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El sistema de control de procesos

SIMATIC PCS 7
Folleto · Febrero 2012

SIMATIC PCS 7
Answers for industry.
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Totally Integrated Automation
La diversidad de funciones, la flexibilidad y las múltiples pres-
taciones de la nueva versión 8.0 de SIMATIC PCS 7, uno de los
sistemas de control de procesos más destacados en todo el
mundo, le confieren el potencial de hacer realidad soluciones
innovadoras para los desafíos particulares de la industria de
procesos. Puesto que el abanico de funciones y el ámbito de
aplicación exceden con mucho los límites del típico sistema de
control de procesos, SIMATIC PCS 7 pone a su alcance posibili-
dades insospechadas y nuevas perspectivas.
2 SIMATIC PCS 7
En este sentido, SIMATIC PCS 7 se beneficia de la integración
sin costuras en Totally Integrated Automation (TIA) de
Siemens y de una amplia oferta de productos, sistemas y
soluciones perfectamente adaptados entre sí que abarcan
todos los niveles jerárquicos de la automatización industrial,
desde el nivel de gestión de la empresa hasta el nivel de
campo, pasando por el nivel de control. Esto permite una
automatización homogénea y personalizada en todos los
sectores de la industria manufacturera y de procesos, así
como en las industrias híbridas.
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Contenido

Una ventaja decisiva del carácter homogéneo de la gama de

texto

Progress you trust

productos y sistemas, y de las soluciones basadas en ellos, es
que para la automatización de procesos continuos y disconti- Performance you trust . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
nuos, secuencias de control más rápidas y precisas y funciones
de seguridad integradas es posible utilizar un hardware Rendimiento a medida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
común y herramientas de ingeniería y de gestión también
Rendimiento en la ingeniería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
comunes. La interacción perfecta de todos los componentes
permite incrementar el volumen y la calidad de la producción Rendimiento durante el funcionamiento . . . . . . . . . . . 8
y establecer nuevos productos en el mercado con más rapidez.
Automatización de procesos con Siemens:
¡Mucho más que una excelente tecnología! . . . . . . . 12

Componentes del sistema

Sistema de ingeniería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

Sistema de operador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

Archivo histórico de datos de proceso y

creación de informes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

Maintenance Station . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

Controladores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

Comunicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

Periferia de proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

Componentes tecnológicos

Automatización de lotes con SIMATIC BATCH . . . . . . 54

Control de rutas con SIMATIC Route Control . . . . . . . 60

Safety Integrated for Process Automation . . . . . . . . . 64

Optimización con Advanced Process Control . . . . . . . 74

Telecontrol con SIMATIC PCS 7 TeleControl . . . . . . . . 74

SIMATIC PCS 7 PowerControl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76

Gestión de energía con SIMATIC PCS 7 . . . . . . . . . . . 78

Industrial Security. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80

integración en sistemas TI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82

Sistemas compactos

SIMATIC PCS 7 BOX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84

Migración

Migración de sistemas de Siemens y

de otros fabricantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86

Customer Support

Prestación de servicios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89

SIMATIC PCS 7 3
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Progress you trust

Siemens se orienta por los requisitos de sus clientes y los

mercados. Nuestros productos y prestaciones están some-
tidos a un proceso de optimización permanente a fin de
garantizar la competitividad de nuestros clientes con
estos avances sistemáticos.

Nuestra actividad tiene siempre presente las demandas y ten-

dencias de la automatización de procesos: Nuestros produc-
tos, sistemas y soluciones aseguran una mayor sostenibilidad,
y su empleo ayuda a ganar tiempo y ahorrar gastos; además,
nuestro know-how en materia de instrumentación y control
contribuye de forma decisiva a incrementar el rendimiento de
la planta.

Siemens cuenta con muchos años de experiencia en lo relacio-

nados con todas las industrias de procesos. Nuestros expertos
conocen los procesos y asisten día a día a los clientes con sus
amplios conocimientos, acompañándoles en la tarea de opti-
mizar sus plantas y sistemas. Un factor decisivo para el valor
añadido es ofrecer conceptos inteligentes de automatización
y servicio técnico que permiten incrementar la disponibilidad
del sistema, los beneficios y la seguridad del proceso y de la
planta, y que también tienen como meta proteger las inversio-
nes y reforzar la competitividad del cliente.

Las exigencias planteadas por Siemens a la gestión y ejecución

del proyecto son muy severas. En proyectos para plantas de
todo tipo y tamaño apoyamos a los clientes con nuestros
conocimientos de expertos. Con estándares de calidad unifi-
cados a nivel mundial y con la ayuda de especialistas muy bien
formados garantizamos una implementación rápida y efi-
ciente.

Mediante un extenso trabajo de I&D, una cultura empresarial

innovadora, nuestra capacidad para marcar nuevas pautas en
el terreno de la automatización y la presencia en gremios
internacionales pretendemos hacer justicia a nuestra fama de
motor de la innovación y nos consideramos capaces de seguir
modelando los futuros avances de la industria de procesos en
colaboración con nuestros clientes y socios.

Con una orientación consecuente hacia el cliente, muchos

años de experiencia, gran capacidad de innovación y una
amplia cartera de productos y soluciones Siemens ofrece las
condiciones necesarias para entablar relaciones comerciales
basadas en la confianza y garantizar la satisfacción del cliente.

4 Progress you trust

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Performance you trust
En las plantas de procesos, el sistema de instrumentación
y control es el punto de partida para conseguir un valor
añadido óptimo, pues con él se pueden manejar, visualizar
y modificar todos los procesos y operaciones.
El sistema de instrumentación y control constituye la interfaz
con el proceso, permite conducir de forma segura tanto el pro-
ceso como la propia planta y, al mismo tiempo, sirve de base
de datos central desde la que se pueden detectar otros poten-
ciales de optimización. Cuanto más potente es el sistema de
instrumentación y control, mejor se puede aprovechar el
potencial existente. Por eso, además de la escalabilidad, la fle-
xibilidad y la homogeneidad, otro de los pilares de SIMATIC
PCS 7 es el rendimiento. Comenzando por la planificación e
ingeniería, el sistema de control de procesos ofrece potentes
herramientas, funciones y propiedades que hacen posible un
funcionamiento rentable y eficiente de la planta durante
todas las fases de su ciclo de vida.
Rendimiento mediante integración
La integración es uno de los puntos fuertes de SIMATIC PCS 7
y se muestra en muchos aspectos:
• Integración horizontal en TIA
• Integración vertical en la comunicación jerárquica
• Herramientas integradas en el sistema para tareas de
ingeniería
• Funciones integradas para, por ejemplo, automatización
de procesos por lotes, seguridad del proceso, gestión de
energía, tareas de telecontrol, etc.
• Integración del nivel de bus de campo, incluyendo acciona-
mientos, celdas y cuadros eléctricos, etc.
Integración horizontal
Un sistema para la automatización homogénea de toda la
cadena del proceso, desde la entrada de materias primas
hasta la salida de la mercancía: ésta es una de las ventajas
decisivas resultante de la integración sin fisuras de SIMATIC
PCS 7 en Totally Integrated Automation.
Aunque el sistema de control se encarga, en primer lugar, de
la automatización de los procesos primarios, también puede
rendir mucho más, integrando, por ejemplo, todos los siste-
mas secundarios, como la infraestructura eléctrica en forma
de celdas de media tensión o cuadros de baja tensión o la ges-
tión del edificio.
La integración de determinados componentes SIMATIC de tipo
estándar en el sistema de control (sistemas de automatiza-
ción, PC industriales, componentes de red o unidades periféri-
cas descentralizadas) garantiza la interacción perfecta de los
distintos componentes y asegura ventajas económicas como
selección sencilla, stock reducido o soporte técnico a nivel
mundial.
Progress you trust 5
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Ingeniería Gestión de
integrada activos de
Servicio técnico planta Optimización
remoto & durante APC
el ciclo de vida
Gestión de
Information energía
Management SIMATIC PCS 7
Procesos
Package Units
por lotes
integradas

Substaciones eléctricas Transportes

Transportes
integradas de material

Accionamientos Telecontrol
CCM & integrados Aparatos integrado
Safety
de campo
Integrated
integrados

Integración vertical Diversidad de funciones

La comunicación jerárquica de una empresa se extiende desde
el nivel de campo, control y procesos hasta el nivel de gestión
y el nivel llamado Enterprise Resource Planning (ERP). Gracias
al uso de interfaces estandarizadas, tanto basadas en normas
industriales internacionales como también interfaces inter-
nas, SIMATIC PCS 7 es capaz de facilitar datos de proceso para
la evaluación, planificación, coordinación y optimización de
operaciones y procesos de producción o comerciales.
¡En tiempo real y desde cualquier punto de la empresa!
Ingeniería central
SIMATIC PCS 7 convence con una variedad de funciones esca-
lonadas, una filosofía de manejo coherente y herramientas de
ingeniería y gestión homogéneas. Un sistema de ingeniería
centralizado, provisto de una gama de herramientas coordina-
das entre sí para una ingeniería completa del sistema y para la
configuración de automatización por lotes, funciones de
seguridad, transportes de material o telecontrol, genera un
mayor valor añadido durante todo el ciclo de vida. La disminu-
ción de las tareas de configuración y formación reduce al
mínimo los costes globales que se acumulan durante todo el
ciclo de vida de la planta (coste total de propiedad, TCO).
Dependiendo de la automatización característica de cada pro-
ceso o de los requisitos específicos de cada cliente, SIMATIC
PCS 7 puede ampliarse funcionalmente por ejemplo con:
• Automatización de procesos por lotes (SIMATIC BATCH)
• Seguridad funcional y funciones de protección
(Safety Integrated for Process Automation)
• Control de rutas para transportes de material
(SIMATIC Route Control)
• Telecontrol de unidades remotas
(SIMATIC PCS 7 TeleControl)
• Automatización de subestaciones eléctricas
(SIMATIC PCS 7 PowerControl)
Otras funciones adicionales, también integradas o que se pue-
den integrar sin fisuras en el sistema de control, permiten
optimizar procesos y reducir el coste total de propiedad. Así,
por ejemplo, SIMATIC PCS 7 dispone de herramientas para la
gestión de energía y de activos y ofrece funciones de regula-
ción avanzadas, soluciones de automatización específicas de
la industria y librerías.

6 Progress you trust

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G_PCS7_XX_00202
Sistema laboratorio/Escuela técnica Planta de producción Diferentes plantas en un mismo centro

SIMATIC PCS 7: 100 a 120 000 E/S

Escalabilidad del sistema de control de procesos SIMATIC PCS 7

Rendimiento a medida Rendimiento en la ingeniería

Gracias a una arquitectura escalable única en el mercado
SIMATIC PCS 7 es una base idónea para la implantación
rentable de soluciones de automatización individuales y la
explotación económicamente racional de plantas de pro-
cesos.
Los usuarios de SIMATIC PCS 7 disfrutan a la larga de una pla-
taforma de sistema modular basada en componentes están-
dar SIMATIC. Su homogeneidad permite una escalabilidad
flexible de hardware y software, así como una interacción per-
fecta, tanto dentro del sistema como más allá de sus fronteras.
La arquitectura del SIMATIC PCS 7 está diseñada de manera
que, en la fase de configuración, el sistema de control se
pueda adaptar de manera óptima a las dimensiones de la
planta conforme a las necesidades del cliente. Si más adelante
es necesario aumentar capacidades o integrar modificaciones
tecnológicas, el sistema de control se podrá ampliar o reconfi-
gurar en todo momento. Cuando la planta crece, SIMATIC
PCS 7 crece con ella: es así de simple. ¡Y sin necesidad de pre-
ver capacidades de reserva!
La escalabilidad se aplica a todos los niveles del sistema. Por
ejemplo, en el nivel de control, el usuario puede escoger entre
varios controladores funcionalmente compatibles pero con
diferente precio-rendimiento:
Desde el punto de vista de la planificación y la ingeniería,
el rendimiento es proporcional a la reducción de los costes
y el tiempo necesario. En este sentido, SIMATIC PCS 7 pro-
porciona, junto con COMOS, un enfoque revolucionario:
flujo de trabajo integrado para la planificación, desde la
descripción del proceso hasta el programa de automatiza-
ción.
Una interfaz de sistema estandarizada, un trabajo estricta-
mente orientado al objeto y una gestión de datos centralizada
significan coherencia de datos durante todas las fases de la
planificación, incluyendo la actualización automática de la
documentación del sistema.
Mediante el paquete opcional Advanced Engineering (AdvES),
SIMATIC PCS 7 es capaz de dominar con suma eficiencia las
tareas de ingeniería ejecutadas con otras herramientas, ya
que se pueden importar sin ninguna dificultad los datos de la
planta procedentes de herramientas CAD/CAE.
Además, también permite generar automáticamente la confi-
guración del controlador mediante una simple reproducción
de tipos de puntos de I&C y modelos de soluciones y la edición
de los parámetros.

• Controlador SIMATIC S7 modular embedded AS mEC RTX

en diseño S7-300 con sistema operativo Windows ya insta-
lado y listo para funcionar a modo de controlador a bajo
precio
• Controlador compacto Microbox SIMATIC PCS 7 AS RTX
• Controladores modulares de la serie S7-400 como sistemas
estándar; sistemas de seguridad y alta disponibilidad

Esto permite adaptar de manera óptima la potencia de auto-

matización a las necesidades de la planta o la unidad de pro-
ceso considerada. Así se evitan las sobrecapacidades y el
derroche que representan.

Progress you trust 7

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Rendimiento durante el funcionamiento
El progresivo multifacetismo de los sistemas de automatiza-
ción y la creciente integración con las modernas tecnologías
de la información están llevando también a una mayor com-
plejidad de la conducción del proceso. Al mismo tiempo, y
debido a la creciente necesidad de reducir los costes, cada día
está ganando más importancia un manejo intuitivo y exento
de errores que permita a los operadores trabajar de forma
eficiente y limitar las intervenciones del servicio técnico.
SIMATIC PCS 7 asiste a los operadores en sus tareas y facilita
una conducción confortable y segura del proceso, el cual se
puede optimizar con plena fiabilidad gracias a la gran variedad
de herramientas.
Conducción del proceso y mantenimiento
Para que las plantas tengan un funcionamiento eficiente,
SIMATIC PCS 7 ofrece, junto a una conducción transparente
del proceso, vigilancia de la calidad del producto e indicadores
de rendimiento, garantizando procesos más flexibles, una ma-
yor disponibilidad de la planta y la seguridad de la inversión.
El sistema de operador (OS) de SIMATIC PCS 7 es la ventana
al proceso y la base para una conducción intuitiva y segura
de la planta. Su arquitectura destaca por la escalabilidad flexi-
ble, desde el sistema monopuesto hasta el multipuesto con
arquitectura cliente-servidor redundante. La interfaz de
usuario cumple las especificaciones actuales de NAMUR
(Comunidad de Intereses Relacionados con la Automatización
8 Progress you trust
de la Industria de Procesos) y PNO (Organización de Usuarios
de PROFIBUS) y ofrece gran comodidad de manejo y una inte-
racción sencilla e intuitiva con la planta. Iconos ergonómicos,
faceplates orientados a las tareas, presentación uniforme de
los datos de estado y funciones de alarma optimizadas hacen
posible una conducción segura del proceso.
La gestión de alarmas (Alarm Management) integrada en
SIMATIC PCS 7 es una propiedad más que garantiza el funcio-
namiento seguro y rentable de la planta. Ésta enfoca las alar-
mas esenciales, guía directamente al operador en situaciones
de emergencia y es una ayuda consecuente que permite ali-
viar al personal de la planta.
Las estrategias destinadas al mantenimiento preventivo y pre-
dictivo de la planta reducen el coste total de propiedad (TCO).
La gestión de activos (Asset Management) de SIMATIC PCS 7
permite tener siempre bajo control los equipos de producción
críticos (por ejemplo, bombas, válvulas, columnas de destila-
ción, motores, etc.) y tomar medidas de mantenimiento pre-
ventivas a su debido tiempo, sin necesidad de fijar de antema-
no planes de mantenimiento y sin el peligro de que se produz-
ca una parada imprevista de la planta.
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Client

Bus de terminales, Anillo 1 Bus de terminales, Anillo 2

Servidores
redundantes

Bus de planta Industrial Ethernet

redundante (anillo doble)

AS Redundancy
Station

Optimización de procesos SIMATIC ET 200M

Además de estas funciones destinadas a mejorar el funciona- MTA

miento de la planta y la conducción del proceso, SIMATIC SIMATIC ET 200M

PCS 7 cuenta con un gran número de herramientas y funcio- Módulos estándar y F
nes para optimizar los procesos. Entre ellas figuran, por ejem- SIMATIC ET 200iSP
plo:

• Control Performance Monitoring PA Link/FF Link

• Advanced Process Control y con acopladores redundantes
• Process Historian AFDiS
AFD
AFS
La vigilancia de la calidad de regulación de los lazos al efecto PA/FF H1
garantiza el funcionamiento eficiente y sin discontinuidades
de la planta. Control Performance Monitoring permite ejecu-
tar una optimización de los reguladores o un mantenimiento PA Link/FF Link
preventivo y, sobre todo, directo de los lazos de regulación con acopladores redundantes

cuando aminora su rendimiento. AFD AFDiS

PA/FF H1
Con Advanced Process Control (APC), métodos de regulación
avanzados como regulación multivariable, reguladores predic-
tivos o regulación paralela, SIMATIC PCS 7 ofrece ventajas
G_PCS7_XX_203

Y-Link
decisivas para mejorar la eficiencia de la planta, la rentabili-
dad, la calidad de los productos, la seguridad o la protección COx, NOx

medioambiental. Estas soluciones de APC ya están almacena- PROFIBUS DP

das en la librería de bloques estándar y, por tanto, se pueden
implementar a muy bajo precio. Configuraciones redundantes a todos los niveles del sistema de control

Los datos del proceso, tanto históricos como actuales, son la
base de toda optimización. El almacenamiento y análisis de
datos en tiempo real se ejecutan de forma segura y conforta-
ble desde Process Historian. El archivo histórico de informacio-
nes como variables y alarmas del proceso o datos de lotes pro-
porciona un acceso rápido a los datos históricos de la planta.
Information Server pone a disposición los datos de Process
Historian, preparados de forma comprensible y específica del
usuario con el sistema de informes estándar de Microsoft
Reporting Services.
SIMATIC PCS 7 es uno de los sistemas de control de proce-
sos más destacados del mundo. Un requisito fundamental
para haber logrado este liderazgo es el éxito de nuestros
clientes, que con ideas, productos y soluciones de Siemens
desempeñan su tarea diaria con resultados insuperables.
Convénzase usted mismo:
¡Confíe en sus prestaciones y apueste por SIMATIC PCS 7!

Progress you trust 9

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S*."5*$
1$4

performance you trust
Cliente móvil

Industrial
Wireless LAN
PCS 7 Sistema de operador (OS)
BOX Single Station OS/Batch/Route Control/Maintenance Clients

Industrial Ethernet, bus de terminales, simple/redundante

OS Batch
Server Server

Industrial Ethernet, bus de planta, simple/redundante

Controladores con Controladores

PROFINET estándar
PCS 7 PCS 7
AS RTX AS mEC RTX
con E/S S7-300
ET 200pro ET 200M ET 200M
Zona 2 Zona 1

Terminal de
mando Ex
PROFINET

HART ET 200M, Ex-I/O, HART

inalámbrico
ET 200M
Sistemas de pesaje
PROFIBUS DP-iS

AS-Interface
ET 200iSP HART
Modbus, acoplamiento serie ET 200S

Gestión de
energía
PROFIBUS PA
integrada
PA Link

PROFIBUS DP
AFD AFDiS

PROFIBUS PA/
PA Link/
FOUNDATION
FF Link
Fieldbus H1
(PA/FF H1)

Accionamientos integrados

10 Progress you trust

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Web Client Data Monitor ERP

- OS
- Maintenance
Web Server/ Servidor de
OpenPCS 7 archivos
Ethernet, LAN de oficina

Cortafuegos
frontal
Plant Lifecycle
MES/MIS Management
SIMATIC IT COMOS
Impresora Estaciones de
de red ingeniería

Cortafuegos
posterior

Route Control Maintenance TeleControl

Server Server OS Server

Controladores de Controladores de Convertidor

alta disponibilidad seguridad (protocolos:
SINAUT ST7, DNP3,
IEC 60870-5,
Modbus)
ET 200M Zona 2 Zona 1
simple/redundante Comunicación
WAN (inalámbrica,
ET 200M
módulos estándar telefónica, Internet)
y módulos F
MTA

PROFIBUS DP-iS RTU

ET 200M (el tipo depende del
módulos F protocolo)
ET 200iSP Zona 1
Estaciones
Y-Link
remotas
(RTU) de
ET 200iSP terceros

Análisis de gases
PA Link PROFIBUS PA ET 200S
PA Link/ FF Link
AFD AFD
AFDiS
AFD
AFS S7-300
PA/FF H1

ET 200pro S7-400 (H)

PA Link/ FF Link
PA/FF H1 AFDiS
AFD ET 200S
TeleControl

Progress you trust 11

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Automatización de procesos con Siemens:
¡Mucho más que una excelente tecnología!
Sofisticadas tecnologías, el potente software y hardware
SIMATIC y soluciones de automatización industriales son
la base ideal para lograr el éxito. Además, en Siemens
encontrará un proveedor de sistemas de automatización,
presente en el mundo entero, en el que puede confiar.
A Innovation you trust
Para garantizar el éxito de sus clientes en el mercado, tanto
hoy como en el futuro, Siemens apuesta por una innovación
tecnológica constante. Las nuevas tendencias que marcamos
se basan en estrategias de desarrollo sostenibles, un uso más
intenso de energías renovables, el empleo eficiente de recur-
sos y la reducción a un mínimo de la contaminación medioam-
biental. En la actualidad, Siemens investiga en todo el mundo,
con casi 30 000 empleados que trabajan en 160 centros de
más de 30 países, y coopera con departamentos de investiga-
ción de universidades punteras. En el ejercicio de 2011, la
inversión dedicada a investigación y desarrollo ascendió a cua-
tro millones de euros. En dicho período se registró un total de
aprox. 8 600 descubrimientos, lo que equivale a casi 40 des-
cubrimientos por jornada de trabajo. Esta gran capacidad de
innovación se refleja en nuestros productos contribuyendo al
balance de éxito.
A Expertise you trust
Cada sector plantea unos requisitos especiales al sistema de
automatización, sigue tendencias propias y tiene que superar
determinados desafíos. Siemens supo reconocer esta realidad
hace ya algunos años respondiendo con soluciones específi-
cas para cada uno de ellos. Nuestros expertos se concentran
en diferentes ramos industriales. Así queda garantizado que la
persona de contacto conoce los procesos y sus mercados. Así,
pues, benefíciese también usted de nuestra experiencia y
12 Progress you trust
competencia en materia de control y optimización de proce-
sos para su sector en concreto. Nuestra amplia oferta de servi-
cios de ingeniería y consultoría específicos para la industria
cubre todo el ciclo de vida de la planta, desde la planificación
hasta la modernización, acompañándole en todas las fases
con el mejor servicio técnico.
A Partner you trust
Quien se decide por SIMATIC PCS 7, tiene en Siemens un socio
fuerte y con amplia experiencia que dispone de conocimientos
fundados en el ámbito de la automatización de procesos y la
gestión de proyectos. Para una ejecución rápida y eficiente del
proyecto, aplicamos directivas y procesos probados con los que
nuestro personal garantiza un estándar de calidad unificado y
elevado en cualquier parte del mundo, sea cual sea el tamaño
de la planta o la envergadura del proyecto. Para dar asistencia
a nuestros clientes de sistemas de control de procesos en todo
el mundo, hemos creado una densa red de expertos. Esta red
incluye especialistas de sistemas de Siemens y colaboradores
externos autorizados de alta categoría, que ofrecen servicio y
asistencia de primera clase en más de 190 países de todo el
mundo, desde el primer asesoramiento y la ejecución del pro-
yecto hasta el soporte técnico para determinados productos o
el servicio técnico durante el ciclo de vida.
En la estrecha colaboración con partners e integradores de sis-
tema vemos la clave esencial para el éxito de la automatiza-
ción de procesos. Para ampliar y profundizar esta colabora-
ción, hemos creado el Siemens Solution Partner Programm
cuyo ancho de banda es único en el mercado. En él se combi-
nan los extraordinarios conocimientos sobre tecnología y apli-
cación con la experiencia y el profundo know-how acerca de
productos y sistemas formando un paquete completo a la
medida de cada proyecto.
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Sistema de ingeniería
Ingeniería a escala de planta
desde un sistema de ingeniería centralizado

Ingeniería
OS

Bloques de función
tecnológicos

SIMATIC PCS 7 Engineering

SIMATIC
Advanced HW Graphics SIMATIC S7 SIMATIC
Libraries CFC/SFC Route
ES Config Designer BATCH F Systems PDM
Control

Administrador SIMATIC /
base de datos universal

G_PCS7_XX_00114
Ingeniería de red/ Ingeniería de Ingeniería para Parametrización
comunicación/hardware automatización aplicaciones de seguridad de aparatos de campo

Engineering Toolset del sistema de ingeniería

La aplicación de un sistema de ingeniería centralizado que
dispone de una gama de herramientas uniformes y coordi-
nadas entre sí minimiza el trabajo de configuración. Las
herramientas de ingeniería para el software de aplicación,
los componentes de hardware y la comunicación se abren
desde un punto central: el SIMATIC Manager, que consti-
tuye al mismo tiempo la aplicación base para crear, admi-
nistrar, archivar y documentar un proyecto.
La arquitectura del sistema de ingeniería depende de cómo se
edite el proyecto SIMATIC PCS 7:
• a nivel local, en una estación de ingeniería centralizada
• en estaciones de ingeniería en red (concurrent enginee-
ring, ingeniería multiproyectos)
Las potentes SIMATIC PCS 7 Industrial Workstations con el sis-
tema operativo preinstalado, Windows 7 Ultimate de 64 bits
(versión Single Station) o Windows Server 2008 R2 Standard
de 64 bits (versión Server), constituyen la base ideal. Se pue-
den utilizar tanto en el área de oficinas como en entornos in-
dustriales y son capaces de controlar hasta 4 monitores de
proceso a través de una tarjeta gráfica multimonitor.
La base para la definición del volumen de la licencia y el precio
unitario del software de ingeniería para SIMATIC PCS 7 es la
cantidad de objetos de proceso (PO) configurables. La finali-
dad prevista para las estaciones de ingeniería V8.0 de SIMATIC
PCS 7 es únicamente la configuración de la planta (incluidas
2 horas de OS en modo de prueba). Pero con licencias adicio-
nales para el software de OS y el volumen de OS también se
puede configurar una estación combinada de ingeniería/ope-
rador.
La funcionalidad básica cubierta por el software estándar de
ES para sistema de operador y controlador (AS/OS o bien AS)
puede ser ampliada opcionalmente conforme a las tareas es-
pecíficas del proyecto y a la puesta en práctica de las mismas.
Engineering Toolset
La completa funcionalidad para realizar la ingeniería de un
proyecto específico y que, al mismo tiempo, constituye la base
para la gestión de activos de instrumentación y control se
ofrece en forma de un Engineering Toolset perfectamente
coordinado.

