Tesis Oficial PDF

UNIVERSIDAD JUAREZ DEL ESTADO DE DURANGO
FACULTAD DE INGENIERÍA CIENCIAS Y ARQUITECTURA
TESIS
“DOSIFICACIONES DE CONCRETO CON ESCORIA DE FUNDICION COMO AGREGADO

GRUESO Y FINO”
TESIS PARA OBTENER EL TITULO DE
INGENIERO CIVIL
PRESENTAN:
CESAR FERNANDO FRAIRE CABRAL
LUIS FELIPE PADILLA MOLINA
EDUARDO FLORES ALANIZ
DIRECTOR DE TESIS
MC. ARMANDO ESPINOZA ROCHA
GOMEZ PALACIO DGO FEBRERO 2014

Dosificaciones de concreto con escoria de fundición como agregado grueso y fino
AGRADECIMIENTOS
A nuestro director de tesis M.C. Armando Espinoza Rocha por el apoyo que nos brindo
en la elaboración de esta investigación, a todos los catedráticos de la Facultad de
Ingeniería Ciencias y Arquitectura que a si mismo nos brindaron su apoyo y
compartieron sus conocimientos a lo largo de la nuestra carrera, al personal del
Laboratorio de Mecánica de suelos y resistencia de materiales de FICA – UJED por su
apoyo y prestarnos el laboratorio para realizar las pruebas necesarias y ah todos
nuestros compañeros que nos ayudaron en la elaboración de algunas pruebas de esta
investigación.
Un agradecimiento muy especial para las empresas AUTLAN y CORESA pero en

especial al Ingeniero Químico Eleazar Flores Rodríguez por su apoyo que nos brindo en
la elaboración de esta tesis y permitir que se tomara material para poder desarrollar
esta investigación.
 Cesar Fernando Fraire Cabral
A mis padres Pedro Cesar Fraire Chavarría y Martha Cabral Valdés por darme la vida y
la oportunidad de tener unos estudios y el apoyo que me brindaron a lo largo de mis
estudios. A mi hermana Pamela Fraire Cabral por el apoyo y consejos que me dio a lo
largo de cuatro años y medio durante mi carrera. A mi novia Viridiana López Frutos por
el apoyo que me dio a lo largo de mi carrera, gracias a ella pude superarme y ser un
mejor estudiante y a Dios por darme una vida y una gran oportunidad de estudiar la
carrera de Ingeniería Civil.
 Luis Felipe Padilla Molina
A mis padres: Felipe de Jesús Padilla Molina y Lidia Ivonne Molina García.
A mis hermanos: Jesús Abel Padilla Molina y Felipe de Jesús Padilla Molina.
A mi familia, a mis compañeros, a mi novia, a mis catedráticos y a Dios.
 Eduardo Flores Alaníz
A mis padres José Ángel Flores Rosales y Rocío Alanís Galindo por apoyarme en todo
mi camino, corregirme en todo momento y por darme la oportunidad de mis estudios.
A mis hermanos José Ángel, Bertha Alicia y Emilio por el apoyo y su valiosos consejos. A
mis amigos, compañeros, catedráticos y a Dios por todas sus bendiciones.
2
1.- INDICE
1.- INDICE ....................................................................................................................................... 3

2.- INTRODUCCIÓN ....................................................................................................................... 6
3.- JUSTIFICACIÓN ......................................................................................................................... 8
4.- ALCANCES .............................................................................................................................. 10
5.- LIMITACIONES ......................................................................................................................... 10
6.- DELIMITACIONES .................................................................................................................... 10
7.- HIPOTESIS................................................................................................................................. 11
8.- OBJETIVO GENERAL............................................................................................................... 11
9.- OBJETIVOS PARTICULARES .................................................................................................... 11
10.- DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA ........................................................................................... 12
11.- MARCO TEORICO ................................................................................................................ 15
11.1.- Antecedentes ................................................................................................................................ 15
11.1.1. Aprovechamiento y valorización de residuos industriales. .................................................... 15
11.1.2.- El ser humano y los residuos. ................................................................................................ 16
11.2.- ¿Que es la escoria de fundición? .................................................................................................. 18
11.2.1.- Escorias siderúrgicas. ............................................................................................................ 18
11.2.2.- Escorias de alto horno. .......................................................................................................... 18
11.3.- ¿Que soluciona el correcto manejo de las escorias? .................................................................... 25
11.3.1. ¿Cuáles son los beneficios asociados a un correcto manejo y aprovechamiento de las escorias?
................................................................................................................................................................ 26
11.3.2.- Mejores técnicas disponibles para escorias de fundición ......................................................... 27
11.3.- Recuperación de metales ............................................................................................................. 31
11.3.1.- Recuperación de metales férricos ......................................................................................... 31
11.3.2.- Recuperación de metales no férricos .................................................................................... 31
11.3.3.- Reciclaje de las escorias en otros sectores ............................................................................ 31
11.3.4.- Descripción del proceso productivo ...................................................................................... 32
11.4.- Cemento ....................................................................................................................................... 38
3
11.4.1.- Definición y características .................................................................................................... 38

11.4.2.- Designación de los cementos de acuerdo a la norma mexicana vigente .............................. 39
11.4.3.- Clasificación del cemento por tipo ........................................................................................ 40
11.4.4.- Clasificación del cemento por clase resistente ...................................................................... 41
11.4.5.- Designación normalizada ....................................................................................................... 42
11.4.6.- Componentes de los cementos ............................................................................................. 43
11.4.7.- Especificaciones de los cementos con características especiales ......................................... 44
11.4.8.- Especificaciones mecánicas y físicas del cemento ................................................................. 45
11.4.9.- Usos de los cementos ............................................................................................................ 45
11.4.10.- Alcances y criterios de medición y cuantificación ............................................................... 47
11.4.11.- Elaboración de cemento y concreto .................................................................................... 47
11.5.- Agregados pétreos ........................................................................................................................ 48
11.5.1.- Definición ............................................................................................................................... 48
11.5.2.- Clasificación ........................................................................................................................... 48
11.5.3.- Agregado fino ........................................................................................................................ 49
11.5.4.- Agregado grueso .................................................................................................................... 51
11.5.5.- Alcances y criterios de medición y cuantificación ................................................................. 57
11.6.- Agua .............................................................................................................................................. 60
11.6.2.- Valores característicos y límites máximos tolerables de sales e impurezas.......................... 62
11.6.3.- Recomendaciones .................................................................................................................. 63
11.7.- Concreto ....................................................................................................................................... 65
11.7.2.- Dosificaciones y proporcionamientos para la fabricación de concreto................................ 72
11.7.3.- Volumen de concreto fabricado por bulto de 50 kg de cemento ......................................... 75
11.7.4.- Requisitos de temperatura del concreto para climas frios.................................................... 81
11.8.- Prueba de los cilindros de concreto ............................................................................................. 81
11.8.1.- Comportamiento de cilindros de concreto sometidos a la prueba de compresión .............. 82
11.8.2.- Conclusiones de la prueba ..................................................................................................... 82
11.9.- Prueba del revenimiento: ............................................................................................................. 84
11.9.1.- Revenimientos especificados................................................................................................. 86
11.9.2.- Valor nominal del revenimiento y tolerancias....................................................................... 86
4
11.9.3.- Conclusiones de la prueba ..................................................................................................... 86

11.10.- ARENA ......................................................................................................................................... 88
11.11.- GRAVA......................................................................................................................................... 88
12.- PRUEBAS FÍSICAS DE LOS AGREGADOS FINOS Y GRUESOS............................................ 89
12.1.- Determinación de las muestras de agregados para concreto. ..................................................... 89
12.2.- Preparación de las muestras de agregados para concreto. ......................................................... 94
12.3 Determinación del porcentaje de humedad en los agregados fino y grueso para concreto. ........ 96
12.4 Determinación de la densidad relativa y porcentaje de absorción de la arena para concreto. ..... 98
12.5.- Determinación del peso volumétrico seco-suelto y seco-compactado de los agregados finos.
.............................................................................................................................................................. 110
12.6.- Determinación del peso volumétrico seco-suelto y seco-compactado de los agregados gruesos.
.............................................................................................................................................................. 113
12.7.- Análisis granulométrico (Granulometría). .................................................................................. 116
13.- BANCO DE MATERIAL (ESCORIA DE FUNDICION) ......................................................... 120
13.1.- GENERALIDADES DE LA EMPRESA .............................................................................................. 120
14.- DOSIFICACIONES ............................................................................................................... 122
15.-RESULTADOS FINALES DE LA TESIS ..................................................................................... 123
15.1.- Resistencia a compresión a los 7 días. ........................................................................................ 123
15.2.- Resistencia a compresión a los 14 días ....................................................................................... 125
15.3.- Resistencia a compresión a los 28 días ....................................................................................... 127
16.- OBSERVACIONES ............................................................................................................... 129
17.- CONCLUSIONES ................................................................................................................. 130
18.- BIBLIOGRAFIA ..................................................................................................................... 132
5
2.- INTRODUCCIÓN
En este proyecto de investigación se presenta inicialmente un marco teórico, algunos

conceptos a definir son; escoria de fundición, grava, arena y cemento, así como, el
procedimiento que se llevó a cabo para la realización de los cilindros de concreto con
escoria de fundición existentes en la región.
La sociedad actual puede convertir en oportunidades los problemas actuales para el

manejo y control de desperdicios, y aprovechar estos recursos para desarrollar una
industria consiente del reciclaje que reditué en negocios sustentables, obteniendo
beneficios económicos, ya que del reciclaje se pueden obtener varios beneficios;
entre ellos, la recolección de materiales desechados para procesos de nuevos
productos, beneficiar el precio de venta al mercado y reducir el costo del proceso.
La industria metalúrgica es uno de los sistemas más antiguos de producción de bienes

materiales fundamentales para la economía mundial y a su vez uno de los más
contaminantes por la naturaleza de sus procesos de producción. Dentro de la
metalurgia, la siderurgia es una de las industrias más desarrolladas por la diversidad de
usos del acero en distintos sectores económicos, pero su manufactura genera una
cantidad importante de residuos que pese a la adopción de medidas y procesos
basados en los conceptos de producción más limpia, hay que reconocer que su
generación permanece en cantidades significativas.
Teniendo a la comunidad científica y a la industria en una permanente búsqueda de

una solución ante esta problemática ambiental, se ha encontrado en la técnica de la
valorización de los residuos industriales una medida que abarca tanto las
preocupaciones técnicas y ecológicas de los científicos como las productivas y
financieras de los industriales, logrando un equilibrio entre lo industrial y lo ambiental.
Uno de los principales residuos o subproductos en la industria del acero son las escorias
(negras y blancas) que constituyen residuos potencialmente aprovechables cuyo uso
se ha venido desarrollando a nivel mundial especialmente en el sector de la
construcción e infraestructura vial con resultados viables y prometedores.1
6
Aunado a lo anterior, la tendencia creciente del sector de la construcción demanda

explotación de grandes cantidades de materiales para cubrir las necesidades del
sector sin medir los impactos ambientales que causan estas actividades, el
aprovechamiento de las escorias negras, como agregado para concreto, representa
una alternativa para frenar el deterioro provocado por la actividad minera e impulsar
el mercado de residuos.
7
3.- JUSTIFICACIÓN
Desde los comienzos de la era industrial a finales del siglo XVIII, la constante evolución
tecnológica ha permitido alcanzar unos niveles de desarrollo que han tenido como
consecuencia una mejora en la calidad de vida y la instauración de un nuevo tipo de
sociedad caracterizada por un aumento en el consumo de bienes y servicios. Este
hecho, además de producir un notable incremento demográfico, también ha
propiciado la proliferación del número de industrias y la diversificación de las
actividades desarrolladas por el ser humano. A pesar de ello, el nivel de progreso
alcanzado no solo ha tenido asociadas consecuencias positivas, también ha
propiciado una serie de inconvenientes que suponen una amenaza seria para el
medio ambiente y el desarrollo futuro.
Por una parte, el aumento en la cantidad y variedad de los residuos generados por las
diferentes industrias, ha provocado la aparición de problemas en su gestión, dando
lugar a un crecimiento de la acumulación de estos vertederos, con los impactos que
ello conlleva. Por otra, la tendencia marcada por la sociedad de consumo ha
incurrido en un incremento obligado de la producción, que se ha visto traducido en un
aumento del consumo de los recursos naturales, generándose problemas de escases
cada vez mayores en el abastecimiento de las materias primas utilizadas en las
actividades causantes de este desarrollo.
Debido a esta problemática, a partir de la segunda mitad del siglo XX la sociedad

empieza a tomar conciencia social de la necesidad de minimizar el impacto causado
por el proceso evolutivo y aparece una nueva forma de concebir el desarrollo,
basada en promover un consumo y un sistema de producción apropiados en la
perspectiva de proporcionarnos las necesidades de hoy sin comprometer las de
mañana. Así, hoy en día, parece ya bastante instaurado el concepto de sostenibilidad
en la mayor parte de las actividades desarrolladas por el ser humano. Esta política
también a irrumpido con fuerza en la industria de la construcción, inculcando en ella la
necesidad de una gestión eficiente de los escasos recursos naturales que el medio
aporta y fomentando el desarrollo de técnicas que permitan reutilizar los residuos que
en ella generan. En este orden, desde los gobiernos e instituciones de los diferentes
países se están desarrollando grandes esfuerzos que permitan dar uso a dichos
8
materiales, reduciendo de esta forma las repercusiones ambientales y económicas

que estos sucitan.
Este proyecto de tesis se realizó con el fin de obtener un concreto elaborado con
material que se deseche de alguna empresa y este contamine la región, por eso se
elaborara con escoria de fundición, el cual una vez que se obtenga una resistencia
igual al de un concreto tradicional se podrá usar de una manera sustentable en la
industria de la construcción y de paso ya no estará contaminando el medio ambiente.
Se espera que esta tesis de investigación de concreto con escoria de fundición tenga
un impacto positivo en el aspecto ambiental, ya que la escoria se puede conseguir en
los tiraderos de algunas empresas mineras, los cuales son los causantes de algunas
enfermedades respiratorias en la región debido al polvo que suelta la escoria, ya que
no es no cualquier tipo de polvo, es metal.
Con base en la gran preocupación que existe actualmente por el medio ambiente, y
pensando en una solución acorde a la carrera de ingeniería civil que permita
contribuir a contrarrestar algunos de los efectos negativos que el hombre ha hecho al
planeta en su afán de llevar acabo mejores construcciones, y en consecuencia de la
gran cantidad de contaminantes que produce el hombre, se llega a la conclusión de
contribuir a la reducción de desechos inorgánicos, que son los que más contaminan al
planeta y tardan en degradarse.
Así mismo permite llegar al estudio de nuevos componentes que puedan ayudar a
mejorar la resistencia del concreto en construcciones de mayor y menor volumen,
desde banquetas hasta elementos estructurales más complejos. Siendo el tema de
estudio concreto con escoria de fundición para poder dar una solución y a la vez
contribuir a la conservación del medio ambiente; dando más opciones para la
construcción de edificaciones sostenibles.
9
4.- ALCANCES
Con la elaboración de esta tesis de investigación se hizo la mezcla de concreto con
escoria de fundición a diferentes resistencias, los cuales se sustituyeron a diferentes
porcentajes y en su totalidad los cuales después de que hayan fraguado se
sometieron a prueba de compresión, lo cual permitió comparar la mezcla de concreto
con escoria de fundición con la resistencia del concreto tradicional.
Analizar que la mezcla de concreto con escoria de fundición puede tener los mismos
usos que un concreto tradicional o hasta mayores; como para vigas, losas, columnas,
trabes y ya en su defecto usarlo en pavimentos y banquetas.
5.- LIMITACIONES
 El tiempo de la elaboración de esta tesis, ya que no contamos con lo necesario.
 Bibliografía; ya que no se encontró lo necesario, pero lo poco que se encontró
fue importante para la ayuda de la elaboración de esta tesis.
6.- DELIMITACIONES
 Estudiar el comportamiento de la mezcla de concreto con escoria a diferentes
resistencias.
 Todos los cilindros fueron sometidos solamente a carga de compresión.
 Se realizaran cilindros de control con concreto tradicional y cilindros con
sustitución de agregados finos y gruesos en su totalidad.
10
7.- HIPOTESIS
El uso de escoria de fundición con concreto como agregado fino y grueso tiene la
misma resistencia o mayor resistencia que la de un concreto convencional.
8.- OBJETIVO GENERAL

Analizar la valorización de las escorias negras como material agregado en mezclas de
concreto comparar la resistencia a la compresión de la mezcla de concreto con
escoria de fundición y concreto convencional, para la minera Autlan (CORESA) en el
municipio de Gómez Palacio.
9.- OBJETIVOS PARTICULARES

 Estudiar a fondo la materia de tecnología de concreto para hacer una correcta
dosificación.
 Mejorar el conocimiento sobre los materiales que se utilizaran en la elaboración
de los especímenes.
 Realizar diferentes dosificaciones de concreto
 Realizar pruebas de compresión a todos los cilindros.
 Analizar y comparar los resultados obtenidos a compresión con la mezcla de
concreto con escoria de fundición y concreto convencional.
 Con la elaboración de esta tesis ayudar al medio ambiente con la utilización de
la escoria y lograr el título de Ingeniero Civil.
11
10.- DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

En la actualidad vivimos en un planeta del cual lo tenemos muy contaminado
gracias a nuestros errores, gracias a eso muchas personas y empresas han
puesto mucho énfasis en el cuidado del medio ambiente, pero sin embargo, no
se han desarrollado muchas soluciones de las cuales impacten realmente a la
sociedad para revertir los daños. Aunque podríamos tomar como un gran
ejemplo la re utilización de materia prima o de desechos inorgánicos.
En la ciudad de Gómez Palacio Durango, en la carretera Gómez Palacio –

Tlahualilo en el km 8.5 existe una empresa minera llamada AUTLAN en la cual es
donde se crea o se hace el material que se usara en esta investigación, la
escoria. Dentro de esta empresa existe otra llamada CORESA que es la que
queda totalmente encargada de este material, y la cual ubica sus basureros
12
enfrente de dicha empresa, en la imagen se puede observar que lo que está

encerrado en un círculo, es el gran tiradero que mantiene la empresa en dicho
lugar. En ese lugar se llegan a acumular 160 metros cúbicos de escoria por día
los cuales pueden a llegar ser muy tóxicos para la salud y por medio de todo
eso se llega a tener una contaminación ambiental.
Algunos de los problemas de salud que se pueden llegar a tener por inhalar el
polvo que se emana de los aires de la región, son los producidos por los polvos
de sílice. La presencia de polvo de sílice en una amina, al ser respirado por los
habitantes de la ciudad o trabajadores, conlleva la pérdida de elasticidad y
13
permeabilidad de la pared alveolar de los pulmones, obstruyendo el normal

intercambio de oxígeno y salida de dióxido de carbono.
La sílice que entra en los pulmones no sale de ellos y se mueve de célula en
célula destruyendo todo a su camino. Las alteraciones que se presentan
debido a la sílice son irreversibles provocando la silicosis, la cual es una
enfermedad progresiva y degenerativa. No existe tratamiento específico para
la misma, quien la contrae no tiene la posibilidad de sanar, solo se puede
detener su avance. La silicosis tiene un largo período de incubación y puede
tratarse de 6 a veinte años en desarrollarse.
Alteraciones
En su etapa inicial se presenta tos y secreción permanente, daños en los
pulmones, falta de aire, coloración violácea de la piel, labios y mucosas. Luego
se complica con problemas cardíacos, se acentúa la dificultad respiratoria, tos
persistente con taquicardia.
En su etapa final, el tórax aparece aplastado, hay insuficiencia cardiaca,
pérdida total de la capacidad de trabajo. La muerte sobreviene por
agravamiento de estos síntomas, o, por contraer una enfermedad muy
asociada a la silicosis como neumonía o tuberculosis. [5]
14
11.- MARCO TEORICO
11.1.- Antecedentes
11.1.1. Aprovechamiento y valorización de residuos industriales.

Nuestra época se caracteriza por un crecimiento poblacional desmedido y por una
reconversión industrial derivada de las políticas de globalización apoyada en
conceptos de calidad total, e coeficiencia y competitividad industrial. Esta
característica propia de la contemporaneidad demanda criterios que den prioridad al
cuidado del ambiente, en particular, al control de los impactos ambientales
generados por las actividades productivas.
Al respecto hay que señalar que la industria es responsable, en gran medida, del
deterioro ambiental. El aspecto cuestionable a este sector está relacionado con el
empleo de procesos de producción que en la mayoría de los casos, arrojan al
ambiente subproductos indeseables que deterioran la calidad de los recursos
naturales, tales como las emisiones contaminantes a la atmósfera, descargas de aguas
residuales y en particular, la generación de residuos tanto peligrosos como no
peligrosos.
En la actualidad se generan grandes volúmenes de estos residuos, que en muchos

casos la naturaleza es incapaz de eliminarlos, degradarlos o asimilarlos, generando
efectos adversos sobre el ambiente e incluso afectando la salud de la población.
En este mismo sentido, los sitios para el confinamiento de tales residuos, por lo general
no tienen en cuenta variables que son fundamentales para reducir los riesgos implícitos
que por sus características tienen estos materiales, por lo que la adecuación de los
lugares de disposición final implican costos que generan una inquietud socio-
ecológica que crece día a día. [17]
[17] SANCHEZ GOMEZ, Jorge. Manejo de residuos industriales [En Línea]. 1ª ed. México:
Universidad Autónoma de Aguas calientes, 2003. p 41 [Citado el 1 de Abril de 2010]. Disponible
en internet:
<http://books.google.com.co/books?id=hv83eHnrhz8C&pg=PA219&dq=residuos+industriales&hl
=es&ei=dbEsTPf5CYGC8gbW7PHtCw&sa=X&oi=book_result&ct=result&resnum=3&ved=0CDAQ6
AEwAg#v=one>.
15
11.1.2.- El ser humano y los residuos.

