NRF-031-PEMEX-2011 Desfogue y Quemadores PDF

Número de documento
NRF-031-PEMEX-2011
COMITÉ DE NORMALIZACIÓN DE PETRÓLEOS MEXICANOS
17 de abril de 2011 Y ORGANISMOS SUBSIDIARIOS
SUBCOMITÉ TÉCNICO DE NORMALIZACIÓN DE
Página 1 de 68 PEMEX-EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN
SISTEMAS DE DESFOGUES Y
QUEMADORES EN INSTALACIONES
DE PEMEX
(Esta Norma de Referencia cancela y sustituye a la NRF-031-PEMEX-2007
del 4 de septiembre del 2007)
NRF-031-PEMEX-2011
Comité de Normalización de QUEMADORES EN Rev. 0
Petróleos Mexicanos y INSTALACIONES DE PEMEX
Organismos Subsidiarios Página 3 de 68
CONTENIDO
CAPÍTULO PÁGINA
0. INTRODUCCIÓN .................................................................................................................................. 4
1. OBJETIVO ............................................................................................................................................ 5
2. ALCANCE............................................................................................................................................. 5
3. CAMPO DE APLICACIÓN ................................................................................................................... 5
4. ACTUALIZACIÓN ................................................................................................................................ 5
5. REFERENCIAS .................................................................................................................................... 6
6. DEFINICIONES .................................................................................................................................... 9
7. SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS .......................................................................................................... 12
8. DESARROLLO ..................................................................................................................................... 12
8.1 Diseño ......................................................................................................................................... 12

8.2 Materiales ................................................................................................................................... 44
8.3 Fabricación ................................................................................................................................. 50
8.4 Inspección y pruebas .................................................................................................................. 52
8.5 Instalación ................................................................................................................................... 54
8.6 Embalaje, transportación y almacenamiento.............................................................................. 55
8.7 Documentación que se debe proporcionar................................................................................. 55
9. RESPONSABILIDADES ..................................................................................................................... 57
10. CONCORDANCIA CON NORMAS MEXICANAS O INTERNACIONALES .................................. 58
11. BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................................... 58
12. ANEXOS ............................................................................................................................................... 63
12.1 Causas de sobrepresión .......................................................................................................... 63

12.2 Tabla de cargas ....................................................................................................................... 64
12.3 Dimensionamiento de la altura total de un tanque de desfogues vertical Hv .......................... 65
12.4 Hojas de datos de dispositivos de relevo de presión ............................................................... 66
NRF-031-PEMEX-2011
0. INTRODUCCIÓN
Durante el diseño de las instalaciones industriales terrestres y costa afuera de PEMEX, para el procesamiento y
manejo de los hidrocarburos y fluidos en general, se debe tener especial cuidado en incluir sistemas de
seguridad, entre los cuales se encuentran los sistemas de desfogue y quemadores, para controlar las
variaciones en las condiciones de operación y disponer en forma segura los fluidos, resultantes de una
sobrepresión o condición de operación anormal del proceso, así como de una emergencia.
Estos sistemas deben proteger al personal operativo, equipo, instalaciones y medio ambiente y su función es
disponer en forma adecuada y segura los fluidos provenientes de los dispositivos de relevo de presión
instalados en equipos y líneas de proceso, que actúan en respuesta a condiciones de sobrepresión. El aumento
de presión puede ser causado por condiciones inherentes al proceso (fallas operacionales) o situaciones de
emergencia como fuego, expansiones térmicas o fallas de servicios auxiliares.
Este documento normativo se realizó en atención y cumplimiento a:
Ley de Petróleos Mexicanos y su Reglamento

Ley de la Comisión Nacional de Hidrocarburos
Ley Federal sobre Metrología y Normalización y su Reglamento
Ley de Obras Públicas y Servicios Relacionados con las Mismas y su Reglamento
Ley de Adquisiciones, Arrendamientos y Servicios del Sector Público y su Reglamento
Ley General de Equilibrio Ecológico y la Protección al Ambiente y sus Reglamentos
Guía para la Emisión de Normas de Referencia de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios
(CNPMOS-001, Rev.1, 30 septiembre 2004)
En esta Norma de Referencia participaron:
Participantes PEMEX:
Petróleos Mexicanos
PEMEX-Exploración y Producción
PEMEX-Refinación
PEMEX-Gas y Petroquímica Básica
PEMEX-Petroquímica
Participantes externos:
Instituto Mexicano del Petróleo (IMP)

Cámara Mexicana de la Industria de la Construcción
Flare Industries, Inc.
Industrias Therme S.A. de C.V.
Callidus
John Zink
Ingeniería Peabody S.A. de C.V.
Automatización Industrial del Sureste S.A. de C.V.
NRF-031-PEMEX-2011
1. OBJETIVO
Establecer los requisitos técnicos, documentales y criterios generales que deben cumplir los contratistas y/o
proveedores en el suministro de los sistemas de desfogues y quemadores para las instalaciones industriales
terrestres y costa afuera de PEMEX.
2. ALCANCE
Esta Norma de Referencia cubre los requisitos técnicos para el diseño, especificación de materiales,
fabricación, inspección, pruebas, almacenamiento y transporte e instalación, de sistemas de desfogues, incluye
los dispositivos de relevo de presión, tuberías, tanques de desfogues y de sello líquido, quemador,
instrumentación y equipos auxiliares para instalaciones industriales terrestres y marinas en Participantes
PEMEX.
Esta Norma de Referencia no aplica para el diseño, especificación e instalación de sistemas de desfogue y
quemadores en sistemas de producción flotante (FPS).
Esta Norma de Referencia cancela y sustituye a la NRF-031-PEMEX-2007 Rev. 0, del 4 de septiembre de 2007.
3. CAMPO DE APLICACIÓN
Esta Norma de Referencia es de aplicación general y observancia obligatoria en la contratación de los bienes y
servicios objeto de la misma, que lleven a cabo los centros de trabajo de Petróleos Mexicanos y Organismos
Subsidiarios. Por lo que se debe ser incluir en los procedimientos de: licitación pública, invitación a cuando
menos tres personas, o adjudicación directa, como parte de los requisitos que debe cumplir el proveedor,
contratista, o licitante.
4. ACTUALIZACIÓN
Esta Norma de Referencia se debe revisar y actualizar por lo menos cada cinco años, o antes si las
sugerencias de cambio o recomendaciones lo ameriten. Las sugerencias para la revisión y modificación
de la presente Norma de Referencia, se deben enviar al Secretario del Subcomité Técnico de
Normalización de PEMEX-Exploración y Producción, quien debe programar y realizar la actualización de
la Norma de Referencia de ser procedentes las modificaciones, y en su caso, a través del Comité de
Normalización de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios, inscribirla en el Programa Anual de
Normalización de Petróleos Mexicanos.
Los comentarios o sugerencias para la revisión y actualización a esta Norma de Referencia deben enviarse al
Secretario del Subcomité Técnico de Normalización de PEMEX-Exploración y Producción, en el formato
CNPMOS-001-A01, de la Guía para la Emisión de Normas de Referencia CNPMOS-001, Rev.1 del 30 de
septiembre de 2004 y dirigirse por escrito a:
PEMEX-Exploración y Producción (PEP)

Subdirección de Distribución y Comercialización
Subcomité Técnico de Normalización de PEP
NRF-031-PEMEX-2011
Representación de la Gerencia de Administración del Mantenimiento, Sede México