Sistema de ingeniería 13
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El Engineering Toolset incluye herramientas para una ingenie-
ría efectiva de los siguientes componentes y funciones:
• Gestión de datos masivos y cooperación con herramientas
CAD/CAE de nivel superior (Advanced Engineering System)
• Hardware del sistema de control, incluida la periferia de E/S
y los equipos de campo
• Redes de comunicación
• Funcionalidad de automatización para procesos continuos
y secuenciales (AS-Engineering)
• Funciones de manejo y visualización (OS-Engineering)
• Funciones de diagnóstico y de gestión de activos
• Procesos por lotes, automatizados con SIMATIC BATCH
• Transportes de material, controlados con SIMATIC Route
Control
• Aplicaciones de seguridad (Safety Integrated for Process
Automation)
SIMATIC Manager
El SIMATIC Manager es al mismo tiempo la plataforma de inte-
gración para el Engineering Toolset y la base de configuración
para toda la ingeniería del sistema de control de procesos
SIMATIC PCS 7. En él se administra, archiva y documenta el
proyecto SIMATIC PCS 7.
Usando el Engineering Toolset, ajustado a las necesidades tec-
nológicas, y bloques y esquemas preconfigurados, los tecnó-
logos y técnicos de procesos y fabricación pueden realizar la
ingeniería trabajando con los elementos que les son habitua-
les. La homogeneidad de la base de datos del sistema de inge-
niería garantiza que los datos que se hayan introducido una
vez estén disponibles en todo el sistema.
Mediante la creación de carpetas jerárquicas se implementa
una estructura de proyectos, la Jerarquía Tecnológica (TH).
Guardando esquemas CFC y SFC para los controladores, sinóp-
ticos e informes para las estaciones de operador y documen-
tos complementarios en una de las carpetas jerárquicas, el in-
geniero establece de forma implícita el orden jerárquico.
El hardware necesario para un proyecto SIMATIC, como son
controladores, componentes de comunicación y periferia del
proceso, está guardado en un catálogo electrónico y se confi-
gura y parametriza con la aplicación HW Config.
Para proteger el know-how existe la posibilidad de codificar y
descodificar bloques de función (FB) y funciones (FC) con la
aplicación S7-Block Privacy. Una vez codificados, los bloques y
sus atributos ya no se pueden modificar. Sólo quedan a la vista
las interfaces de los bloques.
Para implementar la lógica de automatización basta con inter-
conectar, usando la herramienta gráfica CFC, bloques de fun-
ción preprogramados con otros. Para la configuración gráfica
y la puesta en marcha de controles secuenciales se dispone de
un editor SFC.
14 Sistema de ingeniería
Vista de componentes: Configuración del hardware con HW Config
Con la opción del sistema de ingeniería avanzado (Advanced
Engineering System) se pueden conseguir importantes efectos
de racionalización en la configuración y la puesta en marcha;
por ejemplo, mediante la generación automática de la configu-
ración del hardware y el uso repetido de módulos de software
estandarizados. El sistema de ingeniería avanzado también
puede intercambiar datos con sistemas de nivel superior.
Los proyectos SIMATIC PCS 7 completos y todas las modifica-
ciones de un proyecto pueden compilarse en una operación y
cargarse en los sistemas de destino. El sistema de ingeniería
observa automáticamente el orden correcto. La operación se
visualiza y controla en un cuadro de diálogo central.
Las modificaciones selectivas de configuración se pueden car-
gar online en los componentes del sistema correspondientes.
Breves tiempos de realización minimizan las esperas para el
técnico de la puesta en marcha, teniendo un efecto positivo
sobre los costes correspondientes. Las modificaciones de con-
figuración que afectan a los controladores se pueden probar
en un sistema de test antes de cargarlas en el sistema de la
planta en marcha.
El SIMATIC Manager soporta las distintas tareas durante la
creación de un proyecto de planta a través de las siguientes
vistas del proyecto:
• Vista de componentes (HW Config)
Configuración del hardware, p. ej.: controladores, compo-
nentes de bus o periferia del proceso
• Vista de objetos de proceso
Entorno central de desarrollo para todos los aspectos rela-
cionados con puntos de I&C/objetos de proceso
Por otro lado, con el SIMATIC Manager se organizan los datos
del proyecto para la ingeniería de los sistemas de operador. En
el momento de definir la función de automatización ya se
crean todos los datos de puntos de I&C importantes para los
sinópticos de HMI. La creación gráfica de los sinópticos de la
planta está asistida por un potente Graphics Designer. Símbo-
los estáticos organizados en librerías, símbolos de bloque di-
námicos y bloques gráficos (faceplates) vinculados con los pa-
rámetros de los bloques de función son la base que sirve para
crear los sinópticos del proceso.
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Software de ingeniería
Puntos de I&C en la vista de objetos de proceso
Vista de objetos de proceso
La vista de objetos de proceso del SIMATIC Manager se amolda
al modo de trabajo del ingeniero mediante una vista universal
que cubre un punto de I&C. Muestra la jerarquía tecnológica de
la planta representada en forma de árbol, en combinación con
la vista en tablas de todos los aspectos del punto de I&C/objeto
de proceso (general, bloques, parámetros, señales, alarmas,
objetos gráficos, variables archivables en históricos, carpetas
jerárquicas, características de equipamiento y declaraciones
globales). Esto facilita al tecnólogo una rápida orientación.
En la tabla se muestran todos los objetos de la rama de la je-
rarquía seleccionada y allí pueden procesarse con cómodas
funciones de edición, filtrado, intercambio, importación y
exportación. Un modo de test especial ofrece la posibilidad de
probar y poner en funcionamiento online los puntos de I&C y
los esquemas CFC.
De la jerarquía tecnológica se pueden derivar las áreas OS y la
jerarquía de sinópticos para conducir el proceso, así como el
SIMATIC PCS 7 Asset Management. Además, es la base para
identificar los objetos de proceso en base a su ubicación en la
planta.
Los indicadores agrupados son ubicados en imágenes a través
de la jerarquía de imágenes, y pueden además interconectar-
se automáticamente con otras imágenes de niveles inferiores.
La única tarea que le queda pendiente al ingeniero es posicio-
narlos debidamente. Dado que la cantidad de campos de indi-
cadores agrupados y su semántica son configurables, también
se pueden programar configuraciones de alarmas específicas
de cada cliente.
Los bloques de función cuentan con avisos de I&C y del proce-
so ya configurados y los bloques gráficos con avisos de inter-
vención del operador. Dichos avisos se generan automática-
mente cuando se produce el evento causante. En caso necesa-
rio se pueden modificar los textos o las prioridades de aviso.
Además, a través de la vista de objetos de proceso se puede
configurar la función "Smart Alarm Hiding", que sirve para
ocultar dinámicamente las alarmas que en determinados esta-
dos poseen una importancia menor para el funcionamiento
seguro y sin perturbaciones de la planta. En función del esta-
do operativo de una unidad de proceso (arranque, servicio
técnico, etc.), las alarmas de los bloques tecnológicos agrupa-
dos en dicha unidad de proceso se muestran o se ocultan se-
gún la configuración previa. Marcando unas casillas de verifi-
cación en la matriz de alarmas de la vista de objetos de proce-
so es posible configurar si las alarmas correspondientes a cada
uno de los 32 estados operativos habrán de mostrarse u ocul-
tarse. Las alarmas ocultas no se señalizan visual ni acústica-
mente, pero igualmente se registran y se archivan.
Continuous Function Chart (CFC)
El editor CFC es la herramienta para la cómoda configuración
gráfica y la puesta en marcha de las funciones de automatiza-
ción continuas. Con él también se pueden colocar en esque-
mas CFC, parametrizar e interconectar instancias de tipos de
bloques de función. El atributo "Op_Level" permite establecer
niveles de autorización de manejo a nivel del bloque para las
instancias. Así se pueden implementar autorizaciones de ma-
nejo finamente granuladas.
Técnicas de configuración especiales, como la de "esquema
en esquema" para implementar esquemas jerárquicos o el uso
repetido (mediante instancias) de bloques tipo esquema (ti-
pos de módulos de control/tipos de puntos de I&C) y tipos de
SFC (controles secuenciales estandarizados) ofrecen un po-
tencial de racionalización aún mayor.
Sistema de ingeniería 15
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Continuous Function Chart
El editor CFC soporta los siguientes tipos de módulos de soft-
ware estandarizados:
• Tipo de bloques de función
Los tipos de bloques de función incluidos en librerías de I&C
para funciones recurrentes son los módulos de software es-
tandarizados más pequeños. Con los bloques de función se
modelan desde el punto de vista de la instrumentación y el
control los equipos propios de la ingeniería de procesos
como bombas o motores. Cuentan con conexiones para las
señales de maniobra y control así como para funciones de
parametrización y vigilancia; en parte contienen funciones
de enclavamiento para el retorno automático a las posicio-
nes de seguridad definidas.
• Tipo de punto de I&C
Los tipos de puntos de I&C representan un esquema CFC es-
tandarizado e implementado con bloques de función para la
automatización básica de determinadas funciones de I&C
como, por ejemplo, la regulación del nivel de llenado. Depen-
diendo de los requisitos, sus instancias se pueden adaptar ma-
nualmente e interconectar. Sin embargo, pueden modificarse
desde un punto central usando el concepto de tipo/instancia.
• Tipo de módulo de control
El tipo de módulo de control (Control Module Type/CMT)
marca un nuevo tipo de módulos de software estandarizados
que, en combinación con el sistema de ingeniería avanzado
(Advanced Engineering System), garantiza una ingeniería
más eficiente que el clásico tipo de puntos de I&C. Un CMT
puede contener bloques, esquemas, variables de control
(conexiones de bloque como señales y parámetros) y avisos.
Al crear un esquema CFC se genera un grupo de ejecución con
el nombre del mismo. A ese grupo se le agregan automática-
mente todos los bloques contenidos en el esquema. De esta
forma cada bloque recibe ya desde su inserción propiedades de
ejecución que el ingeniero puede optimizar efectuando cam-
bios en el editor de secuencia de ejecución o usando un algo-
ritmo. El algoritmo determina primero, y por separado para
cada grupo de ejecución, la secuencia óptima de bloques y a
continuación la secuencia óptima de los grupos de ejecución.
Aparte de las confortables funciones de edición, la gama de
funciones dl CFC comprende también potentes funciones de
test y de puesta en marcha, así como funciones de documen-
tación configurables.
16 Sistema de ingeniería
Sequential Function Chart
Sequential Function Chart (SFC)
El editor SFC sirve para la configuración gráfica y la puesta en
marcha de controles secuenciales para procesos discontinuos
de producción. Dispone de confortables funciones de edición
y potentes funciones de test y puesta en marcha. Los controles
secuenciales se suelen usar para controlar y procesar de forma
selectiva funciones de automatización básica, creadas con
CFC, en función de cambios de modo operativo y de estado.
Según su uso ulterior los controles secuenciales se pueden
crear en forma de esquema SFC o tipo de SFC.
Esquema SFC
El esquema SFC permite realizar controles secuenciales de un
sólo uso que intervienen en distintas áreas parciales de una
planta de producción. Cada esquema SFC tiene entradas y sa-
lidas estandarizadas para información de estado y control por
el programa de aplicación o el usuario. El esquema SFC se pue-
de ubicar e interconectar en CFC como si fuera un bloque. Las
conexiones de bloque CFC deseadas se seleccionan mediante
acciones sencillas y se enlazan con las etapas o transiciones de
las cadenas secuenciales.
Una administración de estados conforme a la normativa ISA 88
permite configurar en cada esquema SFC hasta 8 cadenas se-
cuenciales separadas, p.ej. para estados como RUNNING,
HOLDING o ABORTING o para los diferentes modos de opera-
ción.
Tipo de SFC
Los tipos de SFC son controles secuenciales estandarizados
para uso múltiple que intervienen ejecutando funciones de
control en un área parcial de una planta de producción. Pue-
den organizarse en librerías y tratarse como si fuesen bloques
de funciones normales, es decir, que existe la posibilidad de se-
leccionarlos desde un catálogo para posicionar, interconectar
y parametrizarlos como instancia de un esquema CFC. Una mo-
dificación en el original provoca automáticamente la modifica-
ción correspondiente de todas las instancias. Un tipo de SFC
puede contener hasta 32 cadenas secuenciales. La función
"Crear/actualizar iconos de bloques" permite ubicar e interco-
nectar automáticamente, para todas las instancias SFC opera-
bles y visualizables, un símbolo de bloque dentro del corres-
pondiente sinóptico de proceso.
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Ejemplos de faceplates estándar para OS
tomados de SIMATIC PCS 7 Advanced Process Library, válvulas
Librerías de control e instrumentación
El uso de elementos de la librería contribuye en gran medida
a minimizar el trabajo de ingeniería y, por consiguiente, los
costes del proyecto. El software estándar para ingeniería de
SIMATIC PCS 7 tiene integradas dos librerías de I&C, la Advan-
ced Process Library, instalada de forma predeterminada, y la
SIMATIC PCS 7 Standard Library, que se puede instalar en caso
de necesidad.
Los bloques, faceplates e iconos preconfigurados y probados,
y organizados en estas librerías, constituyen los elementos bá-
sicos para la configuración gráfica de soluciones de automati-
zación. La amplia oferta de bloques está catalogada del si-
guiente modo:
• Bloques para operaciones matemáticas, lógica analógica y
digital
• Bloques de enclavamiento
• Bloques de función tecnológicos con funciones de visuali-
zación, mando y señalización integradas; p. ej.:
- Bloques para control (regulción) estándar y avanzado
(APC)
- Bloques de motor y válvulas
- Bloques de contaje
- Bloques de dosificación
• Bloques para la integración de equipos de campo
• Bloques de manejo y visualización (HMI)
• Bloques alarma y diagnóstico
Además, la gama de elementos de librería se ve ampliada por
tipos de puntos de I&C preconfigurados para equipos propios
de la ingeniería de procesos como bombas, válvulas, dosifica-
dores y reguladores (en cascada, de rango dividido, etc.).
Advanced Process Library
La Advanced Process Library (APL) es el resultado del perfec-
cionamiento de la librería estándar para SIMATIC PCS 7 V8.0.
Se basa en una larga experiencia en configuración y operación
de plantas y considera las recomendaciones NAMUR y las es-
pecificaciones PNO actuales.
Funciones nuevas y mejoradas e interfaces de usuario atracti-
vas desde el punto de vista óptico, con gran comodidad de
manejo, facilitan e promueven la interacción del operador con
la planta en la que trabaja. Las variantes "small" de los bloques
de función, cuyos símbolos y bloques gráficos ocupan menos
espacio en el sinóptico del proceso, son versiones alternativas
reducidas a las funciones básicas que mejoran la claridad en
sinópticos complejos. Otras características importantes son:
• Modos de operación especiales
- "Local" para la integración y el uso de las posibilidades de
control in situ
- "Fuera de servicio" para desactivar un punto de instru-
mentación y control (I&C) por cuestiones de manteni-
miento y servicio técnico
• Varias vistas de bloques gráficos
- "Vista previa" con información de los estados a través de
las señales E/S, el mando automático y las operaciones
de manejo posibles/permitidas, así como el valor real del
proceso en modo de simulación
- "Vista de notas" para informaciones temporales del per-
sonal
• Cómodos bloques de enclavamiento con información sobre
la primera señal; se pueden abrir directamente desde los
bloques de función tecnológicos (p. ej. un bloque de mo-
tor)
• Adaptación flexible de funciones en los bloques de librería
• Simplificación de la puesta en marcha mediante simulación
directa en la estación de operador
• Protección contra un manejo incorrecto gracias al escalona-
miento granular de los derechos de usuario
• Habilitación/bloqueo explícito del manejo de un punto de
medida para determinados puestos de mando de la planta
mediante la función "Habilitación de manejo local"
• Integración de cualquier accionamiento compacto y
objetos de interruptores/arrancadores mediante perfiles
PROFIBUS estándar
• Función para coordinar accesos múltiples (p. ej. de SFC/
SIMATIC BATCH) a grupos como válvulas, dosificadores o
bombas
• Ventanas de manejo que se pueden fijar para facilitar varias
intervenciones seguidas
Librería industrial (Industry Library)
La librería industrial amplía las funciones estándar de la libre-
ría APL con funciones específicas de cada sector. Contiene:
• Bloques para la automatización de edificios (calefacción,
aire acondicionado, ventilación)
• Bloques para ejecutar funciones HMI desde Touch Panels
• Bloques para la integración de SIMATIC S7 Package Units
(optimizados para S7-300)
• Otros bloques tecnológicos como, por ejemplo, para am-
pliar la vigilancia de los puntos de I&C o para definir una
curva de consigna
Todos los símbolos gráficos, bloques de función y bloques grá-
ficos (faceplates) de la librería industrial están diseñados en
APL Style.
Sistema de ingeniería 17
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Configuración basada en la división del trabajo
Concurrent Engineering
Concurrent Engineering permite que varios proyectistas en
CFC y SFC trabajen simultáneamente en un proyecto sin ha-
berlo dividido previamente en subproyectos. Durante la pues-
ta en marcha se pueden utilizar, p. ej., esquemas en modo on-
line (debug) al tiempo que se están realizando modificaciones
en el proyecto.
El proyecto está localizado en una de las estaciones de inge-
niería implicadas, el servidor de proyectos. Las estaciones de
ingeniería que operan como "clientes de proyecto" pueden
acceder a los datos del proyecto vía LAN/WAN. De este modo,
varios proyectistas pueden abrir y consultar simultáneamente
esquemas CFC y SFC. No obstante, el sistema no permite
accesos de escritura simultáneos a la base de datos.
Cada estación de ingeniería integrada en el conjunto (clien-
te/servidor de proyectos) es capaz de cargar datos de configu-
ración en un subsistema SIMATIC PCS 7, siempre que disponga
de los enlaces de comunicación necesarios.
18 Sistema de ingeniería
Ingeniería multiproyectos
La ingeniería multiproyectos permite dividir un proyecto muy
extenso en varios subproyectos atendiendo a criterios tecno-
lógicos, para que varios equipos humanos puedan trabajar
simultáneamente en ellos. Para ello se define en el SIMATIC
Manager un "multiproyecto" de nivel superior. En el multipro-
yecto se pueden agregar y eliminar en cualquier momento
proyectos individuales.
La división tecnológica y la reunión de proyectos es apoyada
por las funciones Branch & Merge. En los planos o unidades de
proceso copiados para ser editados en otro proyecto, las inter-
conexiones que se extienden por varios proyectos, p. ej. para
fines de enclavamiento, se convierten en interconexiones tex-
tuales. Al reunirlas, estas interconexiones textuales (así como
las introducidas por el usuario) se pueden cerrar con sólo pul-
sar un botón. Los esquemas que tienen el mismo nombre en
el objeto de origen se sobrescriben.
Las funciones de configuración centralizadas disminuyen el
trabajo de configuración. Por ejemplo, se puede crear auto-
máticamente una carpeta jerárquica en todos los proyectos.
Aunque después sólo es posible modificar el original del pro-
yecto inicial, se pueden insertar objetos en todas las carpetas.
Todos los tipos de bloques que se usen en un multiproyecto se
podrán actualizar de forma centralizada.
Los proyectos que forman parte de un multiproyecto se alma-
cenan en un servidor centralizado; se editan en estaciones de
ingeniería locales. Así, los accesos a la red no tienen efecto ne-
gativo para las prestaciones de ingeniería.
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Control de accesos y registro de modificaciones
A la hora de verificar las modificaciones introducidas, SIMATIC
Logon, la función de administración de usuarios y control de
accesos integrada en el sistema de ingeniería, ofrece al explo-
tador de la planta una ayuda extraordinaria que viene a su-
marse a los apuntes detallados del registro de modificaciones.
Con SIMATIC Logon el administrador puede clasificar a los
usuarios en grupos con diferentes derechos de acceso y de
este modo controlar el acceso a los datos. Existe la posibilidad
de configurar tanto derechos de acceso para estaciones del
sistema de control del proceso como autorizaciones de mane-
jo para bloques. En informes de modificaciones configurables
es posible registrar todos los accesos al sistema de ingeniería
y todas las modificaciones online que afecten a controladores,
sistemas de operador, SIMATIC BATCH y SIMATIC Route
Control.
Si, al proceder a la evaluación, estos informes se combinan
con los datos de SIMATIC Logon, es posible saber a ciencia
cierta quién ha realizado una determinada modificación y en
qué momento se ha producido ésta. Muchas veces, tales cer-
tificados están sometidos a requisitos especiales propios de
cada sector, los cuales están formulados, por ejemplo, en
FDA 21 CFR Part 11 o GAMP.
Version Cross Manager
Version Cross Manager determina fácilmente las diferencias
entre las distintas versiones de un proyecto o multiproyecto,
para lo cual sigue los pasos siguientes:
• Detección de objetos ausentes, añadidos o diferentes
mediante comparación de la configuración de hardware,
comunicación, jerarquía tecnológica, esquemas CFC/SFC,
detalles SFC, tipos de bloque, avisos, variables globales,
señales y secuencias de ejecución
• Representación gráfica de los resultados de la comparación
en una vista mezcla de representación en árbol y tabla
• Estructuración jerárquica clara según la jerarquía tecnoló-
gica de la planta
• Identificación de las diferencias con colores
Version Trail
SIMATIC Version Trail, que actúa asociado a SIMATIC Logon, es
ideal para el archivo de librerías, proyectos y multiproyectos
específico de cada versión. SIMATIC Version Trail marca los
datos al archivarlos con un código de versión y registra esta
información en el historial:
• Versión
• Nombre de versión
• Fecha y hora
• Usuarios
• Comentario
Cada una de las versiones puede extraerse del archivo y vol-
verse a utilizar. En este contexto SIMATIC Logon organiza la
protección de acceso.
Las operaciones de archivado y extracción (retrolectura) se
pueden automatizar controladas por tiempo. La retrolectura
de parámetros de bloque procedentes de los controladores se
puede acoplar a la operación de archivado, pero también es
posible ejecutarla de forma independiente, versionada y con-
trolada por tiempo.
El historial de versiones gestionado por Version Trail puede
visualizarse e imprimirse. Una versión ya cerrada no se puede
modificar posteriormente. En combinación con Version Cross
Manager, una versión archivada es equiparable a un proyecto
ya existente o una segunda versión archivada.
Documentación del proyecto
El proyecto de ingeniería se puede documentar tal como
exigen las normas con el sistema de informes integrado en
el sistema de ingeniería. El informe del proyecto incluye:
• Sinópticos de proceso y objetos gráficos con propiedades,
eventos, acciones y conexiones directas
• Variables, propiedades y enlaces de comunicación
• Clases de avisos, bloques de avisos, avisos
• Variables archivables y datos de configuración de archivos
históricos
• Grupos de usuarios y usuarios
• Texto fuente de acciones/funciones
• Textos de la librería de textos
• Datos de configuración Basic Process Control
Los datos del proyecto se pueden estructurar libremente, pre-
parándolos en forma de esquemarios estandarizados e impri-
miéndolos con una maquetación unitaria, con la posibilidad
de integrar además portadas, diseños, gráficos, logotipos y
datos de cajetines. Un confortable control de emisión permite
seleccionar para la impresión tanto el proyecto entero como
partes del mismo.
SIMATIC PCS 7 Advanced Engineering System (AdvES)
Con AdvES, tanto las oficinas técnicas y de proyectos como los
clientes finales pueden reducir considerablemente los costes
de planificación y puesta en marcha mejorando al mismo
tiempo la calidad de la ingeniería.
AdvES se puede abrir en el SIMATIC Manager desde un proyec-
to de SIMATIC PCS 7 ampliando así la funcionalidad para con-
figurar la instalación junto con herramientas de diseño
CAD/CAE de nivel superior. Actúa como elemento de unión
entre las herramientas estándar del sistema de ingeniería de
SIMATIC PCS 7 (CFC, HW Config, Jerarquía Tecnológica) y las
herramientas de diseño básico y detallado (p. ej, EPlan, ELCAD
o SmartPlant).
Sistema de ingeniería 19
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Datos externos Advanced ES SIMATIC PCS 7

Introducción manual
Listas de Tipos de
Impor- Impor-
puntos de I&C puntos de I&C
tación tación

Listas de Configuración
Impor- Impor- del hardware
señales tación tación

Expor- Jerarquía
tación tecnológica
Gestión integrada del flujo de trabajo con barras de progreso en el
Expor-
tación
Puntos de I&C encabezado

Expor- La gestión integrada del flujo de trabajo asiste al usuario a la

G_PCS7_XX_00312
Símbolos
tación
hora de ejecutar las tareas. En el encabezado se muestra el or-
Expor-
den de ejecución y el progreso.
HW Config
tación

Gestión de datos masivos

Flujo de datos al utilizar el sistema de ingeniería avanzado
AdvES tiene varias posibilidades de importación para recopilar
datos de ingeniería procedentes del sistema de control de pro-
cesos SIMATIC PCS 7, así como de listas de puntos de I&C y de
señales en formato de Microsoft Excel a fin de prepararlos para
su uso en el sistema de ingeniería de SIMATIC PCS 7.
Los datos de las listas de puntos de I&C y de señales se pueden
importar en AdvES de forma automatizada. La gestión de cam-
bios integrada soporta la importación repetida de datos modi-
ficados de Microsoft Excel.
Después de establecer una vez la asignación correspondiente,
AdvES reconoce puntos de I&C procedentes de listas de Excel,
los asigna automáticamente a los distintos tipos de puntos de
I&C de cualquier librería de proyectos de PCS 7 y genera:
AdvES racionaliza la gestión de datos masivos reproduciendo
módulos de software estandarizados. Además de los tipos de
módulos de control (Control Module Types, CMT) también so-
porta los clásicos tipos de puntos de I&C. AdvES ha sido opti-
mizado para trabajar con tipos de módulos de control (CMT).
AdvES ya tiene integrada una librería de CMT con los módulos
de control básicos (BCM) de PCS 7. El sistema soporta la con-
versión de librerías personales de tipos de puntos de I&C en
tipos de módulos de control.
Posteriormente se pueden eliminar o añadir a un CMT blo-
ques, interconexiones, conexiones o avisos, aunque existan
ya instancias, los llamados módulos de control (Control
Modules, CM). Esto permite crear con toda facilidad variantes
de tipos de puntos de I&C para su uso repetido. En caso de
haber una desviación del CMT, las instancias pueden verificar-
se y adaptarse.

• Instancias de puntos de I&C de PCS 7 con ajustes de señali- Funciones básicas de AdvES
zación y parámetros • Importación de datos de la planificación de la planta y
• Jerarquía Tecnológica (TH) datos de ingeniería de SIMATIC PCS 7
• Configuración del hardware • Funciones de edición para completar manualmente datos
importados
Mediante tests de plausibilidad y coherencia de datos se pue- • Interconexión sencilla de varios puntos de I&C
den filtrar rápidamente las incoherencias existentes, que se • Generación de puntos de instrumentación y control par-
muestran en forma de informes sinópticos y se pueden elimi- tiendo de listas de puntos de I&C y de señales
nar directamente. • Creación de configuraciones de hardware partiendo de
listas de señales
Funciones manuales para editar jerarquías tecnológicas y pun- • Procesado masivo de puntos de I&C, señales y parámetros
tos de I&C y para interconectar señales entre dichos puntos • Test automático de plausibilidad y coherencia
permiten completar los datos importados. Editores especiales • Transferencia de datos al sistema de ingeniería de
para procesar datos masivos ayudan al ingeniero con las ta- SIMATIC PCS 7
reas rutinarias que requieren mucho tiempo. • Informes para actualizar la documentación

Con ayuda de plantillas de diseño integradas, también existe

la posibilidad de mostrar e imprimir las distintas vistas de la
tabla de los datos AdvES a modo de informes.

20 Sistema de ingeniería
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Ingeniería de dispositivos de campo inteligentes y componentes de campo

vía SIMATIC PDM, nuestro Process Device Manager

SIMATIC PCS 7 Engineering Station Transmisor

con SIMATIC PDM en banco de pruebas

Bus de planta

SITRANS P
S7-400 S7-400
PC autónomo
con SIMATIC PDM

Bus de campo PROFIBUS DP hasta12 Mbit/s Protocolo HART

RS 232/RS 485
PA Link FF Link ET 200M SIMOCODE ET Multiplexor
(IM 153-2 pro 200iSP HART
con módulos
HART HART)
PROFIBUS PA FF H1 SITRANS P
DSIII HART

G_PCS7_XX_00200
Posible punto de conexión
de un PC/PG con
SIPART SITRANS SITRANS SITRANS SIPART SIMATIC PDM
PS2 TH400 LR 250 P DS III SITRANS F M PS2 (en modo autónomo)

Posibilidades de conexión de SIMATIC PDM

SIMATIC PDM (Process Device Manager) es una herramienta Modalidades de aplicación

universal y no propietaria para configurar, parametrizar, poner
en marcha, diagnosticar y mantener dispositivos de campo in-
teligentes (sensores y actuadores) y componentes de campo
(E/S remotas, multiplexores, equipos de sala de control, regu-
ladores autónomos), a los cuales denominaremos en adelante
"dispositivos". Con ayuda de un software, SIMATIC PDM permi-
te procesar más de 2 500 dispositivos de Siemens y de más de
200 fabricantes internacionales utilizando una interfaz de
usuario unificada. La representación de los parámetros y fun-
ciones de los dispositivos es uniforme para todos los soporta-
dos e independiente de la forma de comunicación.
En lo que se refiere a la integración de dispositivos, SIMATIC
PDM es el administrador abierto más potente del mercado. Los
dispositivos hasta ahora no soportados pueden integrarse fá-
cilmente y en todo momento en SIMATIC PDM, importando
sencillamente sus descripciones (EDD). Esto proporciona se-
guridad y ahorra dinero en inversiones y formación, así como
costes derivados.
Integrado en la gestión de activos de SIMATIC PCS 7, SIMATIC
PDM proporciona información detallada para todos los dispo-
sitivos descritos mediante Electronic Device Description
(EDD); por ejemplo:
• datos detallados de diagnóstico (información sobre el fabri-
cante, indicaciones para diagnosticar y eliminar errores,
documentación más amplia)
• datos de modificaciones (informe de Audit Trail)
• información sobre los parámetros
• Integrado en el sistema de ingeniería SIMATIC PCS 7
- SIMATIC PDM PCS 7
- SIMATIC PDM PCS 7-FF con soporte del FOUNDATION
Fieldbus H1
• Operación autónoma instalado como herramienta de
servicio en un PC portátil
- SIMATIC PDM Single Point para 1 dispositivo de campo
(acoplamiento punto a punto)
- SIMATIC PDM Service para servicio técnico ampliado
Funciones esenciales
• Ajustar y modificar parámetros de dispositivos
• Comparar (p. ej. datos de proyectos y de dispositivos)
• Comprobación de coherencia de los datos entrados
• Identificación y prueba de dispositivos
• Indicación de estados de dispositivos (modos de operación,
alarmas y estados)
• Simulación, diagnóstico (estándar, detallado)
• Exportación/importación (datos de parámetros, informes)
• Funciones de puesta en marcha, p. ej. tests de circuitos de
medición de datos de dispositivos
• Sustitución de dispositivos (Lifecycle Management)
• Registro de intervenciones del usuario que suponen modi-
ficaciones, tanto globales como específicas de dispositivo
(Audit Trail)
• Certificados de calibración personalizados de dispositivos
• Representación gráfica de envolventes de ecos, indicadores
de tendencias, resultados de diagnóstico de válvulas, etc.
• Gestos de documentos para integrar hasta 10 archivos mul-
timedia

Sistema de ingeniería 21
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Funciones para facilitar la operación cotidiana

SIMATIC PDM facilita la operación cotidiana; a saber:

• Representación y manejo uniformes de los dispositivos

• Indicadores para mantenimiento preventivo y correctivo
• Detección de modificaciones en el proyecto y el dispositivo
• Aumento de la seguridad de funcionamiento
• Reducción de los costes de inversión, funcionamiento y re-
paración
• Derechos de usuario escalonados, incl. protección por con-
traseña

Integración de dispositivos

SIMATIC PDM soporta todos los dispositivos especificados me-

diante Electronic Device Description (EDD). EDD es una tecnolo-
gía estandarizada según EN 50391 y IEC 61804 y el estándar
más extendido a nivel internacional para la integración de dis-
positivos. Es a la vez la directiva de las organizaciones estableci-
das para

• PROFIBUS (PNO: Organización de usuarios de PROFIBUS)

• HART (HCF: HART Communication Foundation)
• FF (Fieldbus Foundation)
Los dispositivos están integrados en SIMATIC PDM a través de
una EDD específica de la empresa, del catálogo actual de HCF
o del catálogo actual de la Fieldbus Foundation. Para mayor
transparencia, se pueden administrar en catálogos de disposi-
tivos para proyectos específicos.
En la EDD se describen los aspectos funcionales y constructi-
vos de los dispositivos PROFIBUS con ayuda del Electronic
Device Description Language (EDDL). En base a dicha descrip-
ción, SIMATIC PDM crea automáticamente su interfaz de usua-
rio con la información específica del dispositivo. La gama de
dispositivos del catálogo integrado en SIMATIC PDM se puede
actualizar y ampliar importando sencillamente las descripcio-
nes (EDD) del fabricante.
La fundación Fieldbus proporciona descripciones predefinidas
(Standard DD) para las funciones básicas de determinados ti-
pos de dispositivos de campo. Las funciones básicas se imple-
mentan con distintos bloques de funciones estándar y de
transmisión.
Interfaz de usuario
SIMATIC PDM, vista de parámetros y ventana con curva de evolución
Comunicación
SIMATIC PDM soporta varios protocolos y componentes de
comunicación para la comunicación con los dispositivos que
tengan las siguientes interfaces:
• Interfaz PROFIBUS DP/PA
• Interfaz a FF
• Interfaz HART
• Interfaz Modbus
• Interfaz especial de Siemens
Enrutado
Desde el sistema de ingeniería centralizado del sistema de
control de procesos SIMATIC PCS 7, utilizando SIMATIC PDM
puede accederse, vía los diferentes sistemas de bus y unida-
des de periferia descentralizada, a cualquiera dispositivo en
campo parametrizable con EDD en cualquier parte de la plan-
ta. Así, desde un punto central, SIMATIC PDM permite:

SIMATIC PDM permite navegar con gran facilidad en estacio- • Leer información de diagnóstico de los dispositivos
nes muy complejas como unidades de periferia descentraliza- • Modificar ajustes de dispositivos
da, hasta llegar a los dispositivos de campo. La interfaz de • Ajustar y calibrar dispositivos
usuario cumple lo establecido en las normas VDI/VDE GMA • Observar valores del proceso
2187 e IEC 65/349/CD. Por ampliación de EDDL, se pueden • Crear valores de simulación
representar también elementos gráficos de forma excelente. • Reparametrizar los dispositivos
Incluso los dispositivos con varios cientos de parámetros
pueden tratarse con claridad y rapidez.

22 Sistema de ingeniería
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Sistema de ingeniería, a destacar
■ Configuración centralizada y homogénea para todo
el sistema del hardware y software con un único sis-
tema de ingeniería
– Interfaz de usuario fácil de manejar
– Informes de modificaciones configurables
– Sencilla parametrización de la comunicación, sin
tediosas labores de configuración
– Misma configuración para sistemas redundantes y
no redundantes
– Configuración integrada para dispositivos de
campo y aplicaciones de seguridad
■ Administración de usuarios integrada con control de
accesos
■ Diálogo centralizado para compilación y carga de
todas las modificaciones en controladores (AS), OS y
SIMATIC BATCH
– Optimación de todas las etapas y resumen en un
diálogo con control secuencial
– Compilación y carga en una misma operación de
duración mínima
■ Carga online selectiva de modificaciones de configu-
ración en los componentes correspondientes del
sistema
■ Configuración orientada a la tecnología, que no
requiere conocimientos específicos de programación
– Jerarquía funcional con hasta 8 niveles, ordena-
dos por planta, unidad de proceso y módulo de
equipo
– Ingeniería independiente del hardware: Asigna-
ción a controladores y módulos de E/S elegibles a
posteriori
– Compilación OS según área y carga de los datos
relevantes para el servidor
– Posibilidad de ampliación para sectores concretos
a través de interfaces estándar de intercambio de
datos
■ Vista de objetos de proceso para la visualización y el
procesamiento de todos los aspectos de los puntos
de I&C/objetos de proceso
– Cómoda edición de tablas
– Librería de proyecto con tipos de puntos de I&C y
funciones de importación y exportación
– Modo online para test y puesta en marcha de pun-
tos de I&C y esquemas CFC
■ Configuración basada en la división del trabajo: Con-
current Engineering o ingeniería multiproyectos con
Branch & Merge
■ Configuración personalizada de alarmas mediante
hasta 8 campos de indicadores agrupados
■ Ocultación de avisos en función de la configuración
en determinados estados operativos
■ Variables de archivo configurables (archivado, archi-
vado histórico, no archivar)
■ Funciones SFC especiales
– Tipo de SFC: Control secuencial estandarizado
para el uso múltiple, uso de instancias SFC como
bloque en CFC
– Esquema SFC para controles secuenciales de un
solo uso, también con interconexiones de
esquema
– Gestión de estados conforme con ISA-88 para la
configuración de cadenas secuenciales indepen-
dientes para estados como HOLDING, ABORTING o
SAFE STATE
■ Funciones Advanced Process Control con bloques
integrados y plantillas
■ Reducción de la inversión en ingeniería y validación
gracias a:
– Advanced Process Library con bloques de función
preprogramados, faceplates, símbolos y tipos de
puntos de I&C
– Vista de objetos de proceso con función de impor-
tación/exportación para todos los aspectos rela-
cionados con puntos de I&C/objetos de proceso
– Concepto de tipo/instancia con posibilidad de
modificación centralizada para todas las instan-
cias
– Sistema de ingeniería avanzado para la configura-
ción de datos masivos (bulk engineering) e inter-
cambio de datos con herramientas de diseño
– Actualización centralizada de todos los tipos de
bloques utilizados en un multiproyecto
– Numerosos pasos de configuración automáticos
(auto engineering)
– Fácil duplicación de unidades de proceso usando
las funciones copiar, cambiar nombre y compilar
■ Potente gestión de versiones con funciones de com-
paración y de historial
■ Identificación de las información relevante para
MIS/MES para integrar en SIMATIC IT
■ Creación automática, en base a datos del proyecto,
de sinópticos de diagnóstico para la Maintenance
Station
■ Implementación de la planificación digital de la
producción mediante flujo de trabajo de ingeniería
integrado con herramientas de diseño COMOS
Sistema de ingeniería 23
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Sistema de operador
Control de procesos seguro y confortable
mediante el sistema de operador SIMATIC PCS 7
Estación de operador SIMATIC PCS 7
El sistema de operador del sistema de control de procesos
SIMATIC PCS 7 permite al personal operador controlar el pro-
ceso de forma cómoda y segura. El operador puede observar
el proceso a través de distintas vistas e intervenir ejecutando
funciones de control si es necesario. La arquitectura del siste-
ma de operador es muy variable y puede adaptarse con flexi-
bilidad a plantas de distintos tamaños y a los diferentes requi-
sitos de los clientes. La base de este sistema está formada por
estaciones de operador (OS) perfectamente coordinadas en-
tre sí para sistemas monopuesto (OS Single Stations) y siste-
mas multipuesto en una arquitectura cliente-servidor.
Estaciones de operator
Todas las estaciones de operador se basan en las modernas
workstations industriales de SIMATIC PCS 7, optimizadas para
la aplicación como estación individual de OS, cliente o servi-
dor de OS.
Las Industrial Workstations de SIMATIC PCS 7 convencen por
su potente tecnología de PC industrial y el sistema operativo
Microsoft Windows 7 Ultimate de 64 bits o Server 2008 R2
Standard de 64 bits y se pueden utilizar tanto en entornos in-
dustriales rudos como en oficinas. Los componentes e interfa-
ces estándar de PC proporcionan una gran libertad para futu-
ras ampliaciones y también para opciones de sistema y de
cliente y opciones específicas de un sector.
La conexión de hasta 4 monitores de proceso a través de una
tarjeta gráfica multimonitor opcional permite controlar cómo-
damente varias áreas de la planta desde un mismo puesto de
mando.
24 Sistema de operador
Con licencias acumulables de SIMATIC PCS 7 OS Runtime para
100, 1 000 y 5 000 objetos de proceso (PO), se puede ampliar
de forma flexible el software del sistema de las estaciones de
operador (OS) hasta los siguientes límites:
• 5 000 PO por cada OS Single Station
• 8 500 PO por cada OS Server (en configuraciones
cliente/servidor)
Sistema monopuesto (OS Single Station)
En un sistema monopuesto, todas las funciones de manejo
y visualización para un proyecto (planta/unidad de proceso)
están concentradas en una estación. La OS Single Station pue-
de funcionar conectada al bus de planta junto con otros siste-
mas monopuesto o paralelamente a un sistema multipuesto.
También es posible un funcionamiento redundante de dos
OS Single Stations (SIMATIC PCS 7 Single Station Redundancy)
La OS Single Station se puede conectar al bus de planta
Industrial Ethernet de dos maneras:
• Mediante un módulo de comunicación CP 1613 A2 para la
comunicación con un máximo de 64 controladores de todo
tipo
• Mediante una sencilla tarjeta de red Ethernet a
10/100/1000 Mbits/s y Basic Communication Ethernet
para la comunicación con un máximo de 8 controladores
(Single Stations)
La placa tiene integrados dos puertos Ethernet RJ45 a
10/100/1000 Mbits/s que se pueden utilizar libremente.
Sistema multipuesto en arquitectura cliente-servidor
En un sistema multipuesto uno o varios servidores OS sumi-
nistran datos (datos de proyecto, valores de procesos, regis-
tros históricos, alarmas y avisos) a 32 puestos de mando
(clientes OS) como máximo a través de un bus de terminales.
Dicho bus puede compartir el medio de transmisión con el bus
de planta o ejecutarse como un bus separado (Ethernet con
TCP/IP).
Si los requerimientos de disponibilidad son mayores, también
se pueden configurar los servidores OS de manera redundan-
te. La posible ocurrencia de fallos de software en aplicaciones
importantes se vigila a través del llamado "health check" que,
dado el caso, puede causar la conmutación al equipo de reser-
va. Los servidores OS redundantes se sincronizan automática-
mente a gran velocidad.
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Sistema de operador, capacidades funcionales

Cliente OS
(máx. 32 en funcionamiento multicliente) Cantidad máx. de servidores/parejas 12
de servidores OS

Archive Server Cantidad máx. de controladores por 64

servidor/pareja de servidores OS
Cantidad máxima de clientes OS en 32
modo Multi Client1), por sistema multi-
Bus de terminales puesto
Servidor OS Cantidad máx. de monitores por cada 4
(máx. 12
estación de operador en modo multi-