Desde los tiempos más remotos, el ser humano se ha esforzado por desarrollar
actividades que le han permitido subsistir y evolucionar. En un principio, dichas
actividades se limitaban a consumir directamente los recursos que el medio ofrecía, sin
producir alteración alguna en la naturaleza ya que los residuos generados eran
básicamente orgánicos, perfectamente asumibles por el medio ambiente. Con el
perfeccionamiento de actividades como la ganadería o la agricultura aparecieron los
primeros asentamientos, aumentando por tanto la generación de esos residuos, los
cuales se depositaban en el entorno más inmediato en basureros fuera de los núcleos
de población o se empleaban como abono, alimento para el ganado o como
materiales para la construcción de viviendas.
Los avances tecnológicos desarrollados en la edad antigua dieron lugar a la aparición

de las primeras grandes civilizaciones e imperios (Egipto, Grecia y roma), pero también
de nuevos tipos de y mayores cantidades de residuos (metales como acero o el cobre,
aunque en su mayoría seguían siendo de tipo orgánico). La acumulación de basura en
las ciudades se convierte en un problema serio, provocando focos de epidemias y por
tanto surge la nueva necesidad de establecer medidas innovadoras en la gestión de
residuos. Puede destacarse la labor de los romanos en este campo puesto que fueron
los primeros en encontrar soluciones como la construcción de redes de alcantarillado
urbano o de vertederos a las afueras de las ciudades.
La evolución sufrida en el tratamiento de los residuos, entra en retroceso con la

irrupción de las civilizaciones germánicas. Durante toda la edad media y hasta el siglo
XVIII, la importancia dada a la administración de los deshechos producidos fue
prácticamente nula (lo mas que se realizaban eran tratamientos básicos como la
reutilización de parte de la basura domestica como estiércol, alimento para el
ganado…), motivo por el cual aparecieron las grandes epidemias que durante todo
este periodo asolaron los principales núcleos de población.
Con la llegada de la revolución industrial a finales del siglo XVIII y principios del XIX, los
problemas con los residuos se multiplicaron, debido principalmente al importante
incremento de la población (y por tanto de los residuos) y a la diversificación de las
actividades realizadas (aparecen un gran número de nuevas industrias y con ellas de
16
nuevos residuos). Este hecho trajo consigo la necesidad de establecer mejoras en la

gestión de los residuos y el empleo de nuevas tecnologías para optimizar su
tratamiento. En la segunda mitad del siglo XIX aparecen las primeras incineradoras,
planes de gestión de residuos y tratamiento de aguas, pero a pesar de ello, las
epidemias siguieron haciendo estragos debido a las precarias condiciones de la salud
pública.
Con la aparición de la sociedad de consumo, la cantidad y variedad de residuos

generados creció exponencialmente, alcanzándose las mayores cotas en la segunda
mitad del siglo XX. Debido a las mejoras producidas en la sanidad y alimentación de la
población, el tamaño de las ciudades se multiplico. Además, la tendencia al consumo
motivo que se pasara del concepto de producir “para toda la vida”, a la costumbre
de que los objetos y aparatos utilizados se quedaron obsoletos en poco tiempo,
incrementando así la producción de residuos. Aparecen nuevos tipos de residuos y
surgen nuevas necesidades, tratamientos especiales, nuevos modelos de gestión,
empieza a tomar conciencia de la necesidad de minimizar su impacto. La mejora en
la gestión y el empleo de nuevas tecnologías para optimizar su tratamiento, supusieron
el inicio de un movimiento social e institucional cada vez más amplio. Este movimiento
genero la creación de textos legislativos más serios y la aparición de nuevos conceptos
y principios como “sostenibilidad”, “quien contamina paga” o el principio de las “3
erres” (reducir, reciclar y reutilizar), los cuales han contribuido a dar el giro definitivo
para reducir la producción y acumulación de residuos.
En efecto, desde la aparición de esta nueva conciencia social, las políticas

desarrolladas por los gobiernos e instituciones de los diferentes países han ido
encaminadas hacia la inculcación de una gestión eficiente de los recursos naturales
que el medio aporta, fomentando el desarrollo de técnicas que permitan reutilizar los
residuos generados en nuestra sociedad. El objetivo actual es la búsqueda del “residuo
cero”, es decir, intentar en la medida posible que las actividades llevadas a cabo por
el ser humano no produzcan ningún tipo de residuo, convirtiendo a estos en
subproductos reutilizables.
17
11.2.- ¿Que es la escoria de fundición?
11.2.1.- Escorias siderúrgicas.

La fabricación de acero es siempre acompañada por la producción de un
subproducto llamado escoria formado por las reacciones químicas entre la materia
prima con otras sustancias añadidas al horno y las impurezas oxidadas durante la
refinación del material. Su composición química y física depende y varía
extensamente de acuerdo con la materia prima usada y la tecnología empleada.
Las escorias como subproductos del proceso siderúrgico formadas en la refinación del
acero se componen principalmente de óxidos, silicatos, sulfuros, aluminatos y fosfatos
que la hacen más ligera y por lo tanto suben a la superficie del baño metálico,
formando una capa sobrenadante caracterizada principalmente por su basicidad
que es la relación entre óxidos básicos y ácidos otorgándole la capacidad a la escoria
de absorber y retener sólidamente las impurezas del metal.5
Para la producción del acero, en Colombia se utilizan principalmente dos tipos de

procedimientos: fabricación por medio de alto horno y por medio de horno de arco
eléctrico, cuyas materias primas son el mineral de hierro y la chatarra,
respectivamente.
11.2.2.- Escorias de alto horno.
Análisis químicos de la escoria de alto horno muestran que usualmente los cuatro
principales óxidos (cal, magnesio, silicio y alúmina) comprenden hasta el 95% de su
composición; otros elementos menores como el sulfuro, hierro, manganeso y trazas de
otros elementos, completan su estructura.
La mayoría de las escorias de alto horno producidas en los Estados Unidos tienen una
composición comprendida en los rangos mostrados en la Tabla N°2.
18
Tabla 2 .composición típica de escorias de alto horno
ELEMENTO CONCENTRACION (% en peso)
CaO 38-42
SiO2 32-37
MgO 7-9
Al2O3 10 - 14
S <1
Fe2O3 0.1 - 1.5
FeO 0.4 - 0.8
MnO 0.2 – 0.6
Fuente: Catálogo de Residuos. Centro de Estudios y Experimentación de Obras
públicas, 2009.
La mayoría de las escorias generadas en otros países parecen también pertenecer, o

estar muy cerca, a este rango de composición.[6]
[6] ZARAGOZA VALDÉS. Utilización de las escorias de los hornos de arco eléctrico y de cuchara
como materiales de construcción. Unidad Docente Metalúrgica “Antillana de Acero”. La
Habana: Facultad Ingeniería Mecánica. Instituto Superior Politécnico “José Antonio
Echevarría”,2001.
La composición química de la escoria depende de la composición del mineral de

hierro, del combustible y de las proporciones requeridas para la operación eficiente
del alto horno que deben ser uniformes para producir hierro con características de
calidad consistentes y estables, procedimiento que a la vez asegura uniformidad en la
composición de la escoria con limites de variación relativamente estrechos.
Las escorias procedentes del alto horno son generadas a 1600°C por lo que deben ser
enfriadas y según éste procedimiento se pueden clasificar como escoria granulada,
expandida, y enfriada al aire.
La escoria granulada es obtenida por el enfriamiento rápido por agua, aire

comprimido o por ambos elementos. La escoria obtenida es un material vítreo similar a
19
la arena. La escoria expandida resulta de en un enfriamiento rápido por la aplicación

controlada de una cantidad de agua, aire y vapor formando un producto espumoso
ligero y de naturaleza vesicular diferenciándola por su porosidad relativamente alta y
su baja densidad; la pelletización es también un método usado usualmente para la
expansión de la escoria en tambores rotatorios que le da una forma esférica.[6]
Cuando la escoria se vierte en camas y es lentamente enfriada bajo condiciones

ambientales al aire libre, una estructura cristalina y dura en grandes bloques es
formada y posteriormente puede ser triturada y cribada.
1.1.4. Escorias de horno de arco eléctrico. La aplicación de los hornos de arco

eléctrico es casi exclusiva para la fusión de la chatarra de acero que abarca además
la posible utilización, total o parcial, de pre-reducidos de mineral de hierro,
ferroaleaciones, cal, espato-flúor, coque y oxígeno.
El funcionamiento del horno se basa en la transformación de la energía eléctrica en

calor aplicado por medio de electrodos de grafito, en corriente alterna que se
introduce por la parte superior de la cuba a la carga provocando la elevación de la
temperatura y por consiguiente la fundición del material.
La escoria de horno eléctrico es procesada al aire libre para su enfriamiento, los

metales son separados magnéticamente y usualmente separados por tamaño de
partícula para su posterior uso.
El proceso completo de fundición se realiza en dos etapas de Fusión y Afino en donde

paralelamente se producen dos clases de escorias denominadas oxidantes o negras y
reductoras o blancas. [7]
[7] Blastfurnaceslag. [En línea] [Citado el 24 de Abril de 2010]. Disponible en Internet:

<http://www.tfhrc.gov/hnr20/recycle/waste/bfs1.htm>.
La composición química de las escorias negras es condicionada por las distintas

variables de operación pero se pueden considerar como representativos los
porcentajes presentados en la Tabla N°3 mostrada a continuación:
20
Tabla 3. Composición típica de las escorias negras de horno de arco eléctrico
ELEMENTO CONSENTRACION (%)

Ca O 27 – 37
Si O2 11 – 25
Fe O 3 -25
Fe2 O3 2 – 22
Mg O 4 – 11
Cr2 O3 0.6 – 4
Ti O2 0.25 – 1.6
Fuente: Libro blanco para la minimización de residuos y emisiones, escorias de acerías,
2000
1.1.5. Aprovechamiento de escorias negras. El re uso y establecimiento de las escorias

de acería como co-producto en el sector de la construcción es un estudio que se ha
dado por décadas debido a la importancia de la producción de acero en la
economía actual y las características químicas y físicas de las mismas.
La NSA (NationalSlagAsociation) en Canadá, desde su fundación, ha trabajado en

corregir la errónea clasificación de estos co-productos como residuos para mostrar
que en realidad son valiosos materiales de construcción extremadamente versátiles.
La historia del uso de la escoria data desde el Imperio Romano hace 2000 años
cuando escoria de la fabricación de hierro se usaba en bases de construcción.
Caminos hechos de escoria fueron construidos en Inglaterra en el siglo XIX y para el
año 1880 bloques de escoria eran de uso general para el pavimento de calles tanto en
Europa como en Estados Unidos. Aún así, aunque la escoria demostraba su
versatilidad, por mucho tiempo su uso principal era como balastro para las vías férreas.
Su aplicación era esporádica hasta el último siglo cuando grandes cantidades

comenzaron a ser usadas para varios propósitos. A medida que la producción del
material aumentaba y en años recientes, la necesidad del re-uso y reciclaje de
materiales de los procesos industriales, por razones económicas y ambientales se
impuso como requisito para incrementar la efectividad y competitividad empresarial,
21
se ha llevado a cabo un rápido desarrollo de la utilización de la escoria en diferentes

productos reconociendo su potencial real.
A continuación se enuncian brevemente los principales usos e investigaciones que se

han realizado en diferentes partes del mundo sobre la utilización de la escoria de
acería.
Los primeros desarrollos de aplicación de escoria se llevaron a cabo sobre la escoria

de alto horno debido a la antigüedad de esta práctica metalúrgica. La ASTM define
las escorias como “producto no metálico que consiste esencialmente en silicatos y
aluminosilicatos de calcio y otras bases, que se desarrolló en condiciones líquidas
justamente en el hierro del alto horno”.[7]
La escoria de alto horno ha sido usada en los Estados Unidos en la construcción de

caminos desde 1830, como balastro para vías férreas desde 1875 y como agregado
para concreto en 1880. En los últimos 50 años, la escoria de alto horno, producida en
éste país, ha sido utilizada en su totalidad, por lo que su competitividad con otros
materiales ya sea porque, provee igual comportamiento a menores costos o mejor
comportamiento a costos similares, permitiéndole alcanzar un nivel comercial en el
sector de la construcción.
Los distintos usos de la escoria de alto horno se derivan de los diferentes tipos de ésta
de acuerdo al proceso de enfriamiento al que se sometan.
Los usos de la escoria enfriada al aire son muchos y variados incluyendo todo tipo de
aplicaciones como agregados en la construcción, en el cemento, vidrio y como
acondicionadores de suelo.
El uso mayormente aplicado es, sin un tratamiento previo, como bases de caminos y
todo tipo de construcción de la misma manera en la que se usaría cualquier material
natural triturado; la escoria ofrece características deseables en este tipo de
construcción como la forma de partícula y textura para proveer estabilidad,
estabilidad del volumen en diferentes condiciones climáticas y bajo peso por unidad
de volumen. Los mismos beneficios son aplicados a su uso como balastro de ferrovías y
22
relleno estructural que junto con su uso para bases, constituyen el 56% de las toneladas
de escoria totales comercializadas.
El segundo uso principal es como agregado para concreto asfaltico y es uno en el que
es un material preferido frecuentemente. Además de su estabilidad y durabilidad,
tiene una resistencia al paso del tráfico como muchos otros agregados naturales.
[8] American Society for Testing and Materials (ASTM) standard Terminology Relating to
Concrete and Concrete Aggregates. ASTM C-125, 1998.
En su uso como concreto, la escoria cristalizada ofrece propiedades de excelente

adherencia con el cemento, estabilidad de volumen y durabilidad, fortaleza y
resistencia al fuego superior al obtenido con otros agregados. Los concretos con
agregado de escoria son hechos usualmente con la escoria como agregado grueso y
arena natural como fino para mejorar su trabajabilidad.[9]
La escoria de alto horno granulada tiene un uso inferior. El 84% es usado como base de
caminos y relleno estructural y el porcentaje restante como agregado fino de
concreto; el uso en cemento es muy pequeño pero el interés en esta aplicación está
creciendo rápidamente en los Estados Unidos, de hecho en España es uno de los usos
más extendidos para este tipo de escoria y donde existen regulaciones ya
establecidas para su aprovechamiento para fabricación de cemento Portland
existiendo distintas variedades de éste según el contenido de escorias.
La escoria expandida fue ampliamente usada como agregado ligero para concreto
donde provee mejor aislamiento térmico y resistencia al fuego en comparación a otros
agregados. Otros usos incluyen fabricación de acero, instalaciones de drenaje y
material de relleno ligero bajo condiciones adversas de suelo particulares.
Debido a que la producción de acero tiene la tendencia a utilizar para la fundición

del material Hornos de Arco Eléctrico debido a sus ventajas técnicas, económicas, y
ambientales sobre la tecnología del Alto Horno, su implementación ha crecido
considerablemente en los últimos años; patrón que se sigue a nivel mundial ya que en
Europa su uso se ha incrementado un 38% y en Estados Unidos un 45%. Países asiáticos
como Indonesia, Malasia, Tailandia y Vietnam poseen el 100% de la producción con
23
ésta tecnología, Japón 34% y Filipinas el 71%. El ámbito Nacional no es ajeno a esta
tendencia ya que la única siderurgia con alto horno es la Industria Acerías Paz del Río.
[10]
[9] CEDEX CENTRO DE ESTUDIOS Y EXPERIMENTACION DE OBRAS PÚBLICAS. Catálogo de residuos

industriales. [En línea]. Ministerio de fomento. Madrid. Marzo 2009. [Citado el 2 de Junio de
2010]. Disponible en internet:
http://www.cedexmateriales.vsf.es/view/ficha.aspx?idresiduo=217&idmenu=218
[10] D.W. LEWIS. Properties and uses of iron and steel slags. MF N°182-6. [En línea] National slag
association. Toronto, Canadá. 2002. [Citado el 2 de Junio de 2010]. Disponible en internet:
http://www.nationalslag.org/index.htm
Las escorias son desechos que se generan durante la etapa de fusión de la materia
prima (chatarra, metales usados y, en menor proporción lingotes de metal) que
corresponde a impurezas de la chatarra y de los fundentes. El fundente es adicionado
en la carga al horno o cuando el metal se está fusionando, y su adición tiene por
objetivo, remover impurezas formando la escoria o nata, la cual alcanza la superficie
del metal en fusión, donde es removido antes del vaciado. La nata de la escoria sobre
la superficie del metal en fusión ayuda a prevenir la oxidación del metal e incrementa
la eficiencia energética del proceso. La escoria generada tendrá diferente
composición química en función del tipo de chatarra utilizada, del control de variables
de operación, entre otros. Los tipos de escorias generados pueden ser bastante
variados, pero en general se suelen diferenciar en función del proceso de origen:
fundición ferrosa o fundición no ferrosa. Las escorias se pueden procesar para
recuperar su contenido de metales, aprovechar el subproducto en otras aplicaciones,
o bien desecharlas en instalaciones de disposición final.[1]
Las escorias son un subproducto de la fundición de la mena para purificar los metales.
Se pueden considerar como una mezcla de óxidos metálicos; sin embargo, pueden
contener sulfuros de metal y átomos de metal en forma de elemento. Aunque la
escoria suele utilizarse como un mecanismo de eliminación de residuos en la fundición
del metal, también pueden servir para otros propósitos, como ayudar en el control de
24
la temperatura durante la fundición y minimizar la re oxidación del metal líquido final

antes de pasar al molde.
En la naturaleza, los minerales de metales como el hierro, el cobre, el aluminio y otros

metales se encuentran en estados impuros, a menudo oxidados y mezclados con
silicatos de otros metales.
Durante la fundición, cuando la mena está expuesta a altas temperaturas, estas

impurezas se separan del metal fundido y se pueden retirar. La colección de
compuestos que se retira es la escoria.
Los procesos de fundición ferrosos y no ferrosos producen distintas escorias. Por

ejemplo, la fundición del cobre y el plomo, no ferrosa, está diseñada para eliminar el
hierro y la sílice que suelen darse en estos minerales, y se separa en forma de escoria
basada en silicato de hierro. Por otro lado, la escoria de las acerías, en las que se
produce una fundición ferrosa, se diseña para minimizar la pérdida de hierro y por
tanto contiene principalmente calcio, magnesio y aluminio.[2]
MENA: Una mena de un elemento químico, generalmente un metal, es un mineral del

que se puede extraer aquel elemento porque lo contiene en cantidad suficiente para
poderlo aprovechar. Así, se dice que un mineral es mena de un elemento químico, o
más concretamente de un metal, cuando mediante un proceso de extracción a base
de minería se puede conseguirse mineral a partir de un yacimiento y luego, mediante
metalurgia, obtener el metal a partir de ese mineral.[2]
11.3.- ¿Que soluciona el correcto manejo de las escorias?

Las escorias son un desecho intrínseco de la etapa de fundido de los metales por lo
que su generación no se puede evitar. La cantidad generada depende de diversos
factores: la calidad de la materia prima, el contenido en óxidos de metal o la
basicidad de la escoria, el volumen de alimentación de oxígeno, la eficiencia del
horno, entre otros. En términos de porcentaje, la proporción de escoria generada
respecto de la materia prima utilizada no es constante, situándose en promedio en un
10% para las fundiciones no ferrosas, y un 12% para las fundiciones ferrosas. El principal
problema asociado a la generación de escorias es el costo económico asociado al
25
manejo y disposición final de estos residuos. Por otra parte, las escorias pueden
presentar características que las clasifiquen como residuos peligrosos, esto, si los
materiales cargados contienen cantidades importantes de metales pesados y tóxicos,
como plomo, cadmio o cromo, y si éstos son potencialmente lixiviables desde la
escoria. En general las escorias de origen ferroso son no peligrosas y las procedentes
de fundiciones no ferrosas se clasifican con mayor frecuencia como peligrosas. En este
caso el costo de eliminación de los residuos es superior. Finalmente, la disposición final
de escorias implica un desaprovechamiento de materia prima, tanto de metales
como de potenciales subproductos, que podría minimizarse mediante la recuperación
de metales o su reciclaje en otros sectores.
11.3.1. ¿Cuáles son los beneficios asociados a un correcto manejo y

aprovechamiento de las escorias?
Debido a que las posibilidades de minimización en la generación del residuo son

limitadas, los esfuerzos se concentran en la búsqueda de posibilidades de reutilización
de las escorias con dos objetivos fundamentales: la recuperación de metales o la
utilización como materia prima para la elaboración de otros productos.
Los principales beneficios resultantes de la aplicación de buenas prácticas y reciclaje

de escorias son:
• Reducción de los costos de disposición de residuos, por la menor cantidad de

escorias a transportar y eliminar.
• Aprovechamiento de materias primas, mediante la recuperación del metal y su

posterior uso en la fundición.
• Ahorro energético y reducción de emisiones, de material particulado y compuestos

orgánicos volátiles (MP, COV), por un mejor control de la calidad de la materia prima y
el control de procesos.
26
• Generación de subproductos (áridos) que se pueden aprovechar en otros sectores,

como por ejemplo, en la construcción de carreteras o en la fabricación de materiales
de construcción.
11.3.2.- Mejores técnicas disponibles para escorias de fundición

Las mejores técnicas disponibles para el manejo de las escorias en fundiciones son
aquellas que permiten conseguir la mejora de la eficiencia productiva y ambiental del
sector de las fundiciones.
Impacto en el sector Beneficio ambiental

• Disminución de los costos asociados al • Reducción de la generación de
manejo y eliminación de los residuos. residuos sólidos y potencialmente
• Recuperación de metales como peligrosos.
materias primas y beneficio económico • Reducción del consumo de materias
asociado. primas en otros sectores.
• Ahorro energético. • Reducción de las emisiones de MP y
• Potencial beneficio económico por el COV.
reciclaje externo de las escorias como
subproducto.
La implementación de cada una de las MTD descritas a continuación no está en
perjuicio de la aplicación de las demás.
1. Control de la materia prima para la fundición.
2. Reutilización de las escorias con alto contenido en metal en la fundición.
3. Valorización de escorias en otros sectores.
1Control de la materia prima para la fundición
Consiste en la implementación de un sistema de control de la materia prima que

asegure su calidad. Este control se basa principalmente en la selección de la chatarra
mediante operaciones de cribado y/o limpieza en la recepción de la misma. Fundir
chatarra limpia impide la absorción de compuestos no metálicos por parte de la
escoria y evita perjuicios en el refractario del horno. Limitar la contaminación presente
27
supone reducir la cantidad de escoria, prolongar la vida útil del horno y del
revestimiento de las cucharas y reducir la generación de residuos sólidos del
tratamiento de gases.
¿Porque utilizar chatarra limpia?
• La calidad de la chatarra como materia prima es fundamental para la fabricación

del acero, por tanto, mientras menos impurezas contenga (tierra, plásticos, etc.),
menor será la cantidad de escoria generada, esto, teniendo en cuenta que las
impurezas se oxidan para ser eliminadas con la escoria.
• Además debido al deterioro que está sufriendo la calidad de la chatarra por el

fuerte incremento de su precio resulta casi imprescindible proceder a su limpieza antes
de su introducción en el horno, asegurando de esta forma el control de la materia
prima para la fundición.
• De la misma manera, la presencia de contaminantes y óxidos en la carga puede

provocar que se consuma parte de la energía de fusión disminuyendo la eficiencia del
proceso.
• Por lo tanto, la selección de la chatarra, antes de proceder a su acopio en el parque

de chatarra, permitirá eliminar impurezas (tierra, plásticos, gomas, etc.) que irían
directamente a la escoria y que se estima suponen el 1% de la chatarra adquirida.
• Para proceder a esta selección se suelen utilizar maquinarias que permite separar las
impurezas que contaminan la chatarra. Entre estas maquinarias se destacan las mesas
vibrantes y los tambores magnéticos giratorios.
Ventajas de su aplicación Desventajas de su aplicación

• Reduce el consumo energético entre un • Incrementa el costo de la materia
10 y un 15% durante la fundición. prima.
• Disminuye la generación de escorias, • Requiere, una inversión inicial en
por tanto genera ahorros en la disposición equipos.
final.
• Reduce las emisiones de MP y COV.
28
¿Cuáles son las condiciones de uso?
• Aplicable a todas aquellas fundiciones con potencial sustitución de proveedores de

chatarra, y espacio suficiente para llevarla a cabo.
• Si la chatarra es importada, será más difícil controlar de manera efectiva la calidad

de la materia prima.
2.- Reutilización de las escorias como alto contenido de metal en la fundición
Consiste en la reutilización de parte de las escorias dentro del proceso, a través de un

sistema de tratamiento físico, con la finalidad de recuperar los metales y reutilizar el
árido residual como subproducto.
¿Cómo se reutiliza la escoria?
• En general, la recuperación de las escorias ferrosas se inicia mediante una trituración

y posterior separación magnética del acero, el cual se reutiliza en el proceso
productivo.
• La escoria de tamaño superior a las 8 pulgadas pasa a un alimentador vibratorio

donde, a través de una cinta transportadora llega a un chancador de mandíbula.
• La escoria reducida en el chancador pasa por una cinta transportadora hasta un

separador magnético de tambor, realizándose la tercera separación de acero
(metálico), obteniéndose una escoria de tamaño menor a las 2,5 pulgadas, la cual
podrá ser reutilizada como árido.

