UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA

ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

UPTC - SECCIONAL SOGAMOSO

INFORME SOBRE EXPERIMENTO PARA ASEGURAR CARACTERÍSTICAS DE CALIDAD

PRESENTADO A: INGENIERO FERNANDO RODRIGUEZ
MATERIA: ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
REALIZADO POR: MILENA ANDREA VELAIDEZ VEGA – 201511208
LISSETTE MICHELLE AGUILAR GONZALEZ – 201511501
LEIDY ESTEFANI VELANDIA GÓMEZ – 2015
LEIDY ESPERANZA LARGO BEDOYA - 201510681

DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

PROBLEMAS POTENCIALES
Para estos problemas tenemos en cuenta las causas más relevantes que pueden afectar o interponerse en el
objetivo del proyecto, estas son:
Método:

 A la pista tener una pendiente recta las llantas de carro en algunas ocasiones no se deslizan por la
pendiente recta, sino que el carro choca con el tramo recto de la pista o genera un salto que hace que este
gane o pierda velocidad
Materia Prima:

 Las llantas del carro no son lo suficientemente estables y hacen que este choque con las barreras de balso
en ocasiones, por lo cual pierde velocidad
 El material utilizado (balso) no es totalmente estandarizado y sufre algunas deformaciones en los centros
de distribución o por el mismo proveedor
Mano de obra:

 La velocidad con la que el operario manipula la compuerta es variable, lo cual hace que el carro se deslice
con diferentes velocidades
 Un operario que haga todo el tiempo una labor se especializa en esta por lo cual ya conoce el método
exacto con el cual debe realizar sus tareas de tal manera que alcance los objetivos propuestos
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DIAGRAMA ISHIKAWA
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DIAGRAMA DE PARETO
En este orden se realiza el diagrama de Pareto de tal manera que podamos priorizar las causas que están
influyendo más en nuestro proyecto y determinar las acciones correctivas.

CAUSAS DE VARIACIÓN

16 100% 100%
94%
14 90%
81% 80%
12
70%
10 63% 60%
8 50%

6 38% 40%
30%
4
20%
2 10%
0 0%
Variación de Estabilidad de las Pendiente recta Material Inexperiencia del
manipulación de llantas inadecuado operario en
la compuerta trabajo
sistematizado

Frecuencia % Acumulado 80-20

Es de vital importancia enfocar nuestra atención a la mano de obra inexperta en trabajo sistemático, pues esta hace
que el proceso se salga de control, por esto debemos capacitar a los operarios para realizar sus labores con una
mayor eficiencia y efectividad o en su defecto automatizar el proceso de apertura de la compuerta, de tal manera
se reducirán las variaciones en la velocidad a causa de esta.
Otra de las causas que debe acaparar los esfuerzos de mejora es el carro como materia prima pues como ya se
había observado las llantas del mismo son muy inestables, por esto es necesario analizar los proveedores que
manejan esta referencia para determinar cuál de ellos ofrece mejores especificaciones en el producto
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CONTROL DEL PROCESO

En el proceso de deslizamiento del auto por la pista es importante controlar la distancia a la cual llega el
carrito al detenerse, para lo cual se establecen un requerimiento de 1m de distancia con una tolerancia de
± 5cm o 0,05m. esta distancia es medida con un metro por los operarios.
Según el caso que nos ocupa y para el debido control del proceso hemos tomado varios datos del
proceso con 5 operarios
Para monitorear el proceso optamos por utilizar como herramientas las cartas de control X́ −R y X́ −S
para verificar que la media y la desviación se encuentren bajo control, de tal manera que se puedan
prevenir que ocurran problemas potenciales y mejorar el proceso.
Variables:
o Longitud
Tamaño de muestra
o 25

Cantidad de subgrupos
o 5

 CARTA X́ −R
Variables:
o Longitud

Promedio de X́ y R de cada subgrupo

X́ =
∑ elementos del subgrupo
N ( numero de elementos en cada subgrupo )
R=X mayor − X menor

Subgrupo Medias Rangos Subgrupo Medias Rangos

1 100,16 19,8 14 97,74 15,5
2 94,5 7,8 15 101,42 18,8
3 102,9 16,4 16 103,84 21
4 100,88 21,1 17 100,8 16,9
5 104 12 18 102,16 16,9
6 97,02 18 19 102,08 13,7
7 99,44 20,1 20 100,34 20,9
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8 101,78 12,2 21 96,52 8,5