G_PCS7_XX_00071
redundantes)
canal

Industrial Ethernet
Cantidad máx. de áreas OS 64
Controladores
Cantidad máx. de ventanas por moni- 1 a 16 (ajustable)
tor
Sistema multipuesto en arquitectura cliente-servidor Número de curvas por cada ventana de 10
curvas
Los clientes OS no sólo pueden acceder a los datos de un ser- Tiempo de selección de la vista de área <2s
vidor/pareja de servidores OS, sino también simultáneamente OS (100 símbolos de proceso)
a varios (modo Multi Client). Esto permite estructurar una
Cantidad máx. de objetos de proceso
planta en varias secciones tecnológicas y distribuir los datos
por distintos servidores/parejas de servidores OS del modo ■ por cada OS Single Station 5 000 PO
correspondiente. ■ por cada servidor OS 8 500 PO
Cantidad máx. de avisos configurables 150 000
Además de la escalabilidad, los sistemas distribuidos ofrecen por servidor
la ventaja de poder desacoplar entre sí las unidades de proce-
Cantidad de puntos de I&C
so, lo que aumenta la disponibilidad.
■ por cada OS Single Station aprox. 3 000
SIMATIC PCS 7 soporta sistemas multipuesto con hasta 12 ser- ■ por cada servidor OS aprox. 5 000
vidores OS o 12 parejas de servidores redundantes. En el ■ por cada sistema multipuesto aprox. 60 000
modo Multi Client, los clientes OS pueden acceder paralela-
Sistema de registro histórico de alto
mente a algunos o a los 12 servidores/parejas de servidores
rendimiento integrado (búfer en
(hasta 32 clientes OS simultáneamente a todos).
anillo), basado en la tecnología
Microsoft SQL Server, para:
Los servidores OS tienen además funciones de cliente que les
■ archivado de valores de proceso aprox. 1 000/s
permiten acceder a los datos (registros históricos, avisos, tags,
(por OS Server/Single Station)
variables) de los otros servidores del sistema multipuesto.
■ archivado de mensajes carga constante aprox. 10/s
Esto permite interconectar sinópticos de proceso de un servi-
(por OS Server/Single Station) torrente de avisos aprox.
dor OS con variables de otros servidores OS (sinópticos interá-
3 000 / 4 s
reas).
1) si cada cliente OS tiene acceso a todos los servidores/parejas de
Los servidores OS, igual que la OS Single Station, se pueden servidores OS

conectar al bus de planta a través de un módulo de comunica-

ción CP 1613 A2/CP 1623 o de una simple tarjeta Ethernet.
La placa lleva integrados dos puertos Ethernet RJ45 a
10/100/1000 Mbits/s que se pueden utilizar para la conexión
al bus de terminales.
Rendimiento
El sistema de operador SIMATIC PCS 7 está optimizado para el
tratamiento de grandes cantidades de datos. También ofrece
un manejo sencillo e intuitivo y altas prestaciones incluso para
proyectos grandes.
Numerosas medidas particulares disminuyen la carga del
sistema y mejoran los tiempos para abrir y actualizar los sinóp-
ticos, p. ej.:
• Combinación de valores de estado y analógicos con infor-
maciones de alarma formando indicadores avanzados de
estado
• Supresión de avisos inestables y activación del reenvío por
acuse de recibo
• Transmisión de datos desde el controlador sólo en caso de
modificaciones, en vez de en cada ciclo
• Bloqueo/habilitación de avisos para puntos de medida par-
ticulares o para todos los puntos de I&C de una área
• Ocultación de avisos en función del estado operativo de la
unidad de proceso

Sistema de operador 25
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Software del OS
Ejemplo de conducción del proceso OS, con ventanas libremente despla-
zables
Innovador diseño gráfico para una conducción previsible y segura del pro-
ceso
Interfaz gráfica de usuario (GUI)
La interfaz de usuario predefinida del sistema de operador re-
úne todas las características propias de un sistema de instru-
mentación y control. Es multilingüe, ergonómica y ordenada,
y está claramente estructurada. El operador no piere nunca de
vista el conjunto del proceso y puede navegar rápidamente
entre las diversas vistas de la planta. Para ello, el sistema le
ayuda con estructuras gráficas jerárquicas que puede configu-
rar a su antojo. Esto le permite seleccionar directamente las
áreas subordinadas en la conducción del proceso. En una ven-
tana del Picture Tree Managers se puede ver en todo momento
la posición momentánea dentro de la jerarquía.
Los sinópticos de proceso y los puntos de I&C también se pue-
den abrir directamente tecleando el nombre o con la función
"Loop in alarm" desde un mensaje seleccionado. Con el cam-
bio de idioma online, el operador puede conmutar de idioma
durante la marcha.
26 Sistema de operador
Para la representación tecnológica de una planta se dispone
de una vista estándar y de una vista de servidor que abarcan
áreas distintas. Ambas vistas contienen, entre otras cosas:
• Línea de avisos para el último aviso recibido,
configurable para indicación preferente del aviso con
máxima prioridad o clase de aviso)
• Fecha, hora y nombre del operador
• Vista de área; la cantidad de áreas visualizables depende de
la resolución de la imagen: hasta 36 (mínimo/XGA), hasta
144 (máximo/WQXGA)
• Área de trabajo para gráficos y ventanas libremente despla-
zables para bloques gráficos, curvas, avisos, etc.
• Teclas de funciones de sistema
Basándose en esto, el operador puede crear composiciones
gráficas personalizadas, guardarlas y volverlas a abrir más
tarde.
El software del sistema de operador soporta la visualización
funcional de la planta en un diseño moderno y de gran calidad
que, según el modelo de controlador gráfico y monitor del
proceso, se puede representar en
• Formatos de imagen de 4:3/5:4 con una resolución de
1024 x 768 a 1600 x 1200
• Formatos panorámicos de 16:9/16:10 con una resolución
de
1680 x 1050 a 2560 x 1600
La apariencia global se puede configurar con diseños prede-
terminados o personalizados por el usuario (paleta de colores,
colores, estilos, efectos ópticos, etc.). Estas opciones de dise-
ño centrales se pueden modificar a nivel local para cada obje-
to gráfico. Además se puede influir en el diseño con un sinfín
de elementos al efecto que ofrece el sistema de ingeniería
para la configuración OS:
• Paletas de objetos con estilos, controles, objetos estándar y
objetos inteligentes
• Librería global de iconos con objetos gráficos estandariza-
dos
• Símbolos y bloques gráficos de la Advanced Process Library
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Ventana de curvas en la estación de operador
TrendControls para la visualización de tablas y curvas
Con estos controles, el operador puede visualizar valores de
variables guardados en el archivo de valores del proceso, así
como valores online de variables de proceso de la gestión de
variables en relación con el tiempo (ventana de tablas/curvas)
o en relación con otro valor (ventana de funciones). El tiempo
se define estática o dinámicamente (en relación con la hora
actual del sistema) como:
• Punto inicial y punto final
• Punto inicial y espacio de tiempo
• Punto inicial y cantidad de puntos de I&C
Todos los Trend Controls ofrecen funciones para desplazarse
por la imagen y la posibilidad de ir directamente al principio o
al final.
El operador puede personalizar durante el modo runtime los
Trend Controls predeterminados cuando se configuró la plan-
ta y guardar dichos ajustes de forma global o específica de
usuario. Durante el tiempo de ejecución puede modificar la
integración de datos y acceder a otra información. Además,
también puede integrar online bases de datos de archivo ex-
ternos.
Los datos visualizados se pueden editar del siguiente modo:
• Exportación a archivo CSV
• Emisión mediante tarea de impresión definida previamente
Ventana de tablas
• Vista de una o más columnas de valores de proceso en
relación con una columna de tiempo
• Cada línea muestra los valores de proceso registrados en
un determinado momento
• Posible combinación en una tabla de varias relaciones
tiempo-valor distintas
Ventana de curvas
• Uno o varios ejes de tiempo están en correlación con uno
o varios ejes de valor (escala lineal, logarítmica, porcentual
o de libre configuración)
• Cantidad de curvas visualizables a libre elección
• Configuración individual de estilos y colores, con posible
cambio de color en función del valor
• Cuadrículas y reglas para facilitar la legibilidad
• Curvas agrupables en una ventana con eje de tiempo y
valor común
• Posibilidad de combinar varias ventanas de curvas para
fines de comparación (eje de tiempo, zoom, barra de des-
plazamiento y regla juntos)
Ventana de funciones
• Vista de valores del proceso en relación con otros valores
(p. ej. presión según temperatura)
• Área de valores fija o dinámica con escala lineal o logarít-
mica en los ejes X e Y
• Posibilidad de definir por separado el área de tiempo visua-
lizable para cada curva
• Consideración opcional de curvas de consigna procedentes
de archivos de usuario
• Propiedades, funciones y posibilidades de configuración
casi idénticas a las de la ventana de curvas
Para un determinado momento o área de tiempo selecciona-
dos con la regla en la ventana de curvas/tablas, la ventana de
regla puede mostrar la siguiente información:
• Coordenadas X e Y de los puntos de intersección de la curva
con la regla
• Valores en el área seleccionada
• Informaciones estadísticas en el área seleccionada:
mínimo, máximo, promedio, desviación típica, integral
Sistema de operador 27
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Vista de avisos en la estación de operador
AlarmControl para visualización y edición de avisos
Por cada OS Single Station/OS Server se pueden configurar
hasta 150 000 avisos:
• Avisos del sistema predeterminados, emitidos por un
evento del sistema
• Avisos simples o agrupados, iniciados por el cambio de
estados del proceso
• Avisos de intervención del operador, provocados por el
manejo manual de objetos
El sistema de avisos integrado en el sistema de operador regis-
tra estos avisos del proceso y eventos locales, los guarda en
archivos al efecto y los visualiza en distintas listas estandariza-
doas por medio de la ventana de avisos (AlarmControl) de
libre configuración:
• Lista nueva: avisos pendientes, todavía sin confirmar
• Lista antigua: avisos pendientes, ya confirmados
• Lista de salientes: avisos no confirmados, pero ya desapa-
recidos
• Lista de intervenciones del operador: avisos de operación
actuales y archivados
• Lista de I&C: avisos de I&C actuales y archivados
• Lista cronológica: todos los avisos actuales pendientes y
archivados, por orden cronológico
• Lista de avisos ocultados manual o automáticamente
• Lista de avisos a ocultar cuando aparezcan
Las listas ofrecen funciones para desplazarse por la imagen y
pueden ser seleccionadas por el operador en la barra de ico-
nos.
Paralelamente a la indicación se pueden documentar en un
informe secuencial y por orden cronológico todos los avisos
registrados durante el tiempo de ejecución y sus cambios de
estado.
Las múltiples posibilidades de ajuste de la salida acústica y las
prioridades definibles por variables de señal permiten la seña-
lización de avisos por medio de una tarjeta de sonido o me-
diante un avisador acústico externo, vía módulo de señaliza-
ción.
28 Sistema de operador
Filtrando, seleccionando o clasificando la indicación de acuer-
do con el contenido de los distintos bloques de avisos (por
ejemplo, cronológicamente según la prioridad o el lugar de
la avería), el operador puede personalizar la ventana
AlarmControl durante el tiempo de ejecución y guardar estos
ajustes de modo global o específico de usuario. Además, tam-
bién puede integrar online bases de datos de archivo externos.
Los datos visualizados se pueden editar del siguiente modo:
• Exportación a archivo CSV
• Emisión mediante tarea de impresión definida previamente
Después de un corte de red se pueden volver a cargar los últi-
mos avisos del archivo en la ventana de avisos. Esto permite
reconstruir la imagen de avisos que había antes de que se pro-
dujera el corte de red.
En sistemas de gran envergadura en los que hay un gran volu-
men de avisos, las siguientes medidas pueden mejorar la trans-
parencia y aliviar notablemente el trabajo de los operadores:
• Ocultación visual y acústica de avisos que en determinadas
situaciones no son muy relevantes para el funcionamiento
fiable y seguro de la planta, como pueden ser algunos avi-
sos de estado de funcionamiento (esto no influye en las ta-
reas de registro y archivo):
- Dinámicamente, es decir, en función de las especificacio-
nes previamente definidas para un máximo de 32 esta-
dos operativos (Smart Alarm Hiding)
- Manualmente, para un período determinado
• Priorización por medio de hasta 16 niveles de prioridad
como atributo adicional a las clases de aviso conocidas
• Posibilidad para el operador de habilitar o inhibir conscien-
temente avisos de algunos o de todos los puntos de I&C de
un sinóptico o área en caso de fallo en algún sensor/actua-
dor o durante la puesta en marcha (registro de las habilita-
ciones e inhibiciones en el informe de intervenciones del
operador)
La rápida determinación y eliminación de la causa de la ano-
malía está soportada por las funciones "Loop in alarm" y "Abrir
imagen vía punto de I&C". Por medio de "Loop in alarm", el
operador accede directamente desde un aviso seleccionado
en la ventana de avisos a la imagen de proceso con el objeto
que provocó la anomalía, y a través del punto de I&C cuyo sím-
bolo esté marcado en color (cian), también puede activar el
correspondiente bloque gráfico (imagen de lazo). La ventana
del bloque gráfico (imagen de lazo) se puede fijar de forma
que también permanezca visible al cambiar de sinóptico.
Los indicadores agrupados señalizan visualmente los avisos
pendientes en la imagen del proceso. En ellos también se ve si
hay avisos bloqueados o no.
El último aviso recibido se visualiza en el margen superior de
la vista estándar. Pulsando el botón "línea de avisos ampliada",
AlarmControl se visualiza en forma de ventana con todos los
avisos recibidos. También se puede abrir con un solo botón
una lista con los avisos actualmente pendientes de máxima
prioridad 16.
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Sistema de informes y listados

Mientras que el sistema de informes está pensado para docu-

mentar el proyecto creado durante la configuración, el siste-
ma de listados sirve para imprimir con claridad los datos regis-
trados durante el funcionamiento. Para tal finalidad se dispo-
ne de varios tipos de listados:

• Informe secuencial de avisos

• Informe de avisos y archivo
• Informe de valores medidos
• Informe de intervención del operador
• Informe de avisos del sistema
• Informe de usuario

Con ayuda de un editor de diseño de página se pueden perso-

nalizar las plantillas existentes o crear diseños nuevos. Los
objetos a imprimir se seleccionan en la paleta de objetos del
editor, se colocan y se configuran.

Los datos actuales del informe definido mediante el diseño
de página se imprimen enviando a la impresora una tarea de
impresión predeterminada o creada por el usuario. Antes de
imprimirse, los informes se pueden guardar en formato EMF
y mostrar en pantalla en una vista preliminar. Las tareas de
impresión se pueden iniciar manualmente o controladas por
tiempo o evento. El operador puede consultar online el estado
de las tareas de impresión.
Archivamiento
Visualización SFC
Visualización SFC
La visualización SFC del sistema de operador permite repre-
sentar y manejar los controles secuenciales configurados con
el editor SFC de la misma forma que en el sistema de ingenie-
ría. Para ello no es necesario trabajo de configuración adicio-
nal.

En las OS Single Stations y servidores OS hay integrado un sis-
tema de alta potencia configurable en tiempo de ejecución,
basado en la tecnología Microsoft SQL Server. Con él se pue-
den registrar temporalmente en archivos circulantes valores
de proceso y avisos/eventos (alarmas). Mediante control por
tiempo o por eventos, es posible almacenar de forma durade-
ra en un servidor de archivos tanto datos del archivo a corto
plazo como informes OS.
Gestión centralizada de usuarios, controles de acceso y
firma electrónica
Con la opción integrada SIMATIC Logon, el sistema de opera-
dor dispone de una administración de usuarios centralizada
que cumple los requisitos de validación de 21 CFR Part 11.
El administrador puede clasificar a los usuarios por grupos y
asignarles diferentes derechos de acceso (roles). Los derechos
concretos se otorgan al operador cuando inicia sesión, en el
marco del control de accesos. Como equipo de inicio de se-
sión, aparte del teclado, se puede emplear p. ej. un lector de
tarjetas chipcard.
Por ejemplo, en un sinóptico general es posible abrir represen-
taciones de etapas y de transiciones y visualizar comentarios
a etapas o condiciones de transición inicializadas dinámica-
mente.
Vigilancia de signos de vida
La función "Vigilancia de signos de vida" permite al sistema de
operador monitorizar el correcto funcionamiento de todos los
sistemas subordinados que están conectados al bus de planta.
Una imagen gráfica de configuración de la planta muestra las
estaciones del bus supervisadas en su estado operativo res-
pectivo. En este sentido, la Maintenance Station de SIMATIC
PCS 7 ofrece aún más funciones.
Sincronización horaria
En combinación con un reloj maestro SICLOCK, el sistema
de operador puede aplicar a todo el sistema la sincronización
horaria UTC (Universal Time Coordinated) dentro del sistema
de control de procesos SIMATIC PCS 7. Esto resulta particular-
mente ventajoso para plantas muy extensas que están distri-
buidas en lugares situados en diferentes usos horarios, p. ej.
oleoductos.

Sistema de operador 29
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Sistemas de operador, a destacar
■ Arquitectura flexible y modular con componentes de
hardware y software para sistemas monopuesto y
multipuesto
■ Potentes estaciones de operador basadas en tecnolo-
gía de PC estándar, aptas para entornos industriales y
de oficinas
■ Posibilidad de configurar también parejas redundan-
tes de OS Single Stations y servidores OS
■ Sistemas multipuesto cliente-servidor con un
máx. de 12 servidores/parejas de servidores OS para
8 500 PO y un máx. de 32 clientes OS por servidor/
pareja de servidores
■ Confortable conducción del proceso y gran seguridad
funcional con ergonómica interfaz gráfica de usuario
■ Comprobación de estado (Health Check) para aplica-
ciones de servidor importantes
■ Modificación y reproducción sin afectar al funciona-
miento y test online mediante carga selectiva de ser-
vidores redundantes
■ Comunicación AS/OS optimizada:
Transmisión de datos sólo tras la modificación de los
mismos, independientemente del ciclo de respuesta
del controlador
30 Sistema de operador
■ Controles versátiles y confortables para alarmas y
tendencias
■ Sistema de listados variable y orientado al cliente
■ Gestión de alarmas sumamente efectiva para facilitar
el trabajo de los operadores
– Priorización por medio de hasta 16 tipos de priori-
dad como atributo adicional a las clases de aviso
– Ocultación (dinámica o manual) visual y acústica
de avisos que no resultan relevantes según el
estado operativo
– Supresión de alarmas de un sensor/actuador
durante la puesta en marcha o en caso de fallo
■ Sistema de archivo de alto rendimiento basado en
archivos circulantes y backup integrado, combinable
con un servidor de archivos independiente para
archivado histórico (Process Historian)
■ Gestión centralizada de usuarios, controles de
acceso, firma electrónica
■ Vigilancia de señales de vida para los sistemas subor-
dinados conectados al bus de planta
■ Sincronización de la hora en todo el sistema basada
en UTC (Universal Time Coordinated)
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Manejo y visualización
vía Internet/Intranet

PCS 7 Web clients

PCS 7 Web server

LAN LAN
INTERNET

Front
Firewall

Back
Firewall

Terminal bus
G_PCS7_XX_00116

Plant bus

Licencias
En cuanto a la concesión de licencias, hay que distinguir entre
los casos siguientes:

PCS 7 Web Server para manejo y visualización vía Internet/Intranet • Standard

El sistema de control de procesos SIMATIC PCS 7 también
soporta la ejecución de tareas HMI de una planta a través de
Internet/Intranet. Desde el PCS 7 Web Client el operador acce-
de a los datos del proyecto proporcionados por el PCS 7 Web
Server. Para ello, el PCS 7 Web Client utiliza Internet Explorer y
plugins instalables vía Internet/Intranet.
Por medio de Web View Publisher, el PCS 7 Web Server con-
vierte sinópticos de proceso y scripts en la forma adecuada
para su visualización con Internet Explorer. Accede a los datos
de proceso específicos del proyecto en cuestión, alojados en
los servidores de OS subordinados, utilizando los mecanismos
de un multicliente. En esta operación, la seguridad queda ga-
rantizada por el OS User Management integrado.
Desde el PCS 7 Web Client se puede conducir la planta de la
misma manera que desde un PCS 7 OS Client. El operador
debe iniciar la sesión del mismo modo, y las reglas para la asig-
nación de derechos son también idénticas. Las actuaciones
que se realizan en el PCS 7 Web Client se incluyen en el infor-
me de intervenciones del operador del OS.
Al manejar y visualizar a través de la World Wide Web, la planta
está expuesta a las numerosas amenazas a las que se enfrenta
la seguridad de las TIC. Por eso, para garantizar un funciona-
miento seguro de la planta, es necesario tomar medidas de
seguridad apropiadas (más información en el apartado
"Industrial Security").
Hasta 50 PCS 7 Web Clients acceden por intranet/Internet
a los datos de un PCS 7 Web Server. El número de PCS 7
Web Clients que pueden acceder simultáneamente al
PCS 7 Web Server se puede ampliar con licencias acumu-
lables para PCS 7 Web Server (1, 5 y 10). Además, el
PCS 7 Web Server requiere una licencia de SIMATIC PCS 7
Web Server Basic.
• Diagnóstico
Uno o unos pocos PCS 7 Web Clients tienen acceso a varios
PCS 7 Web Servers para realizar funciones de control re-
moto, diagnóstico o supervisión. Cada uno de los sistemas
implicados necesita para ello una licencia de diagnóstico
para PCS 7 Web (servidor/cliente).
Load Balancing
Cuando el proyecto requiere muchos puestos de mando web
al mismo tiempo, también existe la posibilidad de configurar
varios PCS 7 Web Servers e interconectarlos. La función "Load
Balancing" sirve para distribuir con uniformidad la carga pro-
vocada por los PCS 7 Web Clients entre los PCS 7 Web Servers
configurados. Esto genera también una gran disponibilidad de
los PCS 7 Web Clients. En caso de fallar un PCS 7 Web Server,
los PCS 7 Web Clients que tiene asignados son desviados auto-
máticamente a otro PCS 7 Web Server. Load Balancing puede
utilizarse hasta con 32 PCS 7 Web Servers conectados entre sí.

Sistema de operador 31
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Archivo histórico de datos de proceso y

creación de informes
Process Historian e Information Server
Mediante control por tiempo o por eventos es posible almace-
nar de forma duradera en Process Historian los valores del pro-
ceso y los avisos de los archivos circulantes de las estaciones
de operador así como datos de lote de SIMATIC BATCH.

Process Historian se puede ampliar con licencias acumulables

de SIMATIC PCS 7 OS/PH Archive y es apto para plantas de cual-
quier tamaño. El número de Single Stations, servidores o
parejas de servidores archivables no tiene límites.

Los valores del proceso y los avisos gestionados en la base de

datos de Process Historian se pueden visualizar de forma clara
y sinóptica en los clientes de OS y en las OS Single Stations. La
selección de datos es soportada por las funciones de filtro in-
tegradas. Los avisos y los valores de proceso pueden indicarse
en tablas; los valores de proceso, además, en gráficos. Los va-
lores de proceso en tablas pueden exportarse en formato CSV
a otras aplicaciones de Windows (por ejemplo, Microsoft
Excel) para ser editados con ellas.

Vista en el navegador Web

Add-ins para
Cliente IS Microsoft Word y Excel

Process Historian e
Information Server (IS)
G_PCS7_XX_00298

Posibilidades de acceso a los datos de Process Historian

32 Archivo histórico de datos de proceso y creación de informes

 © Siemens AG 2012
Proyecto A Proyecto B
OS Clients
Bus de terminales
OS Single
Station
- OS Server Process Historian e
- Batch Server Information Server
Bus de planta
G_PCS7_XX_00297
Controladores
La visualización de los datos almacenados en la base de datos
de Process Historian es soportada por un sistema de informes
aditivo llamado Information Server. Basado en la herramienta
Reporting Services de Microsoft facilita el acceso basado en
web de los Thin Clients a los datos históricos. Otras posibilida-
des de acceder a los datos de Process Historian son las que
ofrecen los add-ins para Microsoft Word y Excel. El número de
clientes con acceso al Information Server se puede definir y
adaptar con licencias de acceso acumulables para clientes.
Los datos gestionados por Process Historian pueden transferir-
se (para copia de seguridad/restauración) a soportes de me-
moria de tipo corriente. Para tal finalidad, el sistema operativo
de Process Historian soporta componentes de hardware o de
software adicionales (por ejemplo, una grabadora de DVD con
un software de grabación adecuado).
Para Process Historian se recomienda utilizar o bien la variante
Server de la potente SIMATIC PCS 7 Industrial Workstation
(IPC847C) o bien un Fujitsu Primergy Server. La base de datos
está alojada en una configuración RAID 5 de discos duros con
alta velocidad de transferencia de datos. Para el sistema ope-
rativo y el software SIMATIC PCS 7 se aconseja utilizar otro dis-
co duro independiente.
El Information Server puede funcionar en el hardware de
Process Historian o en una plataforma de hardware distinta.
Para el segundo caso se puede utilizar cualquier SIMATIC
PCS 7 Industrial Workstation en versión Server o Single
Station.
Process Historian e Information Server no necesitan estar co-
nectados al bus de planta, sino que se conectan a las estacio-
nes OS y Batch de la planta SIMATIC PCS 7 por medio de un bus
de terminales.
Ambos se ejecutan con el sistema operativo Windows Server
2008 R2 Standard de 64 bits; instalado en una plataforma de
hardware independiente, Information Server también se pue-
de ejecutar con Windows 7 Ultimate de 32/64 bits o Windows
Server 2003 R2 Standard de 32 bits.
Archivo histórico de datos de proceso y creación de informes
Funciones de registro histórico y visualización
• Archivo en tiempo real de los valores del proceso y los avi-
sos de OS Single Stations y servidores OS
• Archivo de los datos de lote de SIMATIC BATCH
• Soporte de varios proyectos SIMATIC PCS 7
• Escalabilidad de acuerdo con el rendimiento y el volumen
de datos en relación con el hardware básico utilizado
• Almacenamiento de los datos en soportes de memoria
externos
• Lectura de datos almacenados en soportes de memoria
externos
• Visualización de datos en los clientes de OS/OS Single
Stations:
- parametrización de vistas (vistas, ventanas de gráficos y
máscaras de pantalla) con los criterios de selección para
la indicación de los datos
- visualización de los avisos en tablas conforme a las fun-
ciones de filtro
- indicación de los valores de proceso en tablas o en gráfi-
cos conforme a las funciones de filtro
- visualización de un sinóptico de los lotes (con posibilidad
de seleccionar el protocolo de los detalles de un lote del
sinóptico de lotes)
Funciones de informe
• Conjunto de plantillas de informes de uso corriente para va-
lores de proceso, avisos y lotes
• Libre creación de cualquier número de plantillas de infor-
mes nuevas
• Posibilidad de guardar plantillas de informes configuradas
para acceder rápidamente a ellas
• Exportación de informes a formatos convencionales
• Subscripciones para la generación cíclica de informes,
incl. envío por e-mail
• Posibilidad de crear y guardar barras de tareas basadas en
roles
• Administración de roles para usuarios de Windows
- Soporte de Active Directory y grupos de trabajo
- Asignación de permisos de acceso específicos de cada
proyecto
• Integración de informes en documentos de Word a modo
de imágenes
• Posibilidad de crear y guardar plantillas de informes en
Excel para valores de proceso históricos y avisos
• Subscripciones para plantillas de informes de Excel
33
 © Siemens AG 2012

Maintenance Station
Gestión de activos de planta
con la Maintenance Station
de servicio técnico, a través de la Maintenance Station, puede
Automatización Mantenimiento controlar los componentes de hardware de los sistemas de au-
tomatización (activos) y procesar sus avisos de diagnóstico y
las demandas de mantenimiento. Para ello la Maintenance
Nivel ERP Sistemas de gestión Station proporciona acceso a:
(Enterprise Resource de activos
Planning) empresariales
• Componentes del sistema de control de procesos: disposi-
Nivel MES MES tivos de campo inteligentes y módulos de E/S, buses de
(Manufacturing Operaciones de campo, controladores, componentes de red y bus de
Execution Systems) mantenimiento
planta, así como servidores y clientes de los sistemas de
operador
Controles Gestión de
(nivel de activos • Activos que no pertenecen directamente al sistema de con-
proceso y de planta trol de procesos, como bombas, motores, centrifugadoras,
campo) intercambiadores de calor (activos mecánicos) o lazos de
regulación, representados por objetos representantes o
Automatización y mantenimiento de plantas en la industria de procesos proxies que contienen las reglas de diagnóstico

Ciclo de mantenimiento típico

La Maintenance Station amplía la oferta de SIMATIC PCS 7
con un valioso instrumento que reduce al mínimo los cos-
tes globales acumulados durante todo el ciclo de vida de
la planta (coste total de propiedad).
Si consideramos el mantenimiento global de una empresa, la
Maintenance Station está enfocada a la gestión de activos de
planta. La gestión de activos abarca la administración y ges-
tión de los equipamientos de una planta tecnológica, en par-
ticular los equipos de control de procesos y en general todas
las actividades y medidas encaminadas a conservar o incre-
mentar el valor de una planta. Ello incluye las estrategias de
mantenimiento siguientes:
• Mantenimiento correctivo:
Reacción ante avisos de fallo o de diagnóstico que apare-
cen directamente
- Se asume el riesgo de averías o se minimiza su aparición
mediante arquitecturas redundantes
- Mantenimiento por reparación o reemplazo
• Mantenimiento preventivo:
diagnóstico y mantenimiento preventivos
- Las actividades de mantenimiento adecuadas se inician
ya antes de la aparición de fallos
- Mantenimiento periódico o condicional (en función del
grado de desgaste)
• Mantenimiento predictivo:
Diagnóstico predictivo para detectar de forma temprana
problemas incipientes y para determinar la vida útil res-
tante
Un ciclo de mantenimiento títpico se caracteriza por las
siguientes acciones:
• Vigilancia del estado de componentes/equipos:
- Captación de los datos de diagnóstico a través de compo-
nentes de red y equipos básicos de PC mediante acopla-
miento OPC
- Sensores inteligentes que detectan y señalizan los posi-
bles fallos mucho antes de que éstos se produzcan
• Señalización de "mantenimiento necesario" en un indica-
dor agrupado, en símbolos de los componentes/equipos
afectados y en un informe de avisos
• Navegar hasta el componente o equipo con manteni-
miento necesario e informar sobre determinados datos
(por ejemplo, número del punto de I&C, lugar de instala-
ción y tipo de equipo)
• Consultar datos de diagnóstico detallados (depende del
tipo y del fabricante del equipo); por ejemplo:
- Descripción del fallo
- Causa del fallo
- Tendencia
- Instrucciones de actuación
• Evaluación, comentario y, dado el caso, modificación de la
prioridad del mantenimiento necesario
• Inicio de una operación de mantenimiento por solicitud al
efecto y seguimiento de su desarrollo; visualización simbó-
lica del estado momentáneo de la medida adoptada
• Conclusión de la operación de mantenimiento; todos los
indicadores de estado retornan a la normalidad

Mientas el operador, a través del sistema de operador, obtiene Todas las actividades se documentan sin lagunas en la
todas la información relevante que necesita para intervenir Maintenance Station, de forma automática y sin necesidad de
con precisión en el proceso, el personal de mantenimiento y trabajo de configuración expreso.

34 Maintenance Station
 © Siemens AG 2012
Arquitectura
La Maintenance Station utiliza componentes de hardware y de
software del sistema de ingeniería (ES) y del sistema de ope-
rador (OS) para la gestión de activos. Debido a la estrecha im-
bricación, las funciones de ES, OS y gestión de activos pueden
ejecutarse también en un hardware compartido. Una estación
multifuncional así no sólo vale la gestión de activos, sino tam-
bién para la ingeniería del sistema o para funciones HMI.
Dependiendo de la arquitectura SIMATIC PCS 7 del proyecto, la
Maintenance Station (MS) puede basarse en un SIMATIC PCS 7
BOX, una Microbox (a modo de estación de mantenimiento
autónoma), una SIMATIC PCS 7 Single Station o una combina-
ción cliente-servidor. En las combinaciones cliente-servidor
también se pueden configurar servidores de Maintenance
Station redundantes. En este caso, se configuran como servi-
dores OS redundantes.
El sistema de alarmas, la interfaz de usuario, la jerarquía de si-
nópticos y la guía del operador están orientados en la filosofía
de manejo y visualización del OS. Los datos de diagnóstico de
todos los activos se representan con faceplates homogéneos,
cuyas funciones y datos son determinados por los componen-
tes. Esto hace que el trabajo con la Maintenance Station sea
fácil e intuitivo: se requiere poco tiempo para aprender a
usarla.
Los sinópticos de diagnóstico, estructurados conforme a la je-
rarquía de la planta, pueden ser visualizados con los estados
de los componentes SIMATIC PCS 7 tanto en la Maintenance
Station como en los clientes OS. En los faceplates de estas
estaciones también se representan datos de diagnóstico am-
pliados que son proporcionados por SIMATIC PDM. Desde la
Maintenance Station también se pueden ejecutar funciones
avanzadas de diagnóstico online, asociadas a HW Config.
De la administración de usuarios y el control de accesos para
la Maintenance Station se ocupa SIMATIC Logon, integrado en
SIMATIC PCS 7.
Configuración
La Maintenance Station utiliza los datos relevantes para la ges-
tión de activos procedentes del proyecto de hardware y soft-
ware de la aplicación, el cual se crea con el sistema de ingenie-
ría durante la configuración estándar. Basta con pulsar un bo-
tón para obtener estos datos, con ayuda del sistema, a partir
de los datos de proyecto de la aplicación y generar los sinópti-
cos de diagnóstico. El procedimiento es sencillo y no requiere
trabajo adicional para configurar la gestión de activos:
• Crear el proyecto de hardware y software de la aplicación
• Configurar y parametrizar funciones específicas y conexio-
nes (opcional) de la Maintenance Station
• Generación, soportada por el sistema, de sinópticos de
diagnóstico con todos los componentes del proyecto,
incluida la jerarquía de sinópticos acorde a la estructura
de hardware del proyecto
• Compilar los datos del proyecto y cargarlos en la estación
de operador y la Maintenance Station con fases subsiguien-
tes de test y puesta en marcha
El nombre de los sinópticos, iconos, etc. copiados se puede
modificar de forma permanente para utilizarlo en el proyecto
de mantenimiento.
Conformidad con normas, especificaciones y
recomendaciones internacionales
La gestión de activos con la Maintenance Station de SIMATIC
PCS 7 cumple las normas, especificaciones y recomendacio-
nes internacionales. Tiene en cuenta las exigencias definidas
por NAMUR (Comunidad de Intereses Relacionados con el
Control de Procesos de la Industria Química y Farmacéutica)
acerca de los sistemas para gestión de activos a pie de planta
y los avisos de estado de los equipos de campo:
• Recomendación NAMUR NE91 (requisitos de sistemas para
la gestión de activos a pie de planta)
• Recomendación NAMUR NE105 (requisitos de integración
de equipos de campo en herramientas de ingeniería)
• Recomendación NAMUR NE107 (avisos de estado de equi-
pos de campo: "fallo de equipo", "mantenimiento necesa-
rio", "control de funcionamiento")
Asimismo, cumple la norma IEC 61804-2 sobre descripción
de equipos mediante el Electronic Device Description
Language (EDDL) y las especificaciones de la organización
PROFIBUS & PROFINET International (PI), p. ej.:
• PROFIBUS Profile Guidelines Identification & Maintenance
Functions
• PROFIBUS PA Profile for Process Control Devices
Maintenance Station 35
 © Siemens AG 2012

Características funcionales de la gestión de activos

el usuario llega rápidamente al bloque gráfico de diagnóstico
Indicador correspondiente al componente afectado. La información se
agrupado para
estructura filtra según el ámbito de responsabilidad del usuario.
subordinada
Selección:
La información que se puede visualizar es la siguiente:
Nivel PC

• Estado de diagnóstico determinado por el sistema

Nivel
Ethernet • Datos sobre el componente como nombre del punto de
I&C, fabricante o número de serie
Nivel AS
• Avisos de diagnóstico de un componente
Funciones • Datos detallados de diagnóstico de un componente
generales • Habilitación para una operación de mantenimiento por
del sistema
parte del operador del proceso
Sinóptico general de la planta con iconos de componentes • Tipo y estado actual de la operación de mantenimiento ini-
ciada

Información sobre activos mecánicos

Un bloque de función que actúa como representante de los
Símbolo activos mecánicos sin diagnóstico propio (bombas, motores,
etc.) puede determinar estados de funcionamiento no permi-
tidos a partir de diferentes valores medidos y sus desviaciones
Bloque gráfico
respecto de un estado normal definido. Dichos estados anó-
malos se visualizan a modo de alarma de mantenimiento. El
bloque de función también sirve para implementar estructu-
ras de diagnóstico individuales, reglas de diagnóstico especí-
ficas para un proyecto y funciones de monitorización de con-
dición.