• Aprovecha el metal recuperado como • Requiere cierto volumen de generación
materia prima en la fundición. de escorias (cantidades superiores a 1.000
• Disminuye la cantidad de residuos t/año), y un determinado contenido de
destinada a disposición final. metal en la escoria que por la propia
• Genera subproductos (áridos) que se naturaleza del proceso de refinación del
pueden aprovechar en otros sectores. metal suele ser mínimo. La generación de
escorias corresponde aproximadamente
29
a un 6% del total procesado, lo que para

las empresas de fundición medianas
(unas 3.000 t/año) y pequeñas
( alrededor de las 600 t/año) supone una
generación de escorias que oscila entre
las 180 t/año y las 36 t/año,
respectivamente. Para llegar a la
generación de escorias necesaria para
rentabilizar estas instalaciones es
aconsejable la asociación de pequeñas y
medianas empresas de fundición.
• Requiere una elevada inversión inicial
en equipos.
• El reciclaje de escorias se puede llevar a cabo tanto en fundiciones férricas como no

férricas, de tamaño mediano a grande.
• Es preciso controlar las emisiones de partículas durante el proceso de reciclado, de

acuerdo con la normativa vigente.
• Esta alternativa resulta interesante desde el punto de vista económico cuando la

escoria presenta altos contenidos del metal procesado.
• En caso de no compensar la inversión por un volumen limitado de generación de

escorias, se puede externalizar el proceso en una planta de reciclaje.
3.- valorización externa de escorias
Consiste en el aprovechamiento de las escorias a través de empresas externas, para

recuperar el contenido en metal, así como los subproductos de áridos en diferentes
aplicaciones en los sectores de la construcción y la obra civil.
30
11.3.- Recuperación de metales
11.3.1.- Recuperación de metales férricos

• A partir de una etapa de clasificación y preparación mecánica, se procede a
chancar la escoria de mayor tamaño. Luego, se separa el material ferroso del no
ferroso mediante un electroimán, y el material residual permite elaborar un árido que
puede ser utilizado en empresas de la construcción como aditivo o materia prima.
• En promedio, la escoria ferrosa puede contener desde un 5 a 20% de metal residual,

por lo que actualmente existen empresas que se dedican a recuperar este material.
• Como ejemplo, en la Región Metropolitana existe como mínimo una planta

recuperadora de metales a partir de escorias ferrosas.
11.3.2.- Recuperación de metales no férricos

• Las empresas del sector cuentan con procesos físico-químicos a través de los cuales
pueden recuperar diferentes tipos de metales. También se utilizan hornos eléctricos
para escorias ricas en cobre.
• En el caso de las escorias no ferrosas, existe un conjunto de empresas que

comercializan este tipo de residuo por el alto valor de los metales contenidos (cobre,
aluminio, zinc).
11.3.3.- Reciclaje de las escorias en otros sectores

Construcción de carreteras
• La utilización de escorias como bases y sub bases de carreteras es posible dadas sus
condiciones de dureza y forma, que permiten, mediante tratamiento mecánico previo,
crear esqueletos minerales resistentes, con una elevada capacidad para transmitir las
cargas del tráfico a las capas inferiores sin deformarse.
• Esta aplicación puede llevarse a cabo siempre y cuando se verifiquen las exigencias
técnicas y que los resultados del ensayo de lixiviación realizados sobre la escoria
permanezcan por debajo de los límites permisibles.
31
• Las escorias también se pueden utilizar en la capa de rodaduras, aunque la falta de

finos procedentes del tratamiento de las escorias requiere la incorporación de ciertas
cantidades de materias primas naturales.
La planta Gómez Palacio se construyo en 1958 iniciando sus operaciones en 1960 bajo
la administración de fundadora de Monterrey. Posteriormente en 1981 paso a ser parte
del grupo SIDERMEX y finalmente en 1993 fue adquirida por Minera Autlan, quien la
mantuvo bajo programa de modernización durante dos años aproximadamente.
En octubre de 1995, la planta vuelve a iniciar formalmente sus actividades. Esta planta
se ubica en la parte noreste del estado de Durango en el municipio de Gómez
Palacio, colindando con Ciudad Lerdo, Durango.
11.3.4.- Descripción del proceso productivo
11.3.4.1.-Recepción y clasificación de materia prima.

La chatarra es recibida en la Planta, en camiones de carga larga que al ingresar son
registrados y dirigidos a una báscula para determinar su peso inicial.
Se realiza una inspección visual del contenido y características de la chatarra para

determinar según su tamaño, proveniencia, composición y tipo de material no
deseable el lugar de almacenamiento en uno de los 9 patios de chatarra existentes en
la planta. Ésta inspección, se hace con el fin de encontrar elementos (tanques
presurizados u objetos bélicos) que representen peligro para la seguridad de los
trabajadores que manipulan estos materiales.
Preparación. Una vez clasificada la chatarra y dispuesta en los patios de

almacenamiento, de acuerdo con sus características, pasa por un proceso de
preparación física para ajustarla en tamaño y composición a las especificaciones
requeridas para el ingreso al horno y para la obtención del acero final.
Existen tres procesos para la preparación de la chatarra, los cuales a través del tiempo
se han venido industrializado en busca de la reducción de costos de transporte y
manejo, a saber:
32
Corte: El proceso se realiza ya sea con cizalla u oxicorte. La cizalla hidráulica de

acople en retroexcavadora es una herramienta para la preparación de la chatarra
industrial como son rieles, tubería y vigas. Este equipo es especialmente útil en el
desguace de carrocerías de vehículos, tanques y barcos. Las ventajas son infinitas en
tiempos de operación y costos comparados con el corte de oxi-acetileno y la mano
de obra utilizados por muchos años.
Compactación: Las prensas móviles cumplen la función de compactación de chatarra

con la característica de ser transportable y de fácil ubicación en sitios donde se tenga
acceso por carretera a vehículos articulados, ocupa poco espacio y es autónoma en
su funcionamiento. Diseñada para procesar la chatarra en casi cualquier sitio donde
esta se produzca o almacene.
Fragmentación: La fragmentadora es una pieza básica para la recuperación de la

chatarra. Consiste en una máquina que permite reducir en pequeños trozos un
paquete de chatarra y separar sus componentes seleccionando los diferentes
materiales para facilitar su posterior reutilización.
En primer lugar, la fragmentadora dispone de una tolva de alimentación por donde

entra el material que se quiere fragmentar. En el rotor se encuentran unos martillos que
van rodando y trituran el material hasta dejarlo en pequeños trozos de chatarra.
Dentro del rotor se produce una aspiración que separa el polvo o restos de suciedad
que se produce en el momento de la trituración y lo transporta hasta un silo de
recogida. El material, después de ser triturado, se vierte en una cinta transportadora
que lo lleva hasta una estación separadora. Aquí llega todo el material, es decir,
férrico, no férrico y material de desecho.
Debido a que el manejo de la chatarra es un punto de influencia en la cadena de

producción, la compañía realizó grandes esfuerzos para la adquisición de
Retroexcavadoras equipadas con grapas hidráulicas y electroimanes, excavadoras
para el manejo de la chatarra en grandes patios y mini-cargadores para los pequeños
patios, que agilizan los cargues y descargues de la misma; todo esto con el fin de darle
mayor agilidad al manejo y preparación de la chatarra. El éxito de estas máquinas se
33
ha visto reflejado en la rapidez, eficiencia y bajo costo en las operaciones de la

planta.
Fundición.- En el proceso de fundición de chatarra en horno eléctrico además de la

chatarra, como materia prima se usan pequeñas cantidades de mineral de hierro, pre
reducido, ferroaleaciones, Cal, espato-fluor, coke y oxigeno
Se puede separar en dos etapas principalmente: la primera que es de Fusión, se realiza

en el horno eléctrico y la segunda, llamada de Afino, se inicia en el horno de arco
eléctrico y finaliza en el horno-cuchara.
Fusión: De esta etapa se obtiene el acero líquido y la escoria. Comprende 3 fases:
Oxidación: Se produce la oxidación de parte del metal contenido en el líquido

fundido, es decir, el contenido de hierro en la chatarra, y este óxido de hierro a la vez
oxida al silicio y al manganeso, causando fuertes reacciones exotérmicas y reduciendo
el consumo energético; se alcanzan temperaturas de 1600°C.
La adición de carbón permite la reducción del oxido de hierro presente en la escoria

formando gas de monóxido de carbono y el paso de éste a través de la escoria es lo
que se conoce como escoria espumante y facilita la penetración en la misma con los
electrodos, incrementándose la eficiencia energética del horno.
Desfosforación: La presencia de fosforo disuelto en el líquido fundido produce gran

fragilidad en el acero en frío, por lo que debe ser removido. La adición de óxido de
calcio hace que el fósforo oxidado desaparezca del líquido fundido para pasar a
formar parte de la escoria.
Formación de la escoria: El paso del gas de monóxido de carbono a través de la

escoria forma burbujas y genera espuma.
Afino: Comprende las siguientes fases:
Desoxidación: Se procede a cubrir el líquido fundido con una escoria fuertemente

reductora formada por 3 partes de cal, una parte de espato-flúor y una parte de coke
34
o grafito, que con el simple contacto desoxida el líquido. La desoxidación definitiva se

consigue cuando se añaden ferroaleaciones de silicio y manganeso. [12]
[12] GOBIERNO VASCO. Libro blanco para la minimización de residuos y emisiones, Escorias de
acerías. Sociedad Pública Gestión Ambiental, España: IHOBE, 1999. p 37.
Consiguiendo formar en el baño metálico partículas líquidas que tienen tendencia a

cohesionarse entre sí dando lugar a partículas de gran tamaño que suben a la escoria.
El contenido de óxido de hierro en la escoria reductora comienza en un 6-12% y a los

30 minutos se encuentra entre el 0.5-1%
Desulfuración: Paralelamente a la fase anterior, al contacto del líquido fundido con la

escoria reductora y en presencia de óxido de calcio y carbón se produce sulfuro de
calcio y monóxido de carbono.
La presencia de azufre es perjudicial porque el sulfuro de hierro forma hierro eutéctico

cuyo punto de fusión es muy bajo (988°C) y si el acero resultante es forjado o laminado
a temperaturas de 1000-1300°C presenta fragilidad apareciendo grietas durante el
proceso.
Control de nitrógeno, hidrogeno y oxigeno: Esta fase se da en la fabricación de aceros

especiales donde se procese a la corrección de la composición del acero en función
de especificaciones requeridas.
Descarburación: Este método se basa en la eliminación del carbono por reducción de

la presión parcial del CO formado durante la etapa de oxidación que se realiza con
mínimos contenidos de oxigeno para evitar la oxidación del cromo. Esta fase se utiliza
en la fabricación de aceros inoxidables.
Metalurgia de inclusiones: Se realiza cuando las inclusiones no metálicas presentes en

el acero son perjudiciales para la calidad del mismo. El control de la morfología de las
inclusiones pretende que las que permanezcan en el acero sean compatibles con las
propiedades mecánicas del mismo.
35
Vaciado: Cuando el acero alcanza una temperatura y composición química

adecuada en el horno de fusión, se procede a vaciar el acero líquido en una cuchara
para su transporte y posterior proceso en el horno de afino.
Escoriado: Cuando es vaciado completamente el acero líquido, se procede a

bascular el horno para sacar los residuos (escoria) que se forman en la superficie del
baño del acero líquido.
Laminación. El proceso de laminación en caliente se encuentra dividido en 5

subprocesos:
Calentamiento: El horno de recalentamiento Bendotti, de combustión de gas natural,

es alimentado a través de una mesa de empujadores hidráulicos los cuales llevan la
palanquilla al interior del horno donde consigue la temperatura de laminado que
oscila entre 1160 y 1200 °C de acuerdo a la velocidad de laminación y a la referencia
de producto que se encuentra en proceso. La temperatura del horno y el proceso de
combustión son controlados de forma semiautomática de acuerdo al perfil y al ritmo
de producción, donde la experiencia y destreza del operario juega un papel relevante
en la operación del horno. Cuenta con señales de temperatura, flujo y presión los
cuales son variables que ayudan a la operación del horno.
A pesar de que actualmente se opera el horno con Gas natural, la combustión es

limpia pero el nivel de consumo de energía no es el más eficiente, debido a la
frecuente manipulación de la relación aire combustible. La palanquilla caliente es
desalojada una a una del horno en forma transversal por medio de una lanza
refrigerada de deshorne.
Desbaste: La palanquilla es transportada del horno Bendotti hasta el tren de desbaste

por medio de caminos de rodillos motorizados.
En el desbaste la palanquilla sufre un gran cambio de sección transversal de 130mm x

130mm a 50mm x 50mm. La palanquilla con nueva sección, sale del desbaste y es
conducida por medio de canaletas al tren continuo.
36
Laminado en continuo: La barra en proceso pasa a través de ocho (8) cajas

laminadoras dispuestas en línea recta. En cada caja, la barra sufre una reducción de
área entre 20 y 23%. La barra sufre un corte de cabeza y cola por medio de cizalla
volante.
El acabado de las barras se da en las últimas cajas del tren continuo, dependiendo del
diámetro del perfil en proceso.
Termotratado: Este subproceso solamente se utiliza en el caso de producción de barras

corrugadas.
La barra pasa a través de una serie de cámaras de enfriamiento controlado por agua,
donde, con unas condiciones especiales de presión y caudal, se le da al producto las
propiedades mecánicas requeridas por la norma.
Enfriamiento y corte: La barra sale del tren continuo y es cortada por medio de una
cizalla volante a una longitud aproximada de 48 metros.
En la mesa de enfriamiento el material pierde temperatura y es trasladado por medio

de palancas y sistemas mecánicos hacia un camino de rodillos motorizado. Estas
barras son cortadas a 6 y 12 metros por medio de una cizalla de guillotina.
Empaquetado y despacho. Posteriormente salen las barras con el corte a medida y son
contadas y empaquetadas de acuerdo al número de unidades determinadas por el
diámetro del perfil.
El material empaquetado es marcado, identificado y almacenado en la bodega de

productos terminados para su despacho. [13]
37
11.4.- Cemento
11.4.1.- Definición y características

Según Adam N. Neville el cemento puede definirse como “un material con
propiedades tanto adhesivas como cohesivas, las cuales le dan la capacidad de
aglutinar fragmentos minerales para formar un todo compacto”.
Según la norma mexicana “el cemento hidráulico es un material inorgánico finamente

pulverizado, que al agregarle agua, ya sea solo o mezclado con arena, grava, asbesto
u otros materiales, tiene la propiedad de fraguar y endurecer, incluso bajo el agua, en
virtud de reacciones químicas durante la hidratación y que, una vez endurecido,
desarrolla su resistencia y conserva su estabilidad” (NMX-C-414-ONNCCE-2004).
El cemento es el material de construcción más utilizado en el mundo. Aporta

propiedades útiles y deseables, tales como resistencia a la compresión (el material de
construcción con la mayor resistencia por costo unitario), durabilidad y estética para
una diversidad de aplicaciones de construcción.
Algunas de las propiedades de los productos basados en cemento son:
Hidráulicas: La reacción de la hidratación entre el cemento y el agua es única: el

material fragua y luego se endurece. La naturaleza hidráulica de la reacción permite
que el cemento hidratado se endurezca aun bajo el agua.
Estéticas: Antes de fraguar y endurecerse, el cemento hidratado presenta un

comportamiento plástico. Por lo tanto, se puede vaciar en moldes de diferentes
formas y figuras para generar arquitecturas estéticamente interesantes, que serían
difíciles de lograr con otros materiales de construcción.
De durabilidad: Cuando se usa correctamente (por ejemplo, con buenas prácticas de

diseño de mezclas de concreto) el cemento puede formar estructuras con una vida
de servicio larga que soporte los cambios climáticos extremos y agresiones de agentes
químicos.
Acústicas: Utilizados con un diseño adecuado, los materiales basados en cemento

pueden servir para un excelente aislamiento acústico.
38
Tipos de cemento: tabla 16
Clasificación por sus características especiales: tabla 17
Composición de los cementos: tabla 18
Clasificación de los cementos por su resistencia mecánica a la compresión y

características físicas: tabla 19.
11.4.2.- Designación de los cementos de acuerdo a la norma mexicana vigente

Para referirse a un cemento se identificará el tipo (ver tabla 16) y la clase resistente (ver
tabla 19). Si el cemento tiene especificada una resistencia inicial se añadirá la letra R.
Si el cemento tiene alguna de las características especiales que se describen en la
tabla 17, su designación se completa de acuerdo con la nomenclatura indicada en
dicha tabla. Si presenta dos o más de estas características especiales, la designación
se hace siguiendo el orden descendente de la tabla 17, separándolas con una
diagonal.
39
Tabla 16 a
11.4.3.- Clasificación del cemento por tipo

Tipo Denominación Descripción
CPO Cemento Es el cemento producido a base de la molienda de
Pórtlandordinario Clinker Pórtland y usualmente, sulfato de calcio.
CPP Cemento Pórtland Es el cemento que resulta de la integración de
Puzolánico clinker Pórtland, materiales puzolánicos y sulfato de
calcio.
CPEG Cemento Pórtland Es el cemento que resulta de la integración de
con escoria granulada clinker Pórtland, escoria granulada de alto horno y
de alto horno sulfato de calcio.
CPC Cemento Pórtland Es el cemento que resulta de la integración de
Compuesto clinker Pórtland, sulfato de calcio y una mezcla de
materiales puzolánicos, escoria de alto horno y
caliza. En el caso de la caliza, éste puede ser único.
CPS Cemento Pórtland Es el cemento que resulta de la integración de
con humo de sílice clinker Pórtland, humo de sílice y sulfato de calcio.
CEG Cemento con escoria Es el cemento que resulta de la integración de
granulada de alto clinker Pórtland, sulfato de calcio y principalmente
horno escoria granulada.
Fuente: norma mexicana NMX-C-414-ONNCCE-2004
TABLA 16 B
40
11.4.4.- Clasificación del cemento por clase resistente

RESISTENCIA A
LA
COMPRESION,
N/mm2
RAPIDA (3
NORMAL (28 DIAS)
CLASE RESISTENTE DIAS)
MIN. MAX.
MIN. N/mm2
N/mm2 N/mm2
20 - 20 40
30 - 30 50
30 R 20 30 50
40 - 40 -
40 R 30 40 -
Fuente: norma mexicana NMX-C-414-ONNCCE-
2004
41
Tabla 16 C
Clasificación del cemento por características especiales
NOMENCLATURA CARACTERISTICAS ESPECIALES DE LOS CEMENTOS

RS Resistente a los sulfatos
BRA Baja reactividad álcali-agregado
BCH Bajo calor de hidratación
B Blanco
11.4.5.- Designación normalizada

Los cementos se deben identificar por el tipo y la clase resistente (véase tablas 16 A y
16 B). Si el cemento tiene especificada una resistencia a tres días se añadirá la letra R
(Resistencia rápida). En el caso de que un cemento tenga alguna de las
características especiales señaladas en la tabla 16 C, su designación se completa de
acuerdo con la nomenclatura indicada en dicha tabla; de presentar dos o más
características especiales, la designación se hace siguiendo el orden descendente de
la tabla 16 C, separándolas con una diagonal.
Ejemplos:
Un cemento Portland Ordinario de clase resistente 30 con alta resistencia inicial se
identifica como: Cemento CPO 30 R
Un cemento Pórtland Compuesto de clase resistente 30 con alta resistencia inicial y

resistencia a los sulfatos, se identifica como: Cemento CPC 30 R RS
Un cemento Pórtland Puzolánico de clase resistente 30, de baja reactividad álcali-

agregado y bajo calor de hidratación, se identifica como: Cemento CPP 30 BRA/BCH
Un cemento Pórtland Ordinario de clase resistente 30 con alta resistencia inicial y

blanco se identifica como: Cemento CPO 30 RB
42
11.4.6.- Componentes de los cementos
TIPO DENOMINACION COMPONENTES
CLINKER
ESCORIA
HUMO
PORTLAND GRANULADA MATERIALES
DE CALIZA MINORITARIOS
+ YESO DE ALTO PUZOLANICOS
SILICE
HORNO
Cemento
CPO Portland 95 - 100 - - - - 0-5
Ordinario
Cemento
CPP Portland 50 -94 - 6 - 50 - J6 - 0-5
Puzolanico
Cemento
Portland con
CPEG escoria 40 - 94 6 - 60 - - - 0-5
granulada de
alto horno
Cemento
CPC Portland 50 - 94 6 - 35 6 - 35 1 - 10 6 - 35 0-5
Compuesto
Cemento
CPS Portland con 90 - 99 - - 1 - 10 - 0-5
numo Sílice
Comento con
Escoria
CEG 20 - 39 61 - 80 - - - 0-5
Granulada de
alto horno
Nota 1. Los valores de la tabla representan el % en masa.