Bahía de Ballenas 5, edificio ―D‖, PB., entrada por Bahía del Espíritu Santo S/N
Col. Verónica Anzures, México D. F., C. P. 11 300
Teléfono directo: 1944-9286, conmutador 1944-2500, extensión 380-80, fax 32654
Correo Electrónico: luis.ortiz@pemex.com
5. REFERENCIAS
5.1 ISO 4126-1:2004 e ISO 4126-1:2004/Cor 1:2007 Safety devices for protection against excessive
pressure – Part 1: Safety valves (Dispositivos de seguridad para protección por presión excesiva–Parte 1:
Válvulas de seguridad)
5.2 ISO 4126-2:2003 Safety devices for protection against excessive pressure – Part 2: Bursting disc safety
devices (Dispositivos de seguridad para protección por presión excesiva – Parte 2: Discos de ruptura)
5.3 ISO 4126-6:2003 Safety devices for protection against excessive pressure – Part 6: Application,
selection and installation of bursting disc devices. (Dispositivos de seguridad para protección por presión
excesiva – Parte 6: Aplicación, selección e instalación de discos de ruptura)
5.4 ISO 13703:2000 e ISO 13703:2000/Cor 1:2002 Petroleum and natural gas industries-Design and
installation of piping systems on offshore production platforms. (Industrias del petróleo y gas natural - Diseño e
instalación de sistemas de tubería en plataformas de producción costa afuera)
5.5 ISO 13705:2006 Fired Heaters for General Refinery Service (Calentadores de fuego directo para
servicios generales en refinería)
5.6 ISO 15156-1:2009 Petroleum and natural gas industries- Materials for use in H2S-containing
environments in oil and gas production - Part 1: General principles for selection of cracking-resistant materials.
(Industrias del petróleo y gas natural – materiales para uso en ambientes que contienen H2S en la producción
de gas y crudo – Parte 1: Principios generales para la selección de materiales resistentes al agrietamiento)
environments in oil and gas production – Part 2: Cracking-resistant carbon and low alloy steels, and the use of
cast irons. (Industrias del petróleo y gas natural – materiales para uso en ambientes que contienen H2S en la
producción de gas y crudo – Parte 2: Acero al carbono y de baja aleación resistentes al agrietamiento y el uso
de fundiciones de hierro)
environments in oil and gas production – Part 3: Cracking-resistant CRAs (corrosion-resistant alloys) and other
alloys. (Industrias del petróleo y gas natural – materiales para uso en ambientes que contienen H2S en la
producción de gas y crudo – Parte 3: Aleaciones resistentes al agrietamiento (ARA) y otras aleaciones)
5.9 ISO 23251:2008 Petroleum and natural gas industries- Pressure-relieving and depressuring systems.
(Industrias del petróleo y gas natural- Sistemas de relevo de presión y despresurización)
5.10 ISO 25457:2008 Petroleum, petrochemical and natural gas industries- Flare details for general refinery
and petrochemical service. (Industrias del petróleo, petroquímica y gas natural- Detalles de quemadores para
servicio general de refinería y petroquímica)
NRF-031-PEMEX-2011
5.11 NMX-AA-107-1988 Calidad del aire-estimación de la altura efectiva de chimenea y de la dispersión de

contaminantes- Método de prueba
5.12 NMX-CC-9001-IMNC-2008 Sistemas de Gestión de la Calidad-Requisitos
5.13 NMX-EC-17020-IMNC-2000 Criterios Generales para la Operación de Varios Tipos de Unidades

(Organismos) que Desarrollan la Verificación (Inspección)
5.14 NMX-J-235-1-ANCE-2008 Envolventes-Envolventes para uso en equipo eléctrico-Parte 1

Consideraciones no ambientales-Especificaciones y métodos de prueba
5.15 NMX-J-235-2-ANCE-2000 Envolventes-Envolventes para uso en equipo eléctrico-Parte 2

Requerimientos específicos-Especificaciones y métodos de prueba
5.16 NOM-001-SEDE-2005 Instalaciones eléctricas (utilización)
5.17 NOM-001-STPS-2008 Edificios, locales, instalaciones y áreas en los centros de trabajo-Condiciones de

seguridad
5.18 NOM-008-SCFI-2002 Sistema General de Unidades de Medida y/o publicación DOF del 24 sep 2009
5.19 NOM-011-STPS-2001 Condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo donde se genere ruido
5.20 NOM-015-STPS-2001 Condiciones térmicas elevadas o abatidas-Condiciones de seguridad e higiene
5.21 NOM-018-STPS-2000 Sistema para la Identificación y Comunicación de Peligros y Riesgos de

Sustancias Químicas Peligrosas en los Centros de Trabajo
5.22 NOM-020-STPS-2002 Recipientes sujetos a presión y calderas- funcionamiento-condiciones de

seguridad
5.23 NOM-026-STPS-2008 Colores y señales de seguridad e higiene, e identificación de riesgos por fluidos
conducidos en tuberías
5.24 NOM-081-SEMARNAT-2003 Que establece los límites máximos permisibles de emisión de ruido de las
fuentes fijas y su método de medición
5.25 NOM-093-SCFI-1994 Válvulas de relevo de presión (seguridad, seguridad-alivio y alivio) operadas por
resorte y piloto; fabricadas de acero y bronce
5.26 NOM-144-SEMARNAT-2004 Que establece las medidas fitosanitarias reconocidas internacionalmente

para el embalaje de madera, que se utiliza en el comercio internacional de bienes y mercancías
5.27 NRF-003-PEMEX-2007 Diseño y evaluación de plataformas marinas fijas en la Sonda de Campeche
5.28 NRF-009-PEMEX-2004 Identificación de Productos Transportados por Tubería o Contenidos en

Tanques de Almacenamiento
5.29 NRF-010-PEMEX-2004 Espaciamientos Mínimos y Criterios de Distribución de Instalaciones

Industriales en los Centros de Trabajo de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios
NRF-031-PEMEX-2011
5.30 NRF-018-PEMEX-2007 Estudios de Riesgo
5.31 NRF-020-PEMEX-2005 Calificación y Certificación de Soldadores y Soldadura
5.32 NRF-028-PEMEX-2009 Diseño y construcción de recipientes a presión
5.33 NRF-032-PEMEX-2005 Sistemas de tubería en plantas industriales – Diseño y especificaciones de

materiales
5.34 NRF-035-PEMEX-2005 Sistemas de tubería en plantas industriales.- Instalación y pruebas
5.35 NRF-036-PEMEX-2003 Clasificación de áreas peligrosas y selección de equipo eléctrico
5.36 NRF-046-PEMEX-2003 Protocolos de comunicación en sistemas digitales de monitoreo y control
5.37 NRF-048-PEMEX-2007 Diseño de instalaciones eléctricas
5.38 NRF-049-PEMEX-2009 Inspección y Supervisión de Arrendamientos y Servicios de Bienes Muebles
5.39 NRF-050-PEMEX-2007 Bombas centrifugas
5.40 NRF-053-PEMEX-2006 Sistemas de protección anticorrosiva a base de recubrimientos para

instalaciones superficiales
5.41 NRF-081-PEMEX-2005 Medición ultrasónica de hidrocarburos en fase gaseosa
5.42 NRF-095-PEMEX-2004 Motores eléctricos
5.43 NRF-105-PEMEX-2005 Sistemas digitales de monitoreo y control
5.44 NRF-107-PEMEX-2004 Modelos electrónicos bidimensionales y tridimensionales inteligentes para

instalaciones
5.45 NRF-111-PEMEX-2006 Equipos de medición y servicios de metrología
5.46 NRF-137-PEMEX-2006 Diseño de estructuras de acero
5.47 NRF-148-PEMEX-2005 Instrumentos para medición de temperatura
5.48 NRF-150-PEMEX-2005 Pruebas hidrostáticas de tuberías y equipos
5.49 NRF-152-PEMEX-2006 Actuadores para válvulas
5.50 NRF-156-PEMEX-2008 Juntas y Empaques
5.51 NRF-162-PEMEX-2006 Placas de orificio concéntricas
5.52 NRF-163-PEMEX-2006 Válvulas de Control con Actuador Tipo Neumático
5.53 NRF-173-PEMEX-2009 Diseño de Accesorios Estructurales para Plataformas Marinas
5.54 NRF-181-PEMEX-2007 Sistemas Eléctricos en Plataformas Marinas