Vista general de componentes en una línea PROFIBUS con iconos De forma complementaria se ofrecen bloques sueltos para la
gestión de activos con los que el encargado del mantenimiento
puede vigilar componentes de la planta como bombas, inter-
Estado de diagnóstico cambiadores de calos o válvulas de regulación. Un ejemplo es el
Estado de solicitud bloque de función PumpMon con faceplates para vigilar y ana-
Estado de mantenimiento
Activación:
lizar bombas centrífugas. Además, el servicio Premium de ges-
Aplicación interna tión de activos ofrece un asesoramiento detallado para el encar-
Aplicación externa gado del mantenimiento y apoyo durante la puesta en marcha.

Información ampliada para activos según IEC 61804-2

Para los activos descritos según IEC 61804 -2 por Electronic
Device Description (EDD) se pueden solicitar información
complementaria. SIMATIC PDM lee en un segundo plano esa
información en los componentes y las entrega automática-
mente.
Identificador del componente

Vista de identificación del componente

Como interfaz de sistema para el encargado del mantenimien-
to, la Maintenance Station proporciona al servicio técnico fun-
ciones e información de mantenimiento homogéneas.
Funciones estándar de diagnóstico
Desde el sinóptico general, el encargado del mantenimiento
puede navegar hasta los sinópticos de diagnóstico de los nive-
les inferiores de hardware para informarse sobre el estado de
diagnóstico de áreas o componentes concretos de la planta. Si
se señaliza un fallo en el sinóptico general, vía "Loop in Alarm"
• Informaciones de diagnóstico detalladas
- Informaciones del fabricante específicas de un equipo
- Instrucciones para diagnóstico y eliminación de fallos
- Documentación complementaria
• Resultados de funciones internas de monitorización de
condición
• Información de estado (p. ej. manejo local, cambios de
configuración locales)
• Visualización del registro de modificaciones (audit trail) del
componente con todos los datos sobre la persona, la hora
y el tipo de operaciones realizadas en el componente
• Parametrización de los activos (representación de los pará-
metros guardados en el componente y en el proyecto; en
caso necesario, también las divergencias entre ambos)

36 Maintenance Station
 © Siemens AG 2012

Correcto Necesidades de Orden de manteni-

mantenimiento miento desconocida/
(prio. baja) no solicitada

Simulación Demanda de Orden de

mantenimiento mantenimiento
(prio. media) solicitada

G_PCS7_XX_00072
Change in Alarma de Orden de
configuration mantenimiento mantenimiento
detected (prio. alta) en curso

Extracto del repertorio de iconos de PCS 7 Asset Managements

Visualización de la información de mantenimiento

Filtro para estados de diagnóstico

La estructura jerárquica de la información y los iconos unifor-

mes dan más claridad, simplifican la orientación y posibilitan al
encargado de mantenimiento el acceso rápido a la información
detallada desde el sinóptico general de la planta. El repertorio
de iconos definido para la gestión de activos con la Mainte-
nance Station de SIMATIC PCS 7 contiene símbolos que indican
el estado de diagnóstico de los dispositivos/componentes, la
relevancia de la solicitud de mantenimiento y el estado de la
operación de mantenimiento. Las señalizaciones agrupadas en
el sinóptico general de la planta visualizan el estado de diag-
nóstico de las estructuras/componentes subordinados a modo
de semáforo, con los colores rojo, ámbar y verde.
Los sinópticos de diagnóstico representan el estado de los
componentes y de los dispositivos/componentes subordina-
dos mediante iconos estandarizados. Contienen los siguientes
elementos:
• Mapa de bits del componente.
• Tag del componente.
• Indicador de estado de mantenimiento
• Indicador agrupado para el estado de diagnóstico de los
componentes subordinados
• Posibilidad de abrir hasta tres aplicaciones definidas en
el proyecto (páginas web, programas o bases de datos);
por ejemplo, libros de turnos, documentación o Enterprise
Asset Management Console
Para más información, visite nuestra página:
www.siemens.com/simatic-pcs7/plant-asset-management
Gestión de activos, a destacar
■ Instrumento para minimizar los costes globales que se
acumulan durante todo el ciclo de vida de la planta (coste
total de propiedad)
■ Diagnóstico y gestión de mantenimiento para los compo-
nentes del sistema de control de procesos y activos mecá-
nicos como, por ejemplo, bombas, motores o intercam-
biadores de calor
■ Maintenance Station, la interfaz de sistema para el encar-
gado de mantenimiento

Haciendo clic sobre un elemento en el gráfico, o bien se abre ■ Representación homogénea para toda la planta del estado
el nivel de la jerarquía subordinado o un faceplate de compo- de diagnóstico y de mantenimiento
nente. Éste ofrece distintas vistas del correspondiente compo-
■ Generación automática de un resumen de datos de iden-
nente, así como información adicional relacionada con el dis-
tificación con versiones de firmware y software para pla-
positivo, como, p. ej., una vista de identificación, de avisos o
nificar actualizaciones
de mantenimiento.
■ Módulo de función para activos mecánicos, diagnósticos
Gestión de la información individuales y funciones de monitorización de condición
■ Bloques adicionales para componentes de planta (bom-
Con las siguientes funciones, el responsable del manteni-
bas, intercambiadores de calor, válvulas de regulación,
miento puede transferir información clasificada de forma rápi-
etc.) así como servicio Premium para asesoramiento y
da y sencilla, acceder a bases de datos específicas del proyecto
apoyo durante la puesta en marcha
o solicitar operaciones de mantenimiento:
■ Registro de modificaciones de configuración y de paráme-
• Exportación de datos de identificación (placa electrónica de tros en equipos basados en EDD
características) y el correspondiente estado de diagnóstico
■ Creación de sinópticos para estados de diagnóstico
para los equipos/componentes filtrados (exportación total)
• Exportación de datos relevantes de un componente (in- ■ Integración de aplicaciones internas y externas para diag-
cluida la acción definida en el proyecto para la operación nósticos especiales e informaciones más amplias
de mantenimiento) a determinados destinos, como correo
■ Cumplimiento de estándares y normas internacionales
electrónico, impresora o buscapersonas (exportación indivi-
dual)

Maintenance Station 37
 © Siemens AG 2012
Controladores
Rendimiento escalable para cualquier requisito
Controladores SIMATIC PCS 7 en distintos diseños: sistema Microbox, sistema Embedded y sistemas modulares
El sistema de control de procesos SIMATIC PCS 7 ofrece una
gama de controladores muy diversos, cuyo rendimiento abar-
ca un amplio rango de escalonamiento. La oferta abarca los
tres diseños mostrados anteriormente.
Controlador Microbox
SIMATIC PCS 7 AS RTX con controlador por software
SIMATIC PCS 7 AS RTX constituye el sistema de entrada para
las gamas baja y media de SIMATIC PCS 7. Por sus excelentes
propiedades físicas y sus reducidas dimensiones resulta idó-
neo sobre todo para aplicaciones pequeñas y a pie de planta.
El compacto y robusto controlador basado en el SIMATIC
Microbox PC 427C está diseñado para un funcionamiento per-
manente 24 horas al día, a una temperatura ambiente máxi-
ma de 55 °C y sin necesidad de mantenimiento. Dado que no
tiene ventilador ni soportes de memoria giratorios, ofrece
gran resistencia a las vibraciones y los choques.
SIMATIC PCS 7 AS RTX se suministra con una licencia runtime
AS para 100 PO (con posibilidad de ampliación hasta 2 000
PO). El sistema operativo Windows XP Embedded 2009, el
software de controlador WinAC RTX y el software de diagnós-
tico SIMATIC IPC DiagMonitor vienen preinstalados en una tar-
jeta Compact Flash de 4 Gbytes. La configuración se efectúa
por medio del sistema de ingeniería SIMATIC PCS 7.
A través de una interfaz PROFIBUS DP que también soporta el
enrutado se pueden conectar al PROFIBUS DP/PA estaciones
de E/S remotas ET 200 con sensores/actuadores y dispositivos
de campo/de proceso conectados. Dos interfaces Ethernet
RJ45 de 10/100/1000 Mbits/s posibilitan la integración en el
bus de planta con SIMATIC PCS 7.
38 Controladores
Con SIMATIC IPC DiagMonitor y PCS 7 Maintenance Station se
pueden captar y evaluar funciones de vigilancia parametriza-
bles para ejecución del programa/watchdog, temperatura del
procesador y la placa, así como diagnósticos y alarmas avan-
zados (p. ej. contador de horas de servicio, estado del sistema,
etc.); también se pueden señalizar por LED.
Controlador Embedded SIMATIC PCS 7 AS mEC RTX con
controlador por software
El SIMATIC PCS 7 AS mEC RTX es un controlador robusto en for-
mato S7-300 que funciona sin ventilador. Una característica
especial es la ampliabilidad centralizada mediante la adición
de hasta 8 módulos de E/S de la gama de periferia S7-300 en
el mismo perfil. De este modo, el controlador y los módulos de
E/S forman una unidad compacta y económica, utilizada pre-
ferentemente en pequeñas aplicaciones y como producto
OEM, por ejemplo, en Package Units.
El SIMATIC PCS 7 AS mEC RTX se conecta al bus de planta
con SIMATIC PCS 7 a través de una interfaz Ethernet a
10/100/1000 Mbits/s.
El SIMATIC PCS 7 AS mEC RTX plenamente integrado en
SIMATIC PCS 7 se configura con el sistema de ingeniería
SIMATIC PCS 7. Dispone de una licencia runtime AS para
100 PO que se puede ampliar hasta 2 000 PO con otras licen-
cias runtime AS acumulables. El sistema operativo Windows
XP Embedded 2009 y el software de controlador WinAC RTX
vienen preinstalados en una tarjeta Compact Flash. Puesto
que SIMATIC PCS 7 AS mEC RTX y SIMATIC PCS 7 AS RTX utili-
zan el mismo software de controlador, ambos tienen unas
prestaciones similares.
 © Siemens AG 2012

Controladores modulares de la serie SIMATIC S7-400 con
controlador de hardware
Los controladores son muy robustos y se destacan por su gran
capacidad de procesamiento y comunicación. Teniendo en
cuenta la relación precio-rendimiento se forman paquetes
combinando determinados componentes del SIMATIC S7-400,
optimizados para la tarea en cuestión. Estos "paquetes AS" se
pueden suministrar de dos maneras:
• a modo de componentes sueltos, agrupados en un envío
por cada sistema
• a modo de sistemas completos premontados y probados
(sin suplemento alguno con respecto al suministro de
componentes sueltos)
Su configuración se efectúa seleccionando unidades de pedi-
do ya definidas. Según se trate de una configuración como
estación individual o redundante, el paquete AS vendrá equi-
pado con los siguientes componentes:
• Bastidores con 9 ó 18 slots
• Módulos centrales SIMATIC S7-400, memoria de trabajo de
1 a 32 Mbytes
• Fuentes de alimentación de 24 V DC o 120/230 V AC
• Memory Cards con con memoria RAM de 1 a 64 Mbytes
• Módulos de interfaz para bus de planta con Industrial
Ethernet y PROFINET
• Módulos de comunicación PROFIBUS adicionales
• Submódulos de sincronización para un alcance de hasta
10 m o 10 km y 2 cables de FO al efecto
Cada paquete AS se combina con una licencia runtime
SIMATIC PCS 7 AS para 100 objetos de proceso (PO). La canti-
dad de PO se puede ampliar con licencias runtime acumula-
bles para 100, 1 000 ó 10 000 PO.
Por configurador se pueden configurar hasta 8 interfaces
PROFIBUS (simples o redundantes) para un controlador.
La CPU de los controladores ya tiene integrada de serie la co-
nexión del bus de campo PROFIBUS DP. Dependiendo del tipo
de CPU y con ayuda de submódulos de interfaz aditivos
IF 964 DP se pueden utilizar hasta 2 interfaces PROFIBUS DP
más. En caso necesario se pueden enchufar módulos de co-
municación PROFIBUS adicionales.
El firmware AS se puede actualizar mediante una tarjeta de
memoria Flash EPROM o desde el sistema de ingeniería cen-
tralizado, a través del bus de planta.
Las siguientes propiedades convierten a los SIMATIC S7-400
en el equipo perfecto para utilizarlo como controlador en
SIMATIC PCS 7:
• Diseño modular exento de ventilador
• Enorme robustez y capacidad de ampliación
• Versiones sencillas y también redundantes
• Amplias posibilidades de comunicación
• Funciones de sistema integradas
• Funciones de seguridad integradas (Safety Integrated)
• Fácil conexión de periferias de E/S centralizadas y descen-
tralizadas
• Soporte PROFINET
Basándose en su funcionalidad, los controladores modulares
de la serie S7-400 se pueden clasificar en las siguientes cate-
gorías:
• Controladores estándar
• Controladores de alta disponibilidad
• Controladores de seguridad

Controlador AS AS AS AS AS AS AS AS AS AS AS AS
con Advanced Library 412-3H 414H 414-3 414-3IE 416-2 416-3 416-3IE 416H 417H 417-4 RTX mEC

Mediciones de valores analógicos 10 100 60 100 200 400 400 400 600 600 300 300

Mediciones de valores digitales 20 250 180 250 450 800 800 800 1 000 1 000 600 600

Regulaciones PID 5 50 35 50 75 150 150 150 200 200 200 200

Motores 7 75 40 75 100 200 200 200 400 400 150 150

Válvulas 7 75 40 75 100 200 200 200 400 400 250 250

SFC 0 15 15 15 40 100 100 100 200 200 100 100

Etapas 0 150 150 150 400 1 000 1 000 1 000 2 000 2 000 800 800

Dosificaciones 0 3 3 3 15 25 25 25 50 50 50 50

Entradas digitales DI 30 350 250 350 600 1 200 1 200 1 200 2 000 2 000 1 200 1 200

Salidas digitales DO 10 100 75 100 200 400 400 400 650 650 400 400

Entradas analógicas AI 15 175 120 175 300 600 600 600 1 000 1 000 600 600

Salidas analógicas AO 5 60 40 75 100 200 200 200 350 350 200 200

Objetos de proceso (PO) 30 350 220 350 600 1 200 1 200 1 200 2 000 2 000 1 200 1 200

Capacidades funcionales combinadas, características de los controladores SIMATIC PCS 7 y basadas en la librería avanzada SIMATIC PCS 7

Controladores 39
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Controladores estándar
Los controladores AS 414 son económicos sistemas modula-
res y escalables para aplicaciones con capacidades funciona-
les reducidas.
Para implementar mayores capacidades funcionales están los
controladores AS 416 y AS 417, los cuales se utilizan preferen-
temente en plantas de tamaño medio para arriba.
En los controladores AS 414-3IE y AS 416-3IE, el módulo de in-
terfaz Industrial Ethernet está integrado en la CPU. Se diferen-
cian de los modelos AS 414-3 y AS 416-3 con Industrial Ether-
net CP 443-1 en la sincronización horaria (sincronización NTP
en lugar de S7).
En caso de haber dos redes de alimentación separadas para la
alimentación de la planta, existe la posibilidad de incrementar
la disponibilidad de los controladores estándar con dos fuen-
tes de alimentación redundantes.
40 Controladores
Controladores de alta disponibilidad
El uso de controladores de alta disponibilidad (tolerantes a
fallos) tiene como objetivo reducir el riesgo de paradas en la
producción. A menudo, el aumento de los costes de inversión
es irrelevante en comparación con los costes que pueden ori-
ginar los tiempos de inactividad de la producción causados
por averías. Cuanto mayores sean los costes de una parada
de la producción, más rentable es el uso de un sistema de alta
disponibilidad.
Con los innovados controladores V6.0 no sólo aumenta la
capacidad de procesamiento y los recursos para la comunica-
ción, sino también las capacidades funcionales que se pueden
implementar. Por otro lado, las interfaces Ethernet integradas
contribuyen a mejorar aún más la relación precio-rendimien-
to. La ampliación de la oferta con el AS 416H favorece el esca-
lonamiento de potencia dentro de los controladores de alta
disponibilidad.
Los controladores SIMATIC PCS 7 de alta disponibilidad pue-
den funcionar en una planta tanto solos como con otros con-
troladores estándar y de seguridad. Conforme a su configura-
ción básica, se puede distinguir entre:
• Single Stations con una sola CPU
• Redundancy Stations con dos CPU redundantes
 © Siemens AG 2012

■ Alimentación simple ■ Alimentación doble ■ Alimentación simple ■ Alimentación doble

■ Comunicación simple por ■ Comunicación simple por ■ Comunicación doble por ■ Comunicación doble por
bus de planta bus de planta bus de planta bus de planta
(Single Controller)
Single Station

■ Alimentación doble ■ Alimentación cuádruple ■ Alimentación doble ■ Alimentación cuádruple

■ Comunicación doble por ■ Comunicación doble por ■ Comunicación cuádruple ■ Comunicación cuádruple
bus de planta bus de planta por bus de planta por bus de planta
Redundancy Station
(Dual Controller)

G_PCS7_XX_00185
Disponibilidad escalable de forma flexible

Los dos subsistemas de la estación redundante están separa-

dos galvánicamente entre sí y se pueden montar en un basti-
dor compacto con bus de fondo dividido o en dos bastidores
distintos. El montaje en dos bastidores permite separar física-
mente (p. ej. por un muro cortafuegos) los subsistemas re-
dundantes y puede haber hasta 10 km de distancia entre ellos.
Gracias al aislamiento galvánico, el sistema es inmune a las
perturbaciones electromagnéticas.

El uso de una Single Station de alta disponibilidad en lugar de

un controlador estándar alberga la opción de ampliar poste-
riormente el sistema con una configuración redundante.

Una característica especial de estos controladores SIMATIC

PCS 7 es la disponibilidad de escalonamiento flexible de los
distintos módulos.

A la hora de proyectar una instalación, y aunque no haya más

que una Single Station, existe la posibilidad de incrementar de
forma puntual la disponibilidad mediante una configuración
redundante de la alimentación o del modo de comunicación
Industrial Ethernet y de combinar entre sí estas medidas.
Con sus dos CPUs redundantes, la estación redundante ya
marca un nivel de disponibilidad más alto. Dicha estación fun-
ciona basada en el principio de 1 de 2 (1oo2), es decir, en caso
de que falle el subsistema activo se conmuta al subsistema de
reserva. Partiendo de este hecho, y al igual que en el caso de
la Single Station, también aquí se puede duplicar la alimenta-
ción o el módulo de comunicación Industrial Ethernet de cada
subsistema y combinar estas medidas entre sí.
Controlador de seguridad, ET 200M con módulos F
Controladores de seguridad
Los controladores de seguridad se utilizan en aplicaciones
críticas donde, en caso de fallo, existe peligro de muerte o
de daños materiales o ambientales. Estos controladores de
la línea F/FH, conjuntamente con los módulos F (failsafe, de
seguridad) de los sistemas de periferia descentralizada ET 200
o directamente a través de transmisores seguros conectados
al bus de campo, son capaces de detectar fallos dentro del
proceso y fallos internos. En caso de fallo, llevan la instalación
automáticamente a un estado seguro.

Controladores 41
 © Siemens AG 2012
Los controladores de seguridad cuentan con los certificados
TÜV y cumplen los requisitos de seguridad hasta SIL 3 según
IEC 61508. Están basados en el hardware de las Redundancy
Stations, ampliado con las funciones de seguridad de
S7 F Systems.
Igual que en los sistemas básicos, aquí también se distinguen
dos variantes de configuración:
• Single Stations con una sola CPU, de seguridad
• Redundancy Stations con dos CPU redundantes, de seguri-
dad y tolerantes a fallos
La configuración redundante de la alimentación o de las inter-
faces Industrial Ethernet permite incrementar de forma flexi-
ble la disponibilidad de las Single/Redundancy Stations de se-
guridad como en los controladores de alta disponibilidad to-
mados como base.
Los sistemas multitarea permiten la ejecución simultánea de
varios programas en una CPU, tanto aplicaciones Basic Process
Control System (BPC) como aplicaciones de seguridad. Los
programas no tienen efectos retroactivos, es decir, que los
errores en las aplicaciones BPCS no repercuten de ninguna for-
Controladores, a destacar
■ Amplia gama de productos con rendimientos perfecta-
mente escalonados en tres diseños: sistemas Microbox,
sistemas Embedded y sistemas modulares
Controlador Microbox
SIMATIC PCS 7 AS RTX con controlador por software
■ Sistema compacto y robusto para uso a pie de planta
■ Diseño resistente a choques y vibraciones, sin ventila-
dores ni soportes de memoria giratorios
■ Funcionamiento permanente y exento de manteni-
miento durante las 24 h de todos los días de la semana
a temperaturas de hasta 55 °C
Controlador Embedded
SIMATIC PCS 7 AS mEC RTX con controlador por software
■ Sistema compacto en formato S7-300 para pequeñas
aplicaciones y Package Units
■ Ampliación centralizada añadiendo directamente
hasta 8 módulos de E/S S7-300
42 Controladores
ma sobre las aplicaciones de seguridad, ni vice versa. También
se pueden ejecutar tareas especiales con tiempos de reacción
muy cortos.
La influencia mutua durante el procesamiento en paralelo de
funciones BPCS y funciones de seguridad en una CPU se impi-
de manteniendo estrictamente separados los programas BPCS
y los programas de seguridad y efectuando el intercambio de
datos a través de bloques de conversión especiales. Las fun-
ciones de seguridad se ejecutan dos veces en distintas partes
del procesador de una misma CPU a través del procesamiento
de órdenes redundante y diversitario. El sistema reconoce la
presencia de posibles fallos al comparar finalmente los resul-
tados.
Los programas de seguridad que se ejecutan en los distintos
controladores F/FH de una planta también son capaces de es-
tablecer una comunicación de seguridad entre sí a través del
bus Industrial Ethernet.
La redundancia de los sistemas FH tiene como único fin au-
mentar la disponibilidad. No tiene relevancia para la ejecución
de las funciones de seguridad y la detección de errores y fallos
asociada.
Controladores modulares de la serie SIMATIC S7-400 con
controlador de hardware
■ Paquetes AS personalizables que se pueden suministrar
en forma de:
– componentes sueltos, agrupados en un envío por
estación
– sistemas ya montados y probados
■ Disponibilidad escalable de forma flexible:
– Sistemas estándar en forma de Single Station,
opcionalmente con alimentación redundante
– Sistemas de alta disponibilidad en forma de Single
Station/Redundancy Station, opcionalmente con ali-
mentación redundante y/o comunicación Industrial
Ethernet redundante para cada sistema o subsistema
– Sistemas de seguridad en forma de Single Station/
Redundancy Station, opcionalmente con alimenta-
ción redundante y/o comunicación Industrial Ether-
net redundante para cada sistema o subsistema
■ Redundancy Station con dos subsistemas aislados gal-
vánicamente entre sí:
– Uno o dos bastidores separados que pueden estar a
una distancia de hasta 10 km entre sí
– Ejecución (sincrónica) simultánea de programas de
aplicación idénticos en ambas CPU
– Conmutación suave
■ Modificaciones de configuración durante el funciona-
miento
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Comunicación
Comunicación rápida y segura
con Industrial Ethernet para el bus de planta y el bus de terminales
SIMATIC NET

Con los componentes de red SIMATIC NET, basados en es-

tándares establecidos a escala mundial, SIMATIC PCS 7 dis-
Clientes OS
Client pone de una potente y resistente gama de productos para
remoto
instalar redes de comunicación homogéneas con el fin de
Bus de terminales lograr un intercambio seguro de datos entre los compo-
SCALANCE
X-400
(ópticos/eléctricos) nentes a distintos niveles de una planta.

SCALANCE X-300 Los productos SIMATIC NET han sido desarrollados especial-
SCALANCE
W788-1PRO
mente para uso industrial y son óptimos para plantas en todas
Servidores OS redund. las industrias. Están coordinados entre sí y cumplen los más
altos requisitos, particularmente en zonas en las que están
expuestos a influencias extremas; por ejemplo:
Estación de
ingeniería • Campos electromagnéticos perturbadores
SCALANCE X-400
• Líquidos y vapores agresivos
• Riesgos de explosión
SCALANCE • Grandes esfuerzos mecánicos
X-200/X-200 IRT
SCALANCE
SIMATIC
X-300
Bus de planta PCS 7 BOX
Con los productos SIMATIC NET se garantizan tanto las posibi-
Industrial Ethernet lidades de ampliación y la seguridad de inversión mediante el
(ópticos/eléctricos) ulterior desarrollo compatible, como la homogeneidad desde
la entrada de los materiales hasta la salida de los productos y
desde el equipo de campo hasta el Management Information
System.

AS Redundancy SCALANCE X-400 AS Single Industrial Ethernet

Station Station
El bus de planta y el bus de terminales para sistemas multi-
puesto con arquitectura cliente-servidor se implementan con
G_PCS7_XX_00124

Industrial Ethernet, que constituye una potente red de área y

célula para uso industrial conforme al estándar internacional
AS Redundancy IEEE 802.3 (Ethernet).
Station

Industrial Ethernet, ejemplos de conexión En los distintos subsistemas SIMATIC PCS 7 (ES, OS, AS, etc.),
las interfaces de comunicación consisten en módulos integra-
dos, simples tarjetas de red o módulos de comunicación espe-
Datos técnicos Industrial Ethernet ciales (CP 1613 A2/CP 1623). En plantas pequeñas, la comuni-
Bus de planta/Bus de termi- Industrial Ethernet cación "Basic Communication Ethernet" integrada en las esta-
nales ciones de trabajo industriales SIMATIC PCS 7 ofrece la posibili-
dad de operar Single Stations y servidores en el bus de planta
Número de estaciones 1 023 por cada segmento de red
(estándar IEEE 802.3) con simples tarjetas de red, que tienen un coste reducido.

Número de switches hasta 50 En plantas medianas y grandes, caracterizadas por grandes

Extensión de la red exigencias, SIMATIC PCS 7 apuesta por los potentes módulos
de comunicación CP 1613 A2/CP 1623 y por la moderna tec-
- Red local de cobre hasta aprox. 5 km
nología Gigabit y FastEthernet, que combina la gran seguridad
óptica hasta aprox. 150 km
de anillos ópticos con los rendimientos escalables aportados
- WAN alcance mundial con TCP/IP por la tecnología de conmutación y velocidades de transferen-
Topología línea, árbol, anillo, estrella cia de hasta 1 Gbit/s.

Comunicación 43
 © Siemens AG 2012

Switches Industrial Ethernet/

Industrial Wireless LAN
Switches Industrial Ethernet

Las estaciones de comunicación se integran en el bus con

switches Industrial Ethernet. Para tal finalidad son especial-
mente aconsejables los switches Industrial Ethernet de la fa-
milia de productos SCALANCE X, ya que ofrecen un rendi-
miento escalable a un precio atractivo y admiten múltiples po-
sibilidades de configuración.

La gama de productos autorizados para SIMATIC PCS 7 de

las líneas SCALANCE X, es decir, SCALANCE X-200, X-200 IRT,
X-300 y X-400, es muy variada. Cuanto más alto es el número
de tipo, mayor es el número de puertos y la modularidad, fle-
xibilidad y funcionalidad. Mientras que los switches de las lí-
neas SCALANCE X-200 y X-200 IRT sólo están dotados de puer-
tos FastEthernet para una velocidad de transferencia de datos
Módulo Ethernet Client SCALANCE W740 para interiores
de hasta 100 Mbits/s, los de las líneas SCALANCE X-300 y
X-400 también cuentan con puertos Gigabit Ethernet. El dise-
ño varía incluso dentro de una misma línea de productos: di- Industrial Wireless LAN (IWLAN)
seño compacto y plano en el caso de X-200/X-200 IRT y diseño
compacto y para bastidor en el caso de X-300. SIMATIC PCS 7 ofrece la posibilidad de integrar clientes remo-
tos, móviles o estacionarios, en el bus de terminales. Dicha
Por su gran disponibilidad, se prefieren las topologías en anillo integración se lleva a cabo con puntos de acceso Industrial
para el bus de planta y el bus de terminales. Otra ventaja de Wireless LAN (IWLAN): SCALANCE W784 (en el armario
los anillos ópticos es su inmunidad a las perturbaciones eléctrico), W786 (en exteriores) o W788 (en interiores).
(CEM).
Los clientes remotos móviles (p. ej. PC portátiles) se comuni-
can con el punto de acceso IWLAN a través de una interfaz
Topología redundante en anillo WLAN integrada; los clientes remotos estacionarios alojados
Si se plantean muy altos requisitos de disponibilidad, la comu- en caja de escritorio/torre (SIMATIC PCS 7 Industrial Worksta-
nicación puede hacerse redundante y repartirse por dos ani- tions) lo hacen a través de un módulo IWLAN Client tipo
llos: SCALANCE W740.

• En el bus de terminales, los dos anillos se interconectan a
través de 2 pares de switches SCALANCE X. Para ello, los
switches de las líneas SCALANCE X-400, X-300 y X-200 IRT
poseen la función necesaria de "redundancia en espera".
Cada servidor y cliente redundante se conecta a los dos
anillos a través de dos adaptadores independientes
(Redundant Terminalbus Adapter Package).
• En el bus de planta los dos anillos están separados física-
mente. Para cada anillo, un switch asume la función de ad-
ministrador de redundancia. Como administrador de re-
dundancia se pueden utilizar los switches actuales de las
líneas SCALANCE X-400, X-300, X-200 IRT y X-200 (excepto
X208PRO). Las estaciones conectadas a los dos anillos me-
diante dos adaptadores (CP) por cada CPU de controlador y
servidor OS se combinan lógicamente, durante la configu-
ración con NetPro, por intermedio de una conexión S7
(redundancia de 4 vías) de alta disponibilidad.
Esto permite implementar las siguientes aplicaciones:
• Instalación de más clientes OS separados (hasta 2 en
WLAN)
• Conexión de clientes a un SIMATIC PCS 7 Web Server (hasta
2 en WLAN)
• Acceso remoto a una estación de ingeniería con el software
"RealVNC" (Enterprise Edition), p. ej. durante las activida-
des de la puesta en marcha.
Todos los componentes utilizados son muy resistentes, usan
modernos procedimientos de autentificación y cifrado y ga-
rantizan una alta fiabilidad del canal radioeléctrico.

44 Comunicación
 © Siemens AG 2012
PROFINET:
el estándar Industrial Ethernet para la automatización
PROFINET se basa en los estándares internacionales IEC 61158
e IEC 61784 y, junto con SIMATIC PCS 7 V8.0, está ganando
terreno en el sistema de control de procesos. PROFINET aúna
las ventajas de Ethernet, el estándar de red abierto, y de
PROFIBUS, el sistema de bus de campo. Es sinónimo de alta
transparencia, comunicación TI abierta, seguridad en la red y
comunicación en tiempo real hasta el nivel de campo. Por tan-
to, PROFINET es la base ideal para crear una red de automati-
zación homogénea en la planta, en la que se pueden integrar
con toda facilidad buses de campo ya implementados con
PROFIBUS.
Al configurar la comunicación vía PROFINET por lo general se
recomienda separar la comunicación a nivel de campo de la
comunicación a nivel de planta. En el contexto del sistema de
control de procesos SIMATIC PCS 7, el empleo de PROFINET
está orientado, en primer lugar, a la comunicación a nivel de
campo entre los controladores y la periferia del proceso.
Los controladores modulares de la serie S7-400 y las estacio-
nes de E/S remotas ET200M se pueden conectar en red de ma-
nera sencilla y efectiva vía PROFINET. Con las topologías en lí-
nea, estrella, árbol y anillo se pueden implementar múltiples
configuraciones de red en el campo. La mayor disponibilidad
se consigue con las variantes con topología en anillo.
No importa si la conexión en red se realiza con switches
SCALANCE X o directamente por las interfaces PROFINET del
controlador y la estación de E/S remota. La redundancia de
medios en el anillo evita que falle todo el segmento cuando se
produce una interrupción en el bus o un fallo en una estación.
Los controladores se integran en PROFINET o bien a través de
la interfaz PROFINET que hay en la CPU o bien a través de un
módulo de comunicación CP 443-1, mientras que las estacio-
nes de E/S remotas ET 200M lo hacen a través de un módulo
de interfaz IM153-4PN High Feature. Como componentes de
red se pueden elegir distintos productos Ethernet como, por
ejemplo, switches SCALANCE X y convertidores de medios,
elementos de unión FastConnect o medios de transmisión
eléctricos y ópticos.
Los buses de campo PROFIBUS DP/PA o FOUNDATION Fieldbus
H1 se pueden integrar por medio de un módulo de comunica-
ción CP 443-5 o a través de una interfaz PROFIBUS DP de la
CPU del controlador, mientras que los buses de campo
PROFIBUS DP/PA también se pueden conectar vía
IE/PB Link PN IO.
Comunicación 45
 © Siemens AG 2012

Ejemplos de configuración de PROFINET con AS Single Station

Comunicación de la instalación

Comunicación de la instalación
Estaciones Estaciones
de operator de operator

SCALANCE X SCALANCE X

AS Single
Station AS Single AS Single
Station con Station con
CPU PROFINET CP PROFINET

Comunicación de campo
SCALANCE X SCALANCE X
Comunicación de campo

G_PCS7_XX_00300

G_PCS7_XX_00301
ET 200M ET 200M
ET 200M ET 200M

Conexión a la red de las estaciones PROFINET por medio de switches Conexión directa de las estaciones PROFINET a través de interfaces
SCALANCE X integradas

Ejemplos de configuración de PROFINET con AS Redundancy Station

Comunicación de la instalación

Estaciones
de operator

SCALANCE X

AS Redundancy
Station con
PROFINET CPU
Comunicación de campo

ET 200M ET 200M

SCALANCE X
G_PCS7_XX_00313

ET 200M ET 200M

Configuración en anillo de PROFINET con AS Redundancy Station

46 Comunicación
 © Siemens AG 2012
Comunicación del bus de campo rápida y robusta
OS multi-clients
Maintenance/
OS server
SIMATIC PCS 7
automation system
PROFIBUS DP
PA link
Drives Remote I/O
Integración en sistema de PROFIBUS PA y FOUNDATION Fieldbus H1 vía PROFIBUS DP
En el nivel de campo, los periféricos descentralizados, tales
como estaciones de E/S remotas con sus módulos de E/S,
transmisores, actuadores, válvulas o terminales de operación,
se comunican en tiempo real con los controladores a través de
un potente sistema de bus. Esta comunicación de campo se
caracteriza por:
• Transmisión cíclica de datos del proceso
• Transmisión acíclica de alarmas, parámetros y datos de
diagnóstico
Como medio de comunicación robusto y fiable para el nivel de
campo ha logrado establecerse el PROFIBUS universal. Basado
en los estándares IEC 61158 e IEC 61784, cubre todos los re-
quisitos impuestos por la industria manufacturera y de proce-
sos con técnicas de transmisión que se complementan entre
sí, un perfil de comunicación normalizado y perfiles de aplica-
ción aditivos para las típicas funciones de dispositivo (p. ej.
PA Devices, PROFIdrive, PROFIsafe o PROFIenergy).
PROFIBUS DP
PROFIBUS DP está dimensionado para altas velocidades de
transmisión de datos (hasta 12 Mbits/s) y breves tiempos de
reacción (hasta 1 ms) y al mismo tiempo es:
• medio de comunicación para la transmisión de datos entre
controladores y estaciones descentralizadas de la familia
ET 200 (E/S remotas), y también dispositivos de campo y de
Engineering
station
FF link
PROFIBUS PA FOUNDATION Fieldbus
G_PCS7_XX_00247
proceso, accionamientos, analizadores, CPU/CP, terminales
de mando, etc. que dispongan de una interfaz PROFIBUS DP.
• integrador de los buses de campo propios de la industria de
procesos PROFIBUS PA y FOUNDATION Fieldbus H1
PROFIBUS DP soporta el protocolo HART; esto permite integrar
en la comunicación vía PROFIBUS DP también dispositivos de
campo HART a través de E/S remotas HART.
PROFIBUS DP se puede implementar con tecnología de trans-
misión eléctrica u óptica:
• RS 485
Tecnología de transmisión por Cu sencilla y económica em-
pleando cable bifilar apantallado
• Fibra óptica
Tecnología de transmisión con fibras ópticas de vidrio o
plástico para una transmisión rápida de grandes cantidades
de datos en entornos con fuertes perturbaciones electro-
magnéticas o para salvar grandes distancias
Con ayuda de un amplificador aislador de bus de campo
(acoplador RS 485-iS) y la tecnología de transmisión eléctrica
RS 485-iS, PROFIBUS DP también puede utilizarse como bus de
campo de seguridad intrínseca en zonas Ex (incluso en zona 1
ó 21).
Comunicación 47
 © Siemens AG 2012

PROFIBUS PA y FOUNDATION Fieldbus H1 seguridad intrínseca permite canalizar simultáneamente, por

Un aspecto muy relevante para la automatización de procesos
que muchas veces tienen lugar en entornos agresivos, nocivos
y explosivos es la integración directa de transmisores y actua-
dores y su alimentación a través del medio de comunicación,
así como un diagnóstico detallado.
Este perfil de requisitos lo cumple tanto el PROFIBUS PA como
el FOUNDATION Fieldbus H1 (FF H1). Ambos buses de campo
son ideales para integrar actuadores y sensores en entornos
operativos con riesgo de explosión (hasta la zona 1/21 ó 0) di-
rectamente en el sistema de control de procesos. La tecnolo-
gía de transmisión MBP (Manchester Coded; Bus Powered) de
cable bifilar, la alimentación de los dispositivos de campo y la
transmisión digital de datos a una velocidad constante de
31,25 kbits/s.
La configuración física del bus de PROFIBUS PA y FF H1 es casi
idéntica conforme se establece en IEC 61158. Ambos se pue-
den integrar sin costuras, por intermedio de PROFIBUS DP, en
el sistema de control de procesos SIMATIC PCS 7. Por tanto,
PROFIBUS PA y FOUNDATION Fieldbus H1 disfrutan por igual
de la arquitectura PROFIBUS DP superior. Así, pues, el cliente
de SIMATIC PCS 7 no tiene que decidirse por un bus de campo
determinado, sino que puede elegir libremente el que mejor
se adapte a la instrumentación de campo.