9 102,1 7,7 22 100,66 18,8
10 103,7 17,2 23 98,92 10,5
11 102,04 19,4 24 102,42 16,8
12 103,16 19,8 25 100,32 7,8
13 100,18 18,3

Promedio de X́ y Ŕ de todo el proceso

X́ =
∑ X́ (media de cada subgrupo )
k ( n ú mero subgrupos )

Ŕ=
∑ R(rangos de cada subgrupo)
k ( n ú mero subgrupos )

Media de medias Rango del proceso

100,76 15,836

Desviación estándar
Ŕ
σ=
d2
15,836
σ= =6,81
2,326

Límites de control para el grafico de medias del proceso

o LCI = X́− A 2 Ŕ
LCS=100,16−0,577 ( 1 5,836 )=91,63

o LCS= X́
LC=100 ,7 6

o LC S= X́ + A2 Ŕ
o LCS=100,16+ 0,577 ( 15,836 )=109,90

Limites de control para el grafico de rangos del proceso

o LCI =D3 Ŕ
LCS=2,1144 ( 15,836 )=33,48
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o LCS= Ŕ
LC=15,836

o LCS=D 4 Ŕ
o LCS=0 ( 1 5,836 )=0

Interpretación de los límites de la carta:

En la grafica X́ −R de medias se espera que las medias varíen entre 91,63 y 109,90 cm. Teniendo en
cuenta esto se observa que no hay puntos por fuera de los limites de control de medias y que los puntos
de la gráfica no tienen ningún patrón en específico, aunque podemos notar que en los primeros
subgrupos y en los últimos varían mucho mas dichos puntos. Sabiendo esto podemos decir que el
proceso de recorrido del auto funciona de una manera estable en cuanto a la tendencia central
Entonces, la variación que se observa en las medias es inherente al propio proceso y se debe a muchas pequeñas
causas que actúan en común; no ocurrió ningún cambio ocasionado por alguna situación o causa especial.

Estos límites reflejan la variación esperada para las medias muestrales de tamaño n, mientras el proceso no
tenga cambios importantes. Por ejemplo, en el caso del diámetro de las punte-rías se espera que las medias del
diámetro de 5 punterías varíen de −14.59 a 15.7 μm. De esta manera, estos límites son utilizados para detectar
cambios en la media del proceso y evaluar su estabilidad, de ninguna manera se deben utilizar para evaluar la
capacidad, puesto que estos límites de control no son los de especificaciones o tolerancias, ya que mientras que
los primeros se han calculado a partir de la información del proceso, las especificaciones son fijadas desde el
diseño del producto.

límites de control es de especial relevancia para una adecuada aplicación de la carta X – , ya que de lo contrario
se caerá en el error de confundir los límites de control con las especificaciones o con los límites reales. Por lo
general, estos errores provocan que se trate de utilizar la carta para evaluar capacidad, cuando se debe usar
para analizar estabilidad y detectar de manera oportuna cambios en la media del proceso. Por último, aunque
los límites de control de una carta X – se deducen a partir del supuesto de normalidad, si la característica de
calidad tiene desviaciones moderadas de la normalidad, la carta X – se puede seguir aplicando debido al
teorema central del límite (vea el capítulo 3). Al respecto, existen varios estudios que han concluido la robustez
a la suposición de normalidad

las especificaciones (EI = −25, ES = 25) y, por lo tanto, el proceso es incapaz, como también puede verse con el
índice Cp = 50/(6*11.3) = 0.74.

Estos límites reflejan la variación esperada para los rangos muestrales de tamaño n, mientras
que el proceso no tenga un cambio significativo. Por ejemplo, en el caso del diámetro de las
punterías, se espera que los rangos de los subgrupos de cinco punterías varíen de 0 a 55.6
micras. Estos límites son utilizados para detectar cambios en la amplitud o magnitud de la
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variación del proceso y para ver qué tan estable permanece a lo largo del tiempo, pero de
ninguna manera se debe utilizar para evaluar la capacidad. Se recomienda interpretar primero la
carta R que la carta X, dado que los límites de control de la segunda están influenciados por el
control que tenga la primera: si la carta de rangos está fuera de control, puede
provocar que los límites de control de la carta de medias resulten un poco más amplios de lo
que debiera ser, mientras no se eliminen las causas especiales presentes.

Grafica de control X́ −R