Nota 2. Los componentes minoritarios deben ser uno o más de los componentes
principales, representados en la tabla.
Nota 3. Los materiales puzolánicos incluyen: puzolanas naturales, artificiales y/o cenizas
volantes.
Nota 4. El cemento Portland compuesto debe llevar como mínimo dos componentes
principales, excepto cuando se adicione caliza, ya que ésta puede estar en forma
individual en conjunto con clinker + yeso.
[14] Fuente: Norma Mexicana NMX-C-414-ONNCCE-2004
43
Tabla 18
11.4.7.- Especificaciones de los cementos con características especiales
NOMENCLATU CARACTERISTI EXPANSI EXPANSION POR CALOR DE BLANCU

RA CA ESPECIAL ON POR REACCION HIDRATACI RA (MIN)
ATAQUE ALCALI ON (MAX)
DE AGREGADO(MA
SULFATOS X%)
(MAX %)
RS Resistente a 0.10
los sulfatos
BRA Baja 0.020 0.060
reactividad
álcali
agregado
BCH Bajo calor de 250 290
hidratación (60) (70)
B Blanco 70
44
Tabla 19
11.4.8.- Especificaciones mecánicas y físicas del cemento

CLASE RESISTENCIA A LA TIEMPO DE ESTABILIDAD DE
RESISTENTE COMPRESION (N/mm2) FRAGUADO VOLUMEN EN
(MIN) AUTOCLAVE (%)
3dias 28 dias Inicial Final Expansión Contracción
Minimo Minimo Máximo Minimo Máximo Máximo Máximo

20 - 20 40 45 600 0.80 0.20
30 - 30 50 45 600 0.80 0.20
30R 20 30 50 45 600 0.80 0.20
40 - 40 - 45 600 0.80 0.20
40R 30 40 - 45 600 0.80 0.20
Nota 1. La resistencia inicial de un cemento es la resistencia mecánica a la compresión
a los 3 días. Para indicar que un tipo de cemento debe cumplir con una resistencia
inicial especificada, se le agrega la letra R después de la clase. Sólo se definen valores
de resistencia inicial a 30 R y 40 R.
Fuente: norma mexicana NMX-C-414-ONNCCE-2004.
11.4.9.- Usos de los cementos

Debido a la diversa gama de cementos disponibles es importante distinguir los de uso
general y los de uso especial. La diferencia está en función de la resistencia mecánica
desarrollada y la durabilidad que presenta cada uno con respecto al tiempo y los
diferentes agentes agresivos.
Desde el punto de vista económico siempre es recomendable optar por un cemento

de uso general, a menos que se determine alguno de uso especial debido a los
requerimientos del cálculo estructural o por un proceso constructivo más específico en
el manejo del concreto.
45
Recomendaciones generales
• Se debe siempre usar en la obra un cemento cuya marca o fabricante respalde un

proceso de fabricación, muestreo, evaluación y envasado de acuerdo a la norma
mexicana NMX-C-414-ONNCCE-2004.
• El cemento debe llegar a la obra debidamente empacado y etiquetado de fábrica

y permanecer así hasta su utilización (norma mexicana
NOM-050-SCFI-2004).
• El contenido neto de los bultos de cemento es de 50 kg. Es aceptable una tolerancia

de +/- 0.60 kg (norma mexicana NMX-002-SCFI).
• No es aceptable, ni aún para uso no estructural, el cemento que tenga más de tres
meses almacenado a pesar de las medidas tomadas, a menos que pase por una
verificación de calidad en una prueba de laboratorio. Si se acepta su utilización, el
cemento no debe contener piedras o grumos originados por fraguados parciales
debidos a la antigüedad o a la humedad.
• Es aconsejable tener el cemento almacenado en obra por lote o remisión a fin de

identificarlo de acuerdo a la calidad obtenida en los muestreos y pruebas. Si es
rechazado debe ser retirado inmediatamente de la obra.
• El lugar del almacenamiento debe cumplir con las condiciones de seguridad que
propicien la inalterabilidad del cemento. Esto es, debe estar colocado a una altura
suficiente desde el suelo (10-15 cm) sobre un entarimado, para evitar el contacto con
la humedad; el techo debe ser impermeable; debe estar separado de los muros y
apilado a una altura no mayor a 1.50 m (de 8 a 10 bultos por pila).
• Para transportar el cemento por bultos no se aceptan pilas mayores de 8.
• Es aceptable que el cemento se encuentre almacenado a la intemperie, pero sólo

la cantidad programada para utilizarse durante la jornada de trabajo; debe estar
cubierto si hay riesgo de lluvia y sobre una base lejos de la humedad.
46
11.4.10.- Alcances y criterios de medición y cuantificación

El cemento es un insumo que interviene de manera fundamental en la elaboración de
morteros, lechadas, concretos y otras actividades. Por tal motivo la medición de su
consumo será indicada en los temas relativos al concreto, morteros y lechadas. [15]
[15] Referencias
La información que se presenta en las tablas se obtuvo de la norma mexicana
NMX-C-414-ONNCCE-2004, elaborada por el Organismo Nacional de
Normalización y Certificación de la Construcción y Edificación (ONNCCE).
Manual Apasco.
11.4.11.- Elaboración de cemento y concreto

• Las escorias férricas, por ejemplo, procedentes de las acerías de horno de arco
eléctrico, se pueden utilizar en la industria del cemento (como aporte de hierro al
clínker o como adición) y como árido para hormigón.
• En este último caso, las escorias se deben triturar y tamizar, para obtener una
granulometría similar a la de los áridos naturales.
• En Estados Unidos, la industria cementera ha utilizado las escorias de acerías durante

décadas, y últimamente ha crecido el interés por los ahorros energéticos asociados así
como la reducción de las emisiones de CO2.
Otros usos
• Se han reportado otros usos para las escorias, como fertilizante en el sector agrícola,
construcción de diques y vías de ferrocarril.
47

• Permite la recuperación de metales y el • Se requiere una empresa externa que
consecuente aprovechamiento de las compre o se haga cargo de las escorias.
materias primas. • Es preciso que las escorias cumplan con
• Conlleva un ahorro asociado a la los criterios técnicos y ambientales
disposición final de las escorias. en función de su uso final y con la
• Permite un beneficio potencial por la aprobación administrativa para el uso en
compra de las escorias como cuestión.
subproductos.
• Reduce el consumo de recursos
naturales (p.ej. piedra caliza) en otros
sectores.
• Aplicable en fundiciones nuevas o existentes, grandes o pequeñas.
• Previo a que las escorias residuales de fundición sean consideradas como

aceptables para algún tipo de reciclaje, éstas deberán ser caracterizadas por un
laboratorio acreditado para determinar si se trata o no de un residuo peligroso
11.5.- Agregados pétreos
11.5.1.- Definición
Los agregados pétreos son productos granulares minerales en estado natural,
procesados o artificiales que se mezclan con un cementante o aglutinante hidráulico
para fabricar morteros o concretos.
11.5.2.- Clasificación
• Agregados finos
• Agregados gruesos
48
11.5.3.- Agregado fino

Conocido comúnmente como arena. Puede ser natural u obtenida por trituración o
una combinación de ambas. Debe pasar totalmente a través de la criba G 9.5 (3/8”) y
presenta tres características principales:
• La composición granulométrica de acuerdo a la tabla 20.
• El módulo de finura no debe ser menor de 2.30 y no mayor de 3.10.
° El módulo de finura se obtiene sumando los porcentajes retenidos acumulados en las

6 cribas (no. 4, 8, 16, 30, 50 y 100) y dividiendo entre 100 (ver tabla 21). El módulo de
finura es adimensional.
• El retenido parcial en cualquier tamiz no debe ser mayor del 45%.
La tolerancia a las sustancias nocivas en el agregado fino se puede verificar en la

tabla 22.
Tabla 20
11.5.3.1.- Requisitos granulométricos del agregado fino

CRIBA DE ABERTURA CUADRADA PORCENTAJE RETENIDO
ACUMULADO
G 9.5 (3/8”) (9.530 mm) 0
G4.75 (4”) (4.750 mm) 0a5
M 2.36 (8”) (2.360 mm) 0 a 20
M 1.18 (16”) (1.180 mm) 15 a 50
M 0.600 (30”) (0.590 mm) 40 a 75
M 0.300 (50”) (0.300 mm) 70 a 90
M 0.150 (100”) (0.150 mm) 90 a 98
Charola 100
49
Tabla 21
11.5.3.2.- Modulo de finura del agregado fino

MALLA NO. PORCENTAJES PORCENTAJES
INDIVIDUALES RETENIDOS ACUMULADOS RETENIDOS
4 1 1
8 18 19
16 20 39
30 19 58
50 18 76
100 16 92
CHAROLA 8 0
TOTALES 100 285
Nota 1: Si el módulo de finura (M.F.= 285/100=2.85) varía en más de 0.20 del valor
determinado al seleccionar las proporciones para el concreto, el agregado fino, debe
desecharse. Es posible aceptar el uso de este agregado fino sólo si se hacen los ajustes
respectivos en las proporciones para compensar esta deficiencia.
[16] Fuente: American Society of Testing Materials (ASTM) E11.
Tabla 22
11.5.3.3.- Limites máximos de sustancias nocivas en el agregado fino

CONCEPTO MAXIMO % EN MASA DE LA MUESTRA
TOTAL
Grumos de arcilla y partículas deleznables 3.0
Materiales finos que pasan la criba f 0.075
(200). En concreto sujeto a abrasión. 3.0
En otros concretos. 5.0
Carbón y lignito.
En concreto aparente. 0.5
En otros concretos. 1.0
50
11.5.4.- Agregado grueso

Conocido comúnmente como grava. Puede ser natural u obtenido de la trituración de
roca o una combinación de ambas. Es retenida totalmente por la criba G 4.75 (no. 4) y
presenta dos características principales:
• La composición granulométrica está de acuerdo con la tabla 23.
• El módulo de finura en los agregados gruesos no es determinante. Sin embargo, el

tamaño del agregado grueso, casi siempre se selecciona procurando utilizar el mayor
que resulte práctico para un trabajo, siendo el límite superior de 15 cm. Cuanto mayor
sea el tamaño del agregado grueso, se usará menos agua y cemento para producir
un concreto. Los elementos de la grava pasan por las cribas de 3”, 1
1/2”, 3/4”, 3/8” y no. 4.
• La tolerancia a las sustancias nocivas en el agregado grueso se puede verificar en la

tabla 24.
51
Tabla 23
11.5.4.1.- Limites granulométricos del agregado grueso

(Porcentaje de masa que pasa por los tamices)
Tamañ 10 90 75 63 50 37. 25. 19.0 12.5 9.5 4.75 2.36 1.1

o 0 (3 (3” (2 (2” 5 0 (3/4” (1/2” (1/4” (no.4 (no.8 8
normal (4” 1/2” ) ½” ) (1 (1” ) ) ) ) ) (no
(mm) ) ) ) ½”) ) .
16)
90 a 10 90 a - 25 - 0a - 0a5 - - - -
37.5 0 100 a 15
60
63.0 a - - 10 90 35 0 - 0a5 - - - - -
37.5 0 a a a1
10 70 5
0
50.0 a - - - 10 90 35 0a - 0a5 - - - -
25.0 0 a a 15
10 70
0
50.0 a - - - 10 95 - 35 - 10 a - 0a5 - -
4.75 0 a a 30
10 70
0
37.5 a - - - - 10 90 20 0a - 0a5 - - -
19.0 0 a a 15
100 55
37.5 a - - - - 10 95 - 35 a - 10 a 0a5 - -
4.75 0 a 70 30
100
25.0 a - - - - - 100 90 20 a 0a 0a5 - - -
12.5 a 55 10
52
100
25.0 a - - - - - 100 90 40 a 10 a 0a 0a5 - -
9.5 a 85 40 15
100
25.5 - - - - - 100 95 - 25 a 0a 0a5 -
4.75 a 60 10
100
19.0 a - - - - - - 100 90 a 20 a 0a 0a5 - -
9.5 100 55 15
19.0 a - - - - - - - 100 90 a 40 a 0a 0a5 -
4.75 100 70 15
12.5 a - - - - - - 100 90 a - 20 a 0a 0a5 -
4.75 100 55 10
9.5 a - - - - - - - - 100 85 a 10 a 0a 0a
2.35 100 30 10 5
53
Tabla 24
11.5.4.2.- Límites máximos de sustancias nocivas en el agregado grueso

Uso terrone partículas sum material carbó pérdida pérdida
s de sílice a fino que n por en la
de alternada de pasa la y abrasió prueba
arcilla con menor los criba F lignito n de
y de 2.4 con 0.075 (véase sanidad
partícu (véase cep (véase nota 3) con
las nota 1) tos nota 2) sulfato
delezn ant de
ables erior sodio
es en
5 ciclos
1M 10.0 - - 2.0 1.0 50.0 -
No expuestos a
la
intemperie:
zapatas de
cimentación,
cimentaciones,
columnas,
vigas y pisos
interiores
con
recubrimiento.
2M 5.0 - - 2.0 1.0 50.0 -
Pisos anteriores
sin
Recubrimiento
3M 5.0 6.0 8.0 2.0 0.5 50.0 12.0
Expuestas a la (véase
54
intemperie: nota 4)
muros de
cimentaciones,
muros de
retención, pilas,
muelles
y vigas.
4M 4.0 5.0 6.0 2.0 0.5 50.0 12.0
Sujetas a (véase
exposición nota 4)
frecuente de
humedad:
pavimentos,
losas de
puentes,
autopistas,
andadores,
patios, pisos
de entrada y
estructuras
marítimas.
5M 2.0 3.0 4.0 2.0 0.5 50.0 12.0
Expuestos a (vé
intemperie: ase
concretos not
arquitectónicos a 4)
55
Región de intemperismo no apreciable, N
1N 4.0 - - 2.0 0.5 50.0 -

Losas sujetas a
tránsito
abrasivo:
puentes, pisos,
andenes y
pavimentos.
Concreto
arquitectónico.
2N 8.0 - - 2.0 1.0 50.0 -
Otras clases de
concreto
Notas de la tabla: Es de esperarse que los límites para el agregado grueso,
correspondiente a cada clase designada, sean suficientes para asegurar un
comportamiento satisfactorio del concreto para los diferentes tipos y partes de la obra.
En muchas localidades se pueden conseguir agregados que superan las
especificaciones de calidad aquí enlistadas. Cuando no se puedan conseguir los
agregados de calidad adecuada para satisfacer, por lo menos alguno de los usos
mencionados, pueden utilizarse al ser sometidos al tratamiento adecuado.
1. Esta limitación se aplica a materiales en donde la roca de sílice alterada se
encuentra como impureza. No es aplicable al agregado grueso que es predominante
de la roca de sílice. La limitación de uso de tales agregados está basada en el
antecedente de servicio en donde se emplean tales materiales. (ME significa masa
específica)
2. En el caso de agregados triturados, si el material que pasa por la criba F 0.075 es el
producto de la pulverización de rocas exentas de arcilla y/o pizarras, este límite puede
incrementarse a 3%.
3. La pérdida de abrasión del agregado grueso debe ser determinado en una muestra
de granulometría lo más cercana a la que va a usarse en el concreto. Cuando más de
una graduación va a utilizarse, el límite de abrasión debe aplicarse a cada una de
56
ellas. Las escorias de altos hornos enfriadas al aire y trituradas, quedan excluidas de los
requisitos de abrasión; la masa volumétrica compacta de estos materiales debe ser
mayor a 1120 kg/m3.
4. Para construcciones de concreto en regiones cuya altitud sea mayor de 3000 m
sobre el nivel del mar, estos requisitos deben reducirse en un 1%.
Recomendaciones
• Para que un agregado pueda considerarse que tiene la resistencia adecuada debe
sobrepasar la resistencia propia del aglutinante, es decir, de la pasta fabricada al
mezclar cemento y agua, debidamente dosificada.
• Se deben hacer periódicamente muestras y pruebas de los agregados finos y

gruesos para verificar su uniformidad.
• Los requisitos importantes de los agregados son:
° Deben estar razonablemente exentos de arcilla, materia orgánica y otras sustancias

nocivas (ver tablas 22 y 24).
° Deben estar compuestos por partículas duras y con buena granulometría.
• El almacenamiento y manejo de los agregados pétreos debe hacerse de tal manera

que no altere su composición y granulometría. Es decir sobre pisos adecuados y
separados por lotes, remisiones o viajes para evitar que se mezclen entre sí los
agregados de diferente clasificación.
° No usar aquellos agregados que por cualquier circunstancia se hayan contaminado.
11.5.5.- Alcances y criterios de medición y cuantificación

Los agregados pétreos son insumos que intervienen de manera fundamental en la
elaboración de morteros, lechadas, concretos y en otras actividades. Por tal motivo la
medición de su consumo será indicada en los temas relativos al concreto y a los
morteros y lechadas.
Referencias
57
Para complementar la información anterior se sugiere consultar las siguientes normas

mexicanas:
NMX-C-30-ONNCCE-2004 Agregados. Muestreo.
NMX-C-71-ONNCCE-2004 Agregados. Determinación de terrones de arcilla y partículas

deleznables.
NMX-C-72-1997-ONNCCE Agregados. Determinación de partículas ligeras.
NMX-C-73-ONNCCE-2004 Agregados para concreto. Masa volumétrica, método de

prueba.
NMX-C-75-ONNCCE-2006 Agregados. Determinación de la sanidad por medio de

sulfato de sodio.
NMX-C-76-ONNCCE-2002 Agregados. Efectos de las impurezas orgánicas en los

agregados finos.
NMX-C-77-1997-ONNCCE Agregados para concreto. Análisis granulométrico, método

de prueba.
NMX-C-84-ONNCCE-2006 Agregados. Partículas más finas que la criba 0.075 por medio
de lavado, método de prueba.
NMX-C-88-ONNCCE-1997 Determinación de impurezas orgánicas en agregado fino.
NMX-C-111-ONNCCE-2004 Agregados. Especificaciones.
NMX-C-164-ONNCCE-2002 Agregados. Determinación de la masa específica y

absorción de agua del agregado grueso.
NMX-C-165 -ONNCCE-2004 Agregados. Determinación de la masa específica y

absorción de agua del agregado fino.
NMX-C-166-ONNCCE-2006 Agregados. Contenido total de humedad por secado,

método de prueba.
58
NMX-C-170-1997-ONNCCE Agregados. Reducción de muestras de agregado

obtenidas en campo, al tamaño requerido por las pruebas.
NMX-C-180-ONNCCE-2001 Agregados. Determinación de la reactividad potencial de

los agregados con los álcalis del cemento por medio de barras de mortero.
NMX-C-196-1984 Agregados. Resistencia a la degradación por abrasión e impacto de

agregado grueso usando la máquina de los ángeles, método de prueba.
NMX-C-244-1986 Agregado ligero termoaislante para concreto.
NMX-C-265-1984 Agregados para concreto. Examen petrográfico, método de prueba.
NMX-C-270-1985 Agregados. Resistencia al rayado de las partículas del agregado

grueso, método de prueba.
NMX-C-271-ONNCCE-1999 Agregado para concreto. Determinación de la reactividad

potencial, método químico.
NMX-C-282-ONNCCE-2004 Agregados para concreto. Cambio de volumen de

combinaciones cemento agregado, método de prueba.
NMX-C-299-1987 Agregados ligeros. Especificaciones.
NMX-C-305-1980 Agregados para concretos. Descripción de sus componentes

minerales naturales.
NMX-C-329-ONNCCE-2002 Método de prueba para la determinación de la

granulometría de la arena sílice.
NMX-C-330-1964 Arena sílice.
NMX-C-331-1964 Método de prueba para la determinación de sílice en arena de sílice.
NMX-B-231-1990 Cribas de laboratorio para clasificación de materiales granulares.

Especificaciones.
59
11.6.- Agua

El agua es el líquido que está presente de manera importante en la elaboración de
concretos y/o morteros, mezclas, en el lavado de agregados, curado y riego de
concreto; por consiguiente debe ser un insumo limpio, libre de aceite, ácidos, álcalis,
sales y, en general de cualquier material que pueda ser perjudicial, según el caso para
el que se utilice.
El agua, considerada como materia prima para la confección y el curado del

hormigón debe cumplir con determinadas normas de calidad. Las normas para la
calidad del agua son variables de país a país, y también pueden tener alguna
variación según el tipo de cemento que se quiera mezclar. Las normas que se detallan
a continuación son por lo tanto generales. Esta deberá ser limpia y fresca hasta donde
sea posible y no deberá contener residuos de aceites, ácidos, sulfatos de magnesio,
sodio y calcio (llamados álcalis blandos) sales, limo, materias orgánicas u otras
sustancias dañinas y estará asimismo exenta de arcilla, lodo y algas.
Ventajas y desventajas
Hablemos ahora de las ventajas y desventajas de usar agregado natural o artificial

para concreto.
Ventajas de los agregados naturales:
1.- de primera mano tenemos su facilidad de obtención con respecto al artificial, ya

que se requiere menor cantidad de equipo (la trituradora es el equipo más costoso y
de mantenimiento mas continuo).
2.- el agregado natural por su proceso de producción geológica es decir, resultado de

arrastre o transporte, tiende a redondearse, lo cual lo hace más manejable al perder
sus aristas, sobre todo cuando su proceso es manual, esta facilidad de manejo es muy
notoria, es importante mencionar que un agregado alargado o con aristas o caras
prolongadas, tiende hacer menos resistente y a provocar en desvío de fuerzas en
sentido vectorial, lo cual reduce la resistencia del concreto, por lo tanto podemos
60
decir que el agregado natural, al tener la tendencia de ser esférico, (mas que el
artificial), funcionara estructuralmente mejor.
Debido a su forma y textura (porosidad), tenemos un área específica o de contacto

menor, lo cual se traduce en un consumo menor de agua y cemento.
Ventajas de los agregados triturados
1.- su composición mineralógica y química es muy homogénea; ya que son producto

de un cierto tipo de roca disponible.
2.- la contaminación con materiales extraños o indeseables es mínima.
3.- la granulometría es controlable, ajustando la maquinaria trituradora a nuestras

necesidades.
4.- las propiedades físicas y de resistencia son también muy homogéneas ya que
dependen de la misma roca.
Desventajas de los agregados naturales:
1.-no siempre se encuentran disponibles en cualquier lugar.
2.- de acuerdo al tipo de depósito o banco natural a disposición, podemos encontrar

materiales diferentes, tan variados como la geología de nuestra cuenca hidrológica
en dicho punto, tal es el caso de los materiales de origen orgánico.
Desventajas de los agregados triturados:
1.- puede encontrarse materiales reactivos al cemento dentro de las rocas a triturar.
2.- su proceso de producción es más costoso que el agregado natural; de manera que
su producción generalmente se justifica cuando no hay disponibilidad de agregados
naturales, o que los requerimientos técnicos o de control de calidad así lo exijan.
Según el uso, el agua debe presentar las características indicadas en la tabla 25.
61
Tabla 25
11.6.2.- Valores característicos y límites máximos tolerables de sales e impurezas