Datos técnicos PROFIBUS DP

Transmisión de datos
Velocidad de transferencia
Cable
Modo de protección
Topología
Estaciones por segmento
Estaciones por red (con repetido-
res)
Longitud del cable por segmento
según la velocidad de transferen-
cia
Repetidor para el refresco de
señales en redes RS 485
RS 485 RS 485-iS Fibra óptica
9,6 kbits/s... 12 Mbits/s 9,6 kbits/s... 1.5 Mbits/s 9,6 kbits/s... 12 Mbits/s
bifilar apantallado bifilar apantallado plástico y fibra de vidrio multimodo o
monomodo
EEx(ib)
Línea, árbol Línea Anillo, estrella, línea
32 32 1) –
126 126 126
1 200 m a máx. 93,75 kbits/s 1 000 m a 187,5 kbits/s 1) Máx. 80 m (plástico)
1 000 m a 187,5 kbits/s 400 m a 500 kbits/s 1) 2 ... 3 km (fibra de vidrio multimodo)
400 m a 500 kbits/s 200 m a 1,5 Mbits/s 1)
>15 km a 12 Mbits/s
200 m a 1,5 Mbits/s
(fibra de vidrio monomodo)
100 m a 12 Mbits/s
máx. 9 máx. 9 1) irrelevante

1) según la especificación de instalación PROFIBUS 2.262

Datos técnicos PROFIBUS PA FOUNDATION Fieldbus H1

Transmisión de datos MBP MBP
Velocidad de transferencia 31,25 kbits/s 31,25 kbits/s
Cable bifilar apantallado bifilar apantallado
Modo de protección EEx(ia/ib) EEx(ia/ib)
Topología Línea, árbol, anillo Línea, árbol, anillo
Safety Integrated 4 –
Control in the Field – 4
Interoperabilidad 4 4
Dispositivos de campo por segmento/acoplador 31 31
Dispositivos de campo por Link 64 31
Distribuidores de campo activos por segmento/aco-
plador 8 8
- AFD 5 5
- AFDiS o AFD/AFDiS combinados
Consumo máx. de todos los dispositivos de campo en 1A 1A
total
Longitud del cable por segmento según la velocidad 1 900 m: Estándar 1 900 m
de transferencia 1 900 m: EEx(ib)
1 000 m: EEx(ia)

48 Comunicación
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Arquitecturas de bus de campo

SIMATIC PCS 7
automation system
En las arquitecturas de bus de campo mostradas, la transición
de red de PROFIBUS PA o de FF H1 a PROFIBUS DP está imple-
PA link / FF link
mentada con un Link (PA Link/FF Link) dotado de uno o dos
acopladores. En un PA Link dotado de 5 acopladores pueden
funcionar hasta 5 segmentos de bus a través de acopladores PROFIBUS PA /
FOUNDATION Fieldbus H1
separados (máx. 3 si se trata de configuraciones mixtas con
anillo y redundancia de acoplador). En el FF Link dotado de AFD AFD AFDiS
2 acopladores sólo puede funcionar 1 segmento de bus, sea
cual sea la configuración.

Dado que la configuración física del bus es idéntica, se

pueden utilizar los mismos distribuidores de campo activos
para PROFIBUS PA y FF H1: AFS (Active Field Splitter), AFD
(Active Field Distributor) para zona Ex 2/22 y AFDiS (Active PA link / FF link
Field Distributor intrinsically Safe) para zona Ex 1/21 y 2/22.
PROFIBUS PA /
AFS
Topología lineal con acoplador sencillo FOUNDATION Fieldbus H1
Los dispositivos de campo se integran en un segmento lineal AFD AFDiS
a través de 8/5 distribuidores de campo activos AFD/AFDiS
como máximo. La conexión a estos distribuidores se realiza
con cables derivados resistentes a cortocircuitos. Al contrario
que con AFD, con AFDiS la longitud de los cables derivados no
depende de la cantidad de cables que haya en el segmento de
bus y no es necesario considerarla para la longitud total del
segmento de bus. El segmento lineal se puede conectar a un PA link / FF link
PROFIBUS DP sencillo o redundante a través de un Link. El últi-
mo AFD/AFDiS conectado en el extremo de la línea más aleja- PROFIBUS PA /
do del Link activa automáticamente la resistencia para termi- FOUNDATION Fieldbus H1

nación del bus que tiene integrada.

AFD AFD AFDiS
PROFIBUS DP

Topología lineal con acopladores redundantes

G_PCS7_XX_00249
El distribuidor de campo activo AFS se conecta al Link con una
pareja de acopladores redundantes (2 FDC 157). El AFS conec-
ta el segmento lineal con el acoplador activo. Un acoplador se
puede sustituir durante el funcionamiento. Los dispositivos de
campo se integran en el segmento lineal tal y como se descri-
be en "Topología lineal con acoplador sencillo". Arquitecturas de bus de campo con PROFIBUS PA y
FOUNDATION Fieldbus H1

Topología en anillo con acopladores y medios redundantes

Con un segmento en anillo formado por una pareja de acoplado- Longitud máx. de los cables derivados
res redundantes (2 FDC 157) en el Link se alcanza la máxima dis-
Número de cables AFD AFDiS
ponibilidad. Hasta 8/5 distribuidores de campo activos AFD/ derivados por segmento
AFDiS integran los dispositivos de campo FF en dicho segmento de bus (1 dispositivo por
dispositivos dispositivos
por medio de cables derivados resistentes a cortocircuitos. La sin seguridad con seguridad
cable)
terminación del bus es automática y se adapta inmediatamente intrínseca intrínseca
según FISCO
cuando se produce alguna modificación o hay alguna perturba-
ción en el bus. La ampliación del bus de campo o la sustitución 1 ... 12 120 m
de un acoplador también son posibles sobre la marcha. 13 ... 14 90 m

Ventajas de la topología en anillo de 1 a 31 15 ... 18 60 m 120 m 60 m

19 ... 24 30 m
• Máxima disponibilidad para prevenir paradas inesperadas
25 ... 31 1m
de la planta o instalación
• Instalación fácil y segura
• Terminación automática
• Aislamiento automático y constante de subsegmentos de-
fectuosos
• Posibilidad de reparar o ampliar la topología sobre la marcha

Comunicación 49
 © Siemens AG 2012
Periferia de proceso
La solución adecuada para cada aplicación
ET 200iSP con fuente de alimentación redundante
SIMATIC PCS 7 ofrece una gran diversidad de posibilidades de
leer y emitir señales de proceso a través de sensores y actua-
dores y de integrar periferia de procesos en los controladores:
• Estaciones de E/S remotas ET 200 conectadas a
PROFIBUS DP con una amplia gama de económicos módu-
los de señales y de función
• Estaciones de E/S remotas ET 200M conectadas a PROFINET
• Aparatos de campo/proceso inteligentes y descentralizados
y terminales de mando conectados directamente al bus de
campo PROFIBUS DP, , PROFIBUS PA oder FOUNDATION
Fieldbus H1, también en conexión redundante o en áreas
con peligro de explosión en las zonas 0, 1, 2 ó 20, 21, 22
• Módulos de E/S analógicos y digitales de la serie SIMATIC
S7-400 instalados centralizadamente en el controlador
En la práctica, la automatización en el nivel de campo está
marcada, sobre todo, por soluciones de E/S descentralizadas.
• Unidades remotas de E/S ET 200, en combinación con dis-
positivos de campo/proceso clásicos y dispositivos de
campo HART
• Dispositivos de campo/proceso inteligentes para conexión
directa al bus de campo
A favor de las soluciones descentralizadas o distribuidas ha-
blan, aparte de sus grandes posibilidades técnicas, las siguien-
tes características:
• Modularidad y homogeneidad
• Posibilidades de adaptación flexible a la estructura de la
planta
• Poco trabajo de ingeniería y cableado
• Bajos costes de puesta en marcha, mantenimiento y du-
rante todo el ciclo de vida útil
Los modulos de señales S7-400 integrados en el controlador
son una alternativa al uso de la periferia descentralizada en
50 Periferia de proceso
Modificaciones online
ET 200M ■ Agregar estaciones ET 200M
■ Agregar módulos de E/S a la estación
■ Modificar la parametrización de módulos de E/S
■ Parametrizar dispositivos de campo HART co-
nectados vía SIMATIC PDM
ET 200iSP ■ Agregar estaciones ET 200iSP
■ Agregar módulos de E/S a la estación
■ Modificar la parametrización de módulos de E/S
■ Parametrizar dispositivos de campo HART co-
nectados vía SIMATIC PDM
ET 200S ■ Agregar estaciones ET 200S
ET 200pro ■ Agregar estaciones ET 200pro
PROFIBUS DP, ■ Agregar estaciones PROFIBUS DP
PROFIBUS PA, ■ Agregar PA Links y dispositivos de campo PA
FOUNDATION ■ Parametrizar dispositivos de campo PA o FF con
Fieldbus H1 SIMATIC PDM
aplicaciones pequeñas o plantas con poco despliegue de esta-
ciones descentralizadas.
Periferia de proceso estándar para SIMATIC PCS 7
Para la automatización a nivel de campo se recomienda usar
en SIMATIC PCS 7 las estaciones de periferia descentralizada
siguientes:
• Sistema de periferia descentralizada ET 200M
• Sistema de periferia descentralizada ET 200iSP
• Sistema de periferia descentralizada ET 200S
• Sistema de periferia descentralizada ET 200pro
• Dispositivos PROFIBUS PA a partir del perfil PA 3.0
Otras periferias de proceso se pueden integrar en SIMATIC
PCS 7 con bloques estándar de la Advanced Process Library o
usando bloques add-on especiales. Algunos ejemplos son dis-
positivos de sistemas de accionamiento y de pesaje como:
• Sistema de gestión de motores SIMOCODE pro
• Variadores SINAMICS G120
• Sistemas de pesaje SIWAREX U/FTA/FTC
Módulos de terminales MTA
Con los módulos de terminales MTA (Marshalled Termination
Assemblies) pueden conectarse de manera sencilla, rápida y
segura dispositivos de campo, sensores y actuadores a los mó-
dulos de E/S de las estaciones remotas de E/S ET 200M. Existen
versiones MTA tanto para módulos estándar de E/S como para
módulos de E/S redundantes y de seguridad. Utilizando las
MTA se reducen notablemente los trabajos y costes de cablea-
do y puesta en marcha y se evitan errores de cableado.
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Gama de empleo de la periferia de proceso SIMATIC PCS 7

Sistema de control del proceso

Industrial Ethernet

FM/UL Class I zona 2 Class I zona 1 Class I zona 0

Gas ATEX Zona 2 Zona 1 Zona 0

FM/UL Class II zona 2 Class II zona 1 Class II zona 0

Polvo ATEX Zona 22 Zona 21 Zona 20

S7-4002) ET 200S1) SIMOCODE pro1) Atmósferas explosivas

Ex e, Ex d
Actuadores /
sensores

ET 200M1)
Ex i, Ex e, Ex d
Actuadores /
sensores
HART
ET 200iSP1) 3)
Aislador galvánico
de bus de campo1) PROFIBUS DP-iS
Ex i
Actuadores /
Ex i, Ex e
sensores
HART

G_PCS7_XX_00147
PA Link/FF Link1) PROFIBUS PA/FF H1
AFDiS

Actuadores /
PROFIBUS sensores

1
) Atmósfera de polvo: Instalación de los componentes siempre en una caja del grado de protección IP6x
2
) Con DC 10 A Standard Power Supply
3
) Cumple también FM/UL según Class I Division 2

ET 200 en atmósferas de gas y polvo potencialmente explosivas

El gráfico anterior representa las posibilidades de conexión de

la periferia descentralizada de SIMATIC PCS 7, considerando
las distintas condiciones de los entornos.

Sensores/actuadores, analizadores,
así como sistemas de pesaje y de dosificación

Para operar asociados al sistema de control de procesos

SIMATIC PCS 7, Siemens Sensors and Communication ofrece
una amplia gama de instrumentos. Incluyen, entre otros:

• Instrumentos para medir caudal, presión, temperatura o

nivel
• Posicionadores
• Analizadores de gas
• Sistemas de pesaje SIWAREX

Gama de productos de Siemens Sensors and Communication

Estos instrumentos están disponibles en variantes con interfaz
PROFIBUS DP/PA y para comunicaciones HART. La mayoría de
ellos está ya integrada en el catálogo de instrumentos y dispo-
sitivos de SIMATIC PDM (nuestro Process Device Manager).
Un resumen sobre la gama de instrumentos actual con infor-
mación adicional, especificaciones técnicas y datos de pedido
está disponible en la siguiente dirección de Internet.
www.siemens.com/processinstrumentation

Periferia de proceso 51
 © Siemens AG 2012

Unidades periféricas descentralizadas

Dispositivos recomendados para automatización de campo

Sistema de periferia ET 200M ET 200iSP ET 200S ET 200pro

Diseño
Grado de protección IP20 IP30 IP20 IP65/IP66/IP67

Forma constructiva Modular Modular modularidad al bit, blo- Modular

que ampliable

Montaje Perfil soporte Perfil soporte Perfil DIN Perfil soporte

Sistema de conexión para sensores/actuadores Conexión monohilo Conexión multihilo Conexión multihilo M8, M12, M23
bornes de resorte/tor- bornes de resorte/tor- bornes de resorte/tor-
nillo, FastConnect, Top- nillo nillo, FastConnect
Connect

Aplicaciones especiales
Funciones de seguridad 4 4 4 4

Uso en zona clasificada (Ex) Zona 2, 22 Zona 1, 21 Zona 2, 22 –

Mayor disponibilidad conmutada, conmutada, – –

redundante redundante

Rango de temperatura 0 … +60 °C1) -20 … +70 °C 0 … +60 °C1) -25 … +55 °C

Resistencia a vibraciones (permanente) 1g 1g 2g 5 g (en función del

módulo)

Comunicación
PROFIBUS (cobre/FO de vidrio) 4 / – (12 Mbits/s) 4 / – (1,5 Mbits/s) 4 / 4 (12 Mbits/s) 4 / 4 (12 Mbits/s)

Funciones del sistema

Cableado independiente 4 (enchufar y desen- –
4 4
chufar)

Hot Swapping 4 (con bus de fondo

4 4 4
activo)

Ampliación/config. durante el funcionamiento 4/4 4/4 4/– –/–

Diagnóstico (en función del módulo) granular por canales granular por canales granular por canales granular por canales

Funciones
Canales digitales 4 4 4 4

Canales analógicos 4 4 4 4

incl. HART 4 4 – –

Arrancadores de motor – – 4 –

Conexión a neumática – 4 – –

Funciones tecnológicas Contaje/medición, re- Contaje, medición de Contaje/medición –

gulación, pesaje frecuencia

1) Disponible también como componente SIPLUS para el rango de temperatura ampliado de -25 … +60/70 °C y atmósfera agresiva/condensación
(más detalles en www.siemens.de/siplus)

52 Periferia de proceso
 © Siemens AG 2012

Accionamientos
Equipos recomendados

Accionamientos SIMOCODE pro SINAMICS G120

Sistema de gestión para Variadores para motores trifási-
motores de velocidad cons- cos asíncronos y síncronos
tante en el rango de baja
tensión

Grado de protección IP20 (en función del módulo) IP20

Forma constructiva Modular Modular (unidad de regulación, unidad de po-

tencia)

Rango de potencias 0,1 ... 700 kW 0,37 ... 250 kW

Tensiones hasta 690 V AC 380 ... 480 V ó 660 ... 690 V AC ± 10 %

Corriente nominal de los motores hasta 820 A –

Comunicación PROFIBUS 4 4

Librería de bloques para integración en

4 4
SIMATIC PCS 7

Campo de aplicaciones
Protección y control de motores Uso universal en todos los ámbitos de la industria
- en atmósferas potencialmente explosivas y la PyME
para protección EEx e/d conforme a la
Directiva ATEX 94/9/CE
- con arranque pesado (industria del papel, del
cemento o metalúrgica, sector de aguas)
- en plantas de alta disponibilidad (industria
química, del petróleo, de transformación de
materias primas, centrales eléctricas)

Periferia de proceso 53
 © Siemens AG 2012
Automatización de lotes con SIMATIC BATCH
Modular, flexible, escalable y plenamente integrado en SIMATIC PCS 7
SIMATIC BATCH, con su funcionamiento controlado por rece-
tas, puede procesar de manera eficiente y flexible procesos
por lotes tanto sencillos como complejos con secuencias de
control cambiantes. Los requisitos que esto conlleva son cum-
plidos por SIMATIC BATCH sin la menor excepción:
• Óptima utilización de las plantas de producción
• Calidad constante de los productos
• Trazabilidad
• Cumplimiento de las normas y disposiciones legales
• Rápida reacción a las condiciones variables del mercado
Arquitectura modular
SIMATIC BATCH se puede configurar como sistema monopues-
to o como sistema cliente/servidor y, gracias a su arquitectura
modular y a su escalabilidad con SIMATIC BATCH UNITs acumu-
lables (opción de 1, 10 y 50 para instancias de unidades de
proceso), puede emplearse en plantas de cualquier tamaño.
Si se trata de pequeñas aplicaciones por lotes, existe la posibi-
lidad de utilizar un SIMATIC PCS 7 BOX combinado con un con-
trolador independiente (p. ej. un SIMATIC PCS 7 AS RTX o un
SIMATIC PCS 7 AS mEC RTX).
Pero lo más característico de la automatización de procesos
por lotes con SIMATIC BATCH son las arquitecturas cliente-ser-
vidor en las que un servidor Batch procesa un proyecto junto
con varios clientes Batch. Para aumentar la disponibilidad,
también se puede hacer que el servidor Batch sea redundante.
Como Batch Client, además de las SIMATIC PCS 7 Industrial
Workstations también se pueden utilizar los SIMATIC PCS 7
OS Clients 627C y 427C, que son más compactos.
54 Automatización de lotes con SIMATIC BATCH
Clientes SIMATIC BATCH Engineering
y clientes OS Station
SIMATIC PCS 7
Operator Station
con
SIMATIC BATCH
Bus de terminales
Servidor Batch Servidor OS
G_PCS7_XX_00053
Bus de la instalación
en el modo de AS
Controladores
SIMATIC BATCH, escalabilidad desde sistemas monopuesto hasta sistemas
cliente-servidor
Integración en SIMATIC PCS 7
SIMATIC BATCH está totalmente integrado en SIMATIC PCS 7.
La comunicación directa con SIMATIC IT o una interfaz abierta
a un sistema MES (Manufacturing Execution System) permite
la conexión al nivel de gestión de la producción.
Todos los datos de la planta se pueden configurar completa-
mente desde el sistema de ingeniería. Éste entrega todos los
datos necesarios para crear las recetas al servidor Batch, por lo
que las recetas se pueden editar aparte del sistema de ingenie-
ría. Las modificaciones de configuración hechas en el sistema
de ingeniería se pueden transmitir al servidor Batch con la
función de actualización.
Por regla general, el software del servidor SIMATIC BATCH se
ejecuta sobre un hardware propio (servidor Batch), indepen-
diente de los servidores OS. No obstante, y en función de la
carga del sistema de operador, el software del servidor OS y el
del servidor Batch también pueden utilizarse sobre un hard-
ware común (servidor OS/Batch). Los clientes SIMATIC BATCH
y los clientes OS pueden ejecutarse en un hardware básico se-
parado o común.
Para la administración y la autentificación central de usuarios y
para la "firma electrónica" con la que se autorizan recetas bási-
cas, fórmulas y objetos de librería a través de usuarios o grupos
de usuarios de Windows autorizados, SIMATIC BATCH utiliza SI-
MATIC Logon, integrado en el sistema de control de procesos.
Los ajustes de configuración individuales de Batch Control
Center y del editor de recetas se guardan como perfil persona-
lizado de usuario al cerrar la sesión. De este modo es posible
continuar trabajando en el entorno habitual aunque se inicie
una nueva sesión en otro cliente cualquiera de la planta.
 © Siemens AG 2012
Comunicación con los controladores
Dependiendo del modo de operación, SIMATIC BATCH se co-
munica con los controladores (AS) a través del sistema de ope-
rador (OS) PCS 7 o directamente vía S7 DOS.
Para el manejo y la visualización de unidades de proceso y fun-
ciones tecnológicas, SIMATIC BATCH ofrece gráficos de mando
estándar (faceplates). Como interfaz con el nivel de automati-
zación inferior, se utilizan por regla general instancias de un
tipo de SFC.
SIMATIC BATCH, a destacar
■ Arquitectura modular con escalabilidad flexible
(tanto a nivel hardware como software)
– Óptima adaptación al tamaño de la planta y los
requisitos individuales
– Crece con la planta cuando ésta se amplía; se
reducen costes al eliminar la necesidad de prever
capacidades de reserva
■ Alta disponibilidad gracias a servidor Batch redun-
dante
– Sin pérdida de datos de lote
– Sincronización automática de los datos de lote
■ Modo de PC y de controlador
■ Integración homogénea de SIMATIC BATCH en la
estrategia de HMI y la ingeniería de SIMATIC PCS 7 a
través de la interfaz del sistema
– Sin interfaces personalizadas
– Ahorro de trabajos repetidos de configuración
para datos de ingeniería específicos de batch
– Controles OS para la integración en sinópticos de
proceso
■ Recetas independientes de la unidad de proceso
– Simplificación importante de la administración de
recetas y la validación
– Operación flexible y óptimo uso de la planta por
modificación en tiempo de ejecución de la estrate-
gia de ocupación y la asignación de unidades de
proceso
■ Recetas planas y jerárquicas según ISA-88.01
– Creación de recetas orientada a la ingeniería de
procesos
– Creación fácil, rápida y minimizando los errores
Modos de operación para la ejecución de recetas
• Modo de PC: Ejecución de toda la lógica de recetas en el
servidor Batch
• Modo de controlador: Ejecución de una parte de la lógica
de recetas en el controlador:
- Cambios de etapa muy rápidos
- Comportamiento determinista mejorado para la ejecu-
ción de lotes
- Mayor disponibilidad
• Modo de operación mixto: Uso paralelo de los modos de PC
y de controlador en un lote
■ Exportación e importación de recetas básicas, fórmu-
las y objetos de librería
■ Almacenamiento y archivo en formato XML y amplio
registro de los datos de lotes
– Producción transparente y reconstruible
– Guía segura del operador, reacciones seguras a
fallos del proceso
– Visor de lotes archivados
■ Reducción de la inversión en ingeniería y validación
gracias a:
– Concepto tipo-instancia del SFC
– Separación entre procedimiento y fórmula
– Librería ROP y configuración no ligada a una deter-
minada unidad de proceso
– Múltiples usos, adaptabilidad centralizada
■ Soporte de támites de validación según
21 CFR Part 11 gracias a:
– Audit Trail (registro de modificaciones)
– Gestión de versiones con asistencia del sistema
– Librerías de operaciones de recetas y fórmulas
– Administración de usuarios con protección de
acceso y firma electrónica
■ Conexión a SIMATIC IT o cualquier otro sistema MES
Automatización de lotes con SIMATIC BATCH 55
 © Siemens AG 2012
Funcionalidad de cliente Batch
Batch Control Center
Batch Control Center (BatchCC) es la "central de mando" para
supervisar y controlar procesos por lotes. Los datos relevantes
para SIMATIC BATCH son gestionados desde una interfaz grá-
fica de usuario. BatchCC ofrece potentes funciones para las
siguientes tareas:
• Leer y actualizar los datos de instalaciones de automatiza-
ción básica
• Definir derechos de usuarios para todas las funciones, para
clientes o unidades de proceso de SIMATIC BATCH
• Definir los nombres y los códigos de los materiales utiliza-
dos
• Administrar recetas básicas
• Gestionar librerías con elementos de recetas (operaciones
de librería)
• Editar categorías de fórmulas y gestionar las fórmulas co-
rrespondientes (juegos de parámetros)
• Elaborar una receta básica a partir de la receta de control
• Exportar e importar recetas básicas, fórmulas y objetos de
librería
• Crear lotes con recetas básicas
• Iniciar el procesamiento por lotes y controlar los lotes
• Observar y diagnosticar el procesamiento por lotes
• Modificar en línea la estrategia de ocupación y la asigna-
ción de unidades de proceso durante la ejecución del lote
• Modificar, eliminar y agregar online objetos y elementos de
estructura (bucles, transistores, etc.) de la receta
• Documentar y archivar recetas y datos de lotes
• Llamar la Visualización SFC directamente desde la receta de
control
Batch Planning
BatchCC permite crear órdenes de producción y lotes indivi-
duales. Mucha más funcionalidad de planificación ofrece la op-
ción Batch Planning. Con ella se pueden planificar de antema-
no los lotes para una gran variedad de órdenes de producción.
Aparte de la planificación, el repertorio funcional incluye tam-
bién la posibilidad de modificar, cancelar, borrar y validar lotes.
56 Automatización de lotes con SIMATIC BATCH
Planificación de lotes
La planificación y el control de lotes está asistida por vistas es-
peciales en forma de listas para categorías de pedido, órdenes
de producción y planificación, estado y resultado de los lotes.
Es posible crear y dividir manualmente los lotes para una or-
den de producción, y también existe la opción de hacerlo de
manera automática en función de la cantidad de lotes o la can-
tidad de producción especificadas. Todos los lotes, incluyendo
la correspondiente ocupación de unidades de proceso, pue-
den representarse en forma de combinación de diagrama de
Gantt y tabla. Se señalizan conflictos de tiempo o conflictos
por ocupación múltiple de unidades de proceso. Los conflictos
de tiempo se eliminan cambiando simplemente de lugar, por
arrastre, los lotes correspondientes en el diagrama Gantt. Pro-
piedades de los lotes que se pueden configurar y modificar:
• Cantidad de material a procesar
• Modo de inicio (inmediato, por intervención de operador o
controlado por tiempo)
• Ocupación de unidades de proceso
• Fórmula (juego de parámetros)
• Orden de ejecución (encadenamiento con lotes anteriores
o posteriores)
• Visualización del tiempo de ejecución planificado de un lote
• Valor del intervalo mínimo para la interconexión de lotes
Batch OS Control
Los controles Batch OS mostrados en el sinóptico del proceso
permiten manejar y visualizar procesos por lotes.
Sinóptico de proceso con control Batch OS mostrado
 © Siemens AG 2012
Sistema de recetas, archivo y registro
Editor de recetas de SIMATIC BATCH
Editor de recetas
El editor de recetas sirve para crear y modificar de forma sen-
cilla e intuitiva recetas básicas y operaciones de librería. Dispo-
ne de interfaz gráfica de usuario, funciones de edición para
objetos individuales y agrupados y control de la sintaxis es-
tructural. La base para crear las recetas son los objetos Batch
tomados de la configuración de la instalación realizada con el
sistema de ingeniería de SIMATIC PCS 7; por ejemplo, unida-
des de proceso y funciones tecnológicas. El editor de recetas
se puede iniciar independientemente o también desde
BatchCC.
El editor de recetas permite realizar las tareas siguientes:
• Crear nuevas recetas básicas y operaciones de librería
• Modificar recetas básicas y operaciones de librería existen-
tes (modificaciones de estructura o parámetros)
• Consultar estados de objetos de recetas y valores de pro-
ceso en condiciones de transición
• Asignar puntos de planta Route Control como parámetros
de transferencia (origen, destino, vía) en fases de trans-
porte para conducir productos de un lote a otras unidades
de proceso (locales o externas)
• Configurar expresiones aritméticas con el fin de calcular va-
lores para parámetros de transición y de receta a partir de
variables y constantes
• Documentar recetas básicas y operaciones de librería
• Realizar verificaciones de coherencia integrando también
verificaciones de coherencia específicas de los usuarios
• Elegir posibles unidades de proceso basándose en las propie-
dades de equipos (Equipment Properties)
• Habilitar para tests o producción las recetas básicas y las
operaciones de librería
Ejemplo de informe de lote
Estructuras de recetas para el tratamiento de excepciones
Marcando segmentos de libre elección de las recetas, se pue-
den vigilar estados del proceso durante el tiempo de ejecu-
ción. En un contenedor especial y con ayuda de un bloque de
comando o una función de salto se puede reaccionar a los
errores o resultados evaluados.
Informes de lote
Los informes de lotes comprenden todos los datos necesarios
para reproducir el proceso por lotes, documentar la calidad y
cumplir las normas legales. Dichos datos son, por ejemplo:
• Datos identificativos
• Datos de recetas de control
• Datos efectivos de producción
• Evolución temporal de las etapas
• Avisos de estado, fallo y error
• Intervenciones del operador
• Valores de proceso
Informes de receta
Los informes de receta contienen los datos de producción,
como p. ej.
• Datos del encabezado de las recetas
• Topología de las recetas
• La lista de materiales empleados, sustancias producidas y
parámetros
• Normas de procedimiento
Visor de lotes archivados
Los datos de lote a los que sólo tienen acceso personas o sis-
temas autorizados se pueden guardar en formato XML, ya sea
a nivel local, en un disco de red o en un servidor central de ar-
chivos. Por lo general resulta irrelevante si los lotes cerrados
proceden de una o de varias plantas SIMATIC BATCH. En el
Batch Control Center existe la posibilidad de ver estos lotes
como receta de control con ayuda de un visor.
Automatización de lotes con SIMATIC BATCH 57
 © Siemens AG 2012

Recetas jerárquicas e independientes de la unidad de proceso

Procedimiento
Planta de receta

Unidad de Procedimiento
proceso de subreceta

Operación
de receta

Componente del Función

equip. técnico de receta

Elemento de
control individual

Planta Unidad de Componente del Elemento de

proceso equipamiento control

G_PCS7_XX_00102
técnico individual

Reflejo en el modelo de planta de la estructura jerárquica de las recetas

Recetas planas Neutralidad respectoa unidades de proceso y asignación a

Las recetas planas son aptas para aplicaciones sencillas con
pocas unidades de proceso. En este caso, las unidades de pro-
ceso que hay dentro del procedimiento de receta se asignan
directamente a las funciones de receta.
Recetas jerárquicas según ISA-88.01
En su calidad de unidad funcional, SIMATIC BATCH y SIMATIC
PCS 7 cubren totalmente los modelos descritos en la norma
ISA-88.01. La estructura jerárquica de recetas se refleja en el
modelo de la instalación del modo siguiente:
• Procedimiento de receta para el control del proceso o de la
producción en una instalación
• Procedimiento de receta parcial para el control de un paso
del proceso en una unidad de proceso
• Operación de receta/función de receta para el cumpli-
miento de la tarea/función de ingeniería procesos en una
instalación
las mismas
Si una una receta se crea sin pensar en la unidad de proceso
en la que se ejecutará, esto permite aplicarla de forma univer-
sal, lo que minimiza el trabajo de ingeniería y ofrece grandes
ventajas para los trámites de validación. En el momento de la
creación de la receta basta entonces con asignar unidades de
proceso a los procedimientos de subrecetas. La asignación de-
finitiva de las unidades de proceso se produce durante el tiem-
po de ejecución. En el caso de lotes de larga ejecución y cuyas
unidades de proceso no se desean definir y ocupar ya desde el
inicio del lote, la asignación puede posponerse incluso hasta
el momento en que se usen realmente. El sistema reconoce y
visualiza conflictos de ocupación de unidades de proceso.
La siguiente estrategia de ocupación al asignar unidades de
proceso permite una óptima adaptación a cada situación par-
ticular de la planta:
• "Elección manual de la unidad de proceso" en el momento
de la ocupación de unidades de proceso
• "Unidad de proceso preferencial" para la preselección en el
momento de creación de la receta
• Búsqueda de la "unidad de proceso que lleva más tiempo
inactiva" para uniformizar la ocupación
• Entrega de la unidad de proceso a usar por parte de un mó-
dulo externo (p. ej. Scheduler) vía "Parámetros del proceso"

Igual que la asignación de unidades de proceso, la estrategia

de ocupación también se puede modificar durante la marcha
del lote.

58 Automatización de lotes con SIMATIC BATCH

 © Siemens AG 2012

Racionalización de la creación de recetas

y soporte para la validación

Fórmula 1 Fórmula 2 Fórmula 3

Cantidad 1 000 kg 500 kg 900 kg
Temperatura 90 °C 80 °C 95 °C
Tiempo 10 min 15 min 12 min
Sal Sí Sí No
Pimienta No No Sí
Azúcar 100 g 150 g 50 g

Receta básica #1 Receta básica #2 Receta básica #3

G_PCS7_XX_00064

Separación entre procedimiento y fórmula

Librería con operaciones de receta (ROP)
Las operaciones de receta administradas en una librería de
usuario (librería ROP) se pueden incorporar como referencia
en procedimientos de recetas jerárquicas y modificarlas de
modo centralizado. De forma análoga, en el caso de las rece-
tas planas se pueden estabelcer referencias con subestructu-
ras en la librería de usuario.
lo cual disminuye los costes de ingeniería y de validación. Al
deshacer la referencia, la operación de receta o la subestruc-
tura se convierte en un elemento fijo del procedimiento de re-
ceta, con lo cual se independiza de otras modificaciones cen-
tralizadas.
Separación entre procedimiento y fórmula
La flexibilidad alcanzada mediante recetas independientes de
la unidad de proceso puede aumentarse si se separan el pro-
cedimiento y los juegos de parámetros (fórmulas). De esta for-
ma, es posible elaborar distintas recetas básicas combinando
varias fórmulas en un sólo procedimiento de receta. Esto per-
mite efectuar modificaciones centralizadas en los procedi-
mientos. La estructura de la fórmula se determina con la cate-
goría de fórmula definida por el usuario.
Application Programming Interface (API)
Validación según 21 CFR Part 11
Siemens, como fabricante de sistemas de control de procesos,
dispone de personal con formación especial y larga experien-
cia en la gestión de calidad y la validación de plantas. SIMATIC
BATCH soporta la validación conforme a 21 CFR Part 11 espe-
cialmente debido:
• a una estandarización consecuente, p. ej. con
- Concepto tipo-instancia del SFC
- Creación de recetas independientes de la unidad de
proceso
- Separación entre procedimiento y fórmula
- Operaciones de recetas agrupadas en librerías
• Audit Trail (registro de modificaciones):
- Documentación de modificaciones de recetas y operacio-
nes de recetas (se archiva con el objeto modificado)
- Documentación de modificaciones durante la produc-
ción (en el informe de lote), incluidas las intervenciones
del operador en el nivel de control individual para el lote
correspondiente
• Libre asignación de versiones con ayuda del sistema, para
recetas, fórmulas y elementos de librería
• Administración de usuarios centralizada con control de
acceso a través de SIMATIC Logon
• Firma electrónica para la autorización de recetas básicas,
fórmulas u objetos de librería basados en SIMATIC Logon

Application Programming Interface SIMATIC BATCH API es una

interfaz abierta para ampliaciones personalizadas. A la hora Para más información, visite nuestra página:
de programar aplicaciones especiales de un sector o un pro- www.siemens.com/simatic-batch
yecto en particular, permite al usuario acceder a datos y fun-
ciones de SIMATIC BATCH.