NRF-031-PEMEX-2011
5.55 NRF-210-PEMEX-2008 Sistema de Gas y Fuego Detección y Alarmas
5.56 NRF-226-PEMEX-2009 Desplegados Gráficos y Bases de Datos para el SDMC de Procesos
5.57 NRF-241-PEMEX-2009 Instrumentos Transmisores de Presión y de Presión Diferencial
5.58 NRF-242-PEMEX-2009 Instrumentos Transmisores de Temperatura
6. DEFINICIONES
6.1 Boquilla del quemador. Accesorio localizado en el extremo de la tubería ascendente o de distribución,
donde el combustible y el aire se mezclan a velocidades, turbulencias y concentraciones requeridas para
mantener un encendido y una combustión estable.
6.2 Cabezal de desfogue. Tubería principal a la que se conectan todos los ramales de tubería de gas
relevado para su conducción hasta el tanque de desfogues, sello o quemador.
6.3 Castañeteo o traqueteo (chattering). Movimientos rápidos anormales (oscilantes) de las partes
móviles de un dispositivo de relevo de presión durante los cuales el disco hace contacto con el asiento.
6.4 Certificado. Declaración por escrito para documentar un hecho o que acredite el resultado de ejercer la
certificación.
6.5 Combustión sin humo. Combustión cuya flama está 100 por ciento libre de humo, que corresponde al
número cero (0) de la carta de Ringelmann
6.6 Chimenea: Tubería vertical ascendente para descargar los gases producto de la combustión a una
altura tal, que se logre la dispersión de contaminantes y se abata la radiación de calor.
6.7 Contrapresión. Presión continúa en la descarga del dispositivo de relevo de presión, llamada
superimpuesta, o una presión formada por la misma descarga del fluido relevado a la salida de dicho
dispositivo. La contrapresión alta, además de reducir la capacidad de la válvula, y aumentar la presión de
apertura inicial, también provoca una vibración (traqueteo) (chattering), que causa daño a la válvula.
6.8 Contrapresión generada. Presión en los ramales y cabezal de desfogues, que se genera como
resultado de la apertura de una o más válvulas de relevo.
6.9 Contrapresión superimpuesta. Presión estática que existe a la descarga de la válvula antes de que
ésta abra. Es resultado de la presión de otras fuentes en el sistema de desfogues.
6.10 Disco de ruptura. Dispositivo de relevo de presión que no vuelve a cerrar, accionado por la presión
estática diferencial entre la entrada y salida del dispositivo y se diseña para funcionar por el rompimiento del
disco de ruptura. Usualmente está ensamblado entre bridas, el disco se fabrica de metal, plástico y aceros
inoxidables, entre otros.
6.11 Dispositivos de relevo. Dispositivo para prevenir el incremento de la presión interna de un recipiente o
sistema más allá de un valor predeterminado o prevenir excesiva presión de vacío interno, de acuerdo con la
NOM-093-SCFI-1994
NRF-031-PEMEX-2011
6.12 Documento normativo “equivalente”. Documento normativo alterno al que se cita en una Norma de
Referencia, emitido por una entidad de normalización y que se puede utilizar para la determinación de los
valores y parámetros técnicos del bien o servicio que se esté especificando, siempre y cuando presente las
evidencias documentales, que demuestren que cumple como mínimo, con las mismas características técnicas y
de calidad que establezca el documento original de referencia.
6.13 DN. Designación alfanumérica del diámetro para componentes de un sistema de tuberías, el cual se
utiliza con propósitos de referencia, esto comprende las letras DN, seguidas por un número entero sin
dimensiones el cual se relaciona indirectamente al diámetro físico en mm.
6.14 Flama. Masa gaseosa en combustión, que se eleva de los cuerpos que arden y despide luz de varios
colores, acompañada de desprendimiento de energía.
6.15 Flama estable. Permanencia de la flama en la punta del quemador, sin cambio o riesgo de caer o
desaparecer.
6.16 Gas de purga. Gas (gas combustible o gas inerte) suministrado al sistema de desfogues para evitar la
entrada de aire en el mismo.
6.17 Humo. Mezcla visible de gases producida por la combustión incompleta de una sustancia,
generalmente compuesta de carbono, y que arrastra partículas en suspensión.
6.18 Lazo de control. Combinación de dos o más instrumentos interconectados y arreglados para medir o
controlar una variable de proceso.
6.19 Opacidad. Cualidad de opaco y se asocia con el número de la carta de Ringelmann, para Ringelmann 1
es el 20 por ciento de opacidad y para Ringelmann 0 es claro.
6.20 Presión de ajuste (calibración). Presión de entrada a la cual se ajusta la válvula de relevo para que
abra en condiciones de servicio.
6.21 Presión de diseño. Es el valor más severo de presión manométrica para un recipiente o componente
en condiciones normales de operación a su respectiva temperatura de diseño de metal, usada para el cálculo y
diseño del recipiente o componente a presión.
6.22 Presión de operación. Presión manométrica del recipiente a que opera normalmente, la que no debe
exceder la presión máxima permisible de trabajo (PMPT) del metal y se mantiene usualmente a un nivel
apropiado por debajo del punto de disparo de su dispositivo de relevo o alivio de presión, de tal forma que
prevenga frecuentes aperturas.
6.23 Presión de ruptura. Valor de la presión estática corriente arriba menos el valor de la presión estática
corriente abajo, justo antes de que se rompa un disco de ruptura.
6.24 Purga. Extracción de fluidos indeseables de un equipo, tubería o accesorio.
6.25 Quemador elevado. Sistema para disponer en forma segura gases o mezclas de hidrocarburos
desfogados, por medio de combustión. Está integrado por la chimenea o tubería ascendente, sellos, boquilla,
estructura soporte, principalmente.
6.26 Quemador de fosa. Sistema cuyas boquillas de quemado están situadas vertical u horizontalmente a
NRF-031-PEMEX-2011
nivel de piso y su función principal es quemar gases y líquidos, que normalmente requieren de área (excavada
o talud) para contener materiales indeseables producidos por combustión incompleta, para casos de
emergencia.
6.27 Quemador enclaustrado. Sistema cuyas boquillas de quemado se encuentran en un espacio

confinado, ocultando la flama de la visión directa, reduciendo el ruido y radiación de calor.
6.28 Radiación. Transferencia de calor, caracterizado por la transmisión de energía radiante desde una
fuente de elevada temperatura hacia un receptor de menor temperatura.
6.29 Recipientes de pared seca. Recipientes cuyas paredes internas están expuestas a gas o vapor sin
mantener un nivel de líquido constante.
6.30 Recipientes de pared mojada. Recipientes que mantienen un nivel de líquido constante, donde el área
bajo este nivel, se considera en el cálculo del vapor generado cuando se expone a fuego u otra fuente de
calentamiento externo.
6.31 Retroceso de flama. Fenómeno producido cuando la presión de los gases a quemar es menor a la
presión atmosférica, permitiendo el ingreso de aire dentro de la boquilla, formando una mezcla combustible o
explosiva, que al contacto con la fuente de calor se inflama hacia el interior del sistema de desfogue.
6.32 Sistema cerrado. Consiste en un cabezal y ramales, los cuales recolectan el fluido relevado de los
distintos dispositivos de relevo de presión, y lo conducen hacia un punto en el cual se debe disponer en forma
adecuada.
6.33 Sobrepresión. Incremento de presión por arriba de la presión de ajuste del dispositivo de relevo. La
sobrepresión es llamada acumulación, cuando el dispositivo de relevo se ajusta a la presión máxima permisible
de trabajo.
6.34 Tanque de desfogues. Recipiente que se instala en un sistema de desfogues con el fin de separar el
líquido arrastrado por la corriente de desfogue para evitar su presencia en los quemadores.
6.35 Tamaño de válvula de relevo. Designación con la cual se indica el diámetro nominal de entrada y
salida de una válvula de relevo de presión de acuerdo con la NOM-093-SCFI-1994.
6.36 Tanque de sello. Recipiente que contiene cierto nivel de líquido para extinguir un retroceso de flama. El
sello en el tanque está determinado por la presión de descarga en la boquilla del quemador.
6.37 Tubería ascendente. Tubería vertical que transporta los gases o gas del nivel de cabezal o tanque de
sello a la boquilla del quemador.
6.38 Válvula de relevo de presión. Dispositivo automático diseñado para abrir a una presión
predeterminada y volver a cerrar, previniendo con ello la descarga adicional de flujo, una vez de que las
condiciones de operación han sido restablecidas. El termino válvula de relevo de presión se utiliza para
denominar indistintamente y en forma general a una válvula de seguridad, válvula de alivio, válvula de
seguridad-alivio o una válvula operada por piloto, de acuerdo con la NOM-093-SCFI-1994
NRF-031-PEMEX-2011
7. SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS
dB decibelio (nivel de intensidad del sonido)