Sales e impurezas Cementos ricos en Cementos sulforesentes
calcio limites en P.P.M. limites en P.P.M.
En aguas naturales (limos y 2000 2000
arcillas)
En aguas recicladas (finos de 50 000 35 000
cemento y agregados)
Cloruros como CL (a)
Para concreto con acero de 400 (C) 600 (C)
preesfuerzo y piezas de
Puente
Para otros concretos 700 (C) 1 000(C)
preesforzados en ambientes
húmedos o en contacto con
metales como el aluminio,
fierro galvanizado y otros
similares
Sulfato como SO4 = (a) 3 000 3 500
Magnesio como Mg++(a) 100 150
Carbonatos como CO3 600 600
Dióxido de carbonato disuelto, 5 3
como CO2
Alcalis totales como NA+ 300 450
Total de impurezas en solución 3 500 4 000
Grasas o aceites 0 0
Materia orgánica (oxígeno 150 (b) 150 (b)
consumido en medio
ácido)
Valor del PH No menor de 6 No menor de 6.5
62
Nota a: Las aguas que exceden los límites enlistados para cloruros, sulfatos y
magnesios, pueden emplearse si se demuestra que la concentración calculada de
estos compuestos en el agua total de la mezcla, incluyendo el agua de absorción de
los agregados u otros orígenes, no exceden dichos límites.
Nota b: El agua se puede usar siempre y cuando las arenas que se empleen en el
concreto acusen un contenido de materia orgánica cuya coloración sea inferior a 2
de acuerdo con el método de la NMX-C-088.
Nota c: Cuando se use cloruro de calcio (CACl2) como aditivo acelerante, la cantidad
de éste debe tomarse en cuenta para no exceder el límite de cloruros de la tabla.
Fuente: NMX-C-122-ONNCCE-2004
11.6.3.- Recomendaciones
• Sólo en casos excepcionales, cuando no se tenga la posibilidad de efectuar el
análisis de calidad del agua o aún después de haber realizado las pruebas y cuyos
resultados no hayan sido satisfactorios y que por circunstancias económicas sea
incosteable o muy impactante en los costos directos de la obra, se puede usar agua
de otra fuente que sea aprobada después del muestreo. La pruebas se deberán
realizar usando cilindros de concreto (en el capítulo 8, sobre concreto, se explica)
elaborados de la misma manera, con los mismos insumos, las mismas características
(agregados, cemento, proporcionamiento, proceso de mezclado, curado, etc.) con
los dos tipos de agua: la de referencia debe ser potable y la de dudosa calidad,
propuesta para su uso. Los resultados de estas pruebas se compararán entre sí. La
resistencia obtenida en los cilindros de concreto fabricado con el agua
El cemento es un polvo fino que se obtiene de la calcinación a 1,450°C de una mezcla

de piedra caliza, arcilla y mineral de hierro. El producto del proceso de calcinación es
el clinker —principal ingrediente del cemento— que se muele finamente con yeso y
otros aditivos químicos para producir cemento.
El agua utilizada para la fabricación de concreto, mortero o lechada debe ser

potable, incolora, insabora e inodora, preferentemente de condiciones potables,
aunque se puede emplear agua con contaminaciones o impurezas que no
sobrepasen los límites máximos establecidos en la tabla 25. La calidad del agua de
63
mezclado se refiere a sus características físico-químicas y a sus efectos sobre el

comportamiento y las propiedades del concreto, y no establece ninguna relación
condicionante con el aspecto bacteriológico como en el caso del agua potable
dudosa no debe ser menor que el 90% de la resistencia obtenida con los otros cilindros
de concreto fabricado con el agua potable.
Alcances y criterios de medición y cuantificación
El agua es un insumo que interviene de manera importante en la elaboración de

morteros, lechadas, concretos y en otras actividades. Por tal motivo su medición será
indicada en cada uno de los temas respectivos.
Referencias
Para complementar la información sobre este tema se sugiere consultar las normas
mexicanas:
NMX-C-122-ONNCCE-2004 Agua para concreto.
NMX-C-277-1979 Agua para concreto. Muestreo.
NMX-C-283-1982 Agua para concreto. Análisis.
64
11.7.- Concreto

El concreto hidráulico es una mezcla de agregados pétreos naturales, procesados o
artificiales, cementante y agua, a la que además se le puede agregar algunos
aditivos. Generalmente, esta mezcla es dosificada en unidades de masa en plantas de
concreto premezclado y, en masa y/o en volumen en las obras. Los aditivos se
dosifican en volumen o en masa según su presentación: en polvo, en masa y líquidos
en volumen.
El concreto tiene las siguientes propiedades:
Trabajabilidad.
Consistencia.
Durabilidad.
Impermeabilidad.
Cambio de volumen.
• Trabajabilidad. Es la facilidad con que pueden mezclarse los ingredientes de la

mezcla aunada a la capacidad de ésta para manejarse, transportarse y colocarse
con poca pérdida de homogeneidad. Se mide por la consistencia o fluidez con la
obtención del revenimiento (norma mexicana NMX-C-156-1997-ONNCCE). Una mezcla
bien proporcionada y trabajable perderá el revenimiento lentamente, en cambio una
mezcla deficiente no tendrá cohesión ni plasticidad y se segregará.
• Consistencia. Se refiere al carácter de la mezcla respecto a su fluidez tanto en su

estado seco como fluido.
• Durabilidad. Es la capacidad de resistencia a la intemperie, a la congelación y

descongelación, a la acción de agentes químicos y al desgaste.
• Impermeabilidad. Se logra reduciendo la cantidad de agua en la mezcla. El exceso

de agua deja vacíos y cavidades después de la evaporación y si estos están
65
interconectados, el agua puede penetrar o atravesar el concreto. El contenido bajo

de agua en la mezcla, la inclusión de aire y el curado óptimo y eficiente del concreto,
aumentan la impermeabilidad.
• Cambio de volumen. La expansión debida a las reacciones químicas de los

ingredientes del concreto ocasiona la contracción del concreto durante su secado,
así como la aparición de grietas.
• Resistencia. Se determina mediante una muestra en forma de cilindro sometida a

esfuerzos de compresión. Como el concreto aumenta su resistencia conforme pasa el
tiempo, la resistencia a la compresión a los 28 días es la medida más común de esta
propiedad.
Desde el punto de vista normativo se toman como referencia los siguientes códigos del
ACI (American Concrete Institute): C192 (Investigaciones y pruebas de laboratorio),
C31 (Investigación y pruebas con especímenes de campo), C39 (Procedimiento de
prueba) y C42 (Pruebas de núcleos de concreto obtenidos por perforación) y las
normas mexicanas NMX-C-83-ONNCCE-2002 (Prueba de resistencia a la compresión
con especímenes de concreto cilíndricos) y NMX-C-169-1997-ONNCCE (Extracción y
prueba de núcleos o corazones de concreto y sometidos a compresión).
Los ingredientes de una mezcla deben seleccionarse con el fin de producir un

concreto trabajable, cuyas características sean adecuadas para las condiciones de
servicio al menor costo.
Para optimizar costos, la cantidad de cemento debe mantenerse al mínimo, esto se

logra seleccionando el agregado grueso del tamaño máximo posible para tener
menos huecos y, por lo tanto, necesitar menos pasta de cemento para llenarlos. La
relación agua/cemento debe ser lo más baja posible para producir un concreto
trabajable que garantice la resistencia a la compresión, durabilidad e
impermeabilidad especificadas y cuya contracción no sea excesiva.
El agua agregada a una mezcla muy dura o poco plástica mejorará su trabajabilidad,
pero el exceso, sin incrementar proporcionalmente la cantidad de cemento, tiene
efectos perjudiciales.
66
La relación agua/cemento determina las características y propiedades del concreto

endurecido, especialmente su resistencia. Los valores más bajos de esta relación
corresponden a las resistencias más altas.
Los códigos y normas relativas a la fabricación de concretos determinan la relación

agua/cemento máxima permisible para concretos con resistencias específicas de
diseño. A continuación se presenta una gráfica (figura 6) sobre la relación
agua/cemento adecuada para diferentes resistencias de diseño del concreto (f’c).
En la construcción de elementos de concreto estructurales o arquitectónicos se

distinguen las siguientes actividades consecutivas e importantes, que en este manual
se tratarán por separado respetando el orden con el que se ejecuta cada proceso.
Proporcionamiento y dosificación.- Es la determinación de la cantidad de los

materiales que intervienen en la mezcla para fabricar concreto partiendo de la
relación agua/cemento y la resistencia deseada. No se incluye en este manual el
método para determinar la dosificación; dicho método se plantea ampliamente en el
informe 211 del ACI (American Concrete Institute).
La dosificación del cemento se mide en kilogramos (kg) de masa, ya sea por peso
directo de la cantidad requerida o por medio del uso de sacos enteros. Se acepta una
tolerancia de +/-1% con respecto a la cantidad requerida.
La dosificación del agregado fino y grueso puede hacerse en kilogramos (kg) pesando
el material requerido o, también, por volumen utilizando recipientes rígidos, herméticos
y de capacidad verificable. En obra se utilizan, convencionalmente, botes de 19 litros
de capacidad nominal y si están muy deformados se verificará su capacidad real
Figura 6
Antes de utilizarlos. Es aceptable una tolerancia de variación de +/-2% con respecto a

la cantidad requerida.
° La dosificación del agua se puede medir en kilogramos (kg) o en litros (l). Se acepta,
al igual que el cemento, una tolerancia de +/-1% con respecto a la cantidad
requerida.
67
° La dosificación del agua puede realizarse en kilogramos (kg) por volumen (un
kilogramo de masa agua es igual a un litro) y medirse en los mismos recipientes y en las
mismas condiciones que para los agregados. Se acepta una tolerancia de variación
de +/-1% de la cantidad requerida.
° La dosificación de aditivos, cuando sea el caso, se hará en kilogramos (kg) si son

sólidos (pulverizados) o en volumen si son líquidos. Se acepta una tolerancia de
variación de +/-3% con respecto a las cantidades requeridas.
° Es importante definir, antes de fabricar el concreto, las cantidades de los materiales a

fin de elaborar mezclas con el volumen y las propiedades requeridas.
° Las proporciones de arena y grava deben ajustarse en función de la cohesión y

manejabilidad que se requieran en el proyecto. La cantidad de arena, en ningún
caso, debe exceder a la de la grava.
En la tabla 34 se presentan dosificaciones para fabricar concretos de diferente

resistencia.
Conceptos básicos del concreto hidráulico
Conceptos básicos de concreto hidráulico.
1.1 Definición de concreto.
El concreto es básicamente una mezcla de dos componentes: agregados (arena y

grava o piedra triturada), y algún aglutinante, también conocido como pasta. El
aglutinante, compuesto de cemento Portland, agua y aire, une a los agregados para
formar (luego de fraguado), una masa semejante a una roca, esto ocurre, debido a
que el aglutinante endurece por una reacción química entre el cemento y el agua.
1.2 Componentes básicos del concreto hidráulico.
Los agregados generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los agregados
finos consisten en arenas naturales o manufacturadas con tamaños de partícula que
pueden llegar a ser desde .15mm hasta los 10mm aproximadamente; los agregados
68
gruesos son aquellos cuyas partículas se retienen en la malla No.16 y pueden llegar
hasta 152mm. El tamaño máximo del agregado que se emplea Comúnmente es el de
19mm o el de 25mm. [1]
El aglutinante está compuesto de cemento Portland, agua y aire atrapado o incluido

intencionalmente. Por lo general, la pasta constituye: entre el 25% al 40 % del volumen
total de concreto. Las siguientes gráficas muestran cuatro tipos de mezclas distintas
(con aire y sin aire incluido), en donde se muestran los porcentajes ideales en donde el
volumen absoluto del cemento está comprendido usualmente entre el 7% y el 15% y el
agua entre el 14% y el 21%. En concretos con aire incluido, este puede representar
hasta el 8% del volumen de la mezcla, dependiendo del tamaño máximo del
agregado grueso.
Como los agregados constituyen aproximadamente entre 60% a 75% del volumen total
del concreto, su selección es importante (la selección debe ser importante no por el
porcentaje del volumen, sino porque son los elementos fundamentales).
Figura 1. Variación entre las proporciones en volumen absoluto de los agregados usados en el concreto.
69
Estos deben tener en las características de la composición de sus partículas una

resistencia adecuada así como resistencia a condiciones de exposición a la
intemperie pues si llegaran a contener impurezas podrían causar deterioro del
concreto. Para tener un uso eficiente del aglutinante (cemento y agua, aire), se
requiere contar con una granulometría continua en tamaños de partículas. La calidad
del concreto depende en gran parte del aglutinante. [2]
En un concreto elaborado debidamente, cada partícula de agregado está cubierta

con este en toda su dimensión, al igual que todos los espacios entre partículas de
agregado.
Para cualquier conjunto especifico de materiales y condiciones de curado (mantener

la humedad en el concreto debido a las reacciones de hidratación del cemento), la
cantidad de concreto endurecido está determinada por la cantidad de agua
utilizada con relación a la cantidad de cemento. En este punto se debe tener la
precaución de que, aunque no hay un límite mínimo especificado de agua en las
mezclas, hay que proporcionar la suficiente a estas para que sean manejables y
cubran todas las partículas de los agregados cuidando en todo momento que la
cantidad no llegue a ser tan pobre que eche a perder la pasta. A continuación se
presenta algunas ventajas que se obtienen al reducir el contenido de agua en el
concreto:
• Aumenta la resistencia a la compresión y a la flexión.
• Es menos permeable, y como consecuencia tiene mayor hermeticidad y menor

absorción.
• Se incrementa la resistencia al intemperismo.
• Logra una unión más efectiva entre capas sucesivas y entre el concreto y el refuerzo.
• Se reducen las tendencias de agrietamientos por contracción.
Entre menos agua se utilice se tendrá una mejor calidad de concreto, siempre y
cuando se pueda consolidar adecuadamente. Menores cantidades de agua de
mezclado resultan en mezclas más rígidas y difíciles de manipular; pero con vibración,
70
aún estas mezclas pueden ser fácilmente manipulables. Para una calidad dada de
concreto, las mezclas más rígidas son las más económicas. Por lo tanto, la
consolidación del concreto por vibración permite una mejora en la calidad de este
mismo y en la economía. [3]
Las propiedades del concreto en estado fresco (plástico), se pueden modificar

agregando aditivos, generalmente se añaden en forma líquida durante su mezcla. Los
aditivos se usan comúnmente para:
1) Acelerar o retardar el tiempo de fraguado o endurecimiento.
2) Reducir la demanda de agua.
3) Aumentar la trabajabilidad.
4) Incluir intencionalmente aire y
5) Ajustar otras propiedades del concreto.
Después de un proporcionamiento adecuado así como, mezclado, colocación,

consolidación, acabado y curado, el concreto endurecido se transforma en un
material de construcción resistente, tanto a las fuerzas a las que este expuesto como a
la intemperie, no combustible, durable, con resistencia al desgaste y prácticamente
impermeable que requiere poco o nulo mantenimiento. El concreto es un excelente
material de construcción porque puede moldearse de diversas formas y obtener los
acabados requeridos, entre otras aplicaciones.
1.3 Usos y ventajas del concreto simple.
El concreto simple, como material para la construcción, tiene diversos usos como lo
son: construir muros y otros tipos de estructuras, tales como autopistas, calles, puentes,
túneles, presas, edificios, pistas de aterrizaje, sistemas de riego y canalización,
rompeolas, embarcaderos, muelles, silos o bodegas e incluso barcos por mencionar
algunos. En la albañilería, el concreto también es utilizado en forma de ladrillos o
bloques.
71
Entre las ventajas que tiene el concreto simple en la industria de la construcción

podemos mencionar las siguientes:
Presenta resistencia a la compresión elevada, tiene un bajo costo, se tiene una larga
duración en condiciones normales, puede moldearse de muchas formas y presenta
amplia variedad de texturas y colores. [4]
Tabla 34
11.7.2.- Dosificaciones y proporcionamientos para la fabricación de concreto
Resistencia de diseño (fć) con TMA 20 mm (1 ½”)

Material Unidad 100 150 200 250 300
Agua Litro 57 48 38 33 24
Cemento Bulto 1 1 1 1 1
(50 kg)
Arena Litro 143 105 76 67 48
Grava Litro 152 124 114 95 86
Resistencia de diseño (fć) con TMA 40 mm (3/4”)

Agua Litro 57 48 38 33 24
(50 kg)
Arena Litro 133 105 76 67 48
Grava Litro 181 162 143 124 105
Resistencia de diseño (fć) con TMA 20 mm

Agua Bote 3 2.5 2 1.75 1.25
72
Arena Bote 7.5 5.5 4 3.5 2.5

Grava bote 8 6.5 6 5 4.5
*1 bote= 19 litros **1 bulto = 50kg
Resistencia de diseño (fć) con TMA 40 mm

Agua Bote 3 2.5 2 1.75 1.25
Arena Bote 7.5 5.5 4 3.5 2.5
Grava Bote 9.5 8.5 7.5 6.5 5.5
Nota: tma es el tamaño máximo del agregado grueso. *1 bote= 19
Material En la fabricación de la En la colocación de la

mezcla mezcla
Cemento 3%
Arena 10 %
Grava 10 %
Agua 30 %
Concreto 5%
• Fabricación. Podrá efectuarse por medios manuales, mecánicos o industrializados

(premezclado). Este último proceso se tratará más adelante y más ampliamente.
° Por medios manuales. Sólo cuando las condiciones o las características particulares
de la obra lo determinen se elaborará el concreto por este medio y se tomarán los
siguientes cuidados:
- La mezcla se deberá hacer sobre una artesa o entarimado perfectamente sellado.
- Primero se extenderá la arena y sobre ésta, el cemento de manera uniforme. Ambos

materiales se mezclarán hasta que su color se torne igual; posteriormente, esta mezcla
se extenderá para agregar la grava y luego, por partes, la cantidad de agua
73
especificada; procediendo nuevamente al mezclado hasta formar una pasta

homogénea.
- Desde el momento en que se añade agua a la mezcla hasta que es colocada en la

cimbra, no deben pasar más de 30 minutos. Evitar agregar más agua transcurrido ese
tiempo. Si parte de esa mezcla iniciara el fraguado no deberá usarse.
- Se recomienda que la cantidad máxima de concreto elaborado a mano no sea

mayor que el volumen producido con 150 kg de cemento, es decir, 3 sacos.
° Por medios mecánicos. Este procedimiento es el más adecuado para elaborar

concreto en obra. Con él se obtiene una mezcla más uniforme en un tiempo
razonablemente corto. El equipo o maquinaria usual es la revolvedora común y su
capacidad de producción está en función de la cantidad de metros cúbicos (m3) que
se fabrican con determinado número de sacos o bultos de cemento. Estos
rendimientos de producción se presentan en la tabla 35.
- Es conveniente operar la revolvedora fabricando volúmenes equivalentes entre el 50

y el 85% de su capacidad nominal ya que la eficiencia se reduce si trabaja con poca
o con excesiva carga.
- La revolvedora debe girar con una velocidad tangencial de 18 a 24 rpm, durante 3

minutos mínimo y máximo 5.
- Es importante tener todos los materiales en cantidad suficiente cerca del lugar de
fabricación a fin de evitar tiempos perdidos.
- Cuando por alguna circunstancia, parte de la mezcla tenga que permanecer dentro
de la revolvedora, el tiempo no deberá ser mayor de 20 minutos y, antes de vaciarla,
deberán mezclarse nuevamente todos los ingredientes por un minuto más como
mínimo. Si se excede de este tiempo la mezcla no debe ser utilizada.
- Al dejar de utilizar la revolvedora deben lavarse las partes que estuvieron en contacto
directo con la mezcla, a fin de evitar el engrosamiento interior y alterar su capacidad
nominal.
74
Tabla 35
11.7.3.- Volumen de concreto fabricado por bulto de 50 kg de cemento

Fć (kg/cm2) Con tma de 20 mm/m2 Con tma de 40 mm/m2
(3/4”) (1 ½”)
100 175 189
150 151 167
200 133 145
250 120 130
300 103 112
Nota: tma es el tamaño máximo del agregado grueso
• Transporte. Una vez fabricado el concreto debe trasladarse hasta el lugar del colado
y para tal efecto el medio de transporte debe ser:
° Lo suficientemente rápido para evitar pérdida del revenimiento antes de su

colocación.
° Lo suficientemente eficaz para evitar la segregación y la pérdida del mortero o

lechada. Factores importantes para elegir el modo de transportar concreto dentro de
la obra.
° Factores importante para elegir el modo de transportar concreto dentro de la obra:
- Volumen a transportar.
- Distancia mínima y máxima.
- Consistencia del concreto (revenimiento).
- Tamaño máximo del agregado grueso en la mezcla.
- Accesibilidad para vaciar el concreto en la cimbra.
- Tiempo disponible para el colado.
° Medios de transportación más utilizados:
75
- Carretillas manuales o motorizadas. Son adecuadas para mover pequeños

volúmenes a distancias cortas. La distancia máxima de entrega para un equipo
motorizado es de 120 m y para un equipo manual (carretilla) de 60 m. Efectuar el
traslado a distancias mayores propiciará la segregación del material.
- Bandas transportadoras. Son recomendables para mezclas plásticas (de 6 a 8 cm de

revenimiento) y grandes volúmenes ya que el costo de instalación e implementación
es alto y requiere de cierta especialización.
- Bombas estacionarias neumáticas o pistones.
Son recomendables para mezclas fluidas (de 9 a 15 cm de revenimiento) y para

volúmenes medios o grandes ya que el costo de utilización es alto.
Para mayor información se sugiere consultar los informes de los códigos
304, 304- 212 y 304-412 del ACI (American Concrete Institute).
• Colocación del concreto. El colado o vaciado es el proceso de colocación del

concreto dentro del molde o cimbra.
° La colocación del concreto es determinante, ya que con esta actividad se concluye

la fabricación de elementos estructurales o arquitectónicos, importantes, definitivos y
perdurables de una obra. Además de cumplir con las exigencias de un
funcionamiento estructural eficiente y seguro. Aunque las actividades de vibrado y
curado son sumamente importantes, con la colocación se determina el volumen y la
posición de los elementos.
Es importante que 24 horas antes del colado se notifique a las autoridades técnicas de
la obra con el fin de que se lleve a cabo la inspección de la zona de colado.
En esta inspección se debe revisar, entre otros, aspectos tales como:
• Que la cimbra y el acero cumplan con los requisitos comentados anteriormente en el

capítulo respectivo.
76
• Que dentro de la cimbra, en la revolvedora y en el equipo de transporte no haya

elementos perjudiciales y ajenos al funcionamiento y manejo eficiente del concreto.
• Considerar las condiciones climáticas, si éstas no son adecuadas, llevar a cabo los
cuidados necesarios para realizar el colado y tomar en cuenta la posibilidad de
interrumpirlo.
• Evitar colar debajo de los 5°C a menos que se utilice un aditivo para eliminar los
efectos de la congelación.
• Revisar los trabajos previos complementarios tales como la colocación y posición de

las instalaciones inmersas en el concreto.
• Si hay ductos de instalaciones dentro de una columna deben colocarse en el centro

de ésta y su área de sección no debe ser mayor a 4% del total de la sección
transversal de la columna.
• Las tuberías de agua, gas, vapor y sanitarias no deberán ahogarse en el concreto

estructural.
• No se debe colocar concreto que presente a simple vista muestras de segregación.
• Evitar que la colocación del concreto en la cimbra provoque un impacto que de

lugar a la segregación de la mezcla.
• La altura máxima de caída libre del concreto es de 0.80 m. Si se tienen elementos

más altos, deben abrirse ventanas clausurables y sellables por donde se pueda verter
el concreto sin problema.
• El proceso de colocación debe ser por capas y cada una de éstas deberá ser
compactada correctamente antes de que la capa anterior haya iniciado el fraguado.
• No es aceptable acumular la mezcla dentro de la cimbra o cimbras, para extenderla

posteriormente, así como, traspalear concreto para llenar otras cimbras. Estas
prácticas propician la segregación de la mezcla.
77
• Si las especificaciones del proyecto no señalan otra cosa, el acabado final de la

superficie debe ser liso, continuo, libre de bordes, rugosidades u oquedades.
• Cuando los colados se llevan a cabo en condiciones y circunstancias deficientes y el

proceso y el producto no satisfacen a las autoridades técnicas de la obra, es posible
que se solicite la reposición total o parcial, lo cual depende de la gravedad del
resultado. Si este es el caso, será bajo la responsabilidad y a cargo del constructor.
• Vibrado o compactación del concreto. Es el proceso que facilita la colocación del

concreto recién vaciado dentro de las cimbras, elimina al máximo los vacíos dentro de
la mezcla, uniforma la distribución de materiales, propicia un buen contacto entre el
concreto, la cimbra y el acero de refuerzo.
• Esta fase se realiza con vibradores de inmersión que proporcionan a la mezcla

vibraciones de frecuencias mayores a 3000 vibraciones por minuto.
• El equipo disponible es eléctrico o de gasolina con cabezales de diferentes tamaños