Automatización de lotes con SIMATIC BATCH 59

 © Siemens AG 2012
Control de rutas con SIMATIC Route Control
SIMATIC PCS 7 racionaliza los transportes de material
SIMATIC Route Control (RC) amplía el sistema de control de
procesos SIMATIC PCS 7 con un sistema universal para confi-
gurar, controlar, monitorizar y diagnosticar las rutas de trans-
portes de materiales a través de redes de tuberías o en cintas
transportadoras.
Con SIMATIC Route Control, SIMATIC PCS 7 no sólo puede au-
tomatizar los procesos productivos y sus almacenes y depósi-
tos correspondientes, sino también los transportes de mate-
riales vinculados.
SIMATIC Route Control es apto tanto para pequeñas instalacio-
nes con rutas de transporte sencillas y estáticas como para ins-
talaciones de rango medio y alto, provistas de una vasta y
compleja red de rutas y tuberías.
SIMATIC Route Control resulta idóneo en las siguientes condi-
ciones:
• Remodelaciones y ampliaciones frecuentes de la red de
rutas incl. actuadores y sensores
• Rutas de transporte con gran flexibilidad, caracterizadas
por:
- Materiales que cambian continuamente
- Preselección dinámica del origen y destino del material
(incl. la inversión de sentido en rutas bidireccionales)
• Muchos transportes simultáneos de materiales
• Ocupación dinámica de unidades de proceso con
SIMATIC BATCH
Este perfil de requisitos suele darse en plantas con un gran nú-
mero de tuberías ramificadas y extensos parques de depósi-
tos, tales como los que hay, sobre todo, en la industria quími-
ca, petroquímica y alimentaria.
60 Control de rutas con SIMATIC Route Control
Clientes SIMATIC Route Control y clientes OS Engineering
Station
Bus de terminales
Servidor Servidor OS
Route Control
G_PCS7_XX_00052
Bus de la instalación
Controladores
Sistema multipuesto SIMATIC PCS 7 con SIMATIC Route Control
Para aquellos casos en los que se transportan materiales sóli-
dos en cintas transportadores, existe la posibilidad de retardar
el orden de conexión/desconexión de los actuadores con ele-
mentos WAIT (conexión en cascada). Para transportar líquidos
por tuberías se puede implementar una limpieza de las válvu-
las por impulsos ajustando el orden y los intervalos también
por medio de elementos WAIT.
Arquitectura modular
Gracias a la modularidad y la escalabilidad gradual con rutas
acumulables de SIMATIC Route Control (opciones de 10 y de
50 para transportes de material simultáneos), SIMATIC Route
Control se puede adaptar flexiblemente a los distintos tama-
ños y arquitecturas de planta (sistemas monopuesto y multi-
puesto) con un límite máximo de 300 rutas por proyecto.
Integración en SIMATIC PCS 7
El software Route Control Engineering, compuesto de herra-
mienta de ingeniería, Asistente y la librería de bloques, está
concentrado, junto a las demás herramientas de ingeniería,
en el sistema de ingeniería central de SIMATIC PCS 7.
En plantas pequeñas, SIMATIC Route Control puede instalarse
solo o asociado al software de OS en un sistema monopuesto
(Single Station). Sin embargo, la automatización de transpor-
tes de materiales con SIMATIC Route Control se aplica general-
mente en sistemas multipuesto distribuidos con arquitectura
cliente-servidor, ampliables con un máximo de 32 clientes por
servidor.
Para más información, visite nuestra página:
www.siemens.com/simatic-pcs7/routecontrol
 © Siemens AG 2012

SIMATIC Route Control Engineering

SIMATIC PCS 7 soporta un Route Control Server o una pareja
de Route Control Servers en el sistema multipuesto limitado a
12 servidores/parejas de servidores. En sistemas multipuesto
con capacidades funcionales pequeñas, Route Control Server,
Batch Server y OS Server pueden funcionar con un hardware
básico compartido. No obstante, se alcanza una mayor dispo-
nibilidad y un mejor rendimiento instalando los subsistemas
en servidores independientes o parejas de servidores redun-
dantes.

El equivalente al Route Control Client es el Route Control

Center (RCC). Puede instalarse en un OS Client, un
Batch Client o en un hardware de cliente separado.
SIMATIC Route Control puede funcionar con los siguientes
controladores SIMATIC PCS 7:
Controladores Cantidad máx. de transportes
SIMATIC PCS 7 de material simultáneos
AS 416-3 hasta 30
AS 417, AS 417H, AS 417F/FH hasta 300
En el sinóptico de proceso del sistema de operador SIMATIC
PCS 7, cada bloque encaminador está representado por un
icono de bloque RC y un faceplate RC. Los puntos de planta
(sinónimos: nodos, ubicaciones) pueden seleccionarse para
subrutas y rutas mediante listas desplegables (cuadros de lista
desplegables). Los puntos de planta son parámetros para soli-
citar un transporte de material (origen, destino, puntos inter-
medios/vía), que marcan el principio y el final de cada subruta
y, por tanto, el origen y el destino de cada transporte de ma-
terial.
Para el control de acceso y la administración de los derechos
de usuario escalonados para el personal de ingeniería, manejo
y mantenimiento, SIMATIC Route Control utiliza el SIMATIC
Logon, integrado en el sistema de control de procesos.
Ingeniería de Route Control
La configuración de Route Control complementa la configura-
ción básica con bloques de la librería SIMATIC PCS 7. Esto per-
mite ampliar fácilmente con SIMATIC Route Control incluso
sistemas SIMATIC PCS 7 ya existentes.
Los objetos tecnológicos relevantes para controlar el transpor-
te de material (elementos RC) se adaptan en el editor CFC me-
diante bloques de interfaz uniformes procedentes de la libre-
ría de Route Control. Algunos elementos RC:
• Elementos de control (actuadores)
• Elementos sensores (sensores)
• Elementos de parámetros (consignas)
• Elementos de unión (información de material referidas a
subrutas)
• Elementos WAIT
Configuración con la herramienta de ingeniería Route Control
Los puntos de planta de subrutas y rutas se configuran en el
SIMATIC Manager como "Propiedades de equipo de unidades
de proceso" y se integran en el proyecto RC junto con los datos
básicos relevantes para RC del proyecto SIMATIC PCS 7.
Librería Route Control
La librería Route Control contiene bloques para configurar RC,
para configurar rutas de transporte y bloques de interfaz para
los elementos RC. Esta librería se ofrece en el catálogo del edi-
tor CFC.
Asistente de Route Control
El asistente de Route Control constituye la interfaz entre la
configuración básica de SIMATIC PCS 7 complementada con
bloques de interfaz RC, y la configuración de RC propiamente
dicha en la herramienta de ingeniería RC. Este asistente, que
se puede abrir desde el menú del SIMATIC Manager, integra en
la ingeniería de Route Control los datos de configuración del
proyecto SIMATIC PCS 7 específicos de RC. Durante esta rutina
realiza comprobaciones de coherencia, define las conexiones
de comunicación OS-controlador y controlador-controlador
(NetPro y CFC) y configura los avisos del servidor RC.
Herramienta de ingeniería de Route Control
Una vez integrados en el proyecto de RC los datos básicos al
efecto contenidos en el proyecto PCS 7, los objetos específicos
de RC se configuran con la herramienta de ingeniería de
Route Control:
• División de las rutas de transporte en tramos (subrutas)
flexibles; parámetros "bidireccional" y "prioridad"
• Interconexión de los elementos RC incorporándolos en una
subruta y, por tanto, transferencia de propiedades adicio-
nales específicas de tipo a esos elementos RC, por ejemplo,
en la posición básica "Cerrar válvula"
• Asignación de las subrutas a catálogos de funciones, como
p. ej. "Limpieza" o "Transporte de producto", que limitan la
cantidad de resultados de la búsqueda de rutas

Control de rutas con SIMATIC Route Control 61

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Búsqueda gráfica de rutas offline para calcular todas las combinaciones
posibles para la ruta
• Asignación de hasta 32 funciones secuenciales tecnológi-
cas (etapas de función) que determinan la secuencia del
transporte de material mediante los elementos RC inserta-
dos en las subrutas (p. ej., la configuración básica de los
elementos de control, abrir válvulas de transporte, abrir la
válvula de origen o conectar la bomba)
La configuración de las subrutas y la asignación de los ele-
mentos RC a las mismas se lleva a cabo en una matriz de la he-
rramienta de ingeniería de Route Control. Con ayuda de ele-
mentos genéricos, pueden integrarse en el proyecto RC obje-
tos o bloques creados específicamente para el usuario, que se
podrán manipular como cualquier elemento RC.
De forma similar a un navegador, la búsqueda gráfica de rutas
offline calcula todas las combinaciones posibles para la ruta.
Durante la búsqueda se detectan errores en la red de rutas y
se descartan rutas no deseadas. Según las preferencias, entre
los resultados de la búsqueda offline se puede seleccionar una
ruta favorita para guardarla como ruta estática. Desde el
Route Control Center también se puede guardar una ruta acti-
va para volver a utilizarla. Al solicitar una ruta se da preferen-
cia a las rutas guardadas.
Algunas funciones de configuración especiales facilitan los
trabajos rutinarios y recurrentes y amplían la gama de posibi-
lidades para controlar los transportes de materiales, p. ej.:
• Exportar los datos de configuración, en forma de archivos
CSV, a Microsoft Excel; copiarlos y editarlos allí y luego vol-
ver a importarlos a Route Control
• Control de la utilización conjunta de subrutas mediante
identificadores de función configurables
• Comprobación de la compatibilidad entre materiales me-
diante evaluación de los identificadores de material en la
subruta y bloqueo de subrutas en caso de secuencias de
materiales incompatibles
• Aplicación en el bloque encaminador de las consignas
procedentes del proceso en tiempo de ejecución (p. ej., la
cantidad pesada)
62 Control de rutas con SIMATIC Route Control
Route Control Center (RCC)
Route Control Center (RCC)
El RCC se puede abrir desde el faceplate del bloque encamina-
dor o con el teclado de la estación de operador. Muestra todos
los datos relevantes de la ruta y las informaciones de los erro-
res durante un transporte de material en varias vistas coordi-
nadas entre sí. Las características funcionales esenciales son:
• Vista general de todos los elementos RC y detalles de la
solicitud de transporte
• Selección del modo manual/automático
• Manejo del transporte de material seleccionado en modo
manual:
- Solicitar, iniciar, parar, seguir y terminar el transporte de
materiales
- Ajustar/modificar los parámetros de la solicitud (puntos
de planta, origen, destino, puntos intermedios)
- Ajustar/modificar las características generales (catálogo
de funciones, identificador de funciones y de material e
"ignorar errores")
- Activar/desactivar acciones secuenciales
• Diagnóstico de errores en la solicitud de transportes de ma-
teriales causados por elementos RC bloqueados, subrutas
bloqueadas, activaciones incoherentes o material subsi-
guiente no permitido
• Diagnóstico de transportes en curso:
- Visualización mediante colores o texto del estado de la
ruta de transporte en la vista de rutas del RCC
- Análisis detallados de los avisos de los elementos RC
• Funciones de servidor: Seleccionar el servidor RC, ver el
estado del servidor RC, actualizar la vista
• Indicación del operador registrado
• Definición de parámetros de ruta (origen, destino, mate-
rial, identificador de funciones, etc.); guardar con un
nombre esas definiciones y cargarlas
• Alternancia entre "controlador en mantenimiento" y
"controlador en servicio"
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Route Control Server
Una vez configurada la red de rutas y comprobadas las varian-
tes del transporte de materiales, los datos de configuración de
Route Control se transfieren al servidor de Route Control, don-
de pueden activarse mediante el Route Control Center en el
momento adecuado desde un punto de vista de técnica de
proceso. Tras ello se tendrán en cuenta los datos nuevos a la
hora de realizar búsquedas de rutas.
El Route Control Server (RC Server) suministra los datos nece-
sarios a los Route Control Clients (Route Control Center) y re-
dirige sus operaciones a los controladores.
Cuando se requiera un transporte de material, se solicitará
una ruta por medio del controlador o al operador del Route
Control Center (RCC). Para ello, además de indicar el origen, el
destino y un máximo de 10 puntos de planta opcionales (pun-
tos intermedios), debe crearse una señal de marcha en el blo-
SIMATIC Route Control, a destacar
■ Arquitectura flexible y modular con componentes de
hardware y software para sistemas monopuesto y
multipuesto
– Óptima adaptación al tamaño de la planta y los
requisitos individuales
– No hay necesidad de prever costosas capacidades
de reserva
■ Alta disponibilidad gracias a servidor Route Control
redundante
■ Integración homogénea en la estrategia de HMI de
SIMATIC PCS 7 y la ingeniería
– Sin interfaces personalizadas
– No hace falta repetir labores de configuración
– Integración a posteriori en proyectos ya existentes
■ Combinable con SIMATIC BATCH:
Los transportes de material se pueden iniciar automá-
ticamente desde la receta de control Batch.
■ Transparencia de la planta
– Reflejo idéntico de la red de rutas de la planta
mediante subrutas
– Asignación sencilla de elementos RC a subrutas con
los esquemas de la planta
■ Reacción rápida ante cambios en la planta (p. ej. vál-
vulas adicionales) durante la configuración, la puesta
en marcha o el tiempo de ejecución
■ Ocupación exclusiva de los elementos RC y subrutas
que participan en el transporte de material
■ Registro de informes de rutas con funciones de filtro;
salida por impresora y pantalla
que de control de ruta del controlador. Si no hay ninguna ruta
guardada en la memoria, el servidor RC iniciará la búsqueda
de rutas y, si es posible, generará una ruta de transporte com-
pleta ensamblando las subrutas definidas estáticamente. A
partir de ese momento, Route Control asume el control y la vi-
gilancia de todos los elementos RC implicados en la ruta de
transporte. El control de la instalación se limitará a poner en
marcha las distintas funciones tecnológicas. En caso de error,
se envía al operador información de diagnóstico detallada
acerca de la causa del error, es decir, la razón por la que la bús-
queda de rutas no ha dado resultado.
Para fines de mantenimiento un controlador se puede poner
selectivamente "en mantenimiento" (out of service). En este
caso, los transportes de material que se efectúan por medio
de este controlador se continuarán hasta el final, pero no se
autorizarán otros nuevos.
■ Reducción del trabajo de configuración y de los tiem-
pos de puesta en marcha
– Configuración de subrutas mediante reproducción
– Exportación de datos de configuración a Microsoft
Excel y reimportación desde Excel de los datos
editados
– Facilita tareas complejas recurrentes mediante el
asistente RC
– Encapsulamiento de la funcionalidad visto desde el
programa de aplicación, se controla como un todo
– Búsqueda gráfica de rutas offline que calcula de
antemano todas las combinaciones posibles para la
ruta descartando rutas no deseadas y detectando
fallos en la red de rutas
■ Transportes de material que aprovechan subrutas
comunes (varios orígenes y/o destinos con la posibili-
dad de conmutación suave)
■ Consideración de compatibilidades entre materiales
para evitar mezclas o secuelas no deseadas
■ Test offline durante la configuración para la verifica-
ción de integridad y para detectar incoherencias y
combinaciones indeseadas
■ Diagnóstico detallado de los errores de solicitudes de
transporte de materiales y de transportes de materia-
les en curso
■ Ruta estática guardada (p. ej. para limpieza) con pre-
ferencia cuando se solicita una ruta.
■ Definición del orden de conexión/desconexión con
control retardado de actuadores (conexión en cas-
cada) por medio de elementos WAIT (por ejemplo,
en cintas transportadoras)
Control de rutas con SIMATIC Route Control 63
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Safety Integrated for Process Automation
Amplia oferta de productos y servicios para la seguridad de los procesos
En muchas ocasiones, la industria de procesos requiere
complejas operaciones de producción durante las que se
producen o procesan materiales o compuestos nocivos
para la salud o explosivos. Un fallo o error en estos casos
podría tener consecuencias fatales.
Por ello, el objetivo de la tecnología de seguridad de Siemens
es minimizar los peligros potenciales para las personas, las ins-
talaciones y el medio ambiente sin comprometer con ello el
proceso de producción. Esto requiere un sistema de seguridad
fiable (Safety Instrumented System, SIS) capaz de dejar auto-
máticamente la planta en un estado seguro cuando se produ-
ce una situación crítica, de seguir trabajando de forma segura
en determinadas condiciones y de limitar los efectos negati-
vos que puedan derivarse de un fallo de la seguridad.
Safety Integrated for Process Automation, basado en el siste-
ma de seguridad de Siemens, pone a disposición de la indus-
tria de procesos una amplia oferta de productos y servicios
para aplicaciones de seguridad positiva (failsafe) y tolerantes
a fallos. Ofrece toda la gama de funciones de seguridad, desde
la instrumentación para la captación y conversión de señales
segura hasta los actuadores, como p. ej. posicionadores, vál-
vulas y bombas, pasando por controladores de seguridad y to-
lerante a fallos.
La mejor manera de aprovechar al máximo el enorme poten-
cial de Safety Integrated for Process Automation es en combi-
64 Safety Integrated for Process Automation
nación con SIMATIC PCS 7. Gracias a la modularidad y flexibi-
lidad de los productos de seguridad, esta combinación ofrece
una gran cantidad de variantes. No sólo puede definirse indi-
vidualmente el grado de integración del sistema de seguridad
en el sistema de control de procesos, sino también el grado de
redundancia de los controladores, el bus de campo y la perife-
ria de proceso (Flexible Modular Redundancy). Gracias a la
reducción de las necesidades de espacio, del volumen de
hardware y cableado y de los costes de montaje, instalación
e ingeniería, la integración completa (común) del sistema de
seguridad en SIMATIC PCS 7 ofrece la mejor opción desde el
punto de vista de los costes, si se considera el ciclo de vida
completo de una instalación.
Tanto la tecnología de seguridad como las aplicaciones de
seguridad basadas en ella se distinguen por un alto grado de
eficiencia y son homologables a estándar nacionales e inter-
nacionales, como p. ej.:
• IEC 61508: norma básica para especificaciones, diseño y
operación de sistemas de seguridad
• IEC 61511: norma específica de las aplicaciones para la
industria de procesos
Para más información, visite nuestra página:
www.siemens.com/simatic-pcs7/process-safety
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Gama de productos

Safety Integrated for Process Automation: gama de productos para SIMATIC PCS 7

Ingeniería Configuración de las funciones de seguridad (hasta SIL 3) usando

bloques de función con certificado TÜV y Continuous Function Chart
(CFC)
o SIMATIC Safety Matrix (matriz de causas y efectos)

Controladores Controladores de seguridad, tolerantes a fallos, en configuración no

AS 412F/FH, AS 414F/FH, redundante y redundante (SIL 3) para las gamas baja, media y supe-
AS 416F/FH, AS 417F/FH rior

PROFIsafe con PROFIBUS Para una comunicación estándar y de seguridad por un único cable
PROFIsafe con PROFINET de bus, certificado de acuerdo con IEC 61508 (SIL 3)

SIMATIC ET 200 ET 200M: Periferia modular para aplicaciones multicanal con módu-
los de señales de seguridad (F-DI, F-DO, F-AI), SIL 2/SIL 3; grado de
protección IP20

ET 200iSP: Periferia modular de seguridad intrínseca con módulos

electrónicos de seguridad (F-DI Ex, F-DO Ex, F-AI Ex), SIL 3; grado de
protección IP30

ET 200S: Periferia de modularidad granular con módulos electrónicos

de seguridad (F-DI, F-DO) y arrancadores de motor de seguridad,
SIL 2/SIL 3; grado de protección IP20

ET 200pro: Periferia modular muy compacta con módulos electróni-

cos de seguridad (F-DI, F-DI/F-DO), SIL 2/SIL 3; switch "F" para desco-
nectar la periferia estándar y controlar interruptores de motor; grado
de protección IP65/66/67

Instrumentos y Dispositivos/instrumentos de proceso seguros conectados a PROFIBUS:

dispositivos de proceso Transmisores de presión SITRANS P DS III PA (proven in use SIL 2) con
PROFIsafe, SIPART PS2 PA (SIL 2), SIMOCODE pro con DM-F local/
PROFIsafe (SIL 2)

Dispositivos/instrumentos de proceso de seguridad para la conexión

a E/S remotas ET 200M: SITRANS P DS III analógico/HART (SIL 2/SIL 3),
SITRANS TW Series (SIL 1), SITRANS TH200/300 (SIL 2/SIL 3),
SITRANS TR200/300 (SIL 2/SIL 3), SITRANS LR250 HART (SIL 2),
SIPART PS2 2/4 hilos (SIL 2)

Safety
Applikation
SIS Controller

Aplicaciones Prueba de carrera parcial ("Partial Stroke Test")

ET 200M DP/PA Koppler Safety

F-DO Ventilstellungsregler
SIPART PS2
Instrumented
Function

Faceplates y bloques de función preprogramados para la prueba de

válvulas en línea para el diagnóstico preventivo de válvulas sin afec-
Rückmeldung Sollwert
Ventilstellung Ventilstellung Luftzufuhr

Magnetventil

Pneumatisches Abschaltventil
tar a la producción

Librerías de quemadores
Librerías para controladores SIMATIC S7-400FH con bloques de fun-
ción con certificación TÜV para sistemas de gestión de quemadores

Safety Integrated for Process Automation 65

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Variantes de configuración de seguridad

Configuración monocanal Configuración redundante, Redundancia modular flexible

no redundante de alta disponibilidad y tolerante a fallos a nivel de módulos o de aparatos

Periferia descentralizada y Periferia descentralizada Conexión directa al bus de campo

conexión directa al bus de campo

AS Single Station AS Redundancy Station AS Redundancy Station

ET 200M PA Link
ET 200M PROFIBUS PA
Módulos F
Módulos F
ET 200M
ET 200M
Módulos estándar y F
PA Link
ET 200iSP Módulos estándar y F con acopladores
PA redundantes
Módulos estándar y F ET 200iSP Active Field
Splitter
ET 200S
Módulos Módulos estándar y F
estándar y F
ET 200M
Redundancia de PA Link
PA Link módulos o vía con acopladores
varias estaciones PA redundantes
PROFIBUS PA separadas
Active Field Distributors
Módulos estándar y F

G_PCS7_XX_00130
ET 200S

Y-Link
ET 200pro PROFIBUS DP
Módulos estándar y F PROFIBUS PA

Variantes de configuración de seguridad con comunicación vía PROFIBUS

El perfil PROFIsafe posibilita la comunicación de seguridad en-
tre el controlador y la periferia del proceso a través de los bu-
ses estándar abiertos PROFIBUS y PROFINET. La decisión por
uno u otro bus tiene un influjo decisivo en la arquitectura del
sistema de seguridad.
Variantes de configuración de seguridad con PROFIBUS
En un sistema de seguridad integrado en SIMATIC PCS 7 con
comunicación vía PROFIBUS se diferencian dos variantes de
configuración en todos los niveles de arquitectura:

• Configuración monocanal, no redundante

• Configuración redundante, de alta disponibilidad y tole-
rante a fallos

Ambas alternativas son muy variables y disponen de un am-

plio margen de posibilidades de configuración. En los distintos
niveles de arquitectura (controlador, bus de campo, E/S remo-
tas) existen, dependiendo de la periferia de proceso que se
utilice, las posibilidades de configuración que se muestran en
la imagen.

Las funciones estándar (Basic Process Control) y de seguridad

no sólo pueden combinarse flexiblemente en el área de la
periferia E/S. Ya a nivel del controlador es posible combinarlas
en un sistema o separarlas, según las preferencias. A ello se
suman las múltiples posibilidades derivadas de la aplicación
de Flexible Modular Redundancy.

66 Safety Integrated for Process Automation

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Flexible Modular Redundancy (FMR)

Controlador S7-400FH Controlador S7-400FH

1oo1 LS
PA Link
Triple Simple Doble con acopladores PA redundantes

AFD AFD AFD

PROFIBUS DP

2oo3

1oo2 Caudal 2oo3 PT

PROFIBUS DP
1oo2

Flexible Modular Redundancy en un ejemplo de configuración de instala- Arquitectura de seguridad tolerante a fallos basada en una estructura de
ción de seguridad tolerante a fallos anillo PROFIBUS PA

Dependiendo de la tarea de automatización de que se trate y
de las exigencias de seguridad, se puede definir por separado
el grado de redundancia de cada uno de los niveles de arqui-
tectura de controlador, bus de campo y periferia de E/S y coor-
dinarlo con la instrumentación de campo. De este modo se
pueden crear arquitecturas tolerantes a fallos adaptadas exac-
tamente a determinadas tareas, capaces de tolerar varios fa-
llos de aparición simultánea. Como FMR sólo proporciona la
redundancia allí donde se necesita, permite aplicaciones de
seguridad comparativamente más atractivas y rentables que
las arquitecturas redundantes habituales.
Como muestra el ejemplo de una instalación con periferia des-
centralizadade E/S ET 200M, la suma de las tareas puede dar
como resultado una mezcla de diversos grados de redundan-
cia dentro de un mismo nivel de arquitectura (1oo1, 1oo2,
2oo3).
FMR no se puede aplicar sólo a configuraciones de planta
con periferia de E/S descentralizada, sino que también puede
transferirse a configuraciones en las que los equipos están
conectados directamente a través del bus de campo PROFIBUS
PA. Como muestra la figura, la arquitectura en anillo de
PROFIBUS PA permite crear también aplicaciones económicas
de seguridad y tolerantes a fallos con bajos costes de disposi-
tivos y cable.
En entornos de trabajo hasta la zona Ex 2/22 se pueden em-
plear distribuidores de campo activos AFD; en en entornos de
trabajo hasta la zona Ex 1/21, distribuidores de campo activos
AFDiS. Los cables derivados de los AFDiS se pueden tender
hasta en la zona 0/20 para conectar dispositivos al efecto.

Variantes de configuración de seguridad con PROFINET

PROFINET soporta sistemas de seguridad basados en con-

troladores SIMATIC PCS 7 se seguridad (F/FH) y E/S remotas
AS redundancy
station with ET 200M. En un sistema de seguridad con comunicación vía
PROFINET CPU PROFINET, el anillo es la topología preferente desde el punto
de vista de la disponibilidad. La redundancia de medios en el
PROFINET anillo evita que falle todo el segmento cuando se produce una
ET 200M ET 200M
interrupción en el bus o un fallo en una estación. El máximo
nivel de disponibilidad se consigue cuando el anillo PROFINET
SCALANCE X funciona con un controlador redundante (AS Redundancy
Station).
G_PCS7_XX_00314

ET 200M ET 200M

Variantes de configuración de seguridad con comunicación vía PROFINET,

aquí con AS Redundancy Station

Safety Integrated for Process Automation 67

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Herramientas de ingeniería para funciones de seguridad
Ingeniería de aplicaciones de seguridad con CFC
Para configurar y programar los controladores de seguridad se
puede usar la librería de bloques F integrada en S7 F Systems
y SIMATIC Safety Matrix.
S7 F Systems con librería de bloques F
La herramienta de ingeniería S7 F Systems permite parametri-
zar los controladores de seguridad y los módulos F de seguri-
dad de la gama ET 200. Soporta la configuración mediante
funciones para:
• Comparar programas F de seguridad
• Detectar modificaciones en programas F a través de la
suma de verificación
• Separar las funciones de seguridad y las funciones estándar
El acceso a las funciones F se puede proteger por contraseña.
La librería de bloques F, integrada en S7 F Systems, contiene
bloques de función preprogramados para crear aplicaciones
de seguridad usando CFC o Safety Matrix basada en él. Los
bloques F certificados son muy robustos y detectan errores
tales como la división por cero o el rebose de valores. Ahorran
la labor de la programación diversitaria para la detección de
errores y para la reacción a los mismos.
68 Safety Integrated for Process Automation
Safety Matrix: Asignación de reacciones exactamente definidas (efectos) a cada
evento surgido (causas).
SIMATIC Safety Matrix
SIMATIC Safety Matrix, que puede utilizarse como comple-
mento de S7 F Systems, es una innovadora herramienta de
ciclo de vida de seguridad de Siemens que se puede emplear
tanto para la cómoda configuración de aplicaciones de segu-
ridad como para su funcionamiento y servicio. Basada en el
probado principio de la matriz de causas y efectos (Cause&
Effect-Matrix), es la herramienta ideal para procesos con esta-
dos definidos que requieren unas determinas reacciones de
seguridad.
Con la Safety Matrix, la programación de la lógica de seguri-
dad no sólo es más sencilla y confortable, sino también mu-
cho más rápida que con los métodos convencionales.
Durante el análisis del riesgo de la planta, el usuario podrá
asignar a los eventos surgidos durante el proceso (causas) una
reacción exactamente definida (efectos). En las líneas hori-
zontales de la matriz, comparable con una hoja de cálculo,
introduce primero los posibles eventos del proceso (entradas)
y configura su clase y cantidad, los enlaces lógicos, los even-
tuales retardos y bloqueos y los fallos que, dado el caso, sean
tolerables. A continuación, define en las columnas verticales
las reacciones (salidas) ante un evento determinado.
La vinculación entre eventos y reacciones se consigue hacien-
do clic en la celda, en concreto, en el punto de intersección en-
tre el renglón y la columna. A partir de estas especificaciones,
Safety Matrix genera automáticamente complejos programas
CFC de seguridad. Al no ser necesario que el configurador
disponga de conocimientos de programación especiales, éste
podrá concentrarse totalmente en los requerimientos de se-
guridad de su planta.
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Controladores de seguridad y periferia de proceso

Controladores de seguridad Módulos F de seguridad

Los controladores de seguridad SIMATIC PCS 7 están disponi- Las funciones de seguridad de los controladores F/FH están
bles en dos variantes: perfectamente ajustadas a estos módulos F de seguridad de la
gama ET 200:
• AS Single Station
tipo AS 412F, AS 414F, AS 416F, AS 417F • ET 200M:
con una sola CPU, de seguridad - F-DI 12/24 x DC 24 V
• AS Redundancy Station - F-DI 4/8 x NAMUR [EEx ib]
tipo AS 412FH, AS 414FH, AS 416FH, AS 417FH - F-DO 10 x DC 24 V/2 A
con dos CPU redundantes, de seguridad y tolerantes a fallos - F-DO 8 x DC 24 V/2 A;
- F-AI 3/6 x 0 ... 20 mA ó 4 ... 20 mA (HART)
Todos estos sistemas tienen capacidad multitarea, es decir, en • ET 200iSP:
una CPU se pueden ejecutar simultáneamente varios progra- - F-DI Ex 4/8 x NAMUR
mas, que pueden ser tanto aplicaciones Basic Process Control - F-DO Ex 4 x DC 17,4 V/40 mA
como aplicaciones de seguridad. En combinación con los mó- - F-AI Ex HART 4 x 0 ... 20 mA ó 4 ... 20 mA
dulos de señales de seguridad de los sistemas de periferia des- • ET 200S:
centralizada ET 200 o directamente a través del bus de campo, - F-DI 4/8 x DC 24 V
los transmisores de seguridad conectados detectan fallos en el - F-DO 4 x DC 24 V/2 A
proceso y fallos propios internos y, en tal caso, transfieren la • ET 200pro:
instalación automáticamente a un estado seguro. Los progra- - F-DI 8/16 x DC 24 V
mas de seguridad que se ejecutan en los distintos controlado- - F-DI/DO 4/8 x DC 24 V (DI) y 4 x DC 24 V/2 A (DO)
res de una planta también tienen la posibilidad de establecer
una comunicación de seguridad entre sí a través del bus Indus- Arrancadores de motor de seguridad F para ET 200S
trial Ethernet.
Arrancador de motor de seguri-
Para la comunicación entre la CPU del controlador y la perife- dad hasta 7,5 kW, ampliable
ria de proceso de seguridad, se puede utilizar el bus estándar con módulo Brake Control:
PROFIBUS o PROFINET en combinación con el perfil PROFIsafe.
En ambos casos se soporta el funcionamiento de componen- • Arrancador directo F-DS1e-x
tes estándar y de seguridad por el mismo bus. Así se elimina la • Arrancador inversor
necesidad de un bus de seguridad separado, que es muy caro. F-RS1e-x

El perfil PROFIsafe está implementado en los equipos/sistemas Como resultado de una señal
en calidad de capa de software adicional, y no modifica los de corte se pueden desconec-
mecanismos de comunicación del PROFIBUS estándar. Con tar de manera selectiva arran-
PROFIsafe los telegramas se amplían con información adicio- cadores de motor de seguridad
nal a partir de la cual los nodos PROFIsafe pueden reconocer y ET 200S a través del módulo de
corregir errores de transferencia como retardos, secuencias potencia conectado aguas arri-
erróneas, repeticiones, pérdidas, direccionamientos erróneos ba PM-D F PROFIsafe. Los
o falsificaciones de datos. arrancadores de motor de se-
guridad tienen, además de una
combinación interruptor automático/contactores, un circuito
electrónico de evaluación segura para detectar defectos.

Si en caso de una parada de emergencia falla el contactor de

corte, la electrónica de evaluación detecta el fallo y abre de
forma positiva el interruptor automático incluido en el arran-
cador de motor.

Safety Integrated for Process Automation 69

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Dispositivos PROFIBUS PA para desconexiones de emer-

En caso de configuración diversitaria y redundante, también se pueden implementar circuitos de medición hasta el nivel de seguridad SIL 3.

gencia

El transmisor de presión digital SITRANS P DSIII se conecta al

bus de campo PROFIBUS PA y es apto para paradas o cortes de
seguridad SIL 2 de acuerdo con IEC 61508/IEC61511-1. Para
ello, Siemens ha ampliado con un driver PROFIsafe su instru-
mento de medición estándar para presión, presión absoluta y
presión diferencial.

Este trasmisor de presión se puede interconectar a una

aplicación de seguridad con un controlador al efecto (F/FH) vía
PROFIBUS PA. A fin de lograr una desconexión segura, se pue-
de utilizar la entrada digital del posicionador electroneumáti-
co para PROFIBUS PA SIPART PS2 PA.