DN Diámetro Nominal – NPS Nominal Pipe Size (Diámetro Nominal de la Tubería) (ver 6.12 de esta Norma de Referencia)
kPa kiloPascal
2
lb/pulg libra sobre pulgada cuadrada
PEMEX Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios
SDMC Sistema Digital de Monitoreo y Control
STPS Secretaría del Trabajo y Previsión Social
8. DESARROLLO
Los principales tipos de sistemas de desfogue se tienen son los que indican a continuación y pueden ser
independientes o bien una combinación de estos:
a) Sistema abierto: En el cual los gases, líquidos o vapores desfogados a través de dispositivos de relevo
de presión son enviados a la atmósfera o colector de líquidos como son las fosas de quema.
b) Sistema cerrado con combustión: En este sistema, los gases, líquidos y vapores son conducidos por los
cabezales de desfogue a los tanques de separación, desde este punto los gases se envían a los
quemadores y los condensados se disponen para su recirculación al sistema, neutralización o despacho
o recuperación a plantas de proceso.
c) Sistema cerrado con neutralización: Es en el cual los gases, líquidos o vapores desfogados son
conducidos por los cabezales de desfogue a unidades o equipos para su tratamiento químico o físico-
químico, para reducir sus riesgos a la salud, inflamabilidad, reactividad u especiales, antes de ser
lanzados a la atmósfera, quemados o puestos a disposición para su despacho.
d) El sistema cerrado con recuperación: Debe recolectar el fluido relevado y proporcionar el tratamiento
para recuperar sustancias o neutralizar y convertir en productos menos riesgosos. Por lo tanto los
gases, líquidos o vapores desfogados deben ser conducidos por los cabezales de desfogue a unidades
o equipos donde las sustancias de alto valor económico o energético son separadas, recolectadas y
retornadas al proceso, y los desechos son quemados o puestos a disposición para su neutralización o
despacho.
8.1 Diseño
Para el diseño y dimensionamiento de un sistema de desfogue, se debe elaborar el análisis y resumen de

cargas de desfogues, considerando todos los eventos y escenarios normales como anormales en los sistemas
o unidades, que ocasione la apertura de dispositivos de desfogue o relevo de presión de líquidos, gases,
vapores o combinaciones de estos. El análisis y resumen de cargas como el diseño del sistema de desfogue
debe cumplir con los requisitos y lineamientos enunciativos siguientes:
a) Causas de sobrepresión normal o anormal

b) Calculo, selección y especificación de los dispositivos de relevo de presión
c) Cargas y sustancias a desfogar (fase, temperatura, presión, flujo, velocidad, grado de riesgo de las
sustancias)
d) Contra presiones en las tuberías y cabezales de desfogue
e) Especificación de materiales de tuberías, tanques y equipos
f) Cálculo y dimensionamiento de las tuberías y equipos
g) Dimensionamiento, selección y localización del o los quemadores
NRF-031-PEMEX-2011
h) Cálculo y análisis del perfil de radiación y dispersión de gas de la combustión y de gases sin quemar
i) Diseño y selección del tipo de neutralización, incluyendo la especificación de la unidad (cuando aplique)
j) Cargas, composición, clasificación de riesgo y disposición
Los componentes principales que integran el sistema de desfogues son de forma enunciativa: dispositivos de
relevo de presión, tuberías (disparos, ramales y cabezales), tanque(s) de desfogues, tanque(s) de sello líquido,
quemadores, sellos de gas, equipo de ignición y equipos o componentes auxiliares como son los de
neutralización, recirculación, sistema de control, alarmas, entre otros, los sistemas de desfogue deben tener
como mínimo, sin ser limitativo las características siguientes:
i) Los desfogues con descarga a la atmósfera deben ser dispersados para que la sustancia alcance el
nivel cero que se cita en las Tablas ―E‖ y ―F‖ de la NOM-018-STPS-2000, y las emanaciones
contaminantes al ambiente estén dentro de los niveles permitidos conforme a la legislación
ambiental, como se indica en la NOM-043-SEMARNAT-1993, entre otras.
ii) Los desfogues con descarga a la atmósfera deben ser ubicados en zonas donde estos no pongan
en riesgo al personal e instalaciones.
iii) Los desfogues verticales con descarga a la atmósfera hacia arriba, deben tener un corte al menos
de 45 grados en su extremo como mampara de viento y trampa de líquidos en el fondo con conexión
de drenado, o descarga a 90 grados con respecto a la horizontal para que impida la entrada de agua
pluvial, polvos o cualquier otro contaminante, según corresponda, con descarga a favor de los
vientos. En ambos casos, el extremo superior deben contar con una malla contra pájaros, que
impida el ingreso de agentes extraños o anidación que obstruya la descarga.
iv) Los desfogues verticales con descarga a la atmosférica hacia abajo, deben descargar en fosas o
cajas de drenaje, de tal forma que no se provoquen salpicaduras o contrapresiones.
v) Los tanques de desfogue deben separar los líquidos contenidos en las corrientes, para su trasiego a
unidades de separación, recuperación, neutralización, almacenamiento o disposición, como se
indique en la especificación del sistema.
vi) No enviar al mismo cabezal de desfogue sustancias que al mezclarse reaccionen exotérmicamente,
produzcan composiciones explosivas, o reactividad al medio que las contenga.
vii) Se debe solicitar a PEMEX las características de eficiencia de los quemadores, entre otros: de alta
eficiencia, bajo consumo energético, anti-retroceso de flama, libres de humo y emisiones
contaminantes.
viii) El sistema en su totalidad incluyendo válvulas de desfogue, equipos y dispositivos deben ser
diseñados para que los niveles de ruido no excedan los límites máximos permisibles de exposición a
ruido del personal, establecidos en 8.7.1 y 9 de la NOM-011-STPS-2001, durante la operación del
sistema, y cuando aplique la NOM-081-SEMARNAT-2003.
ix) Las unidades o equipos de neutralización deben garantizar la eliminación de riesgo de las
sustancias, con el menor consumo energético y más alta eficiencia.
x) Las unidades o equipos de separación para recirculación de sustancias, se deben recuperar estas a
un costo rentable.
xi) El sistema debe cumplir con las medidas de seguridad y protección al personal de acuerdo con la
NOM-001-STPS-2008, NOM-018-STPS-2000 y NOM-026-STPS-2008.
8.1.1 Análisis de las causas de sobrepresión y cargas de relevo
Para todo el sistema de proceso se deben analizar e identificar las causas que ocasionen una sobrepresión, de
acuerdo a las secciones 4.2 y 4.3 de ISO 23251:2008 y las características de las instalaciones o unidad,
considerando al menos las causas siguientes de forma enunciativa, registrando toda causa normal o anormal
en la Tabla 12.1 de esta Norma de Referencia, la que se debe incluir en la memoria de cálculo y operación del
sistema de desfogues:
NRF-031-PEMEX-2011
a) Descarga bloqueada
b) Apertura inadvertida de válvula
c) Mal funcionamiento de válvula de retención (check) o fuga
d) Falla de servicios como: agua de enfriamiento, aire de instrumentos, vapor de agua, combustible, gas
inerte, energía eléctrica, entre otros
e) Falla mecánica o eléctrica
f) Falla de enfriadores
g) Pérdidas de calor en sistemas de fraccionamiento
h) Falla de reflujo
i) Entrada de calor anormal de rehervidores
j) Ruptura en tubos de intercambiadores de calor
k) Fluctuaciones de presión transitorias (golpe de ariete, golpe de vapor, entre otros)
l) Deflagraciones o conflagraciones (fuego en instalación)
m) Cambios de proceso, reacciones químicas o cargas
n) Inestabilidad del proceso o reacción química
o) Arranque y paros (programados o de emergencia)
p) Las resultantes del estudio y análisis de riesgo
Para determinar las cargas a manejar en el sistema de desfogues se debe:
i) Considerar todas las causas identificadas en el análisis de cargas, revisando la posibilidad de ocurrencia
simultánea de las mismas.
ii) Determinar la carga de relevo individual para la causa identificada en el inciso a), con base a los
lineamientos guía indicados en la Sección 5 y Tabla 2 de ISO 23251:2008.
iii) Determinar el tamaño de cada dispositivo de relevo de presión (ver procedimiento de cálculo en 8.1.2
de esta Norma de Referencia).
iv) Seleccionar y especificar los dispositivos de relevo de presión, con base a la NOM-093-SCFI-1994.
v) Identificar las contribuciones al sistema de desfogues que provienen de dispositivos de control como
válvulas de control de presión y válvulas automáticas de venteo o despresurización (blowdown).
vi) Cuando por una causa normal o anormal se accionan más de un dispositivos de relevo de presión, o
dispositivos de control automáticos, determinar la secuencia de la apertura de los mismos para obtener
su contribución en la carga al sistema de desfogues.
vii) Con las cargas identificadas y cuantificadas se debe generar la tabla de cargas, de acuerdo al formato
12.2 de esta Norma de Referencia, y se debe incluir en la filosofía de diseño del sistema de desfogues.
8.1.2 Dispositivos de relevo de presión
8.1.2.1 Válvulas de relevo de presión. Para la selección de una válvula de relevo de presión y determinar su
dimensión se deben cumplir los siguientes criterios:
a) Contrapresión
De acuerdo al Apéndice D de la NOM-093-SCFI-1994, la máxima contrapresión para los diferentes tipos
de válvulas de relevo son:
a1) Convencionales: No debe exceder 10 por ciento de la presión de ajuste
a2) Balanceadas: No debe exceder 50 por ciento de la presión de ajuste
a3) Operadas por piloto: La apertura no se ve afectada por la contrapresión
b) Presión de ajuste
La presión de ajuste de los dispositivos de relevo alivio de presión, debe estar de acuerdo con los
requisitos para la operación segura del equipo, tomando en cuenta que en ningún caso, debe ser mayor
a la ―Presión Máxima de Trabajo Permitida‖ del equipo y sistema.
NRF-031-PEMEX-2011
El punto de ajuste o valor de la presión de calibración de los dispositivos de relevo o alivio de presión de
recipientes a presión de acuerdo con la NOM-020-STPS-2002, debe ser mayor que la presión de
operación y menor o igual que la presión de diseño del equipo.
Cuando una sola válvula proteja a dos o más equipos, la presión de ajuste debe ser igual a la menor
presión de diseño de dichos equipos y que la del sistema de tuberías que los interconecte.
Cuando se protejan tuberías, el valor de la presión de ajuste se debe determinar considerando la
máxima presión de trabajo permisible de la tubería, y la menor presión de diseño de los equipos con los
que está interconectada.
Cuando el área de descarga requerida no se pueda obtener comercialmente en una sola válvula, se
debe utilizar un sistema de válvulas múltiples y determinar las presiones de ajuste de acuerdo a lo
indicado en B13.1.1 del Apéndice B de la NOM-093-SCFI-1994.
c) Sobrepresión
Los valores de sobrepresión a utilizar de acuerdo a la NOM-093-SCFI-1994 son:
c1) Fuego: 21 por ciento
c2) Equipos con válvula individual: 10 por ciento
c3) Equipos con válvulas múltiples: 16 por ciento o 27,5 kPa, lo que resulte mayor
Para el caso de fuego y protección con válvulas múltiples, el límite de presión de ajuste y
sobrepresión debe estar de acuerdo a la Tabla 1, Sección 5.4, Parte I del API Std 520:2008 o
equivalente.
d) Temperatura de relevo
La temperatura de relevo para el caso de expansión térmica, debe ser igual a la máxima temperatura
para la operación normal del líquido. Cuando se presenta una ruptura de tubos, se debe considerar el
efecto que cause la mezcla de las corrientes fría y caliente para determinarla. Para descarga bloqueada
se debe considerar la máxima temperatura en operación normal del equipo/línea. En el caso de fuego,
cuando haya un líquido presente, se debe considerar la temperatura de saturación del mismo a la
presión de relevo; cuando sólo haya gas, debe ser la temperatura que alcanza cuando se eleva su
presión hasta la presión de relevo. Para otros tipos de fallas se debe determinar analizando los equipos
involucrados y sus condiciones de operación (presión y temperatura máxima).
e) Presión de relevo
Sp
P1  Ps (1  )  Patm ......................................................... Ec. 8.1
100
Donde:
2
P1 Presión absoluta de relevo, kPa (lb/pulg )
2
PS Presión manométrica de ajuste de la válvula de relevo de presión, kPa (lb/pulg )
Sp Sobrepresión, por ciento
2
Patm Presión atmosférica, 101,3 kPa (14.7 lb/pulg )
Aplicar la sobrepresión que se indica en 8.1.2.1.c) de esta Norma de Referencia y no rebasar la presión
máxima acumulada de acuerdo a B12.1, B12.2 y B13 del Apéndice B de la NOM-093-SCFI-1994 y
complementándose con la Tabla 1, Sección 5.4, Parte I del API Std 520:2008 o equivalente.
f) Flujo a relevar
f1) Descarga bloqueada: Es igual a la cantidad de masa que está entrando al sistema bloqueado.
f2) Ruptura de tubos: Se requiere de una válvula de relevo cuando la máxima presión de operación en
uno de los extremos del tubo sea por lo menos 1,5 veces mayor que la presión de diseño en el
extremo opuesto. El flujo a desfogar se debe calcular con las ecuaciones siguientes:
Para líquido:
1/2
 ΔP  ......................................................................... Ec. 8.2
Q  34,8 d2  
 S 
NRF-031-PEMEX-2011
Para gas y vapor:

W  1 580 d 2 Pρ v 
1/2
..................................................................... Ec. 8.3
Nota: Obtener Q en gpm y W en lb/h
Donde:
Q Flujo volumétrico, l/min (gpm)
d Diámetro interno del tubo, mm (pulgada)
P Diferencia de presiones, lb/pulg (máxima presión de operación del lado de alta presión menos
2
presión de diseño del lado de baja presión)

S Densidad relativa del líquido
W Flujo másico, kg/h (lb/h)
2
P Máxima presión manométrica de operación del lado de alta presión, lb/pulg
3 3
ρv Densidad del gas o vapor, kg/m (lb/pies )
f3) Expansión térmica de líquidos de acuerdo a 5.14.3 de ISO 23251:2008
H
Q .................................................................................. Ec. 8.4
500 S Cp
Notas:
1. Donde: Q se debe obtener en gpm
2. Para valores de  ver Tabla 3 de ISO 23251:2008
Donde:

-1
Coeficiente de expansión volumétrico, ºF
H Calor suministrado, J/h (BTU/h)
Cp Capacidad calorífica a presión constante, J/kg K (BTU/lb °F)
Para la aplicación de la Ec. 8.4 de esta Norma de Referencia seguir los criterios indicados en la
Sección 5.14 numerales 5.14.1 a 5.14.3 de ISO 23251:2008
f4) Fuego externo de acuerdo a la sección 5.15 de ISO 23251:2008

f4.1) Para recipientes de pared mojada:
q
W .......................................................................................... Ec. 8.5
λ
q  21000Fa0.82 ......................................................................... Ec. 8.6
a  A TFwp ................................................................................... Ec. 8.7

Notas:
1 Obtener AT de la Tabla 1 y Fwp de la Figura 1 de esta Norma de Referencia
2 Ver valores de F en Tabla 6 de ISO 23251:2008
3 Obtener q en BTU/h
Donde:
q Calor absorbido, BTU/h calculado con la Ec. 8.6 de esta Norma de Referencia
 Calor latente de vaporización, J/Kg (BTU/lb)
NRF-031-PEMEX-2011
F´ Factor de aislamiento térmico