y diámetros y son de varios tipos: de inmersión (con chicote y cabezal), externos
(vibradores adheridos a la cimbra que se usan cuando la densidad del acero es alta) y
de superficie (reglas vibratorias que se usan para la colocación y vibrado de pisos y
superficies horizontales).
Para seleccionar el tipo de vibrador se debe tomar en cuenta:
• El volumen de concreto que se someterá a este procedimiento.
• Velocidad de compactación deseada.
• Peso y tamaño del vibrador.
• Tiempo requerido de vibrado en función del fraguado del concreto.
• Dimensiones de los elementos de concreto a vibrar y la densidad de acero.
Los vibradores de inmersión deben introducirse en el concreto verticalmente,

separando cada inmersión entre 45 y 75 cm; hacerlo rápidamente a la entrada y
hacia abajo y sacarlo cuando la superficie visible del concreto se torne brillante
78
debido al flujo de la lechada de la mezcla. A este efecto se le conoce como

sangrado del concreto.
En elementos de poco espesor se puede introducir el cabezal de manera inclinada y

cada inmersión puede durar entre 5 y 15 segundos.
No se debe vibrar el concreto endurecido. Los huecos que se forman por la entrada
del cabezal no podrán ser ocupados fácilmente por la misma mezcla al extraerlo.
Se debe evitar el sobre vibrado para no segregar la mezcla y no afectar al concreto

en proceso avanzado de fraguado.
No debe vibrarse colocando el cabezal en contacto directo con el acero, ya que al

iniciarse el fraguado, las vibraciones pueden provocar la separación entre el acero y el
concreto, sobre todo si éste último ha iniciado su endurecimiento en algún lugar.
• Curado. El curado es la forma de controlar la humedad y la temperatura del

concreto recién vaciado que permite, durante el fraguado inicial, la adquisición de las
propiedades deseadas (resistencia, rigidez, durabilidad, impermeabilidad, entre otras).
El método adecuado de curado está en función de las circunstancias y del tipo de la
obra además de las características de los elementos de concreto que se someterán a
este proceso. Se tienen los siguientes métodos de curado:
° Método tradicional. Consiste en proteger el concreto contra la pérdida de agua por

evaporación durante el período inicial de endurecimiento. Es aceptable mantener la
humedad colocando sobre la superficie del concreto:
- El papel de los bultos de cemento vacíos saturados de agua.
- Aserrín o arena saturados de agua.
- Rociar agua constantemente.
° Método químico. Evita la pérdida de humedad sellándola superficie del concreto, lo

cual puede lograrse aplicando un producto o compuesto directamente sobre la
superficie visible del concreto para que forme una membrana. En elementos verticales
79
que se pueden descimbrar al día siguiente, el producto o compuesto químico se

aplicará inmediatamente después del descimbrado.
° Tomar en cuenta que la humedad del concreto se pierde a través de todas las caras
expuestas al medio ambiente; las caras cimbradas están protegidas satisfactoriamente
contra la pérdida de humedad (siempre y cuando las otras caras o superficies no
cimbradas se curen adecuadamente), por lo que es recomendable dejar colocada la
cimbra el mayor tiempo posible, lo cual dependerá de la velocidad o del programa
de re-uso de los moldes utilizados para cimbrar.
° Durante el curado debe cuidarse que la temperatura del agua no sea 11°C menor a
la del concreto para evitar esfuerzos de contracción que propicien agrietamientos
inconvenientes.
° El período mínimo para la aplicación del curado debe ser de 7 días para concretos
colados a una temperatura ambiente de más de 10°C, a menos que el concreto sea
muy sensible al curado o que las condiciones ambientales sean muy agresivas para el
concreto, en cuyo caso el curado se prolongará por lo menos por 7 días más.
° Si el concreto se cuela en climas fríos, menores a los 10°C, o incluso en estado de

congelamiento sin ninguna precaución, es posible que resulte un concreto de calidad
deficiente y de resistencia indeterminada. Para que esto no suceda, el concreto se
debe mantener sobre los límites de temperatura indicados en la tabla 36.
° Para mantener el concreto por arriba del punto de congelación y de los límites de la
tabla anterior, los materiales se pueden calentar antes de mezclarse o el concreto
puede mantenerse en lugares caldeados tales como hornos. Si el clima es
moderadamente frío sin llegar a la congelación, calentar el agua para la mezcla es
una práctica aceptable.
Si se llega a niveles de congelamiento habrá que calentarlos agregados también,

cuidando de que los materiales no rebasen los 32°C al ser calentados.
80
Tabla 36
11.7.4.- Requisitos de temperatura del concreto para climas frios

Temperatura ambiente Secciones delgadas y losas Secciones gruesas y
sobre pisos (°C) concreto masivo (°C)
De 7 a -3 16 10
De -3 a -18 18 13
Menor de -18 21 16
Fuente: norma mexicana NMX-C-403-ONNCCE-1999.
11.8.- Prueba de los cilindros de concreto

Determinación de la resistencia a la compresión de cilindros moldeados de concreto
(norma mexicana NMX-C-83-ONNCCE-2002)
Una vez tomada la muestra de concreto en las condiciones ya precisadas

anteriormente se procede como sigue:
• El concreto se coloca con el cucharón de acero en cada uno de los tres moldes
cilíndricos requeridos para la muestra (15 cm de diámetro y 30 cm de altura), en tres
capas iguales.
• Cada capa de concreto se compacta por medio de una varilla (no. 5, 5/8”)
haciendo 25 penetraciones de manera uniforme en todo el molde. En la primera capa
se introduce la varilla hasta tocar el fondo, sin abollarlo ni deformarlo, y en las dos
siguientes hasta penetrar 2 cm aproximadamente de la capa inferior anterior. La capa
superior debe rebasar el borde del cilindro. Una vez compactada la última capa, ésta
se debe enrasar y cubrir perfectamente para evitar la pérdida de humedad. Si el
concreto de la muestra tiene revenimiento igual o mayor a 5 cm, la compactación de
las capas debe hacerse por medio de vibración de inmersión.
• Los cilindros colados deben curarse durante las 24 horas siguientes, en el lugar de la
obra.
• Los cilindros se trasladarán al laboratorio; ahí se extraen las muestras de los moldes y
se almacenan en condiciones controladas de laboratorio a una temperatura entre los
81
23°C y 25°C y a una humedad relativa de 95% mínimo. Durante el traslado debe
mantenerse la humedad de los cilindros y no dañarlos. Si las muestras cilíndricas no se
cuidan debidamente durante el fraguado inicial se producirá una disminución de la
resistencia de diseño lo cual es inaceptable; una muestra tratada inadecuadamente
puede perder entre 10% y 25% de su resistencia potencial.
Tabla 30
11.8.1.- Comportamiento de cilindros de concreto sometidos a la prueba de

compresión
Concreto resistencia normal Concreto resistencia rápida
Edad (días) % de la resistencia Edad (días) % de la resistencia
de diseño de diseño
7 65 3 65
14 80 7 85
28 100 14 100
• En el laboratorio cada cilindro se someterá a un esfuerzo de compresión a diferentes

edades. En la tabla 39 se muestra en forma muy general, el comportamiento de los
cilindros de concreto sometidos a compresión; en la figura 7 se representa
gráficamente ese comportamiento.
Figura 7
11.8.2.- Conclusiones de la prueba

Se debe llevar un control y una identificación que relacione claramente las muestras
tomadas para esta prueba con la ubicación de los elementos que se fabricaron con el
concreto del que se tomó dicha muestra, a fin de realizar acciones correctivas
precisas en caso de que las pruebas arrojen resultados inferiores a los requeridos.
Si la máxima resistencia a la compresión obtenida a los 28 días (con el último cilindro

sometido a la prueba) no es menor al 85% de la resistencia de diseño (f’c) el concreto
82
es aceptable y no requiere ninguna revisión o investigación desde el punto de vista

estructural.
Si la máxima resistencia a la compresión obtenida a los 28 días es menor al 85% de la

resistencia de diseño (f’c), o menor a la resistencia de diseño (f’c) menos 35 kg/cm2,
demuestra algún tipo de deficiencia, ya sea en el proceso de fabricación y manejo
del concreto o en las pruebas realizadas.
Los cilindros con baja resistencia no siempre representan la calidad y resistencia reales
del concreto en una estructura. En ocasiones el muestreo para las pruebas y el mismo
proceso, no se lleva a cabo de manera estricta y con apego a lo establecido en las
normas que aplican para cada una. Las imprecisiones o desviaciones en la
elaboración de las pruebas pueden deberse a técnicas deficientes y no uniformes en
la preparación del cilindro:
• Grado de compactación.
• Cuidado de los cilindros recién colados.
• Manejo excesivo de la mezcla.
• Técnicas deficientes en el curado.
• Variación de la temperatura.
• Variación de la humedad.
• Técnicas y procedimientos deficientes durante la prueba.
• Cabeceo de cilindros.
• Pruebas de compresión.
• Máquina y equipo de prueba.
• Calibración de la máquina de ensayes.
83
Si se verifica que la prueba fue realizada con estricto apego a lo señalado en la norma
y aún así se tuvieron resultados inaceptables se requerirá de otra revisión a otro nivel o
en otra instancia.
En algunas ocasiones la parte de la estructura representada por las pruebas de los

cilindros deficientes (resistencias bajas) no requiere toda la resistencia especificada.
Esto puede deberse a que una sola resistencia (la mayor obtenida en el cálculo,
análisis y diseño estructural) ha sido aplicada como otro margen de seguridad además
del reglamentario, en un amplio rango de uso. En este caso el ingeniero estructurista y
el corresponsable de la seguridad estructural revisarán los cálculos y dictaminarán si los
resultados bajos representan una posible reducción de la capacidad de carga de la
estructura en su conjunto o no.
Si aún se requiere obligatoriamente verificar la resistencia real del concreto de la obra

existen otras pruebas para este efecto, las cuales pueden ser no destructivas o
destructivas.
11.9.- Prueba del revenimiento:

Determinación del revenimiento del concreto fresco (norma mexicana NMX-C-156-
1997 ONNCCE)
El revenimiento es la medida de la consistencia del concreto fresco en términos de

disminución de altura.
Para hacer la prueba se requiere un molde en forma de cono truncado de acero o de

cualquier otro material no poroso ni absorbente (ver figura 8), un cucharón como el
utilizado para la toma de muestras, una varilla del no. 5 (5/8”) con punta semiesférica,
una charola metálica o de otro material no absorbente ni poroso y una cinta métrica
relativamente rígida.
Figura 8
El procedimiento es el siguiente:
• Se humedece el molde cónico trunco.
84
• Se coloca el molde sobre la charola sujetándolo firmemente con los pies y sobre los
estribos del cono.
• Se llena el molde con capas iguales hasta completar tres partes.
• Cada capa de concreto se compacta por medio de la varilla haciendo 25

penetraciones de manera uniforme en toda la sección del molde.
En la primera capa se introduce la varilla hasta tocar el fondo, sin abollarlo ni

deformarlo y en las dos siguientes hasta penetrar 2 cm aproximadamente de la capa
inferior anterior. La capa superior debe rebasar el borde del molde y enrasarse con la
misma varilla al término de la compactación.
• Se levanta el molde verticalmente y sin movimientos laterales ni torsionales; esta

operación debe tomar entre 3 y 7 segundos. Después del llenado del molde hasta su
retiro no deberán pasar más de 2.5 minutos. El molde se coloca a un lado del
espécimen de concreto.
• Inmediatamente se mide el revenimiento. Se coloca la varilla horizontalmente en la

parte superior del molde y sobre el espécimen de concreto y se mide la distancia
desde la parte inferior de ésta, hasta el centro desplazado de la parte superior de la
masa de concreto. Si alguna parte del concreto se desliza o se cae hacia un lado, se
desecha la prueba y se efectúa otra utilizando un concreto diferente pero de la misma
muestra tomada originalmente.
• Si la segunda prueba presenta caída o deslizamiento del concreto es probable que

se deba a que la mezcla no tiene la suficiente plasticidad y cohesividad en cuyo caso
la prueba del revenimiento no se aplicará.
El reporte de la prueba debe contener los siguientes datos:
° Revenimiento obtenido en cm.
° Revenimiento de proyecto en cm.
° Tamaño máximo del agregado.
85
° Identificación y datos del concreto.
A continuación se presenta información acerca de los revenimientos más comunes y

de sus respectivas tolerancias. Ver tablas 40 y 41 respectivamente.
Tabla 40
11.9.1.- Revenimientos especificados

Revenimiento Características
(cm)
10 Poco trabajable y no bombeable
12 Trabajable en grado medio y no
bombeable
14 Trabajable y no bombeable
14 bombeable Trabajable y bombeable
18 bombeable Muy trabajable y bombeable
Tabla 41
11.9.2.- Valor nominal del revenimiento y tolerancias

Revenimiento normal (mm) Tolerancia (mm)
Menor de 50 +/- 1.5
De 50 a 100 +/- 2.5
Mayor de 100 +/- 3.5
11.9.3.- Conclusiones de la prueba

Si el revenimiento medido en la o las pruebas no es el requerido ni aún aplicando las
tolerancias respectivas, el concreto de donde se tomó el muestreo debe desecharse
pues no es aceptable para su colocación. Si el revenimiento es menor al especificado
o solicitado puede ser que el concreto haya iniciado el proceso de fraguado. Si el
revenimiento es mayor, puede ser que la relación agua/cemento se haya
incrementado sin la debida autorización o control, lo cual afecta la resistencia.
86
Es importante mencionar que la utilización de las pruebas antes mencionadas no es

limitativa ni exclusiva de los concretos premezclados; desde luego son aplicables
también al concreto hecho en obra.
Bombeo del concreto premezclado
El concreto premezclado se puede dosificar y fabricar de manera que fluya con

mayor facilidad y con un revenimiento alto de modo que sea posible bombearlo.
El bombeo de concreto premezclado ofrece mejores resultados en cuanto a la

eficiencia y economía, además de tener las siguientes ventajas:
• Reducción del tiempo de colado.
• Menor utilización de mano de obra.
• Disminución de riesgos que afecten la calidad del concreto por manejo y transporte
dentro de la obra.
• Disminución del problema de acceso al lugar del colado.
• Abatimiento de los márgenes de desperdicio y esfuerzo para el vibrado. Esto se

aplica al concreto premezclado convencional con revenimiento bombeable.
Actualmente se fabrican concretos auto compactables que eliminan el vibrado al
100%. Este tipo de concreto es elaborado por Holcim Apasco en varias plantas de
concreto y se encuentra disponible en las principales plazas del país.
87
11.10.- ARENA
La arena es un conjunto de partículas de rocas disgregadas. En geología se denomina
arena al material compuesto de partículas cuyo tamaño varía entre 0,063 y 2
milímetros (mm). Una partícula individual dentro de este rango es llamada «grano de
arena». Una roca consolidada y compuesta por estas partículas se denomina arenisca.
Las partículas por debajo de los 0,063 mm y hasta 0,004 mm se denominan limo, y por
arriba de la medida del grano de arena y hasta los 64 mm se denominan grava.
El componente más común de la arena, en tierra continental y en las costas no

tropicales, es la sílice, generalmente en forma de cuarzo. Sin embargo, la composición
varía de acuerdo a los recursos y condiciones locales de la roca. Gran parte de la fina
arena hallada en los arrecifes de coral, por ejemplo, es caliza molida que ha pasado
por la digestión del pez loro. En algunos lugares hay arena que contiene hierro,
feldespato o, incluso, yeso.
11.11.- GRAVA
En geología y en construcción, se denomina grava a las rocas de tamaño
comprendido entre 2 y 64 milímetros. Pueden ser producidas por el ser humano, en
cuyo caso suele denominarse «piedra partida» o «caliza», o resultado de procesos
naturales. En este caso, además, suele suceder que el desgaste natural producido por
el movimiento en los lechos de ríos haya generado formas redondeadas, en cuyo caso
se conoce como canto rodado. Existen también casos de gravas naturales que no son
cantos rodados.
Estos áridos son partículas granulares de material pétreo (es decir, piedras) de tamaño
variable. Este material se origina por fragmentación de las distintas rocas de la corteza
terrestre, ya sea en forma natural o artificial. En este último caso actúan los procesos
de chancado o triturado utilizados en las respectivas plantas de áridos. El material que
se procesa corresponde principalmente a minerales de caliza, granito, dolomita,
basalto, arenisca, cuarzo y cuarcita.
88
12.- PRUEBAS FÍSICAS DE LOS AGREGADOS FINOS Y GRUESOS.
12.1.- Determinación de las muestras de agregados para concreto.

El muestreo de los materiales es un procedimiento fundamental ya que de este se
derivarán las muestras de agregados a las cuales se le harán las pruebas posteriores.
En general, hacer un buen muestreo nos da una idea global del tipo de material que
está en el banco de materiales elegido. A continuación se mencionan algunas
definiciones importantes. [16]
Especimen.- Es la cantidad de material obtenido con la cual se van a determinar las

características del mismo.
Muestra compuesta.- Es la cantidad de material que comprende todas las muestras

simples.
Muestra parcial.- Es la cantidad de material que se obtiene de un solo sondeo y que es

obtenida de una muestra simple o compuesta.
Muestra simple.- Es la cantidad de material que se extrae de un solo sondeo, de una

sola vez de un banco de materiales.
Fuente de abastecimiento.- Son depósitos de agregados, depósitos fluviales y

almacenes de plantas de procesamiento o fabricación de agregados artificiales.
Depósitos fluviales.- Se localizan en los playones o cauces de los ríos. Proporcionan
agregados redondeados de fácil y económica explotación.
Bancos.- Son depósitos de materiales fragmentados que posteriormente fueron

descubiertos por otros.
Las muestras para la investigación preliminar deben ser obtenidas por el responsable
de la explotación.
Alcance:
Este método de prueba se refiere a la determinación de una muestra representativa

de agregados en un banco de materiales. Este método es aplicable a cualquier
banco de materiales que se haya elegido previamente. [16]
89
Objetivo:
El fin del muestreo es que se pueda tener una muestra representativa del material
existente en un yacimiento o banco. Recuerda que el número de muestras debe ser
suficiente para lograr la ejecución de las pruebas.
Equipo y material:
• Pala.
• Lonas.- Deberán ser de una capacidad suficiente para depositar y transportar el

material.
Procedimiento:
1) Localice la fuente de abastecimiento de acuerdo a las necesidades del proyecto.
2) Si el muestreo es en tajos de cielo abierto, tome la muestra haciendo canales

verticales en espesor útil, los cuales deben localizarse equidistantes, dependiendo de
su separación y homogeneidad del yacimiento. Evite el material de despalme y aquel
que haya escurrido por el frente. Deberá tomar las muestras en cantidades
aproximadamente iguales, desde la parte superior hasta la parte inferior de los estratos
y mezclado las muestras simples para formar la muestra compuesta; repita la
operación las veces que sea necesario.
90
Figura 11. Tajos de cielo abierto.
3) Si el muestreo es por medio de pozos, realice el levantamiento topográfico del

yacimiento y localice los pozos de prueba y conozca el volumen de agregados que se
pueden aprovechar.
4) Si el muestreo es por pozos a cielo abierto, se tomara el material por capas, para lo
cual deberá excavar prismas rectangulares concéntricos, de profundidad 400mm x
1000 mm, dejando un escalón mínimo de 400 mm, en todo el perímetro; se pueden
ademar las paredes a medida que se vaya profundizando. En la etapa final el prisma
debe tener por lo menos una base de 600 mm, y deberá obtener una muestra
compuesta de esta.
91
Figura 12. Pozos a cielo abierto.
5) Si el muestreo es por medio de trincheras, remueva el material haciendo escalones

de arriba hacia abajo, y en cada escalón haga zanjas de dimensiones apropiadas
para la extracción de las muestras.
Figura 13. Trincheras.
92
6) Recuerde evitar la contaminación del material en cada uno de los casos.
7) Cuando el muestreo es de brechas o aglomerados, remueva la capa vegetal y

haga pozos a cielo abierto, eliminando el material intemperizado y haciendo una
observación sobre el tipo de material.
8) Cuando el muestreo es de formación de rocas no explotadas, es necesario

considerar el rumbo, configuración, echado, estructura, fractura de material,
uniformidad, estratos, contaminación en el banco, grado de intemperacion y
clasificación petrográfica; después, tome un numero de muestras suficientes que sea
representativa del banco mediante pozos a cielo abierto o de trincheras.
9) Cuando el muestreo es de canteras, remueva el material intemperizado y tome

muestras a cielo abierto.
10) Cuando el muestreo es de material almacenado, tome porciones

aproximadamente iguales y mézclalas para tomar una muestra compuesta.
Figura 14. Material almacenado.
11) Cuando el muestreo es de tolvas o bandas, se toma un método aleatorio,

considerando tres muestras iguales. Tome el material a medida que se vaya
descargando en un recipiente, sin que este se derrame; no incluya el material de
descarga inicial. Cuando se tome de una de una banda transportadora, coloque dos
laminas transversalmente para la tome de material en tres zonas diferentes.
93
12) Si el muestreo es en unidades de transporte, se debe evitar el muestreo de la

mezcla de agregado fino y grueso y tome un número de muestras representativas.
Por último tenga las siguientes consideraciones para preparar la muestra:
1. cuando el tamaño de las partículas sea un 10% mayor que el tamaño máximo del
agregado, cribelo y proceda a cuartear.
2. cuando se necesite un volumen considerable o se requiera hacer concreto de alta

resistencia, haga una trituración de material y deduzca por cuarteo.
3. cuando el componente de la muestra sean fragmentos de roca mayores de 75 mm.

Reduzca por cuarteo.
4. cuando no exista arena en mal estado, el material puede molerse parcial o

totalmente y reducirse por cuarteos.
Figura 15. Toma de muestras
12.2.- Preparación de las muestras de agregados para concreto.