Seguridad en procesos, a destacar

■ Safety Integrated for Process Automation: la completa
oferta de productos y servicios para aplicaciones de
seguridad, tolerantes a fallos y de alta disponibilidad
para la industria de procesos
– Creación, manejo y mantenimiento sencillos de
aplicaciones de seguridad
– Preparado para las innovaciones gracias a su flexibi-
lidad ante los cambios
– Eliminación fiable de peligros y riesgos
■ Integración homogénea de las funciones de seguridad
en el sistema de control de procesos SIMATIC PCS 7
– Procesamiento de funciones de Basic Process
Control y funciones de seguridad en un solo contro-
lador: Nivel de seguridad SIL 3 posible con una sola
CPU
– Comunicación estándar y de seguridad entre el
controlador y la periferia E/S a través de un bus de
campo PROFIBUS/PROFINET común con PROFIsafe,
sin bus de seguridad independiente
– Operación mixta de módulos F estándar y de segu-
ridad en estaciones ET 200
– Gestión de datos homogénea para Basic Process
Control y automatización de seguridad, con visuali-
zación de procesos y diagnóstico, sin necesidad de
una compleja manipulación de datos
■ Integración de la aplicación de seguridad en la
cómoda visualización de proceso en la estación de
operador SIMATIC PCS 7
■ La configuración de las funciones de seguridad forma
parte de la configuración completa del sistema con el
sistema de ingeniería PCS 7
– S7 F Systems, CFC y SIMATIC Safety Matrix forman
parte integrante del Engineering Toolset
– Configuración de las funciones de Basic Process
Control y de seguridad con una única herramienta
de ingeniería: CFC
– Safety Matrix permite crear funciones de seguridad
sin necesidad de conocimientos específicos de pro-
gramación, de manera aún más rápida, fácil y
cómoda que con CFC
■ Registro automático de los avisos de fallos relaciona-
dos con la seguridad en la visualización del proceso,
con idéntica información de fecha/hora
■ Diagnóstico y mantenimiento homogéneo desde el sen-
sor/actuador, pasando por el controlador, hasta el sis-
tema de operador
■ Integración de las funciones de seguridad en el diag-
nóstico y mantenimiento con la SIMATIC PCS 7
Maintenance Station
■ Minimización de costes durante todo el ciclo de vida
– Reducción de los costes de hardware, montaje,
cableado, instalación, ingeniería y puesta en mar-
cha con un grado de integración creciente
– Reducido trabajo de familiarización y formación
gracias a entorno sistema y herramientas unifor-
mes
– Gestión de repuestos económica gracias a la reduc-
ción del número de tipos y piezas

70 Safety Integrated for Process Automation

 © Siemens AG 2012

Optimización con Advanced Process Control

Los tipos de regulación basados en reguladores PID suelen lle-

gar pronto a sus límites cuando se trata de procesos comple- Magnitud (X)

jos. Para estos casos, las funciones de control avanzado de

procesos (APC) integradas en el sistema SIMATIC PCS 7, capa-
ces de describir matemáticamente incluso complicadas rela-
ciones entre parámetros del proceso, ofrecen muchas más po-
sibilidades. El uso de estas potentes funciones de regulación
permite:
• reducir en gran medida las fluctuaciones indeseadas de va-
riables críticas del proceso
• reducir considerablemente el consumo de materias primas
y energía
• incrementar la productividad y la calidad de los productos
• simplificar el trabajo de los operadores
Funciones integradas de Advanced Process Control
Además de numerosas funciones de seguridad básicas (p. ej.
regulación PID, en cascada, de rango dividido y de relación),
las librerías de control e instrumentación de SIMATIC PCS 7 in-
cluyen bloques y plantillas gratis para las funciones de regula-
ción avanzadas que se describen a continuación:
Con estos modelos, incluidos ya en la versión estándar, se
pueden implementar complejas aplicaciones APC en plantas
pequeñas y medianas con toda facilidad y a bajo precio. Los
tipos de punto de medida APC estándar se seleccionan en la
librería conforme a la tarea de regulación a realizar y después
se pueden modificar con el fin de buscar la mejor solución al
problema planteado.
Regulación paralela
En la regulación paralela, las salidas de dos o más reguladores
conducen a un elemento de control final u actuador común.
La decisión de qué regulador recibe el acceso real al actuador
depende de la evaluación del estado momentáneo del proce-
so.
• Dos o más reguladores comparten un actuador
• La decisión de qué regulador va a actuar se basa en:
- Magnitudes de salida mensurables (p. ej. una de las
variables reguladas)
- Valores manipulados de los reguladores
• Ejemplos de aplicación:
- Variable regulada primaria: caudal
Variable regulada secundaria: limitación de presión (por
cuestiones de seguridad)
- Variable regulada primaria: presión del vapor
Variable regulada secundaria: nivel de llenado
Ganancia
Scheduler
Juegos de parámetros
del regulador
Consigna
Regulador
Valor real
Proceso
PID
Magnitud
manipulada
Adaptación controlada
La adaptación controlada permite ajustar los parámetros de
regulación en procesos regulados no lineales en función del
punto de operación.
De forma similar al bloque poligonal, el bloque GainSched de-
riva parámetros de regulación en tres puntos de trabajo para
un bloque regulador interconectado partiendo de una varia-
ble de entrada mensurable de forma continua (magnitud me-
dida X) que es representativa del estado del proceso. La inter-
polación lineal da lugar a transiciones suaves y sin discontinui-
dades entre los puntos de trabajo. Esto permite modificar pro-
gresivamente los parámetros del regulador PID combinado al
compás de la evolución de la variable medida X.
• Apto para procesos no lineales
• Tres juegos completos de parámetros para tres puntos de
trabajo
• Ejemplos de aplicación:
- Regulación del pH (neutralización) con curva de titula-
ción no lineal
- Regulación de temperatura de calderas
- Procesos batch con reacciones químicas (cinética de
reacción no lineal)
Control anticipativo dinámico
Un control anticipativo puede compensar por adelantado un
fuerte influjo perturbador capaz de ser medido; de este modo,
el regulador sólo interviene cuendo no da más de sí el modelo
o aparecen perturbaciones no mensurables.
• Compensación de perturbaciones fuertes capaces de ser
medidas
• Eliminación de perturbaciones antes de que causen efectos
negativos
• Ejemplos de aplicación:
- Regulación de la temperatura en un horno industrial
(magnitud perturbadora: caudal)
- Regulación de la concentración en un reactor de caldera
agitadora (magnitud perturbadora: concentración de
entrada)

Optimización con Advanced Process Control 71

 © Siemens AG 2012

Control Performance Index

Magnitud
manipu-
Proceso Valor real
Consigna Regulador lada Proceso
PID g(s) e-θs
ConPerMon + – + –
Tiempo muerto
Modelo +
e-θs
Consigna Valor real gm(s) –
Regulador Proceso
+ – PID
Magnitud
manipulada

Vigilancia de la calidad de regulación Predictor Smith

El bloque ConPerMon determina la calidad de regulación del
bloque regulador (p. ej. regulador PID) partiendo del valor de
consigna, el valor real y el valor manipulado. Según la desvia-
ción del valor de referencia (p. ej. de la calidad de regulación
en la puesta en marcha) emite una advertencia o una alarma.
Todos los faceplates de vigilancia de la calidad de regulación
en una planta o unidad de proceso se pueden agrupar en si-
nópticos del OS. Esto permite detectar, analizar y solucionar a
tiempo los problemas.
• Vigilancia online de la calidad de regulación
• Identificación de lazos de regulación basándose en estos
criterios:
- Prioridad máxima para la optimización
- Primeros síntomas de errores potenciales
• Límites de alarma configurables para desviaciones típicas y
rebases transitorios
• Evaluación gráfica
• Ejemplo de aplicación: Plantas de gran envergadura con
muchos lazos de regulación (p. ej. refinerías)
PID Tuner
Parámetros
del regulador
Consigna
Regulador Proceso
+ – PID
Magnitud
manipulada
Alternativamente al regulador predictivo basado en modelo,
el predictor Smith puede mejorar considerablemente la cali-
dad de regulación de los procesos regulados con tiempo
muertos largos y relativamente constantes. Eliminando los
tiempos muertos con ayuda de un modelo de proceso que se
ejecuta paralelamente al proceso real, el regulador se puede
configurar para un proceso sin tiempos muertos y ajustar de
forma más efectiva.
• Aplicable a procesos con tiempos muertos largos, conoci-
dos y, por lo general, constantes:
- El modelo de proceso se ejecuta paralelamente al pro-
ceso real
- Realimentación de la variable regulada virtual, exenta de
tiempos muertos, del modelo de proceso al regulador
- Realimentación de la divergencia entre el valor real
medido y el valor virtual vinculado al tiempo muerto de
la variable regulada en la salida del modelo
• Diseño de regulador PI(D):
- Presupone una parte del modelo de proceso sin tiempos
muertos
- Proporciona un ajuste del regulador mucho más exacto
• Ejemplos de aplicación:
- Polimerización
- Regulación de valores de análisis (debido al tiempo
muerto de análisis)
- Regulación de la temperatura a través de la entrada de
agua o vapor de caldeo y a través de intercambiadores de
Valor real
calor externos

Optimización de reguladores PID

Primero se crea un modelo del proceso regulado por vía expe-
rimental con ayuda del PID Tuner integrado en el sistema de
ingeniería. Partiendo de esta base se calculan los parámetros
de regulación más favorables según el método de optimiza-
ción en el dominio de la frecuencia, pudiéndose distinguir en-
tre respuesta ideal a perturbaciones y respuesta ideal a cam-
bios de consigna del regulador.

• Optimización de lazos de regulación PID

• Aplicable para reguladores PID estándar y bloques de libre-
rías personalizadas
• Simulación de lazos cerrados de regulación
• Ejemplo de aplicación: Optimización de parámetros de re-
guladores PID en numerosas aplicaciones

72 Optimización con Advanced Process Control

 © Siemens AG 2012
G(1,d)
+ CV1
G(1,1)
+ +
MV1
G(2,1)
DV1 ModPreCon
G(1,2)
MV2
G(2,2) +
+ +
CV2
G(2,d)
Regulación multivariable predictiva basada en modelos
El regulador multivariable predictivo (MPC), basado en mode-
los, analiza separadamente el comportamiento de hasta cua-
tro variables independientes entre sí en procesos complejos y
de larga duración. La matriz de parámetros calculada en fun-
ción de los resultados es utilizada posteriormente por el MPC
para la regulación óptima de dichas variables, evitando las in-
teracciones perjudiciales derivadas de la regulación separada
de variables dependientes.
La optimización integrada y estática del punto de trabajo pue-
de determinar el punto de trabajo económicamente ideal den-
tro de un rango de tolerancia, en lugar de utilizar el valor de
consigna exacto. El modo de predicción predice el futuro com-
portamiento del proceso dentro de todo el rango de predic-
ción partiendo del supuesto de que los valores actuales de to-
das las magnitudes manipuladas queden congelados.
Faceplate para el regulador multivariable predictivo
Representación gráfica de la predicción del comportamiento del proceso
• Funcionalidad APC más potente
• Aplicaciones MPC escalables:
- MPCs internos ("lean"): hasta 4 x 4
- MPCs "completos" externos: más de 4 x 4
• Configuración "light" y "fácil de usar"; no requiere ni vigilan-
cia de la comunicación ni estrategias de copia de seguridad
• Ejemplos de aplicación:
- Aplicaciones 2 x 2: Destilación de dos componentes,
fabricación de papel, sistemas de dos depósitos
- Aplicaciones 3 x 2: Blanqueo de acero
- Aplicaciones 3 x 3: columna de burbujas con circulación
en bucles, evaporador, columna de destilación
- Aplicaciones 3 x 4: Molino de cemento
- Aplicaciones 4 x 4: Destilación de tres componentes, eva-
porador de gas licuado, horno con 4 quemadores
Advanced Process Control con
add-ons para SIMATIC PCS 7
La gama de funciones de regulación avanzadas que se acaba
de exponer se puede ampliar con otras funciones similares. Al
contrario de lo que sucede en la integración convencional de
interfaces, éstas se pueden integrar sin fisuras en el sistema
de control de procesos en forma de add-ons para SIMATIC
PCS 7; por ejemplo:
• Fuzzy Control++
• Sensores soft (Presto)
• Regulador multivariable y predictivo por modelo (INCA)
• Regulador adaptativo (ADCO)
Para más información, visite nuestra página:
www.siemens.com/simatic-pcs7/apc
Optimización con Advanced Process Control 73
 © Siemens AG 2012

Telecontrol con SIMATIC PCS 7 TeleControl

Clientes OS
de PCS 7 Engineering Station PCS 7 OS Single Station

PCS 7 TeleControl (dedicada o

Servidor OS doble canal)
p•‹œš›™ˆ“Gl›Œ™•Œ›

Comunicación serie: Comunicación TCP/IP: Comunicación TCP/IP: Comunicación serie:

SINAUT ST7 o DNP3 SINAUT ST7 o DNP3 Modbus o IEC 870-5-104 Modbus o IEC 870-5-101
TIM 4R-IE (ST7) TIM 4R-IE (ST7) TCP/IP Convertidor
o Convertidor o TCP/IP Router WAN TCP/IP ↔ serie
TCP/IP ↔ serie Router WAN
(DNP3) (DNP3) WAN WAN

Estaciones remotas Estaciones remotas de Estaciones remotas de

TeleControl distribuidas TeleControl distribuidas TeleControl distribuidas

RTU de terceros RTU de terceros

RTU de terceros RTU de terceros
WAN (solamente DNP3) WAN (solamente DNP3)
ET 200S con ET 200S con CPU integrada
CPU PB integrada + interfaz serie

S7-300 S7-300 S7-300 S7-300

+ TIM 3V-IE o + TIM 3V-IE o + CP 343 o + CP 341
interfaz PN

G_PCS7_XX_00175
TIM 3V-IE DNP3 TIM 3V-IE DNP3

S7-400 S7-400 S7-400

+ TIM 4R-IE o + TIM 4R-IE o + CP 443 o S7-400
TIM 4R-IE DNP3 TIM 4R-IE DNP3 interfaz PN + CP 441

Posibilidades de integración y comunicación con SIMATIC PCS 7 TeleControl

Sobre todo en el sector de las aguas y aguas residuales, así
como en el del petróleo y el gas, muchas veces las plantas
ocupan superficies enormes. En estos casos, una de las ta-
reas más difíciles consiste en integrar en el sistema de
control global del complejo las estaciones destinadas a la
vigilancia y el control de unidades remotas con un nivel de
automatización bajo o mediano a través de una WAN
(Wide Area Network) con protocolos de telecontrol.
SIMATIC PCS 7 TeleControl permite integrar directamente en el
sistema de control de procesos la central de supervisión remo-
ta para las estaciones externas, que suelen estar formadas por
sencillas RTU (Remote Terminal Units). Esto presenta grandes
ventajas frente a las soluciones convencionales en las que las
áreas centrales y las áreas remotas de la planta se configuran
como unidades de proceso independientes, las cuales se re-
únen después en una red de control superior; por ejemplo:
La integración de la central de supervisión remota en el con-
trol de procesos SIMATIC PCS 7 se lleva a cabo en forma de es-
tación de operador, bien como Single Station o como servidor
(opcionalmente, también redundante). Esta estación de ope-
rador PCS 7 TeleControl se utiliza preferentemente para el te-
lecontrol dedicado, aunque con capacidades funcionales re-
ducidas también puede gestionar, en paralelo a los sistemas
de telecontrol, controladores SIMATIC PCS 7 en áreas centrales
de la planta (modo de doble canal).
En lo que al manejo y las posibilidades de alarma se refiere, no
existe diferencia alguna entre la automatización central y la
descentralizada. Los datos de las RTU del sistema de telecon-
trol se pueden visualizar en un sinóptico de proceso junto con
datos procedentes de controladores SIMATIC PCS 7.

• Conducción unificada del proceso

• Gestión de datos sencilla y confortable
• Ingeniería homogénea para unidades de proceso centrales
y remotas
• Reducidos costes para servicio técnico y formación

74 Telecontrol con SIMATIC PCS 7 TeleControl

 © Siemens AG 2012

Para la ingeniería de la estación de operador de TeleControl Configuraciones jerárquicas del sistema

(Single Station/servidor), la estación de ingeniería del sistema
de control de procesos SIMATIC PCS 7 se amplía desde el punto
de vista funcional con la tecnología DBA (Data Base Automa-
tion) y la librería de objetos SIMATIC PCS 7 TeleControl.
Además de objetos tecnológicos para tratar y visualizar datos
de proceso, la librería incluye también objetos de diagnóstico
para diagnosticar y controlar la comunicación. Éstos soportan
la guía del operador mediante símbolos y faceplates confor-
mes con SIMATIC PCS 7 así como la jerarquía de los mensajes
de alarma de SIMATIC PCS 7. De ser necesario, la librería puede
ampliarse con nuevos tipos de objetos basados en scripts con
ayuda del DBA Type Editor.
Para más información, visite nuestra página:
www.siemens.com/simatic-pcs7/telecontrol
SIMATIC PCS 7 TeleControl también soporta configuraciones je-
rárquicas del sistema, de gran importancia sobre todo en el sec-
tor del petróleo y el gas. El proceso técnico se vigila y controla
desde uno o varios (redundantes) centros de control, así como
desde estaciones de control subordinadas (subsistemas).
Las RTU envían sus datos sólo a una de las estaciones de con-
trol subordinadas; por ejemplo, a la estación de control de una
estación de bombeo de un oleoducto. Existen funciones de re-
plicación que sincronizan automáticamente con estos datos el
centro de control principal (Main Control Center) y, dado el ca-
so, también un centro de control para recuperación en caso de
desastres (Disaster Recovery Control Center).
Las funciones de replicación para la comparación de los datos
tienen que ser capaces de garantizar la coherencia de los mis-
mos, incluso cuando aparecen eventos especiales como un fa-
llo de la comunicación o arranque de un sistema.

Categoría de RTU Tipo de RTU2) Posibles protocolos de telecontrol

Small con 30 ... 200 E/S1) Controlador integrado en SIMATIC ET 200S Modbus, IEC 870-5-101, IEC 870-5-104
para aplicaciones pequeñas de presu-
puesto limitado

Medium con 100 ... 2 000 E/S1) Controlador SIMATIC S7-300/S7-300F SINAUT ST7, DNP3, Modbus, IEC 870-5-101, IEC 870-5-104
para aplicaciones de mediana enver-
gadura

Large con 500 ... 5 000 E/S1) Controlador SIMATIC S7-400/S7-400F SINAUT ST7, DNP3, Modbus, IEC 870-5-101, IEC 870-5-104
para aplicaciones de gran envergadu-
ra que requieren mayores prestacio- Controlador SIMATIC S7-400H/S7-400FH DNP3, IEC 870-5-101, IEC 870-5-104
nes

1)
Depende del tamaño de la CPU, tipo de protocolo y aplicación
2)
También en versión SIPLUS extreme; por ejemplo, para entornos con temperaturas de -25 °C a +70 °C, con condensación o condiciones ambientales rigurosas

Telecontrol con SIMATIC PCS 7 TeleControl 75

 © Siemens AG 2012

SIMATIC PCS 7 PowerControl

Integración de la automatización de subestaciones eléctricas en la industria
de procesos

Nivel de alta Cable aéreo Cable aéreo

AT: 60 ... 145 kV
tensión MT: 4 ... 30 kV
BT: 0,4 ... 1 kV

Celdas primarias SIMATIC PCS 7 PowerControl

de media tensión
Sector 1 Sector 2 Automatización de
subestaciones conforme
a IEC 61850
● Control y maniobra
● Medición y automatización
Celdas secundarias de cargas importantes
de media tensión - Generadores
- Transformadores
- Motores

Proceso Cargas típicas

● Grandes accionamiento
● Ventiladores pesados
Cuadros/CCM
Variadores ● Compresores, bombas
Compensación

G_PCS7_XX_00318
BT-MT ● Grandes centrifugadoras
● Extrusoras, mezcladoras
a las cargas ● Trituradoras, molinos
● Electrólisis, galvanoplastia
● Alimentación de edificios
Motores AT/Motores MT

Niveles de automatización del suministro y distribución de energía

Antes, los sistemas dedicados a automatizar un proceso esta-
ban estrictamente separados de los destinados a automatizar
el suministro de energía de ese proceso. Ahora, con SIMATIC
PCS 7 PowerControl ya es posible reunir en el mismo sistema
de control la automatización del proceso con la automatiza-
ción de las celdas de media tensión en el rango de 4 a 30 kV.
Esto aporta numerosas ventajas que permiten evitar muchos
gastos a lo largo de todo el ciclo de vida de la planta; éstas son,
por ejemplo:
• Estructuras más simples, con mejor visibilidad de las inte-
rrelaciones tecnológicas
• Incremento del grado de integración de la planta
• Conducción unificada del proceso y extensión del ámbito
de tareas del operador
• Inversión asegurada a largo plazo gracias a la conformidad
con la normativa internacional IEC 61850
• Ingeniería racional y homogénea; puesta en marcha rápida
• Menos trabajo de administración, servicio técnico y forma-
ción gracias a una vista global unificada
• Gestión efectiva de la energía (gestión de cargas, optimiza-
ción de consumos, etc.)
Con la creciente descentralización derivada de un mayor uso
de energías renovables, éstas están ganando cada día más im-
portancia. Un ejemplo son los parques eólicos.
Una subestación, celda o cuadro eléctrico es un sistema en el
que se distribuye o transforma energía eléctrica y se concen-
tran cargas/receptores en grupos de carga. Los nodos de red
en forma de embarrados reúnen los cables que entran y salen,
es decir, las derivaciones, con ayuda de aparamenta al efecto.
Al dimensionar las celdas o cuadros se tiene en cuenta la mo-
dificación de la topología de red ante perturbaciones y la des-
conexión y puesta a tierra del material necesario para los tra-
bajos de mantenimiento.
Integración de dispositivos electrónicos inteligentes (IED)
en SIMATIC PCS 7
Para la automatización de subestaciones, celdas o cuadros,
es decir, para las tareas de protección, control, medición y
vigilancia en el suministro y distribución de energía se utilizan
dispositivos electrónicos inteligentes (Intelligent Electronic
Devices, IED); por ejemplo, aparatos de protección SIPROTEC o
aparatos interoperables de terceros. Los IED se integran en el
sistema de control de procesos SIMATIC PCS 7 mediante co-
municación Ethernet TCP/IP con el protocolo de transferencia
IEC 61850 para protección y control en subestaciones eléctri-
cas.

76 SIMATIC PCS 7 PowerControl

 © Siemens AG 2012

SIMATIC PCS 7
Engineering/
Clientes OS de Clientes OS de Maintenance Station
PCS 7 PCS 7

PCS 7 Power Control PCS 7

OS Server OS Server

Industrial Ethernet

Comunicación Station Controller AS Single AS Single

TCP/IP con IEC PCS 7 AS Station Station
61850 individual/
redundante
Station Gateway ET 200M ET 200M
(opcional)
ET 200S ET 200iSP
Dispositivos electrónicos Comunicación TCP/IP
inteligentes (IED); p. ej. con IEC 61850
aparatos de protección
SIPROTEC
ET 200iSP PROFIBUS PA
PROFIBUS

G_PCS7_XX_00317
AFD AFD AFDiS

SIMOCODE
Subestaciones eléc.

PowerControl Process Control

Posibilidades de integración de la automatización de celdas de media tensión

Propiedades de SIMATIC PCS 7 PowerControl para la

integración de la automatización de subestaciones,
celdas y cuadros en

Ingeniería SIMATIC PCS 7

• Librería de objetos con bloques de función, símbolos y
faceplates
• Concepto de tipo/instancia orientado al objeto
• Generación automática de los objetos para la estación
de operador (OS)
• Integración de nuevos IED importando su IEC 61850
Device Description (ICD)

Conducción del proceso SIMATIC PCS 7

• Faceplates para aparatos de protección SIPROTEC en el
Los IED se pueden conectar de dos maneras:
SIMATIC PCS 7 APL Style (Look&Feel)
• Comportamiento unificado de alarmas, avisos, tareas
• Directamente al bus de campo
HMI
• A través de un controlador de estación (PCS 7 AS) conec-
• Función de diagnóstico para cada IED
tado al bus de campo

IEC 61850 prevé la Manufacturing Messaging Specification

(MMS) para el intercambio de datos entre el sistema de con-
trol del proceso y los IED, y Generic Object Oriented Substa-
tion Events (GOOSE) para la comunicación rápida en tiempo
real entre los IED.

SIMATIC PCS 7 PowerControl 77

 © Siemens AG 2012

Gestión de energía con SIMATIC PCS 7

Identificación y evaluación de datos de energía

Un factor imprescindible para mejorar el balance energético

es la transparencia, es decir, que los datos de consumo sean
debidamente registrados y documentados y que queden a la
luz los flujos de energía y medios de producción de la empre-
sa. Sólo cuando se conoce la cantidad de energía requerida,
sea en la forma que sea, se puede definir el potencial de aho-
rro y calcular la inversión necesaria para aprovecharlo.

En el contexto del sistema de control de procesos SIMATIC

PCS 7, esto está apoyado por lo siguiente:

• Basis Power Monitoring con funcionalidad estándar de

La creciente escasez de los recursos naturales, el aumento de
los precios de la energía, la mayor conciencia en cuestiones
medioambientales y las normativas legales cada vez más seve-
ras ponen de manifiesto la importancia de contar con una ges-
tión de energía eficiente. Ésta debe tener en cuenta todos los
aspectos relacionados con la generación, la adquisición, la dis-
tribución y el consumo de energía.
Las empresas implicadas en la industria de procesos han de ser
capaces de planificar su consumo energético, vigilarlo y docu-
mentarlo, de definir y aplicar medidas destinadas al ahorro de
energía y de demostrar su eficiencia mediante la evaluación
periódica de los indicadores.
B.Data
Nivel de
gestión
SIMATIC PCS 7:
- Datos registrados con instrumentación al efecto de la
energía relacionada con el proceso como vapor, medios
de refrigeración o gas
- Datos transmitidos directamente por componentes eléc-
tricos como interruptores automáticos (SENTRON), con-
vertidores de frecuencia (SINAMICS), arrancadores de
motor (ET 200S), etc.
- Datos de otros consumidores de energía registrados por
instrumentos de medición multifuncionales de la serie
SENTRON PAC
• SIMATIC powerrate para analizar y evaluar flujos de energía
generando informes de forma automatizada
- Registro de datos de energía y rendimiento del campo
con ayuda de bloques de función adicionales
- Preparación, visualización vía faceplate y archivo de datos

Planificación/
aprovisionamiento Controlling de - Asignación automática de consumos/costes de energía a
energía Generación de
de energía
informes/
cuentas de gastos, unidades de proceso o lotes
monitorización - Vigilancia de los límites de potencia de acuerdo a las
SIMATIC powerrate prescripciones específicas del proceso y del usuario
operación
Nivel de

Visualización Archivamiento
• Software B.Data para optimizar la gestión de energía según
los consumos y entega al sistema de facturación para su
Preparación de datos corespondiente imputación
Gestión de
- Perfecta transparencia a escala corporativa gracias a
Nivel de
control

cargas
Registro de valores de energía balances sin lagunas sobre producción y consumos de
energía y medios en instalaciones de producción y con-
G_PCS7_XX_00289

sumo energético.
- Formación de indicadores (KPI, Key Performance Indica-
Nivel de
campo

tors) para poder hacer declaraciones fundadas que per-

Energías:
Gestión de energía con SIMATIC PCS 7
mitan incrementar la eficiencia de las instalaciones de
eléctrica no eléctricas
generación, distribución y consumo de energía
- Distribución proporcional al consumo de gastos y
beneficios energéticos y transición a los sistemas ERP
(p. ej. SAP R/3)
- Pronósticos de consumos y demandas basados en la pro-
ducción para una planificación más segura
- Apoyo en la adquisición de energía a buen precio

78 Gestión de energía con SIMATIC PCS 7

 © Siemens AG 2012

Consumo de energía
110 %

100 %

90 %
Regulación de
reactancia
80 %

70 %

60 %
Ahorro de energía
50 %
40 %

30 %

20 %
Consumo de energía
Software B.Data para optimizar la gestión de energía 10 % con convertidor de
frecuencia
0%
0% 10 % 20 % 30 % 40 % 50 % 60 % 70 % 80 % 90 % 100 %
Optimizar la utilización de energía
Tasa del caudal

SIMATIC PCS 7 y SIMATIC powerrate permiten optimizar la uti-
lización de energía integrando recursos hasta ahora no apro-
vechados y evitando picos de consumo. Con SIMATIC powe-
rrate se pueden vigilar activamente los límites de potencia con
ayuda de la gestión de cargas integrada. SIMATIC PCS 7 tiene
bloques estándar que, partiendo del consumo momentáneo,
pronostican el promedio para los 15 minutos en curso y lo
comparan con los límites establecidos de antemano. Para
aplanar los picos más altos o cumplir los límites establecidos
contractualmente con la compañía abastecedora de energía,
existe la posibilidad de conectar o desconectar directamente
cargas. Cuando las redes de abastecimiento no son muy esta-
bles, también se pueden deslastrar rápidamente unidades de
proceso a fin de asegurar con la potencia contratada disponi-
ble el funcionamiento de las críticas.
Pero también la optimización de procesos con Advanced Pro-
cess Control (APC) y la gestión de activos a pie de planta con
la PCS 7 Maintenance Station contribuye en gran medida a la
eficiencia energética de la instalación.
Ahorro de energía con tecnología innovadora
Ahorro de energía con convertidores de frecuencia
Convertidores de frecuencia con recuperación de la
energía de frenado
Los convertidores de frecuencia hacen posible el funciona-
miento de grupos instalados en plantas de procesos (p. ej.
bombas, ventiladores o compresores) siempre en el rango de
trabajo óptimo. Así, en comparación con los procesos de regu-
lación convencionales, se puede conseguir un ahorro de ener-
gía de hasta un 50%.
Consultoría
Con el servicio modular Premium de estudio de energía
Siemens ofrece principios de soluciones integrales para el
ahorro de energía y la optimización tecnológica del proceso
que de ello se deriva, para una reducción de los costes de pro-
ducción. La gama de prestaciones alcanza desde la evaluación
energética de la instalación, pasando por la realización de un
estudio de viabilidad para unas medidas de ahorro energético
eficaces hasta la aplicación concreta de las medidas determi-
nadas en la instalación.

Especialmente en los procesos de producción con un alto con-

sumo de energía (p. ej. en la industria química o farmacéuti-
ca), el empleo de motores de alta eficiencia o convertidores de
Para más información, visite nuestra página:
frecuencia alberga un gran potencial de ahorro.
www.siemens.com/simatic-pcs7/energy-management
Motores de alta eficiencia
Una de las características más destacadas de los motores de
alta eficiencia energética es que sus pérdidas llegan a ser has-
ta de un 42% menos. Dado que los gastos de energía com-
prenden aprox. el 98 % de los gastos totales que tiene el motor
a lo largo de todo su ciclo de vida, las posibilidades de ahorro,
tanto en instalaciones nuevas como mediante la moderniza-
ción de las ya existentes, son enormes.

Gestión de energía con SIMATIC PCS 7 79

 © Siemens AG 2012

Industrial Security
Amplias medidas de protección para el sistema de instrumentación y control

Web client Data monitor ERP Domain controller

- OS
- Maintenance

Virus scan WSUS

server server

Ethernet, office LAN

Front-end
Domain MES/MIS Comos plant lifecycle firewall
controller SIMATIC IT management

Web server / Central archive

Back-end OpenPCS 7 server
firewall

OS clients Domain controller

Engineering
station
Terminal bus

Plant bus

G_PCS7_XX_00145
Ejemplo de una arquitectura de seguridad escalonada

Con la creciente homologación, apertura e interconexión de
los sistemas, los riesgos de seguridad de las instalaciones de
control han aumentado enormemente. Los programas mali-
ciosos y el acceso de personas no autorizadas pueden provo-
car peligros tales como la sobrecarga o la caída de redes, el
robo de contraseñas y datos y la intervención no autorizada en
la automatización de procesos. Además de daños materiales,
el sabotaje premeditado puede tener graves consecuencias
para las personas y para el medio ambiente.
Filosofía de seguridad de SIMATIC PCS 7
SIMATIC PCS 7 ofrece amplias soluciones para asegurar una
planta de procesos industriales, basadas en una estructura de
seguridad con defensa en profundidad. La peculiaridad de
este sistema radica en su enfoque global. No se limita al uso
de métodos o dispositivos de seguridad independientes entre
sí (como p. ej. el cifrado o los cortafuegos). El secreto de su
solidez es la combinación de varias medidas de seguridad dis-
tintas en un complejo de instalaciones.
El sistema de seguridad SIMATIC PCS 7 comprende también
indicaciones y consejos ("mejores prácticas") sobre los si-
guientes temas:
• Creación de una arquitectura de red con niveles de seguridad
de tipo defensa en profundidad (defense in depth), combi-
nada con la división de la planta en células de seguridad
• Administración y segmentación de la red
• Funcionamiento de instalaciones en dominios Windows
(Active Directory)
• Administración de autorizaciones de operación bajo
Windows y autorizaciones de operación en SIMATIC PCS 7;
integración de las autorizaciones de operación de SIMATIC
PCS 7 en la administración de Windows
• Control absoluto de la sincronización horaria
• Gestión de los parches de seguridad para los productos de
Microsoft
• Uso de antivirus y cortafuegos
• Configuración y funcionamiento de accesos al soporte téc-
nico y accesos remotos (VPN, IPSec)

80 Industrial Security
 © Siemens AG 2012

Todos los asuntos relacionados con la seguridad y las reco-

mendaciones para la protección de las instalaciones de auto-
matización se describen detalladamente en el manual i ón C on
i z ac c ep
tim
"Sistema de seguridad PCS 7" y "Documentación básica op c ió
ó ny ny
de WinCC" y también en la documentación detallada. ci Workshop para el d

iz a

is
cálculo

eñ
rn
de las

o
de
Funciones de seguridad plenamente integradas en necesidades

Mo
Verificación Análisis y
el sistema de la efectividad evaluación
de las medidas de puntos
de protección Herramientas, débiles
Por el lado del sistema, SIMATIC PCS 7 respalda la implanta- métodos,

S er vic i o y m
ción de las normas y recomendaciones del sistema de seguri-

a r r o ll o
instrucciones,
dad mediante: Gestión de la soluciones estándar,
seguridad sin mejores prácticas

y des
Diseño y
efectos
desarrollo de
• Compatibilidad con las versiones actuales de los antivirus negativos para el

a nt
medidas de

r ía
funcionamiento
- Trend Micro OfficeScan Client-Server Suite

en
protección

nie
de la planta

im
- McAfee VirusScan Enterprise

ge
Implementación y

ien

In
test de
- Symantec Endpoint Protection

to

• Aplicación de los cortafuegos locales de Windows
• Configuración automática de los parámetros relacionados
con la seguridad como, por ejemplo, DCOM, el Registro y el
cortafuegos de Windows ya desde el momento de la insta-
lación
• Administración y autenticación de usuarios mediante
SIMATIC Logon
• Integración de los módulos Industrial Security Modules
SCALANCE S602, S612 y S613
• Automation Firewall
• Lista blanca de aplicaciones (Application Whitelisting) con
McAfee Application Control
Industrial Security Module SCALANCE S
Los módulos Industrial Security SCALANCE S602, S612 y S613
ofrecen funciones de seguridad escalables como filtro de
puertos, NAT, servidor DHCP, cifrado de datos (IPSec) y VPN en
un diseño robusto, apto para entornos industriales. Se pueden
utilizar, por ejemplo, para proteger el intercambio de datos en-
tre los componentes de automatización y los del sistema de
control de procesos cubriendo todas las celdas.
Automation Firewall
El Automation Firewall o cortafuegos para automatización
se basa en Forefront Threat Management Gateway 2010 de
Microsoft y está dotado de Stateful Inspection Paket Filter,
Application Layer Firewall, funcionalidad VPN Gateway, URL
Filtering, Web Proxy, Virus Scan e Intrusion Prevention. Prote-
ge el punto de acceso al entorno de la producción (por ejem-
plo, desde las redes de oficina o intranet/Internet). Depen-
diendo del tamaño de la planta, se puede utilizar como:
• Access Point Firewall para pequeñas plantas y acceso re-
moto seguro
• Three-Homed Firewall para plantas entre pequeñas y me-
dianas con "red de perímetro mínimo"
• Front/Back Firewall o cortafuegos frontal y posterior para
una protección máxima con red de perímetro extenso
El cortafuegos para automatización se entrega preinstalado.
Para configurarlo se dispone de un confortable asistente.
G_PCS7_XX_00286
aceptación
In s ha
t ala arc
ción y
pu e st a e n m
Industrial Security Services
Application Whitelisting
Los mecanismos de protección llamados Application White-
listing o listas blancas de aplicaciones garantizan que en una
estación del sistema de control de procesos SIMATIC PCS 7 se
ejecuten únicamente aplicaciones y programas de confianza.
Es decir, impiden que se ejecute software no autorizado y que
se modifiquen las aplicaciones instaladas, ofreciendo así una
protección adicional a los demás mecanismos de protección
instalados contra el malware (software malicioso).
Industrial Security Service
Siemens Industry Automation ofrece, además de productos y
sistemas, servicios y soluciones profesionales para proteger
las plantas industriales de las numerosas amenazas a las que
se enfrenta la seguridad de las TIC. Los servicios Industrial
Security no sólo están orientados a determinadas fases del
proyecto, sino a todo el ciclo de vida de la planta o instalación.
Los servicios "Workshop para el cálculo de las necesidades"
(Awareness Workshop) y "Análisis y evaluación de puntos dé-
biles" sirven para identificar campos de acción para un progra-
ma de seguridad integral. El asesoramiento puntual en mate-
ria de conceptos y configuraciones seguras de la planta o ins-
talación ayuda al cliente a diseñar de forma personalizada su
sistema de instrumentación y control. Los servicios para im-
plementación y test de aceptación ofrecen apoyo en las tareas
de implementación y aceptación de las medidas de protec-
ción. Entre ellos también figura el servicio de instalación y ac-
tualización del cortafuegos para automatización (Automation
Firewall) así como la puesta en práctica de la lista blanca de
aplicaciones (Application Whitelisting).
Para más información, visite nuestra página:
www.siemens.com/industrial-security

Industrial Security 81
 © Siemens AG 2012

Integración en sistemas TI
Evaluación y gestión de datos de proceso con OpenPCS 7

En calidad de servidor DA OPC, OpenPCS 7 Server facilita a

OPC clients
otras aplicaciones datos actuales tomados de la base de datos
OS. El cliente OPC puede reaccionar ante modificaciones en
curso o bien escribir valores.
OpenPCS 7 server
OPC HDA (Historical Data Access Server)

Para acceso en lectura a valores de proceso archivados según

Office LAN
la especificación OPC HDA V1.2

Front En calidad de servidor HDA OPC, OpenPCS 7 Server proporcio-

Firewall
na a otras aplicaciones datos históricos procedentes del siste-
Back ma de archivo OS. El cliente de OPC, por ejemplo una herra-
Firewall mienta de informe, puede solicitar los datos deseados, especi-
Terminal bus
ficando el inicio y el fin de un determinado intervalo de tiem-
po. Diversas funciones matemáticas, p. ej. cálculo de
Plant bus variancia, valor medio o integración, posibilitan preprocesar
G_PCS7_XX_00144

ya los datos en el servidor HDA, contribuyendo así a reducir la

carga de comunicación.