2 2
a Superficie mojada expuesta a fuego, m (pies )
2 2
AT Área total del recipiente, m (pies )
Fwp Factor de perímetro mojado
2 2
Tipo de recipiente Área total del recipiente (AT) [metros – pies ]
2
Cilindro vertical con tapas planas AT = π (Dh + D /4)
2
Cilindro vertical con tapas elípticas AT = (π Dh + 1,305 D )
2
Cilindro vertical con tapas hemisféricas AT = π (Dh + D /2)
2
Cilindro horizontal con tapas planas AT = π (DL + D /2)
2
Cilindro horizontal con tapas elípticas AT = (π DL + 2,61 D )
2
Cilindro horizontal tapas hemisféricas AT = π (DL + D )
Nomenclatura:
h Altura en un recipiente vertical que se puede ver afectada por el fuego, metros (pies). Se debe comparar la altura
del líquido hasta el nivel normal con la altura máxima que puede alcanzar una flama [7,6 metros (25 pies) a partir de
cualquier superficie que la sostenga] y tomar la menor de ellas
D Diámetro nominal del recipiente, metros (pies)
L Longitud de un recipiente horizontal, metros (pies)
π Número Pi
Tabla 1. Área total de recipientes (AT)

1,0
Factor de perímetro mojado (Fwp)
0,8
0,6
0,4
0,2
0 20 40 60 80 100
Volumen de líquido (por ciento de volumen del tanque)
Figura 1. Factor de perímetro mojado (Fwp)
f4.2) Para recipientes de pared seca:

 A´( Tw  T1 )1,25 
W  0,1406 MP1  1,1506
 ................................................. Ec. 8.8
 T1 
P 
T1   1  Tn ................................................................................. Ec. 8.9
 Pn 
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Notas:
1. Tn y Tw se deben usar en grados Rankine (ºR). Para valores recomendados de Tw ver 5.15.2.2.2 de ISO
23251:2008
2. Obtener W en lb/hr
Donde:
M Peso molecular del gas
2
2 2
A´ Superficie del recipiente expuesta al fuego, m (pies )
Tw Temperatura de pared del recipiente, ºR
T1 Temperatura de relevo, K (ºR)
2
2
Pn Presión absoluta de operación normal del gas, kPa (lb/pulg )
Tn Temperatura de operación normal del gas, K (ºR)
f5) Otras condiciones seleccionadas, de acuerdo a la Tabla 2, Sección 5 de ISO 23251:2008
g) Área de descarga requerida

El tamaño de la válvula de relevo de presión debe ser aquella que cubra la causa que requiera mayor
área.
g1) Gas
Se debe determinar el tipo de flujo (crítico o subcrítico) de acuerdo con 8.2 de ISO 4126-1:2004 e
ISO 4126-1:2004/Cor. 1:2007, complementándose con 5.6.2, Parte I del API Std 520:2008 o
equivalente:
k / ( k 1)
Pcf  2  .................................................................... Ec. 8.10

 k  1

P1  
Sí P1 ≤ Pcf ocurre flujo crítico y sí P1 > Pcf el flujo es subcrítico

2
Nota: Usar Pcf y P1 en lb/pulg absolutas
Donde:
2
Pcf Presión absoluta a flujo crítico, kPa (lb/pulg )
2
k Cp/Cv
Cp Capacidad calorífica a presión constante, J/kg K (BTU/lb °F)
Cv Capacidad calorífica a volumen constante, J/kg K (BTU/lb °F)
El área para flujo crítico en servicio de gas o vapor de acuerdo con 9.3.3.1 de ISO 4126-1:2004 e
ISO 4126-1:2004/Cor. 1:2007 complementándose con 5.6.3, Parte I del API Std 520:2008, o
equivalente, es:
W T1 Z ................................................................. Ec. 8.11
A
C K d P1 K b K c M
2,676V
A T1 ZM ……………………………..……Ec. 8.11.1
C K d P1 K b K c
14,41V
A T1 ZGv ………………………………..Ec. 8.11.2
C K d P1 K b K c
NRF-031-PEMEX-2011
Notas:
1. Obtener C de la Figura 2 de esta Norma de Referencia. Cuando el valor de k no se conoce se puede
utilizar un valor de C de 315
2. Kb se puede obtener del fabricante o estimarse de la Figura 3 de esta Norma de Referencia. Aplica
solo para válvulas balanceadas, para válvulas convencionales u operadas por piloto, Kb = 1
3. Kc = 1 cuando no se instala disco, Kc = 0,90 para instalación combinada de válvula y disco de ruptura
4. Kd se debe obtener de información del fabricante, para cálculo preliminar K d = 0,65 para líquidos y Kd =
0,975 para vapor o gas
Donde:
2 2
A Área de descarga requerida, mm (pulg )
C Coeficiente de la relación de calores específicos (k)
Kd Coeficiente de descarga
2
Kb Factor de corrección debido a la contrapresión para gases y vapor
Kc Factor de corrección por instalación combinada de válvula de relevo y disco de ruptura
Z Factor de compresibilidad
3 3
V Flujo requerido a través del dispositivo Nm /min a 0C y 101,325 kPa (pies estándar/min 60F y 14,7 psia)
Gv Gravedad especifica del gas a condiciones estándar referida al aire a condiciones estándar
Para flujo subcrítico en servicio de gas o vapor, de acuerdo con 9.3.3.2 de ISO 4126-1:2004
Cor.1:2007 complementándose con 5.6.4 Parte I del API Std 520:2008 o equivalente, se tienen
dos casos:
1. Para válvulas de relevo convencionales y operadas por piloto usar:

17,9W ZT1
A ......................................................... Ec. 8.12
F2 K d K c 
M P1 P1  P2 
47,95V ZT1 M
A ………………………………..........Ec. 8.12.1
F2 K d K c 
P1 P1  P2 
258V ZT1Gv
A ……………………………………...Ec. 8.12.2
F2 K d K c 
P1 P1  P2 
 k  2 / k 1  r (k 1) / k 
F2   (r )   .......................................................... Ec. 8.13
 k  1  1  r 
Ver Notas 3 y 4 de la Ec. 8.11 de esta Norma de Referencia
Donde:
2 2
F2 Coeficiente de flujo subcrítico
Z Factor de compresibilidad
NRF-031-PEMEX-2011
2
2
P2 Contrapresión absoluta, kPa (lb/pulg )
3 3
V Flujo requerido a través del dispositivo Nm /min a 0C y 101,325 kPa (pies estándar/min 60F y 14,7 psia)
Gv Gravedad especifica del gas a condiciones estándar referida al aire a condiciones estándar
k Cp/Cv
r Relación de contrapresión a presión de relevo (P2/P1)
2. Para válvulas de relevo balanceadas usar la Ec. 8.11 de esta Norma de Referencia
Figura 2. Curva de evolución del coeficiente C en función de k

g2) Vapor de agua
Para flujo crítico en servicio de vapor de agua, debe estar de acuerdo con 9.3.1 de ISO 4126-1:
2004 e ISO 4126-1:2004/Cor. 1:2007 complementándose con 5.7 Parte I del API Std 520:2008 o
equivalente, se tiene:
190,5W
A .......................................................... Ec. 8.14
P1 K d K b K c K N K SH
Notas:
1. Kb se puede obtener del fabricante o estimarse de la Figura 3 de esta Norma de Referencia. Aplica
solo para válvulas balanceadas, para válvulas convencionales u operadas por piloto, K b = 1
2. Kc = 1 cuando no se instala disco, Kc = 0,90 para instalación combinada de válvula y disco de ruptura
3. Coeficiente efectivo de descarga; Kd se debe obtener de información del fabricante, para cálculo
preliminar Kd = 0,975 cuando se instala en combinación con o sin disco de ruptura; y Kd = 0,65 cuando
no se instala válvula y se dimensiona para un disco de ruptura
4. KN factor de corrección para la ecuación de Napier. Se puede obtener con base a lo siguiente: a). KN =
1,0 para P1 ≤ 10,339 kPa (1 500 psia), b). KN = (0,02764 P1 - 1 000) / (0,03324 P1 - 1 064) para P1 >
10,339 kPa (1 500 psia) y ≤ 22,057 kPa (3 200 psia)
5. KSH factor de corrección por sobrecalentamiento, se obtiene de la Tabla 9 del API Std 520 Parte 1, o
equivalente. Para vapor saturado a cualquier presión KSH 1,0. Para temperaturas mayores a 649C
(1200 F), use la Ec. 8.14 de esta Norma de Referencia, para servicio de gas o vapor a condiciones de
flujo crítico
Donde:
2 2
2
Kb Factor de corrección debido a la contrapresión para gases y vapor
NRF-031-PEMEX-2011
Kd Coeficiente de descargac
KN Factor de corrección para la ecuación de Napier
KSH Factor de corrección por sobrecalentamiento
g3) Líquidos
Cuando se requiera la certificación (ASME–proceso licitatorio) de la capacidad, el área se debe
calcular de acuerdo a la Sección 5.8 Parte I del API Std 520:2008, o equivalente, para líquidos no
viscosos es:
11,78Q S
A
 