Alcance:
Este método de prueba se refiere a reducir el volumen de las muestras de agregados a

otro menor que sea representativo. Este método es aplicable a cualquier muestra
tomada en algún banco de materiales. [17]
94
Objetivo:
Obtener las muestras de agregados finales para su estudio previo.
Equipo y material:
• Pala.
• Lonas.- Deberán ser de una capacidad suficiente para depositar el material.
• Regla.- deberá ser una regla de madera y de al menos un metro de longitud.
• Charolas.- Las charolas deberán ser metálicas y de una capacidad suficiente para
depositar el material elegido.
• Muestras parciales de agregado fino y grueso.
Procedimiento:
1) En el laboratorio elija una superficie plana y limpia en donde se pueda depositar la

muestra compuesta.
2) Deposite la muestra y con ayuda de la pala traspalee varias veces para mezclar
perfectamente todas las partículas del agregado, procediendo a hacerse un
montículo y posteriormente aplánelo con la pala del centro del montículo hacia la
periferia.
3) Dividida el material en cuatro partes iguales con una regla que se coloca en dos
posiciones opuestas.
4) Seleccione dos muestras diametralmente opuestas y sepárelas del resto del material
para después volver a repetir el procedimiento con ellas, hasta tener la muestra
apropiada para cada una de las pruebas.
5) Deposite el material eliminado en sus lonas correspondientes y el material elegido en

las charolas.
95
Figura 16. Cuarteo de muestra.
12.3 Determinación del porcentaje de humedad en los agregados fino y

grueso para concreto.
Como se puede observar nuestros agregados se encuentran expuestos a la

intemperie, a las acciones del aire y del agua, por este motivo contienen cierta
cantidad de agua en sus partículas, considerando esto último como humedad en los
agregados. Debido a que el procedimiento para calcular el contenido de humedad
en la arena es el mismo para el de la grava, solo se explicará el procedimiento una
vez.
Alcance:
El método de prueba se refiere a la determinación del porcentaje de humedad de los

agregados en condiciones naturales. Este método es aplicable a los agregados que
cumplan con los requisitos mencionados anteriormente y que se utilicen para la
elaboración de concreto. [18]
Objetivo:
Esta prueba tiene como objetivo determinar la cantidad de agua que posee una
muestra de arena o grava, con respecto al peso seco de la muestra. Esta prueba se
96
lleva a cabo antes de hacer una mezcla de concreto, con el fin de hacer los ajustes
en la cantidad de agua de mezclado.
Equipo y material:
• Charola.- La charola deberá ser metálica y con una capacidad de por lo menos
1000gr.
• Horno o estufa.
• Cristal de reloj. Este deberá estar limpio y podrá ser de cualquier tamaño y con un
espesor de 3mm.
• Arena.- Muestra de arena de 500gr. deberá haber sido tomada como se mencionó
en los métodos de prueba de toma y preparación de muestras.
• Grava.- Muestra de grava de 500gr. deberá haber sido tomada como se mencionó
en los métodos de prueba de toma y preparación de muestras.
• Balanza.- Balanza calibrada con aproximación al 0.1 gr. Y capacidad de por lo

menos
1kg.
Procedimiento:
Existen dos tipos de procedimientos para la determinación del porcentaje de

humedad: método rápido y método estándar.
Se determinara el porcentaje de humedad por medio del método rápido por tener los
resultados lo más pronto posible.
Método rápido:
1) Pese la charola y anótela como tara (T).
2) Vacíe la muestra de arena húmeda a la charola y pésela, anotándola como tara +

arena húmeda (T + Sh).
97
3) Ponga a secar la arena en la estufa, moviéndola algunas veces para que sea más
rápido el secado, coloque encima de la superficie el cristal de reloj, si este no se
empaña se habrá logra do el estado de arena seca (Ss).
4) Deje enfriar (charola y arena) y proceda a pesar la arena, lo que sería charola +
arena seca (T + S�s).
%Humedads=((T+ Sh) - (T+Ss)/(T+S´s)-T)X100=(Ww/Ws)x100

[f.7]
%Humedadg=((T+Gh)-(T+G´s)/(T+G´s)-T)X100=(Ww/Ws)x100
[f.8]
Figura 17. Prueba de Humedad.
12.4 Determinación de la densidad relativa y porcentaje de absorción de

la arena para concreto.
a) Densidad relativa.
Se define como densidad relativa (también llamada gravedad específica) de un

agregado, la relación de su peso respecto al peso de un volumen absoluto igual de
agua (agua desplazada por inmersión). Se usa en ciertos cálculos para
proporcionamientos de mezclas y control, por ejemplo en la determinación del
volumen absoluto ocupado por el agregado. Generalmente no se le emplea como
índice de calidad del agregado, aunque ciertos agregados porosos que exhiben
98
deterioro acelerado a la congelación-deshielo tengan pesos específicos bajos. La

mayoría de los agregados naturales tienen densidades relativas entre 2.4 y 2.9.
Alcance:
Este método de prueba se refiere a la determinación de la relación entre el peso de la

arena con respecto de un volumen igual de agua. Este método es aplicable a la
arena que cumpla con los requisitos mencionados anteriormente y que se utilice para
la elaboración de concreto. [19]
Objetivo:
Esta prueba tiene como objetivo determinar la densidad relativa de la arena para
elaborar concreto.
Equipo y material:
• Matraz.- Matraz aforado de fondo plano con una capacidad de 500ml. y su

correspondiente curva de calibración.

menos 1kg.
• Molde troncocónico.- Molde troncocónico metálico, suficientemente rígido y con

una base igualmente metálica para depositar el material sobre una superficie lisa y
limpia.
• Pisón.- pisón metálico con la parte superior redonda que tiene un diámetro inferior a
la parte superior del molde troncocónico y que sirve para compactar el material.
• Termómetro.- Termómetro que servirá para medir la temperatura en grados

centígrados.
• Embudo.- el embudo podrá ser de plástico o metálico con un diámetro de por lo

menos 20cm y un tamaño tal que pueda ser insertado en el cuello de la sección
superior del matraz.
99
• Probeta.- Deberá ser una probeta graduada con una capacidad de no menos de
500ml.
• Gotero.- El gotero podrá ser de cualquier capacidad y/o material.
• Horno o estufa.
1000gr.
espesor de 3mm.
• Agua.- El agua deberá estar libre de impurezas y ser potable.
en el tema de características generales y muestreo.
Procedimiento:
1) Coloque la muestra de arena en la charola y satúrela de agua.
2) Deje reposar la arena en estado saturado por lo menos 24hrs. y retire el agua para
proceder a obtener el estado de saturado interiormente de agua y superficialmente
seco.
3) Tienda la arena en una superficie limpia y seca exponiéndola a la intemperie,

moviéndola de un lado a otro, para que por efecto del sol y el viento, se logre el
estado superficialmente seco; para verificar que el agregado fino se encuentre en
este estado, se toma una porción de él y se deposita en el molde troncocónico, el
cual se llena con la arena en 2 capas, la primera hasta la mitad del molde, dándole 15
golpes para compactarla y 10 golpes a la segunda capa; se enrasa y se retira el cono,
hacia arriba, sin hacer movimientos laterales. Si al retirarse el molde el material
mantiene la forma de este, nos dice que la arena tiene exceso de humedad, por lo
cual se continúa secando y se vuelve a repetir la operación antes descrita, hasta que,
cuando se retire el cono, arena se desmorone libre y lentamente; cuando suceda esta
condición habremos obtenido el estado deseado, sin embargo, si el escurrimiento del
100
material después de haber quitado el molde es rápido, su secado habrá sido excesivo
y tendremos que humedecer el material agregando agua con el gotero.
4) Pese 2 muestras de 200 grs. cada una de arena (Wsss) y vacíe una de las muestras
en el matraz utilizando el embudo, para cuidar que no se pegue a las paredes del
matraz y evitar que se caiga material fuera del frasco.
5) Llene la probeta de agua y tome su temperatura y vacíe el agua al matraz hasta la

mitad de la capacidad de este último.
6) Seque totalmente la otra muestra de material en el horno o estufa, para obtener el

peso seco de arena (Ws), pase el cristal de reloj sobre el material y si no se empaña
habrá logrado este estado.
7) Extraiga el aire atrapado en las partículas de arena que esta en el matraz

inclinándolo un poco y girándolo suavemente hasta que ya no suban burbujas a la
superficie.
8) una vez que haya eliminado el aire atrapado complete la capacidad del matraz
con agua hasta la marca de aforo, de tal manera que la parte inferior del menisco
coincida con la marca de 500ml.
9) utilice la balanza para pesar el matraz con agua y arena (Wmws).
10) Tome la temperatura de la suspensión y con esta entre a la curva de calibración

del matraz y obtenga el peso del matraz más agua hasta la marca de aforo (Wmw).
Cálculos matemáticos:
Sustituya los valores obtenidos en la fórmula siguiente y se obtiene la densidad:
Dr=Ws/Ws+Wmw -Wmws

[f.9]
101
Donde:
Ws = Peso seco de la arena.
Wmw = Peso del matraz + agua.
Wmws = Peso de matraz + agua + arena.
Dr = Densidad relativa o Gravedad específica.
La prueba se debe realizar como mínimo dos veces y el resultado final será el
promedio de ambos resultados.
b) Porcentaje de absorción.
Los agregados generalmente se encuentran en la intemperie y se encuentran

expuestos a cambios atmosféricos, por lo que al presentarse una lluvia tienen la
capacidad de absorber el agua hasta quedar todas las partículas que los componen
totalmente sobresaturadas.
Alcance.
Este método de prueba se refiere a la determinación del porcentaje de agua que

puede absorber la arena para tomar este dato en cuenta a la hora de estimar la
cantidad de agua en la mezcla del concreto. Este método es aplicable a la arena
que cumpla con los requisitos mencionados anteriormente y que se utilice para la
Objetivo:
Esta prueba tiene como objetivo determinar la cantidad de agua que absorbe la
arena para concreto, expresando esta en porcentaje con respecto al peso seco de la
arena.
Equipo y material:

menos 1kg.
102
• Molde troncocónico.- Molde troncocónico metálico, suficientemente rígido y con

una base igualmente metálica para depositar el material sobre una superficie lisa y
limpia.
• Pisón.- pisón metálico con la parte superior redonda que tiene un diámetro inferior a
la parte superior del molde troncocónico y que sirve para compactar el material.
• Gotero.- El gotero podrá ser de cualquier capacidad y/o material.
• Horno o estufa.
1000gr.
espesor de 3mm.
anteriormente.
Procedimiento:
1) Tome una porción de la muestra de arena tal que al secarla en el horno o la estufa,
tenga un peso constante de 500gr. Verifique que el material este seco pasando el
cristal de reloj por la superficie hasta que este no se empañe. Este peso es el que se
considerará como el peso seco de la arena (Ws).
2) Coloque la muestra de arena en la charola y satúrela de agua.
3) Deje reposar la arena en estado saturado por lo menos 24hrs. y retire el agua para
proceder a obtener el estado de saturado interiormente de agua y superficialmente
seco.
4) Tienda la arena en una superficie limpia y seca exponiéndola a la intemperie,

moviéndola de un lado a otro, para que por efecto del sol y el viento, se logre el
estado superficialmente seco; para verificar que el agregado fino se encuentre en
103
este estado, se toma una porción de él y se deposita en el molde troncocónico, el

cual se llena con la arena en 2 capas, la primera hasta la mitad del molde, dándole 15
golpes para compactarla y 10 golpes a la segunda capa; se enrasa y se retira el cono,
hacia arriba, sin hacer movimientos laterales. Si al retirarse el molde el material
mantiene la forma de este, nos dice que la arena tiene exceso de humedad, por lo
cual se continúa secando y se vuelve a repetir la operación antes descrita, hasta que,
cuando se retire el cono, arena se desmorone libre y lentamente; cuando suceda esta
condición habremos obtenido el estado deseado, sin embargo, si el escurrimiento del
material después de haber quitado el molde es rápido, su secado habrá sido excesivo
y tendremos que humedecer el material agregando agua con el gotero.
5) pese con la balanza la muestra de arena en este estado (Wsss).
Sustituya los valores obtenidos en la fórmula siguiente y se obtiene el porcentaje de

absorción:
% Absorción Wsss –Ws/ws)x100

[f.10]
Donde:
Wsss = Peso saturado superficialmente seco del arena.
Ws= Peso seco del arena
Figura 19. Prueba de Absorción.
104
4.5 Determinación de la densidad relativa y porcentaje de absorción de la grava para

concreto.
a) densidad relativa.
La densidad relativa (gravedad específica) de la grava se define de la misma forma

como se hizo con el agregado fino como la relación del peso del agregado grueso
respecto al peso de un volumen absoluto igual de agua (agua desplazada por
inmersión), pero su método de determinación es distinto. [20]
Alcance:
Este método de prueba se refiere a la determinación de la relación entre el peso de la

grava con respecto de un volumen igual de agua. Este método es aplicable a la
grava que cumpla con los requisitos mencionados anteriormente y que se utilice para
la elaboración de concreto.
Objetivo:
Esta prueba tiene como objetivo determinar la densidad relativa de la grava para
elaborar concreto empleando el Principio de Arquímedes.
Equipo y material:
5000gr.
• Grava.- Muestra de grava de 5kg. deberá haber sido tomada como se mencionó
anteriormente; para picnómetros de 20cm. la muestra será de 8 kg.

menos 5kg.
• Picnómetro tipo sifón.
• Probeta graduada.
105
Procedimiento:
1) Coloque la muestra en la charola y satúrela de agua por 24hrs.
2) Enseguida retire el agua y seque las gravas superficialmente con una franela
ligeramente húmeda, para que estén en condición de saturadas y superficialmente
secas.
3) Posteriormente pese con la balanza una cantidad de material cercana a los 5000
grs., obteniéndose de esta forma el peso saturado y superficialmente seco de gravas
(Wssg).
4) Proceda a determinar el volumen desalojado de agua (Vdes.); para esto llene el

picnómetro tipo sifón de agua y deje que esta fluya hasta que deje de gotear.
5) ponga la probeta en la boquilla del sifón y sin que haya pérdida de material,
deposite las gravas, evitando la perdida de agua fuera del sifón.
6) Determine el volumen de agua que desalojó el sifón y que fue depositada en la

probeta.
Sustituya los valores obtenidos en las fórmulas siguientes y se obtiene la densidad

relativa de la grava:
DrWssg/V.des
[f.11]
Donde:
Wssg= Peso saturado y superficialmente seco de la grava.
Vdes. = Volumen desalojado de agua, en ml.
Dr = Densidad relativa ó gravedad específica de la grava.
106
Figura 20. Prueba de densidad relativa
b) porcentaje de absorción.
La absorción en la grava se define de igual manera que en la arena como la

capacidad que tiene esta de absorber el agua hasta quedar todas las partículas
sobresaturadas.
Alcance:
Este método de prueba se refiere a la determinación del porcentaje de agua que

puede absorber la grava para tomar este dato en cuenta a la hora de estimar la
cantidad de agua en la mezcla del concreto. Este método es aplicable a la arena
Objetivo:
Esta prueba tiene como objetivo determinar la cantidad de agua que absorbe la
grava para concreto, expresando esta en porcentaje con respecto al peso seco de la
grava.
107
Material y equipo:
5000gr.
• Horno o estufa.
espesor de 3mm.
• Grava.- Muestra de grava de 5kg. deberá haber sido tomada como se mencionó
anteriormente.

menos 5kg.
• Franela.
Procedimiento:
1) Coloque la muestra en la charola y satúrela de agua por 24hrs.
2) Enseguida retire el agua y se seque las gravas superficialmente con una franela
ligeramente húmeda, para que estén en condición de saturadas y superficialmente
secas.
3) Posteriormente pese con la balanza una cantidad de material cercana a los 500
grs., obteniéndose de esta forma el peso saturado y superficialmente seco de gravas
(Wssg).
4) Sin que haya pérdida de material, vacíe las gravas de nuevo a la charola para
secarlas totalmente ya sea en la estufa o en el horno, obteniéndose el peso de gravas
secas (Wg).
108
Sustituya los valores obtenidos en la fórmula siguiente y se obtiene el por ciento de

absorción de la grava:
%Absorción Wssg –Wg/Wg)x100

[f.14]
Donde:
Wssg = Peso saturado superficialmente seco de la grava.
Wg = Peso seco de la grava.
En general, la absorción y humedad superficial de los agregados se debe determinar

de acuerdo con las normas ASTM C 70, C 127, C 128 y C 566 de manera que se pueda
controlar el contenido neto de agua en el concreto y se puedan determinar los pesos
correctos de cada mezcla. La estructura interna de una partícula de agregado, está
constituida de materia sólida y de vacíos que pueden o no contener agua.
Las condiciones de humedad de los agregados que se muestran en la siguiente figura

se designan como:
1. Secado al horno. Completamente absorbentes.
2. Secados al aire. Secos en la superficie de la partícula pero conteniendo cierta

humedad interior, siendo por lo tanto algo absorbentes.
3. Saturados y superficialmente secos (SSS). No absorben ni ceden agua a la mezcla

de concreto.
4. Húmedo. Contienen un exceso de humedad en la superficie (agua libre).
La cantidad de agua utilizada en la mezcla de concreto, se debe ajustar a las

condiciones de humedad de los agregados de manera que no exceda los
requerimientos de agua. Si el contenido de agua de la mezcla de concreto no se
mantiene constante, la resistencia a la compresión, la trabajabilidad y otras
propiedades perderán proporcionalidad de una revoltura a otra. Los contenidos de
109
agua libre, normalmente varían desde 0.5% hasta 2% para el agregado grueso y desde
2% hasta 6% para el agregado fino. El contenido máximo de agua de un agregado
grueso drenado, usualmente es menor que el de un agregado fino. La mayoría de los
agregados finos pueden mantener un contenido de humedad drenado máximo,
aproximadamente de 3% a 8%, mientras que los agregados gruesos sólo pueden
mantener en el rango de 1% a 6%.
12.5.- Determinación del peso volumétrico seco-suelto y seco-

compactado de los agregados finos.
El peso volumétrico (también llamado peso unitario o densidad en masa) de un
agregado, es el peso del agregado que se requiere para llenar un recipiente con un
volumen unitario especificado. El volumen al que se hace referencia, es ocupado por
los agregados y los vacíos entre las partículas de agregado. El peso volumétrico
aproximado de un agregado usado en un concreto de peso normal, varía
aproximadamente de 1,200 kg/m3 a 1,760 kg/m3. El contenido de vacíos entre
partículas afecta la demanda de mortero en el diseño de la mezcla. Los contenidos de
vacíos tienen parámetros desde aproximadamente 30% a 45% para los agregados
gruesos hasta 40% a 50% para el agregado fino. Mientras más angulosos sean nuestros
agregados aumentará el contenido de vacíos; mayores tamaños de agregado bien
graduado y una granulometría mejorada hacen disminuir el contenido de vacíos.
Los métodos para determinar el peso volumétrico de los agregados y el contenido de

vacíos, se dan en la norma ASTM C 29. En el presente documento se describen dos
métodos para consolidar el agregado en el recipiente, dependiendo del tamaño
máximo del agregado: varillado y vaciado con pala.
Alcance:
Este método de prueba se refiere a la determinación del peso volumétrico de la arena

en condición de seca-suelta y seca-compactada. Este método es aplicable a la arena
110
Objetivo:
Esta prueba tiene como objetivo obtener la cantidad de arena en kilogramos que se
puede lograr por metro cúbico, al vaciar material a un recipiente de volumen
conocido, sin darle acomodo a las partículas y luego utilizando el mismo
procedimiento pero ahora compactando el material para darle acomodo a las
partículas.
Equipo y material:
• Recipiente.- El recipiente deberá ser metálico de volumen conocido.
• Cucharón.- El cucharón deberá ser metálico de una capacidad apropiada para

poder colocar el material en el recipiente.
• Regla o solera.- La regla o solera deberá ser metálica de por lo menos 30cm.
• Balanza.- La balanza deberá ser de por lo menos 20 kg. De capacidad y 5 grs. De

aproximación.
• Arena.- Muestra de arena de 2kg. Deberá haber sido tomada como se mencionó en
las prácticas de toma y preparación de la muestra.
• Varilla punta de bala.- Varilla de acero redonda, con el extremo que apisona
redondeado y en forma de media esfera.
Procedimiento:
1) Seque la muestra de arena al sol y pésela en la balanza, anote el peso.
2) Pese el recipiente vacío y empleando el cucharón tome la muestra de material y

déjela caer dentro del recipiente desde una altura de 5cm. a partir de la superficie del
recipiente, hasta llenarlo, evitando que el material se reacomode por movimientos
indebidos; después proceda a enrasar utilizando la regla de 30cm.
3) Pese el recipiente ya con el material incluido y se registre su peso con aproximación

de 5gr.
111
Sustituya los valores obtenidos en la fórmula siguiente y se obtiene el peso volumétrico

del material seco y suelto de la arena:
P.V.S.S. Wm/Vr
[f.15]
Donde:
Wm = (Peso del recip. + mat.) – (Peso del recip.)
Vr = Volumen del recipiente, m3.
P.V.S.S = Peso volumétrico seco-suelto de la arena.
4) Retire la arena del recipiente, cuidando de que no haya pérdida de material.
5) Vuelva a tomar la muestra de arena y déjela caer dentro del recipiente desde una
altura de 5cm. a partir de la superficie del recipiente, Llenando el recipiente entres
capas, dándole 25 golpes de varilla a cada capa; después proceda a enrasar
utilizando la regla de 30cm.

de 5gr.

del material seco y compactado:
P.V.S.C. Wm/Vr
[f.16]
Donde:
Vr = Volumen del recipiente, m3.
112
P.V.S.C. = Peso volumétrico seco-compactado de la arena.
Figura 21. Masa volumétrica de agregado fino.
12.6.- Determinación del peso volumétrico seco-suelto y seco-

compactado de los agregados gruesos.
Alcance:
Este método de prueba se refiere a la determinación del peso volumétrico de la grava

en condición de seca y suelta. Este método es aplicable a la grava que cumpla con
los requisitos mencionados anteriormente y que se utilice para la elaboración de
concreto. [21]
Objetivo:
Esta prueba tiene como objetivo obtener la cantidad de grava en kilogramos que se
puede lograr por metro cúbico, al vaciar material a un recipiente de volumen
conocido y sin darle acomodo a las partículas.
Equipo y material:
• Recipiente.- El recipiente deberá ser metálico de volumen conocido.
113
• Cucharón.- El cucharón deberá ser metálico de una capacidad apropiada para

poder colocar el material en el recipiente.
• Regla o solera.- La regla o solera deberá ser metálica de por lo menos 30cm.
• Balanza.- La balanza deberá ser de por lo menos 20 kg. De capacidad y 5 grs. De

aproximación.
• Grava.- Muestra de grava de 2kg. Deberá haber sido tomada como se mencionó en
las prácticas de toma y preparación de la muestra.
• Varilla punta de bala.- Varilla de acero redonda, con el extremo que apisona
redondeado y en forma de media esfera.
Procedimiento:
1) Seque la muestra de grava al sol y pésala en la balanza, anote el peso.
2) Pese el recipiente vacío y empleando el cucharón tome la muestra de material y

déjela caer dentro del recipiente desde una altura de 5cm., hasta llenarlo, evitando
que el material se reacomode por movimientos indebidos; Después proceda a enrasar

de 5gr.

del material seco y suelto:
P.V.S.S. Wm/Vr
[f.17]
Donde:
Vr = Volumen del recipiente, m3
114
P.V.S.S. = Peso volumétrico seco-suelto de la grava.
4) Retire la grava del recipiente, cuidando de que no haya pérdida de material.
5) Vuelva a tomar la muestra de material y déjela caer dentro del recipiente desde
una altura de 5cm. a partir de la superficie del recipiente, Llenando el recipiente en
tres capas, dándole 25 golpes de varilla a cada capa; después proceda a enrasar

de 5gr.

del material seco y compactado:
P.V.S.C. =Wm/Vr
[f.18]
Donde:
Vr = Volumen del recipiente, m3
P.V.S.C. = Peso volumétrico seco-compactado de la grava.
115
Figura 22. Masa volumétrica de agregado grueso.
12.7.- Análisis granulométrico (Granulometría).

