance tecnológico. Por ejemplo, especialmente las

compañías que proporcionan la tecnología que conduce a estos materiales afirman mejoras
en la eficiencia y el rendimiento de los materiales inteligentes. La principal crítica surge de
la discrepancia entre los resultados obtenidos en las pruebas modelo y los alimentos reales.
La complejidad de los sistemas alimentarios reales (p. Ej., Diferentes cantidades de
alimentos envasados, proporción y distribución de partes grasas y no grasas, fluctuación y
variabilidad de parámetros físicos y químicos tales como actividad del agua, pH, etc.) ha
sido indicada como la razón principal. para la disminución de la actividad de los materiales
inteligentes en comparación con los ensayos a escala in vitro / laboratorio (Dainelli et al.,
2008). Sin embargo, los materiales inteligentes pueden necesitar una demostración de la
fiabilidad de la información proporcionada, especialmente para evitar engañar al
consumidor (Rijk, 2008). Como ejemplo, el uso de un indicador de frescura que tiene
menor capacidad para monitorear y alertar sobre cierto crecimiento microbiano puede
inducir a error e incluso poner en peligro la salud de los consumidores.
Otro objetivo técnico para el futuro es la integración de varias funciones dentro de un solo
dispositivo (embalaje inteligente multifuncional), así como el desarrollo de nuevas
funciones, por ejemplo, sistemas capaces de comunicar la presencia de alérgenos
potenciales, advertencias relacionadas con el manejo de la dieta. y alertas de prevención de
errores. En particular, se esperan avances en biosensores y biotecnología aplicados a los
sistemas de envasado de alimentos (Han, Ho y Rodrigues, 2005b).
Igualmente importante es educar a los consumidores sobre los beneficios adicionales
derivados de los sistemas inteligentes. Esto se puede lograr utilizando información clara
sobre el dispositivo, por ejemplo, para qué sirve, cómo funciona y cómo usarlo.
Los dispositivos inteligentes también deben etiquetarse adecuadamente, para aumentar la
confianza de los consumidores en la seguridad de los alimentos envasados. Los fabricantes
de envases también deben considerar aspectos regulatorios, como los posibles efectos sobre
la salud humana, los cambios en la composición y los perfiles sensoriales de los alimentos y
la posible migración de contaminantes, especialmente para los dispositivos destinados a ser
colocados dentro del paquete. Finalmente, otro aspecto se refiere a lasostenibilidad de los
sistemas inteligentes, de acuerdo con un concepto globalmente emergente de envases
sostenibles. Un primer desafío en esta dirección podría ser pensar en dispositivos
reutilizables, reversibles y duraderos en lugar de los artículos desechables, irreversibles y
desechables actuales.

Emisores de dióxido de carbono

Otra solución de envasado activa con efecto antimicrobiano se basa en
generadores de dióxido de carbono. Los niveles elevados de CO2 (10–80%)
son deseables para la conservación de carne y aves de corral, ya que pueden
reducir de manera eficiente el crecimiento microbiano de la superficie y
prolongar así la vida útil del producto (Vermeiren et al., 1999).

Este tipo de empaque activo se asocia frecuentemente con sistemas de

atmósfera modificada (MAP) para equilibrar las pérdidas de CO2 debido a la
disolución en la carne y la penetración a través del material de empaque
(Coma, 2008).
Las almohadillas frescas CO2® (CO2 Technologies) se utilizan para el
envasado de carnes, aves y mariscos (CO2 Technologies, 2014). Las pérdidas
por goteo de los alimentos musculares se absorben en las almohadillas y
reaccionan con el ácido cítrico y el bicarbonato de sodio presentes en la
almohadilla, lo que resulta en la generación de dióxido de carbono (Kerry et
al., 2006). Paper Pak Industries ha lanzado las almohadillas UltraZap®
XtendaPak, una versión más evolucionada de generadores de CO2. Está
diseñado como una almohadilla absorbente para carnes, aves y pescados
frescos que tiene un doble efecto antimicrobiano debido a la incorporación de
un emisor de CO2 y una sustancia antimicrobiana (Paper Pak Industries,
2014). Según la información contenida en la patente, el agente antimicrobiano
utilizado consistiría principalmente en una mezcla de ácidos cítrico y sórbico
(Riehle y Versteylen, 2010). Una reciente aplicación de emisor de CO2 ha
sido desarrollada para filetes de pescado por una empresa noruega, Vartdal
Plastindustri AS, también disponible para el envasado de carne (Vartdal
Plastindustri, 2009). El sistema SUPERFRESH consiste en una caja de
poliestireno expandido recubierto con un emisor de CO2. Los filetes se
empaquetan en MAP y cuando el emisor absorbe fluidos de los filetes, activa
la emisión de CO2. Las ventajas del sistema informadas son una vida útil
prolongada, un volumen de transporte reducido, menos impacto ambiental y
ningún efecto de abultamiento o vacío.