OPC A&E (Alarm & Events Server)

OpenPCS 7 Server para el intercambio de datos vía OPC
Los sistemas para planificación de la producción y para evalua-
ción y gestión de los datos de proceso (clientes OPC) se en-
cuentran en un nivel más alto que el sistema de control de pro-
cesos y pueden acceder a los datos de proceso de SIMATIC
PCS 7 a través de OpenPCS 7.
OpenPCS 7 Server recopila, para los clientes OPC, los datos dis-
tribuidos entre diversas estaciones SIMATIC PCS 7 (servidor OS,
servidor de archivos) en función de la configuración del siste-
ma. Oculta la distribución de los datos en lo que se refiere a
• período (OS1/OS2/.../servidor de archivos)
• lugar (OS1/OS2/...)
• redundancia (OS1 Master/OS1 Standby...)
La interfaz OpenPCS 7 se basa en las especificaciones OPC
(Openness, Productivity, Collaboration) que, para la comuni-
cación entre aplicaciones, utilizan principalmente la tecnolo-
gía DCOM (Distributed Component Object Model) de
Microsoft. Esta tecnología admite las siguientes posibilidades
de acceso normalizadas:
OPC DA (Data Access Server)
Para acceso en lectura y escritura a valores de proceso según
la especificación OPC DA V2.05a y V3.0.
Para acceso de lectura a avisos, alarmas y eventos según la
especificación OPC A&E V1.1
En calidad de servidor A&E OPC, OpenPCS 7 Server transmite
los mensajes OS, con todos valores de proceso asociados, a los
suscriptores del nivel de producción/gestión de la empresa.
Allí también pueden confirmarse. Mecanismos de filtrado y
suscripción hacen que sólo se transmitan datos seleccionados
y modificados.
OPC "H" A&E (Historical Alarm & Events-Server)
Para acceso en lectura a alarmas y avisos archivados
A través de una ampliación Siemens de la interfaz estándar
OPC, OpenPCS 7 también puede enviar alarmas y avisos histó-
ricos procedentes del archivo a los suscriptores del nivel de
producción y gestión de la empresa.
OLE-DB
OLE-DB permite acceder directamente, de manera sencilla y
estandarizada, a los datos históricos almacenados en la base
de datos de servidor SQLServer de Microsoft del sistema de
operador. De este modo se puede acceder a todos los datos de
registro histórico OS con los valores de proceso asociados y los
correspondientes textos de avisos y de usuario.

82 Integración en sistemas TI
 © Siemens AG 2012
Integración y sincronización de todos los procesos de negocio con SIMATIC IT
Para la competitividad de una empresa resulta decisivo reac-
cionar con rapidez a las demandas del mercado y optimizar
las cadenas de suministro. Entre el nivel de producción y el
nivel de gestión, los sistemas MES (Manufacturing Execution
Systems) garantizan una optimización integral de los procesos
empresariales y, por tanto, más eficiencia, transparencia y ca-
lidad constante.
Con SIMATIC IT, Siemens ofrece uno de los sistemas MES más
potentes y flexibles del mercado. SIMATIC IT forma parte de
Totally Integrated Automation y se basa en una estandariza-
ción consecuente de interfaces y una estructuración clara y
conforme con ISA 95; además, funciona de forma homogénea
con todos los sistemas ERP y de control de procesos conven-
cionales. Gracias a la modelación de todos los conocimientos
relacionados con la elaboración del producto, a la definición
exacta de los procesos operativos y al registro de datos en
tiempo real de los niveles de ERP y de producción SIMATIC IT
puede controlar los procesos internos de forma más efectiva,
reducir al mínimo los tiempos de inactividad, la caída de la
producción y los trabajos de retoque y optimizar la gestión del
stock.
Con tres paquetes o suites SIMATIC IT, componentes indepen-
dientes y librerías SIMATIC IT (aplicaciones MES reutilizables),
SIMATIC IT puede adaptarse de forma rápida y flexible a los re-
quisitos específicos de la empresa en diversos sectores de la
industria de procesos y ciencias de la vida.
La oferta de servicios de software, que abarca desde el sopor-
te técnico normal hasta servicio y soporte preventivos, ayuda
al cliente a optimizar la disponibilidad de los recursos de TI en
la producción, ya sea mediante la administración automática
de las actualizaciones de software o la previsión de posibles
problemas del servidor.
Paquetes o suites SIMATIC IT
SIMATIC IT Production Suite
Sistema MAS conforme con ISA-95 que vincula los sistemas
ERP con el sistema de control del proceso y visualiza en tiempo
real el rendimiento de la producción en el nivel de gestión de
la empresa
SIMATIC IT R&D Suite
Conecta el nivel de I+D con el de la producción a fin de optimi-
zar los procesos de I+D y acortar el plazo de lanzamiento al
mercado del producto.
SIMATIC IT Intelligence Suite
Analiza los datos de producción registrados en tiempo real
junto asociados a los datos comerciales para derivar posibles
medidas de optimización.
Componentes SIMATIC IT
Los siguientes componentes SIMATIC IT cuentan con funcio-
nes MES básicas conformes con ISA-95 para determinadas
áreas de actividad como, por ejemplo, la gestión de pedidos,
de material, de avisos, de personal y de informes:
• SIMATIC IT Product Definition Manager
• SIMATIC IT Production Order Manager
• SIMATIC IT Material Manager
• SIMATIC IT Personnel Manager
• SIMATIC IT Messaging Manager
• SIMATIC IT Data Integration Service
• SIMATIC IT Client Application Builder (CAB)
• SIMATIC IT Report Manager
Otros componentes SIMATIC IT se pueden utilizar tanto de for-
ma autónoma como combinados con otras funciones MES:
• SIMATIC IT Historian - PIMS (Plant Information Manage-
ment System)
• SIMATIC IT Unilab - LIMS (Labor Informations Management
System)
• SIMATIC IT Interspec - Gestión de especificaciones del pro-
ducto
• SIMATIC IT Unicam - Solución para fabricantes de compo-
nentes electrónicos
Librerías SIMATIC IT
Paquetes de funciones SIMATIC IT específicos de cada sector
SIMATIC IT también cuenta con paquetes de funciones especí-
ficos; por ejemplo, para las ciencias de la vida y para distintos
sectores de la industria de procesos. Las aplicaciones "Mejores
prácticas/Best Practice" preconfiguradas en librerías SIMATIC
IT ya cubren de forma estándar un 80% de los requisitos espe-
cíficos de los distintos sectores.
Integración en sistemas TI 83
 © Siemens AG 2012
Sistemas compactos
SIMATIC PCS 7 BOX, sistema de control completo en diseño compacto
Sistema compacto SIMATIC PCS 7 BOX RTX con kit para montaje como libro
Los SIMATIC PCS 7 BOX completan la gama de productos
SIMATIC PCS 7 con sistemas de PC industriales que se destacan
por su económico precio, su robustez y el poco espacio que
ocupan, además de por sus variadas posibilidades de aplica-
ción; por ejemplo:
• cliente en un sistema de operador o en SIMATIC BATCH
• sistema de control de procesos compacto con funcionali-
dad de sistema para ingeniería (ES), automatización (AS),
manejo y visualización (OS)
• sistema runtime con la misma funcionalidad de sistema
que el anterior, pero sin ingeniería
Los SIMATIC PCS 7 BOX clasificados como sistemas compactos
se reducen a las dos últimas aplicaciones mencionadas.
Con el software runtime OS de SIMATIC PCS 7, limitado a
2 000 objetos de proceso (PO), así como con sus excelentes
propiedades físicas y reducidas dimensiones, estos modelos
están predestinados para la automatización a pie de planta de:
• Pequeñas aplicaciones/unidades de proceso de producción
• Package units
• Laboratorios e institutos
También resultan idóneos para cursos de formación y entrena-
miento para los operadores y el servicio técnico.
84 Sistemas compactos
El uso de componentes estándar SIMATIC PCS 7 garantiza la
escalabilidad y la capacidad de ampliación ilimitada, sin pro-
blemas de incompatibilidad. Cuando cambian los requisitos
(por ejemplo, una planta experimental que después se va a
utilizar para la producción), los componentes del sistema
SIMATIC PCS 7 permiten realizar con toda facilidad una amplia-
ción o una integración en la planta de producción.
La diferencia entre los productos de la gama reside principal-
mente en las funciones de automatización y, por tanto, en el
tipo de controlador:
• SIMATIC PCS 7 BOX RTX
con controlador por software integrado WinAC RTX
• SIMATIC PCS 7 BOX
combinado con un controlador externo independiente:
- Controlador Microbox PCS 7 AS RTX
- Controlador modular de la serie S7-400 a modo de Single
Station o Redundancy Station
La elección depende de la relación precio-rendimiento y de la
funcionalidad que soporte el hardware y el software.
Los dos tipos básicos también se diferencian en el hecho de
que la ingeniería puede estar concentrada en un sistema cen-
tral a efecto o integrada en el sistema compacto:
• SIMATIC PCS 7 BOX RTX
- Sistema ES/OS con funcionalidad ES + OS + AS
- Sistema runtime OS con funcionalidad OS + AS
• SIMATIC PCS 7 BOX
- Sistema ES/OS con funcionalidad ES + OS
- Sistema runtime OS con funcionalidad OS
Mediante la ampliación del sistema con periferia de procesos
descentralizada, conectada al bus de campo PROFIBUS o al
FOUNDATION Fieldbus H1 (sólo en combinación con controla-
dores modulares de la serie S7-400), se puede implementar
un sistema de control de procesos completo para pequeñas
aplicaciones. Se soportan las estaciones de E/S remotas
ET 200M, ET 200iSP, ET 200S y ET 200pro con una amplia
gama de módulos de señales y de función, disponibles a pre-
cio económico, y también dispositivos de campo y de procesos
que se pueden conectar directamente a través del bus de cam-
po.
Con el software de diagnóstico integrado SIMATIC IPC
DiagMonitor, los sistemas compactos pueden integrarse en
la gestión de activos de PCS 7. En la variante ES/OS, equipada
de licencias de software adicionales para SIMATIC PDM y
SIMATIC PCS 7 Maintenance Station, un sistema compacto
también puede funcionar como Maintenance Station.
 © Siemens AG 2012

Configuración del sistema PCS 7 BOX RTX PCS 7 BOX

Controlador WinAC PCS 7 AS RTX (Microbox AS 41x (Single Station) AS 41xH modular o AS 41xF (Single
RTX integrado AS) en calidad de modular en calidad de Station o Redundancy Station) en
controlador separado controlador separado calidad de controlador separado

Software
Funciones soportadas y límites

AS/OS Engineering

OS Runtime Single Station

hasta 2 000 OS Runtime PO

PCS 7 APL
SIMATIC PDM PCS 7
SIMATIC PCS 7
Maintenance Station

SIMATIC BATCH hasta 10 unidades

Web Server,
para máx. 2 Web Clients
OS Single Station Redundancy
S7 F Systems
SIMATIC Safety Matrix
Hardware
Controlador (AS) independiente
del sistema BOX PC

Comunicación AS-AS
Enrutado 1) 1)

PROFIBUS DP/PA
FOUNDATION Fieldbus (FF)
Configuration in Run (CiR)

G_PCS7_XX_00281
Etiquet. de fecha y hora de alta precisión
Datos de controlador remanentes sólo con SAI/UPS sólo con SAI/UPS

Máx. capacidad funcional de WinAC RTX 2010 WinAC RTX 2010 Dependiendo del tipo Dependiendo del tipo
controlador hasta 2 000 AS Runtime PO hasta 2 000 AS Runtime PO del AS 41x, del AS 41xH o AS 41xF,
hasta 2 000 AS Runtime PO hasta 2 000 AS Runtime PO

1) La funcionalidad de enrutado de WinAC RTX 2010 sólo se puede utilizar con el procesador de comunicaciones integrado CP 5611 del
SIMATIC IPC627C (PCS 7 BOX RTX) y del IPC427C (PCS 7 AS RTX).

Variantes de diseño

En las variantes estándar, el manejo y la visua-

lización de los sistemas compactos se realiza
desde dispositivos independientes (ratón,
teclado, monitor del proceso).

Alternativamente se puede optar por una va-

riante de diseño con Panel Front (Fig. dere-
cha) en la que el manejo y la visualización se
realizan desde un panel táctil TFT de 19" con
una resolución de 1280 x 1024 píxeles.

Sistemas compactos 85
 © Siemens AG 2012

Migración de sistemas de Siemens y de

otros fabricantes
La inversión para el futuro

Estrategia de Siemens para la migración

Aspectos del sistema Aspectos de la instalación Aspectos de la producción

HMI/Batch Presión innovadora Estrategia

- Sustituye antiguo HMI
- Sustituye sistema Batch
Controlador/red
- Sustituye controlador
- Pasarela para SIMATIC PCS 7
Conexión de campo E/S
- E/S siguen usándose
- Elementos de conexión de campo
para SIMATIC PCS 7
- Mejor conducción del proceso
- Integración IT
- Advanced Process Control &
Asset Management
Fases del ciclo de vida
- Conservar y modernizar
- Ampliar y mejorar
- Renovar/sustituir con
la técnica más moderna
- Futuro de instalación/productos
- Modernización planificada
(Revamping)
Reducción de costes
- Presupuesto para mantenimiento
- Presupuesto para inversión
Time to Market
- Tiempo de producción
- Tiempo de inactividad disponible

Gradualmente Adaptable Flexible

Tecnologías innovadoras

Estrategia de la migración
La globalización y la intensificación que supone de la compe-
tencia obligan a las empresas a incrementar continuamente
su productividad y a acortar el tiempo necesario para lanzar
sus productos al mercado. Para ello es necesario optimizar la
ingeniería y los procesos de manera continua y, al mismo
tiempo, considerar las exigencias de la industria y las normas
regulatorias.
Para que las empresas puedan seguir satisfaciendo el día de
mañana las exigencias de los mercados, es necesario moder-
nizar y ampliar una y otra vez los sistemas y plantas existentes.
No obstante, teniendo en cuenta que la base instalada de
hardware, aplicaciones de software y conocimientos especia-
lizados del personal operador y de mantenimiento acumulan
un valor enorme, al planificar modernizaciones la inmensa
mayoría de explotadores de plantas dan gran importancia a la
preservación de sus inversiones.
Por ello, Siemens considera que su tarea a la hora de migrar
una instalación no consiste en reemplazar completamente el
sistema existente, sino en elaborar en estrecha cooperación
con el cliente y los integradores de sistemas una solución per-
sonalizada y orientada al futuro, basada en el moderno siste-
ma de control de procesos SIMATIC PCS 7, y siempre conforme
a la consigna:
• Innovación gradual del sistema
• Adaptabilidad a las condiciones específicas de la planta
• Flexibilidad según los requisitos de la producción
Soluciones de migración flexibles
Los motivos para modernizar el sistema de control de proce-
sos pueden ser tan diversos como los sistemas existentes, sus
redes de comunicación, la calidad de la ingeniería y la docu-
mentación o el suministro de repuestos. Igual de variados son
los objetivos que se persiguen:

La experiencia demuestra que para lograr el éxito en una mi-
gración es decisivo ofrecer una solución técnica adaptada per-
fectamente a cada planta y a las exigencias de cada cliente. En
este contexto, minimizar los riesgos técnicos y financieros y
asegurar las inversiones ya realizadas un plazo lo más largo
posible son las consignas de actuación. Además, hay que con-
siderar los distintos ciclos de vida de los componentes del sis-
tema que en la actualidad varían desde 5 años para una esta-
ción de trabajo basada en un PC, pasando por 15 años para
controladores y hasta 25 años y más para los componentes de
E/S y el cableado.
• Asegurar las funciones de automatización cuando se trata
de componentes viejos
• Estrategias de control y regulación más modernas
• Mayores exigencias en cuanto a conectividad y documen-
tación
• Aumento de las capacidades
• Incremento de la flexibilidad en la producción

86 Migración de sistemas de Siemens y de otros fabricantes

 © Siemens AG 2012

Sistema anterior SIMATIC PCS 7

Transferencia de los Clientes
OS datos de ingeniería
Servicios de migración prestados durante cada etapa del

de los OS anteriores

Sustitución
Estación Sistema
de OS por servidores Servidor Servidores
de ingeniería de ingeniería
para PCS 7/OS
proyecto de migración

Controladores
Pasarela para
acoplamiento de datos S7-400
Transferencia de
Controlador S7-400 H
la ingeniería
S7-400 FH
de los controladores

PROFIBUS PA
Conexión de
módulos I/O
existentes al Interface
I/O PCS 7/AS I/O ET 200M
Motor

G_PCS7_XX_00079
Field Termination
Adapter
Distribuidor
de maniobra PROFIBUS DP

Migración gradual con los productos y servicios adecuados

Componentes de migración Descripción

Productos de migración OS ■ Interfaz del servidor OS de SIMATIC PCS 7 al bus del sistema anterior
■ Herramienta de conversión OS (p. ej DBA)
■ Librería de faceplates

Servicios para migración OS Herramientas/servicios para conversión de sinópticos de proceso

Servicios para migración de controladores Herramientas/prestaciones para la conversión funcional de los datos de ingeniería de controladores
según SIMATIC PCS 7

Componentes de migración BATCH Permiten que los sistemas existentes utilicen SIMATIC BATCH

Pasarela ■ Pasarela entre el bus de sistema del sistema antiguo y SIMATIC PCS 7 (principalmente para comu-
nicación entre controladores)
■ Herramienta de ingeniería para pasarela

Reutilización de las E/S del sistema antiguo o ■ Reutilización de las E/Ss (conexión de las E/Ss anteriores a los sistemas de automatización SIMATIC
de Field Termination Assembly (FTA) PCS 7, por lo general para sistemas de Siemens)
■ Field Termination Assemblies (FTA) para cableado de campo

La primera y principal tarea de un plan de migración óptimo Aunque el hardware se haya vuelto obsoleto, es posible que la
para una planta es analizar la situación de partida y derivar de ingeniería de los controladores siga teniendo gran valor. En
ella los objetivos de la modernización. ella se concentra todo el know-how relacionado con la auto-
matización del proceso, que se ha ido optimizando año tras
Cuando se trata de sistemas muy viejos, muchas veces la me- año. Existen herramientas inteligentes que ayudan a evaluar
jor solución es cambiarlos al completo por el nuevo sistema de esos datos y que, en determinadas circunstancias, reducen
control de procesos. Sin embargo, a menudo hay componen- considerablemente la tarea de integrar la ingeniería en el nue-
tes como controladores o módulos de E/S que se pueden se- vo sistema mediante una conversión funcional (typicals).
guir utilizando. Si éstos aún cumplen los requisitos de funcio-
namiento y potencia, hay repuestos suficientes o el proveedor Pero la migración no se limita a portar funciones, cuya eficacia
sigue suministrándolos, no es obligatorio sustituirlos. Inte- está demostrada, a una nueva plataforma de sistema. Frente
grando en el plan de migración componentes que aún se pue- a los sistemas de los años 80 y 90 del siglo pasado, los moder-
den conservar se pueden reducir considerablemente los gas- nos sistemas de control de procesos como SIMATIC PCS 7 ofre-
tos de inversión y el tiempo necesario para la modernización. cen mucho más rendimiento, flexibilidad y funcionalidad. Por
eso merece la pena revisar y optimizar también las funciones
de control y regulación y la filosofía de manejo y alarmas du-
rante o después de una migración.

Migración de sistemas de Siemens y de otros fabricantes 87

 © Siemens AG 2012
Expertos con experiencia en migración
Debido a la complejidad que presentan muchos proyectos de
migración, el análisis y la elaboración de un plan de trabajo
adecuado, que incluya un cálculo realista de las posibilidades
y los riesgos, son una premisa decisiva para el éxito. Los espe-
cialistas en migración de Siemens cuentan con una gran expe-
riencia en el terreno de la migración de los más variados siste-
mas. Este know-how se concentra en los Migration Support
Centers que acompañan los proyectos de migración en todo el
mundo con análisis, planes y potentes herramientas.
Al realizar los proyectos de migración, Siemens trabaja en
estrecha cooperación con el integrador del sistema del cliente,
si éste lo solicita, quien dispone de know-how acumulado a lo
largo de muchos años y conoce exactamente la planta y las
necesidades del cliente. Esta cooperación garantiza el éxito de
la migración.
Para más información, visite nuestra página:
www.siemens.com/simatic-pcs7/migration
88 Migración de sistemas de Siemens y de otros fabricantes
Prestaciones de migración
Siemens ha percibido con la debida anticipación la importan-
cia que tiene la migración para la automatización de los
procesos, ofreciendo ya desde hace años un gran número
de soluciones y productos innovadores de migración para
sus sistemas acreditados en todo el mundo, como APACS+
o TELEPERM M.
Entretanto también se ha establecido la migración de siste-
mas viejos de otros fabricantes como, por ejemplo, de ABB,
Honeywell, Emerson o Invensys. Para estos casos también
contamos con numerosos productos y soluciones que posibi-
litan el cambio gradual a SIMATIC PCS 7. Se está imponiendo
cada vez más SIMATIC PCS 7/Open OS, la solución universal y
acoplada a OPC que permite integrar cualquier sistema al con-
cepto de manejo homogéneo de SIMATIC PCS 7. Herramientas
de ingeniería como DBA (Data Base Automation) o la potente
plataforma de migración para la ingeniería de los controlado-
res aceleran el cambio de antiguos sistemas a SIMATIC PCS 7.
Todo esto se complementa con otras soluciones entre las que
figuran algunas para la comunicación entre el sistema antiguo
y el nuevo, o el cambio rápido de conexiones en proyectos de
migración tales como pasarelas específicas, conectores, ca-
bles o Field Termination Assemblies (FTA).
El pionero sistema de control de procesos SIMATIC PCS 7, las
innovadoras soluciones de migración y servicios, el kow-how,
acumulado durante muchos años, en automatización de pro-
cesos y la migración de sistemas y su servicio técnico de co-
bertura mundial, Siemens demuestra su competencia y ofrece
la seguridad de un partner de confianza.
 © Siemens AG 2012

Prestación de servicios
Service & Support global

Consulta Formación
técnica As i
line
n c ia on té cn stencia
t e ic a
A sis
Se nico

am de
téc

bio
Programa de r vi Asistencia de

rec zas
c io
mantenimiento ingeniería

Pie
Modernización Optimización

Para los productos y sistemas del sector de la tecnología Technical Support

de automatización y accionamiento, Siemens Industry
Automation and Drive Technologies ofrece a los clientes
de todo el mundo una amplia asistencia a través del Ser-
vice & Support. En más de 100 países, equipo de especia-
listas que poseen gran experiencia y tienen profundos co-
nocimientos en la materia está a su lado para asistirles en
las tareas de planificación e implementación, puesta en
marcha, mantenimiento y modernización. Los cursos a los
que asisten periódicamente, así como el estrecho contacto
que mantienen entre sí, traspasando las fronteras de los
continentes, garantizan la calidad del servicio técnico.
Asistencia online
En el portal de Service & Support que hay en Internet se puede
acceder en cualquier momento y desde cualquier país del
mundo a los conocimientos más avanzados. La información es
muy variada y abarca, además del soporte de productos, deta-
lles sobre la prestación de servicios y las oficinas de contacto
regionales.
www.siemens.com/automation/support
El competente soporte técnico ayuda a resolver cuestiones
técnicas relacionadas con los productos y sistemas ofreciendo
un amplio abanico de servicios de asesoramiento a la medida
de las necesidades. A su vez, el soporte técnico regional recibe
apoyo del soporte técnico central en Europa, América y Asia a
la hora de responder a las preguntas técnicas planteadas por
los clientes. La diferencia horaria entre los continentes nos
permite ofrecer asesoramiento las 24 horas del día.
Los responsables del servicio técnico pueden acceder desde
cualquier parte del mundo a toda la información disponible
para un caso en concreto a través de una red internacional so-
portada por las más modernas tecnologías de la información.
www.siemens.com/automation/support-request
Technical Consulting
Expertos en la materia ofrecen su apoyo en la planificación y
concepción del proyecto, desde el detallado análisis real con
definición del objetivo, hasta el asesoramiento en caso de du-
das acerca del producto o sistema y la elaboración de la solu-
ción de automatización.

Prestación de servicios 89
 © Siemens AG 2012
Field Service
Especialistas en puesta en marcha y mantenimiento aseguran
el perfecto inicio de la producción y la disponibilidad de las
máquinas e instalaciones. Sus intervenciones están coordina-
das por oficinas regionales con las que se puede contactar en
todo momento.
Repuestos y reparaciones
Las paradas provocadas por cuestiones técnicas conllevan pér-
didas de beneficios y costes adicionales; por eso se hace todo
lo posible por evitarlos o reducirlos a un mínimo.
Una red global de almacenes regionales, apoyados por una so-
fisticada logística, garantiza el suministro rápido de repuestos
en numerosos países e incluso ofrece un servicio de emergen-
cia para repuestos.
Cuando es posible reparar el producto, los centros de repara-
ciones o un servicio móvil al efecto se encargan de hacerlo de
forma rápida, fiable y con la mayor calidad posible.
90 Prestación de servicios
Optimización y modernización
En muchas ocasiones, los avances tecnológicos generan nue-
vos potenciales de optimización y modernización a lo largo de
la fase de operación. Los expertos de Siemens asesoran al
cliente en sus instalaciones con profesionalidad y competen-
cia sobre las nuevas posibilidades de incrementar la producti-
vidad y ahorrar gastos.
Aprendizaje
La asistencia a cursos de formación profesional y orientada
al grupo objetivo, impartidos en más de 60 países del mundo,
permite adquirir profundos conocimientos en el sistema
SIMATIC PCS 7 y ampliar el know-how. En cursos con conteni-
dos prácticos, los participantes reciben una excelente forma-
ción directamente del fabricante que en muy poco tiempo
les capacita para utilizar el sistema de control de procesos
de forma eficiente. Entre los cursos ofertados también figuran
clases prácticas especiales impartidas directamente en las
instalaciones del cliente.
www.siemens.com/sitrain
 © Siemens AG 2012

Programas de servicio técnico

Siemens Industry Automation and Drive Technologies ofrece una
amplia gama de servicios que incluyen desde soporte y servicio téc-
nico a nivel global hasta programas especiales de servicio técnico
para la industria de procesos. Éstos son independientes unos de
otros y se pueden adaptar de forma flexible.
SIMATIC PCS 7 Life Cycle Services
A la hora de tomar una decisión sobre posibles inversiones en un
sistema de instrumentación y control, ya sea nuevo o innovado,
es necesario evaluar los gastos que éste conlleva en relación al
coste total de propiedad de la planta o instalación. El soporte, el
mantenimiento preventivo y correctivo y la modernización se lle-
van una parte considerable de dichos gastos. Los breves ciclos de
innovación impuestos por la tecnología de PC en la automatiza-
ción de procesos es necesario tenerlos en cuenta. Por eso es tan
importante que los costes de servicio técnico sean transparentes
y previsibles. Es decir, resulta imprescindible contar con un servi-
cio técnico rentable durante el ciclo de vida que garantice la fun-
cionalidad del sistema de instrumentación y control por un perio-
do de tiempo establecido. Con una gestión activa de productos
obsoletos, Siemens se enfrenta al proceso de envejecimiento de
los sistemas de instrumentación y control asistiendo a sus clientes
en la búsqueda de soluciones sustitutorias específicas y estrate-
gias apropiadas para el mantenimiento y los repuestos.
Basándose en los muchos años de experiencia se ha reconocido la
existencia de cuatro perfiles básicos de requisitos; partiendo de
este hecho han desarrollado módulos de servicio que se fundan
unos en otros: Servicio estándar, servicio de mantenimiento, ser-
vicio básico durante el ciclo de vida yservicio ampliado durante el
ciclo de vida (ver gráfico).
El alcance de las prestaciones acordadas de forma individual en
base a los módulos de servicio y servicios adicionales se fija por
contrato. Los contratos son tan flexibles que se pueden adaptar en
función de los cambios que se realicen en la planta o instalación.
La gestión de contratos de servicio incluye documentación, plani-
ficación de medidas y control de rendimiento.
Servicio técnico durante el ciclo de vida de seguridad
El ciclo de vida de seguridad se divide en análisis, implementación
y operación y sigue el ciclo de vida de un sistema de control e ins-
trumentación. Los propietarios de instalaciones de instrumenta-
ción y control relevantes para la seguridad (por ejemplo, plantas
químicas, refinerías, destiladoras, incineradoras, etc.) que utilizan
sistemas y dispositivos de seguridad para reducir el peligro y las
consecuencias que puedan derivarse de un fallo de la seguridad
están obligados a demostrar la efectividad de las medidas de pro-
tección tomadas en el ciclo de vida de seguridad conforme estipu-
la la norma IEC 61511.
Además del hardware y el software apropiados, los procesos de
planificación, operación y modificación también son factores de-
cisivos para lograr mantener la efectividad de funcionamiento du-
rante todo el ciclo de vida de la planta. Con el servicio técnico du-
rante el ciclo de vida de seguridad (Safety Life Cycle Services)
Siemens no sólo aporta los conocimientos necesarios más avan-
zados del mercado para el certificado de seguridad, sino también
modernos recursos y métodos de trabajo que permiten descartar
errores sistemáticos en todas las fases del proyecto. Este hecho es
muy importante porque los errores que se producen en las prime-
ras fases son muy difíciles de corregir posteriormente y generan
elevados costes. Además, el propietario de la planta no necesita
ampliar por cuenta propia los conocimientos especializados ni
adaptar constantemente su sistema a las directivas y tecnologías
más recientes.
SIMATIC Remote Support Services
Los SIMATIC Remote Support Services utilizan modernas infraes-
tructuras de TI y conexiones de Internet seguras para ofrecer un
soporte preventivo y específico del sistema que destaca por su
gran eficiencia, flexibilidad y rentabilidad. Dichos servicios se ba-
san en la potente plataforma SRS (Siemens Remote Service) que
garantiza un acceso remoto seguro al sistema tanto por parte de
los expertos de Siemens como por especialistas o integradores del
sistema de la propia empresa.

SIMATIC PCS 7 Life Cycle Services Servicio ampliado

Módulos contractuales durante el ciclo
de vida Customer DMZ Web
Actualizaciones/ Customer
Portal Siemens
upgrades para Web Portal
modernización Service
Servicio básico Servicio de
durante el ciclo actualización del
de vida software
Business DMZ
Almacén de repuestos (opción)
Partner cRSP Access Web
Servicio de Gestión de productos obsoletos Server Portal
mantenimiento (servicio de información)
Servicio
estándar Inspección y mantenimiento

Servicio de urgencia y puesta a punto Internet (VPN)

Prestaciones básicas
Customer Access Gateway
Site
Opciones
• Tiempo de mantenimiento ampliado • Optimización de activos
IT-System
durante las 24 h/7 días de la semana • Soporte técnico acordado
Administration
• Servicios de actualización del software • Servicios remotos
• Opción Extended Exchange

Prestación de servicios 91
 © Siemens AG 2012

Información complementaria
Información actualizada sobre el sistema de control de procesos
SIMATIC PCS 7:
www.siemens.de/simatic-pcs7

Totally Integrated Automation:

www.siemens.com/totally-integrated-automation

Manuales SIMATIC Guide:

www.siemens.com/simatic-doku

Material informativo descargable:

www.siemens.com/simatic/druckschriften

Servicio técnico y asistencia:

www.siemens.de/automation/support

Contactos SIMATIC:
www.siemens.com/automation/partner

Industry Mall para pedidos por internet:

www.siemens.com/industrymall

Este folleto contiene descripciones o prestaciones que en el caso

Siemens AG Sujeto a cambios sin previo aviso de aplicación concreta pueden no coincidir exactamente con lo
Industry Sector PDF (E86060-A4678-A131-B2-7800) descrito, o bien haber sido modificadas como consecuencia de un
Industrial Automation Systems MP.R4.AS.SMP7.02.2.04 ulterior desarrollo del producto. Por ello, la presencia de las pres-
Postfach 4848 BR 0312 92 Es taciones deseadas sólo será vinculante si se ha estipulado expre-
90026 NÚREMBERG Impreso en Alemania samente al concluir el contrato. Reservadas las posibilidades de
ALEMANIA © Siemens AG 2012 suministro y modificaciones técnicas.
Todas las designaciones de productos pueden ser marcas o
nombres de productos de Siemens AG o de subcontratistas su-
www.siemens.com/simatic yos, cuyo uso por terceros puede violar los derechos de sus
titulares.