Se conoce como análisis granulométrico a la acción de pasar al agregado fino o
grueso por medio de unas mallas (también conocidas como cribas) y pesar la
cantidad de partículas de agregado que quedan retenidas en cada una de las mallas
y sacando el porcentaje retenido en cada una de estas con respecto de la muestra
original. [22] Los requisitos de la norma ASTM C 33, permiten un intervalo relativamente
amplio en la granulometría del agregado fino, pero las especificaciones de otras
organizaciones.
La granulometría más conveniente para el agregado fino, depende del tipo de

trabajo, de la riqueza de la mezcla, y del tamaño máximo del agregado grueso. En
mezclas más pobres, o cuando se emplean agregados gruesos de tamaño pequeño,
la granulometría que más se aproxime al porcentaje máximo que pasa por cada criba
resulta lo mejor para lograr trabajarla idealmente. En general, si la relación agua
cemento se mantiene constante y la relación de agregado fino a grueso se elige
correctamente, se puede hacer uso de un amplio rango en la granulometría sin tener
un cambio apreciable en la resistencia. En ocasiones se obtendrá una economía
máxima, ajustando la mezcla del concreto para que encaje con la granulometría de
116
los agregados locales. Entre más uniforme sea la granulometría, mayor será la
economía.
La granulometría del agregado fino dentro de los límites de la norma ASTM C 33,
generalmente es satisfactoria para la mayoría de los concretos.
1.- El agregado se utilice en un concreto con aire incluido que contenga más de 237kg
de cemento por metro cúbico y tenga un contenido de aire superior al 3%.
2.- El agregado se emplee en un concreto que contenga más de 296kg de cemento

por metro cúbico cuando el concreto tenga inclusión de aire.
3.- Se use un aditivo mineral aprobado para compensar la deficiencia del material que
pase estas dos mallas.
Otros requisitos de la norma ASTM son:
1. Que el agregado fino no tenga más del 45% retenido entre dos mallas consecutivas.
2. Que el módulo de finura no sea inferior a 2.3 ni superior a 3.1, ni que varíe en más de
0.2 del valor típico del banco abastecedor del agregado.
En el caso de que sobrepase este valor, el agregado fino se deberá desaprobar a

menos que se hagan los ajustes adecuados en las proporciones del agregado fino y
grueso.
Las cantidades de agregado fino que pasan las mallas de 0.30 mm (No.50) y de 0.15
mm (No.100), afectan la trabajabilidad, la textura superficial y el sangrado del
concreto. La mayoría de las especificaciones permiten que del 10% al 30% pase por la
malla de 0.30 mm (No. 50).
El límite inferior puede ser suficiente en condiciones de colado fáciles o cuando el

concreto tiene un acabado mecánico, como ocurre en el caso de los pavimentos. Sin
embargo, en los pisos de concreto acabados a mano o donde se requiera una textura
superficial tersa, se deberá usar un agregado fino que contenga al menos un 15% que
117
pase la malla de 0.30 mm (No.50) y al menos un 3% que pase la malla de 0.15 mm

(No.100). [1]
El tamaño máximo de agregado que se utiliza en el concreto es elegido muchas veces

basándose en la economía. Comúnmente se necesita más agua y cemento para
agregados de tamaño pequeño que para aquellos de mayores tamaños.
Es en este sentido en el que el tamaño máximo de un agregado, representa el menor

tamaño de malla por el cual todo el agregado debe pasar.
La malla de tamaño máximo nominal, puede retener de 5% a 15% del agregado

dependiendo del número de tamaño.
Por ejemplo, el agregado de número de tamaño 67 tiene un tamaño máximo de

25mm y un tamaño máximo nominal de 19 mm. De 90% a 100% de este agregado
debe pasar la malla de 19 mm y todas sus partículas deberán pasar la malla de 25
mm.
El tamaño máximo del agregado que puede ser empleado depende generalmente
del tamaño y forma del elemento de concreto y de la cantidad y distribución del
acero de refuerzo. Por lo regular el tamaño máximo de las partículas de agregado no
debe sobrepasar:
1. Un quinto de la dimensión más pequeña del miembro de concreto.
2. Tres cuartos del espaciamiento libre entre barras de refuerzo.
3. Un tercio del peralte de las losas.
Estos requisitos se pueden rebasar si, en opinión de la persona responsable de la obra,

la mezcla tiene la trabajabilidad suficiente para colocar el concreto sin que se formen
alveolados ni vacíos.
118
Figura 23. Granulometrías de agregado fino y grueso.
119
13.- BANCO DE MATERIAL (ESCORIA DE FUNDICION)
13.1.- GENERALIDADES DE LA EMPRESA

INFORMACION GENERAL
Cia. Minera Autlan S.A.B. de C.V. es una empresa privada mexicana que forma parte
de Grupo FerroMinero (GFM). Minera autlan está comprometida con el desarrollo de
México por medio de la producción y comercialización de diversas clases de minerales
de manganeso y ferroaleaciones, sosteniendo una industria única en el país. Desde su
fundación en 1953, ha logrado un gran reconocimiento a nivel mundial por la calidad
y especialización de sus productos, la unidad de sus empleados y sobre todo por el
trato personalizado con sus clientes. Actualmente cuenta con 3 unidades mineras y 3
plantas de ferroaleaciones, así como un puerto propio para sus operaciones de
importación y exportación. El corporativo se encuentra ubicado en San Pedro Garza
García, N.L. y se auxilia con oficinas en la Ciudad de México.
Para efectos comerciales, la empresa posee 1 bodega para atender a sus clientes,
ubicada en Monterrey. Actualmente de empleos directos a aproximadamente 1850
personas en los estados de hidalgo, puebla, Veracruz, Durango, Nuevo León,
Tamaulipas y DF.
Los mercados de minera autlan están constituidos por la industria siderúrgica, las
industrias de pilas secas, de cerámica, de micronutrientes para animales, y de
fertilizantes.
MISION
Referente teórico que guía el quehacer de todos los miembros de la empresa dentro
del marco de las políticas de esta.
Generar valor para nuestros accionistas, personal y clientes de manera responsable al

convertirnos en la mejor opción de abasto en productos de manganeso y otros
relacionados.
120
VISION
El concepto que visualiza el futuro prospero de la empresa, explicito en objetivos,

procedimientos y medios.
Ser una empresa líder, tanto en el terreno minero-metalúrgico como en otras áreas
industriales y comerciales, que brinde a sus clientes soluciones creativas y diferentes en
sus productos y servicios, teniendo como base nuestra experiencia, la mejor tecnología
disponible y nuestros futuros desarrollados.
FILOSOFIA
Es posible resumirla en una palabra que nos recuerda las ideas principales de cada
uno de los valores que conforman nuestra filosofía
Directorio
Gómez Palacio
Km. 9 Carretera a Fco. I Madero
C.P. 35000, Gómez Palacio, Durango
Tel: +52 (871) 752-1235
Fax: +52 (871) 752-1237
Planta Gómez Palacio
La planta Gómez Palacio se construyo en 1958 iniciando sus operaciones en 1960 bajo
la administración de fundadora de Monterrey. Posteriormente en 1981 paso a ser parte
del grupo SIDERMEX y finalmente en 1993 fue adquirida por minera Autlan, quien la
mantuvo bajo programa de modernización durante dos años aproximadamente.
En octubre de 1995, la planta vuelve a iniciar formalmente sus actividades. Esta planta
se ubica en la parte noreste del estado de Durango en el municipio de Gómez
Palacio, colindando con Ciudad Lerdo, Durango.
121
14.- DOSIFICACIONES
Estas dosificaciones fueron elaboradas mediantes datos proporcionados mediante

algunas normas para concreto elaborados por la empresa CEMEX.
Para un f’c de 200 kg/cm2
MATERIAL CANTIDAD
Cemento 5.300 Kg.
Grava 5.400 Kg.
Arena 3.800 Kg.
Agua 3.700 Lts.
Para un f’c de 250 Kg/cm2
MATERIAL CANTIDAD
Cemento 6.380 Kg.
Grava 5.500 Kg.
Arena 4.250 Kg.
Agua 2.500 Lts.
122
15.-RESULTADOS FINALES DE LA TESIS

Después de estar en curado los cilindros de concreto en sus respectivos días (7, 14, 28)
se prosiguió a ensayarlos en la máquina de compresión dando los siguientes
resultados:
15.1.- Resistencia a compresión a los 7 días.

Resistencia a la compresión a 7 días
Fecha de Fecha de Resultado Resultado
Espécimen f'c
elaboración ensaye (Ton) (kg/cm2)
Arena y grava de escoria 200 08-nov-13 15-nov-13 10 56.59
arena de escoria y grava
200 11-nov-13 18-nov-13 14 79.23
de rio
arena de rio y grava de
200 11-nov-13 18-nov-13 24 135.82
escoria
control 200 15-nov-13 22-nov-13 32 181.09
control 250 15-nov-13 22-nov-13 35 198.07
250 21-nov-13 28-nov-13 25 141.48
de rio
250 21-nov-13 28-nov-13 28 158.46
escoria
Resistencia a la compresión a 7 dias

250
200
Kg/cm2
150
100
200
50
250
0
Arena y grava Arena de Control Arena de rio y
de escoria escoria y grava grava de
de rio escoria
Especimenes
123
Espécimen ensayado a los 7 días
124
15.2.- Resistencia a compresión a los 14 días
Resistencia a la compresión a 14 días

Espécimen f'c
200 11-nov-13 25-nov-13 16 90.54
de rio
200 11-nov-13 25-nov-13 25 141.48
escoria
control 200 15-nov-13 29-nov-13 32 181.09
control 250 15-nov-13 29-nov-13 36 203.73
250 21-nov-13 05-dic-13 30 169.77
de rio
250 21-nov-13 05-dic-13 35 198.07
escoria

250
200
Kg/cm2
150
100
200
50
250
0
Arena y grava Arena de Control Arena de rio y
de escoria escoria y grava grava de
de rio escoria
Especimenes
125
126
15.3.- Resistencia a compresión a los 28 días

Resistencia a la compresión a 28días
Espécimen f'c
Arena y grava de escoria 200 08-nov-13 06-dic-13 12 67.91
Arena y grava de escoria 250 08-nov-13 06-dic-13 41 232.03
200 11-nov-13 12-dic-13 18 101.86
de rio
200 11-nov-13 12-dic-13 35 198.07
escoria
control 200 15-nov-13 13-dic-13 37 209.39
control 250 15-nov-13 13-dic-13 45 254.66
250 21-nov-13 19-dic-13 31 175.43
de rio
250 21-nov-13 19-dic-13 44 249
escoria

300
250
200
Kg/cm2
150
100 200 kg/cm2

250 kg/cm2
50
0
Arena y grava arena de control arena de rio y
de escoria escoria y grava de
grava de rio escoria
Especimenes
127
128
16.- OBSERVACIONES
Después de las pruebas realizadas a todos los especímenes se puede dar cuenta de
que es imposible usar arena de escoria de fundición tamizada por la malla # 4 ya que
la piedra que se recomienda usar como arena es muy grande y esto hace que
nuestros especímenes queden porosos (como se muestra en la imagen de abajo) y no
tengan una buena resistencia a la compresión obteniendo 79.23 kg/cm2 a los 7 días
para un f’c de 200, 90.54 kg/cm2 a los 14 días y 101.86 kg/cm2 a los 28 días y que esto
hace que quede inservible para cualquier aplicación de concreto por el riesgo que se
tiene de que falle , ya que los materiales no se adhieren a la perfección. En esta
investigación se usa solamente la piedra tamizada por las mallas #12, 14 y 16 que es la
más adecuada ya que estas retienen las gravas más pequeñas.
129
17.- CONCLUSIONES
Como se puede observar en las graficas mostradas en el capítulo de resultados,
muestran un resumen de los resultados obtenidos, las resistencias obtenidas al usar la
escoria de fundición como agregado grueso y fino en el concreto no son iguales a las
obtenidas en los especímenes de control que son los de concreto convencional.
Con esta investigación se puede observar que los especímenes que estaban
diseñados a 200 Kg/cm2 salen muy baja su resistencia, mientras que los especímenes
diseñados a 250 Kg/cm2 arrojaron muy buenos resultados, incluso casi iguales a los de
control que son de concreto convencional.
Como ya se menciono en las observaciones, en los especímenes en donde usamos

arena de escoria y grava de rio salió muy por debajo de los resultados esperados ya
que en el espécimen que se diseño a 200 Kg/cm2 ya para 28 días su máxima
resistencia apenas y alcanzo el 50.93% de su resistencia total y el diseñado a 250
Kg/cm2 alcanzo el 70.17% de su resistencia total.
En los especímenes donde se uso arena y grava de escoria diseñados para 200 Kg/cm2
a 28 días su máxima resistencia apenas y alcanzo el 33.95% de su resistencia total ya
que se tuvo un problema en la dosificación y gracias a eso se pudo corregir para que
en los demás especímenes no pasara lo mismo. En los especímenes diseñados para
250 Kg/cm2 a los 28 días su máxima resistencia alcanzo los 92.81% de los 100%
esperados.
En los especímenes donde se uso arena de rio y grava de escoria diseñados para 200
Kg/cm2 a 28 días su máxima resistencia alcanzo un 99.03% de su 100% y los
especímenes diseñados a 250 Kg/cm2 a 28 días su máxima resistencia alcanzo un
99.6% de su 100%.
Con estos resultados arrojados se puede observar que en los especímenes de arena de
rio y grava de escoria es en donde mejores resultados se obtienen a los 28 días y es en
donde se recomendaría poder usar la escoria de fundición especialmente después de
esta investigación.
130
Después de mencionar los resultados obtenidos se puede llegar a la conclusión de que

la escoria de fundición se puede usar en la elaboración de concreto en la
construcción ya que puede servir en la ayuda de disminución de costos y ahorro de
materiales y a si no acabarnos los bancos de materiales que tenemos proporcionados
gracias a la naturaleza a través de los ríos y a su vez estaríamos ayudando a la
naturaleza para no contaminarla debido al polvo de sílice que se encuentra en este
material y a si evitaríamos enfermedades severas que se tiene.
131
18.- BIBLIOGRAFIA
[1].- Lázaro H. A., Comportamiento electroquímico y mecánico del concreto contaminado y
expuesto a cloruros. Tesis. Facultad de Ingeniería Civil – Xalapa, U.V. 2007.
[2].- Alarcón S. J.G., Evaluación de potenciales de corrosión de concreto reforzado expuesto a

ciclos de atmósfera-inmersión en un medio clorado. Tesis. Facultad de Ingeniería Civil – Xalapa,
U.V. 2007.
[3].- Aguilar C. A., Evaluación electroquímica de vigas de concreto reforzado expuestas al

intemperismo. Tesis. Facultad de Ingeniería Civil – Xalapa, U.V. 2008.
[4].- STEVEN, Kosmatka y WILLIAM, C. Diseño y control de mezclas de concreto

Instituto Mexicano del Cemento y del Concreto, A.C. México, 1992.
[5] http://noalamineria.wordpress.com/impactos-de-la-mineria-en-la-salud/
[6] ZARAGOZA VALDÉS. Utilización de las escorias de los hornos de arco eléctrico y de cuchara
como materiales de construcción. Unidad Docente Metalúrgica “Antillana de Acero”. La
Habana: Facultad Ingeniería Mecánica. Instituto Superior Politécnico “José Antonio
Echevarría”,2001.
[7] Blastfurnaceslag. [En línea] [Citado el 24 de Abril de 2010]. Disponible en Internet:

<http://www.tfhrc.gov/hnr20/recycle/waste/bfs1.htm>.
[8] American Society for Testing and Materials (ASTM) standard Terminology relating to concrete
and Concrete Aggregates.ASTM C-125, 1998.
[9] CEDEX CENTRO DE ESTUDIOS Y EXPERIMENTACION DE OBRAS PÚBLICAS. Catálogo de residuos

industriales. [En línea]. Ministerio de fomento. Madrid. Marzo 2009. [Citado el 2 de Junio de
2010]. Disponible en internet:
http://www.cedexmateriales.vsf.es/view/ficha.aspx?idresiduo=217&idmenu=218
[10] D.W. LEWIS. Properties and uses of iron and steel slags. MF N°182-6. [En línea]
Nationalslagassociation. Toronto, Canadá. 2002. [Citado el 2 de Junio de 2010]. Disponible en
internet: http://www.nationalslag.org/index.htm
[12] GOBIERNO VASCO. Libro blanco para la minimización de residuos y emisiones, Escorias de
acerías. Sociedad Pública Gestión Ambiental, España: IHOBE, 1999. p 37.
[13]PARRA ARAQUE.L (2010)”ANÁLISIS DE LA VALORIZACIÓN DE ESCORIAS NEGRAS COMO

MATERIAL AGREGADO PARA CONCRETO EN EL MARCO DE LA GESTIÓN AMBIENTAL DE LA
SIDERÚRGICA DIACO. MUNICIPIO TUTA BOYACÁ.”.BOGOTA D.C. EDITORIAL DE LA UNIVERSIDAD
DE LA SALLE
[14] Fuente: Norma Mexicana NMX-C-414-ONNCCE-2004
[15] La información que se presenta en las tablas se obtuvo de la norma mexicana

NMX-C-414-ONNCCE-2004, elaborada por el Organismo Nacional de
Normalización y Certificación de la Construcción y Edificación (ONNCCE).
Manual Apasco
[16] Fuente: American Society of Testing Materials (ASTM) E11.
132
[17] 1 SANCHEZ GOMEZ, Jorge. Manejo de residuos industriales [En Línea]. 1ª ed. México:
Universidad Autónoma de Aguas calientes, 2003. p 41 [Citado el 1 de Abril de 2010]. Disponible
en internet:
<http://books.google.com.co/books?id=hv83eHnrhz8C&pg=PA219&dq=residuos+industriales&hl
=es&ei=dbEsTPf5CYGC8gbW7PHtCw&sa=X&oi=book_result&ct=result&resnum=3&ved=0CDAQ6
AEwAg#v=one>.
[18].- Lázaro H. A., Comportamiento electroquímico y mecánico del concreto contaminado y

expuesto a cloruros. Tesis. Facultad de Ingeniería Civil – Xalapa, U.V.
2007.
[19].- Organismo Nacional de Normalización y Certificación de la Construcción y

Edificación, S.C., NMX-C-030-ONNCCE, “Industria de la construcción- agregados-
Muestreo de agregados en banco o almacén”.

Edificación, S.C., NMX-C-170-ONNCCE, “Industria de la construcción-agregados-
Cuarteo de muestras“.

Edificación, S.C., NMX-C-166-ONNCCE-2006, “Industria de la construcción-agregados-
Contenido de agua por secado- método de prueba“.

Edificación, S.C., NMX-C-166-ONNCCE-2004, “Industria de la construcción – agregados para
concreto - determinación de la masa especifica y absorción de agua del agregado fino –
método de prueba”.

Edificación, S.C., NMX–C-164–2002–ONNCCE, “Industria de la construcción – agregados para
concreto - determinación de la masa especifica y absorción de agua del agregado grueso –
método de prueba”.

Edificación, S.C., NMX–C-073–2004–ONNCCE, “Industria de la construcción – agregados - masa
volumétrica – método de prueba”.

Edificación, S.C., NMX–C-077–1997–ONNCCE, “Industria de la construcción agregados para
concreto-análisis granulométrico – método de prueba”.
133

Tesis Oficial PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Tesis Oficial PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDAD JUAREZ DEL ESTADO DE DURANGO

FACULTAD DE INGENIERÍA CIENCIAS Y ARQUITECTURA

“DOSIFICACIONES DE CONCRETO CON ESCORIA DE FUNDICION COMO AGREGADO

TESIS PARA OBTENER EL TITULO DE

CESAR FERNANDO FRAIRE CABRAL

LUIS FELIPE PADILLA MOLINA

EDUARDO FLORES ALANIZ

MC. ARMANDO ESPINOZA ROCHA

GOMEZ PALACIO DGO FEBRERO 2014

Un agradecimiento muy especial para las empresas AUTLAN y CORESA pero en

 Cesar Fernando Fraire Cabral

 Luis Felipe Padilla Molina

A mi familia, a mis compañeros, a mi novia, a mis catedráticos y a Dios.

 Eduardo Flores Alaníz

1.- INDICE ....................................................................................................................................... 3

11.4.1.- Definición y características .................................................................................................... 38

11.9.3.- Conclusiones de la prueba ..................................................................................................... 86

En este proyecto de investigación se presenta inicialmente un marco teórico, algunos

La sociedad actual puede convertir en oportunidades los problemas actuales para el

La industria metalúrgica es uno de los sistemas más antiguos de producción de bienes

Teniendo a la comunidad científica y a la industria en una permanente búsqueda de

Aunado a lo anterior, la tendencia creciente del sector de la construcción demanda

Debido a esta problemática, a partir de la segunda mitad del siglo XX la sociedad

materiales, reduciendo de esta forma las repercusiones ambientales y económicas

8.- OBJETIVO GENERAL

9.- OBJETIVOS PARTICULARES

10.- DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

En la ciudad de Gómez Palacio Durango, en la carretera Gómez Palacio –

enfrente de dicha empresa, en la imagen se puede observar que lo que está

permeabilidad de la pared alveolar de los pulmones, obstruyendo el normal

11.- MARCO TEORICO

11.1.1. Aprovechamiento y valorización de residuos industriales.

En la actualidad se generan grandes volúmenes de estos residuos, que en muchos

11.1.2.- El ser humano y los residuos.

Los avances tecnológicos desarrollados en la edad antigua dieron lugar a la aparición

La evolución sufrida en el tratamiento de los residuos, entra en retroceso con la

nuevos residuos). Este hecho trajo consigo la necesidad de establecer mejoras en la

Con la aparición de la sociedad de consumo, la cantidad y variedad de residuos

En efecto, desde la aparición de esta nueva conciencia social, las políticas

11.2.- ¿Que es la escoria de fundición?

11.2.1.- Escorias siderúrgicas.

Para la producción del acero, en Colombia se utilizan principalmente dos tipos de

11.2.2.- Escorias de alto horno.

Tabla 2 .composición típica de escorias de alto horno

ELEMENTO CONCENTRACION (% en peso)

La mayoría de las escorias generadas en otros países parecen también pertenecer, o

La composición química de la escoria depende de la composición del mineral de

La escoria granulada es obtenida por el enfriamiento rápido por agua, aire

la arena. La escoria expandida resulta de en un enfriamiento rápido por la aplicación

Cuando la escoria se vierte en camas y es lentamente enfriada bajo condiciones

1.1.4. Escorias de horno de arco eléctrico. La aplicación de los hornos de arco

El funcionamiento del horno se basa en la transformación de la energía eléctrica en

La escoria de horno eléctrico es procesada al aire libre para su enfriamiento, los

El proceso completo de fundición se realiza en dos etapas de Fusión y Afino en donde

[7] Blastfurnaceslag. [En línea] [Citado el 24 de Abril de 2010]. Disponible en Internet:

La composición química de las escorias negras es condicionada por las distintas

Tabla 3. Composición típica de las escorias negras de horno de arco eléctrico

ELEMENTO CONSENTRACION (%)

1.1.5. Aprovechamiento de escorias negras. El re uso y establecimiento de las escorias

La NSA (NationalSlagAsociation) en Canadá, desde su fundación, ha trabajado en

Su aplicación era esporádica hasta el último siglo cuando grandes cantidades

se ha llevado a cabo un rápido desarrollo de la utilización de la escoria en diferentes

A continuación se enuncian brevemente los principales usos e investigaciones que se