.............................................................. Ec. 8.15
K dK w K c K v p1  p 2
Notas:
1. Ver Notas 3 y 4 de Ec. 8.11 de esta Norma de Referencia
2. Si la contrapresión es atmosférica Kw = 1, para válvulas balanceadas obtener Kw de la Figura
4 de esta Norma de Referencia
3. Obtener Kv de la Figura 5 de este documento o con la Ec. 8.16 de esta Norma de Referencia
Donde:
2 2
Kw Factor de corrección debido a la contrapresión para líquidos
Kv Factor de corrección debido a la viscosidad
2
p1 Presión manométrica de relevo, kPa (lb/pulg )
2
p2 Contrapresión manométrica, kPa (lb/pulg )
1,0
 2,878 342,75 
K v   0,9935    ................................................ Ec. 8.16
 Re 0,5 Re1,5 
Donde:
Re Número de Reynolds
1,0
0
0,9
5
0,9
0 16 por ciento
de
0,8 sobrepresión
5
Kb 10 por ciento de
0,8 sobrepresión
0
0,7
5
0,7
0
0,6
5
0,6
0
0,5
5
0,5
0
Por ciento de contrapresión manométrica = (p2/Ps) * 100
NRF-031-PEMEX-2011
Figura 3. Factor de corrección por contrapresión Kb para gases y vapor
Para líquidos viscosos:

1. Se debe obtener un área de descarga requerida preliminar (A) con la Ec. 8.15 indicada en
esta Norma de Referencia.
2. Con (A) se debe seleccionar el área de descarga efectiva (Ae) inmediata superior del API
Std 526:2009 Errata 2009 o equivalente.
3. Se debe determinar el número de Reynolds con la ec. 8.17 de esta Norma de Referencia.
Q18800S ............................................................................... Ec. 8.17
Re 
 Ae
4. Se debe obtener nuevamente el valor de Kv de la Figura 5 y aplicarlo a la Ec. 8.15 de esta

Norma de Referencia, para corregir el área de descarga requerida preliminar.
5. Si el área corregida excede al área de descarga efectiva seleccionada, se debe repetir el
cálculo usando el área de descarga efectiva (Ae) del orificio inmediato superior.
Donde:
 Viscosidad absoluta a la temperatura del fluido, cP
2
Ae Área de descarga efectiva, mm² (pulg )
1,00
0,95
0,90
0,85
Kw 0,80
0,75
0,70
0,65
0,60
0,55
0,50
Por ciento de contrapresión manométrica = (p2/Ps) * 100

Nota: La curva representa los valores recomendados por varios fabricantes. Se puede usar cuando el
fabricante se desconoce, de otra forma se debe consultar para el factor de corrección aplicable.
Figura 4. Factor de corrección por contrapresión Kw para líquidos

NRF-031-PEMEX-2011
Cuando no se requiera la certificación de la capacidad del área, ésta debe estar de acuerdo con
el párrafo 9.3.4 de ISO 4126-1:2004 e ISO 4126-1:2004/Cor. 1:2007 complementándose con 5.9
Parte I del API Std 520:2008 o equivalente:
11,78Q S
A .................................................. Ec. 8.18
K dK w K c K v K p 1.25Ps  p 2
Notas:

3. Si la sobrepresión es igual al 25 por ciento K p=1, para otros valores determinar Kp de la Figura 6 de
esta Norma de Referencia
Donde:
2 2
Kw Factor de corrección debido a la contrapresión para líquidos
Kp Factor de corrección por sobrepresión
Figura 5. Factor de corrección por viscosidad Kv para líquidos

NRF-031-PEMEX-2011
Nota:
La curva muestra que hasta el 25 por ciento de la sobrepresión, la capacidad es afectada por el cambio en
la elevación del disco/pistón, el cambio en el coeficiente de descarga del orificio y el cambio en
sobrepresión. Arriba del 25 por ciento, la capacidad es afectada solamente por el cambio en sobrepresión.
Las válvulas operando a bajas contrapresiones tienden a traquetear, por lo tanto, se deben evitar
sobrepresiones menores del 10 por ciento.
Figura 6. Factor de corrección por sobrepresión Kp
g4) Gas en recipientes de pared seca expuestos a fuego
El área de descarga requerida debe estar de acuerdo con 5.15.2.2.2 de ISO 23251:2008
F´A´
A ......................................................................................... Ec. 8.19
P1
2
Nota: Obtener A en pulg
Donde:
2 2
2 2
A´ Superficie del recipiente expuesta al fuego, m (pies )
2
F´ se puede determinar con la ecuación 8.20 de esta Norma de Referencia, el valor mínimo para
F´ es 0,01 y cuando se desconoce su valor usar F´ = 0,045
0,1406  TW  T1  
1,25
F´   .............................................................. Ec. 8.20
CK d  T10,6506 
Nota:
1. Ver Nota 1 de Ec. 8.8 de esta Norma de Referencia
Donde:
C Coeficiente de la relación de calores específicos (k)
NRF-031-PEMEX-2011
Tw Temperatura de pared del recipiente, ºR

g5) Dos fases líquido/vapor
El cálculo se debe realizar de acuerdo con la Sección 5.10 y el Anexo C, Parte I del API Std
520:2008 o equivalente, con base a los escenarios que representan la condición de flujo a dos
fases y a los métodos convencionales aplicables al caso particular.
h) Selección
La selección y dimensiones de las válvulas de relevo de presión, en función del área de descarga
requerida, se debe hacer de acuerdo con la NOM-093-STPS-2001 complementándose con 7.3 y 7.4 del
API Std 526:2009 Errata 2009 o equivalente.
Dependiendo del tipo de dispositivo de relevo de presión en cuestión, las condiciones de operación y
relevo, así como el servicio, características y dimensiones de las válvulas de relevo de presión se deben
indicar en las hojas de datos correspondientes, las cuales se incluyen en el 12.4 de esta Norma de
Referencia, y para el llenado de éstas, ver Tabla D.1 para válvulas de resorte cargado y Tabla D.2 para
válvulas operadas por piloto del Anexo D, Parte I del API Std 520:2008 o equivalente.
8.1.2.2 Discos de ruptura. En base a las condiciones de operación, análisis de riesgo y filosofía de operación
de la instalación, el diseñador debe determinar la aplicación de estos dispositivos de relevo, los cuales se
pueden instalar en forma independiente o acoplados a una válvula de relevo de presión para evitar el contacto
continuo con un fluido de proceso corrosivo o que pueda solidificar, así como prevenir la fuga de sustancias
tóxicas a través de la válvula de relevo.
La aplicación, selección del tipo de disco y la determinación del rango de presión de ruptura deben estar de
acuerdo a los Capítulos 5 y 6 de ISO 4126-6:2003.
Los métodos de cálculo para la determinación de la capacidad de descarga o el área de flujo requerida de los
disco de ruptura, para manejo de fluidos compresibles e incompresibles, se debe realizar de acuerdo a lo
indicado en el Anexo C de ISO 4126-6:2003.
La selección del soporte del disco de ruptura debe ser de acuerdo a los criterios descritos en el capítulo 6 de
ISO 4126-2:2003.
La información de condiciones de operación y ruptura, así como el servicio, características y dimensiones del
disco de ruptura se deben indicar en la hoja de datos correspondiente, conteniendo como mínimo lo indicado en
el 12.4 de esta Norma de Referencia, para el llenado ver el Anexo A, Parte I del API Std 520:2008 o
equivalente.
8.1.3 Tuberías
8.1.3.1 Diseño hidráulico
a) Tubería de entrada a dispositivos de relevo de presión
El DN (NPS) de la tubería y accesorios que van del equipo/línea protegida a la entrada del dispositivo
de relevo de presión deben ser del mismo DN (NPS) que el de la entrada del dispositivo. El arreglo
NRF-031-PEMEX-2011
debe asegurar que la pérdida total de presión no sea mayor al 3 por ciento de la presión de ajuste para
una válvula de relevo de presión.
b) Tubería de salida de dispositivos de relevo de presión (ramales y cabezales)
El diseño de los ramales y cabezales de un sistema de desfogues a quemador, se debe efectuar por
tramos y en sentido inverso al flujo, tomando como inicio el segmento que descarga a la atmósfera o
quemador de campo.
El procedimiento requiere elaborar un dibujo del sistema de desfogue, para mostrar la trayectoria de los
ramales, los cabezales, las intersecciones de las tuberías (nodos), la distribución del equipo con
dispositivos de relevo conectados al sistema de desfogues y la localización que se propone para el
quemador. El dibujo debe incluir los datos básicos (flujo, peso molecular del producto desfogado,
temperatura de operación y relevo, viscosidad, presión de ajuste y contrapresión, entre otros) de cada
uno de los segmentos de la tubería, así como los segmentos que conectan directamente a las válvulas
de relevo de presión. Esta información debe ser incluida en la filosofía de diseño del sistema de
desfogues.
La determinación de los diámetros de ramales y cabezales de desfogues, debe estar de acuerdo a los
lineamientos de 7.3.1 de ISO 23251:2008, complementándose con 8.8 de ISO 13703:2002 y cumplir
con los siguientes criterios:
b1) Presión fija y carga
El punto a partir del cual se deben iniciar los cálculos debe ser la base del quemador o la tubería
de distribución, donde se tiene una presión manométrica conocida y fija; la cual se debe
2
determinar por la presión requerida en la boquilla, la cual no debe ser menor a 34 kPa (5 lb/pulg )
para boquillas utilitarias de baja presión (hasta 0,5 de veces la velocidad del sonido) y para
2
boquillas de quemadores de alta presión sónica de 172 kPa (25 lb/pulg ). La presión final se debe
determinar en el diseño para el evento que requiera mayor y menor flujo a relevar como para el
caso de flujo cero de relevo.
b2) Contrapresión
La contrapresión total calculada no debe reducir la capacidad de relevo de cualquiera de los

dispositivos de relevo de presión, por abajo de la cantidad requerida para proteger el
correspondiente equipo/tubería por sobrepresión.
Se debe revisar la conveniencia de separar las descargas de los dispositivos de relevo en alta
presión y baja presión, para reducir los diámetros de los cabezales de desfogue.
La contrapresión total calculada no debe exceder:
1. La contrapresión permitida de acuerdo al tipo de válvula de relevo de presión, ver 8.1.2.1.a)

de esta Norma de Referencia.
2. El rango de presión tabulado en función del rango de temperatura, para cada tamaño de
válvula de relevo de presión en API Std 526:2009 Errata 2009 o equivalente.
3. La presión máxima de trabajo permitida a su correspondiente temperatura de operación de
los equipos, tubería y accesorios del sistema.
NRF-031-PEMEX-2011
b3) Velocidad
Se debe limitar la velocidad máxima permitida en cualquier parte del sistema de tuberías de
desfogues a 0,7 de la velocidad del sonido.
b4) Arreglo
El arreglo de tuberías para los ramales y cabezales de desfogue debe cumplir con los
lineamientos básicos siguientes:
1. Una pendiente mínima de 1/1 000 en dirección a los tanques de desfogues, cuando la
longitud de las líneas sea mayor a 200 metros (656 pies) y para longitudes entre 100 metros
(328 pies) y 200 metros (656 pies) la pendiente debe ser de 3/1000 a 4/1000.
2. No permitir tramos ascendentes de tubería.
3. No presentar ―columpios‖ que permitan la acumulación de líquidos.
4. Evitar retroceso de flujo a cualquier equipo conectado al sistema de desfogues.
5. Las descargas de los dispositivos de relevo se deben integrar al cabezal de desfogue por la
parte superior, para evitar la acumulación de líquidos y corrosión en los internos de la
válvula y tubería.
6. Los ramales se deben integrar al eje axial del cabezal de desfogue con un ángulo de 45
grados, para reducir la caída de presión y las fuerzas de reacción originadas por la descarga
del dispositivo de relevo.
7. Cuando las válvulas de relevo de presión descarguen a la atmósfera, deben contar como
mínimo con un orificio de drenaje de DN 15 (NPS ½) en el punto más bajo.
8. Las válvulas de seccionamiento para aislar ramales o cabezales del cabezal principal de
desfogue, deben ser consideradas en el diseño del sistema. Estas válvulas deben ser de
paso completo y estar normalmente abiertas con candados, anteponiendo figuras ocho, y se
deben localizar en los límites de baterías de las unidades, plantas o sistemas.
9. Las válvulas de relevo de presión, deben contar con un arreglo de válvulas de bloqueo para
aislamiento, desvío (―by pass‖ con drenado) cuando así se requiera este último, de acuerdo
a los criterios de la Parte II, del API RP 520:2003 o equivalente.
10. Las válvulas de bloqueo de los dispositivos de relevo de presión deben ser de tipo bola de
paso completo, siempre y cuando estén contempladas para el servicio en la especificación
de la tubería. Las válvulas de bloqueo deben estar normalmente abiertas y las de desvío
normalmente cerradas, ambas con candado.
b5) Gas de purga
En quemadores donde no se tiene flujo continuo de desfogue se debe usar un flujo continuo de
gas de purga o gas de barrido, inyectado al sistema antes de la o las boquillas del quemador (en
el tanque de sello o en la tubería ascendente o en la tubería de distribución).
b6) Temperatura de salida de dispositivos de relevo de presión
Determinar la temperatura alcanzada en la descarga de cada dispositivo de relevo de presión,

con base a las ecuaciones de flujo aplicable para fluido compresible isotérmico o adiabático.
b7) Medición de flujo
Cuando se requiera por el área usuaria, determinar la cantidad de gas que se envía al quemador,
se debe incluir en el cabezal principal de desfogues, la medición continua del flujo de gas,
utilizando un medidor tipo ultrasónico o un tipo annubar (dispositivo de medición de flujo
NRF-031-PEMEX-2011
volumétrico para gases y líquidos, el cual consiste en un tubo Pitot modificado con varias tomas
de presión, insertado dentro de la tubería y acoplado con instrumentación local para determinar el
flujo del fluido con base al principio de presión diferencial).
El diseño y especificación del medidor ultrasónico para gases debe ser de acuerdo con la NRF-
081-PEMEX-2005, y para hidrocarburos líquidos con 6 y 8, Capítulo 5, Sección 8 del API MPMS
5.8:2005 o equivalente.
8.1.3.2 Sistemas de despresurización
El diseño debe considerar los factores siguientes:
1. Un control manual cerca del recipiente puede ser inaccesible durante un evento de fuego local.
2. La posición de la válvula de despresurización a falla (abierta, cerrada o última posición) se debe
seleccionar por razones de control y seguridad.
3. Un tiempo de venteo adecuado para despresurizar un sistema cerrado cuando este se ventea hacia un
quemador elevado.
4. Disposición segura de corrientes venteadas.
5. Prevenir que se exceda la capacidad del quemador en el evento de falla de aire de instrumentos, entre
otros.
6. La operación del sistema debe ser automática o manual.
7. La simulación dinámica proporciona un método alternativo para definir mejor la carga de relevo y mejora
el entendimiento del comportamiento del flujo durante el evento de relevo, al determinar analíticamente
en el sistema el perfil del flujo y nivel de presión a régimen transiente.
8.1.3.2.1 Sistema de despresurización de vapor
Debe ser un arreglo de tubería y válvulas para proveer una reducción rápida de presión en el equipo por la
liberación de vapores en caso de un evento de sobrecalentamiento o fuego.
La capacidad de despresurización se debe maximizar dentro de la capacidad total del sistema de quemado (la
suma de toda la despresurización simultánea requerida y la capacidad de relevo deben ser cercanas o igual a la
capacidad del sistema de quemado).
El sistema debe tener capacidad adecuada para permitir reducir la presión del equipo desde las condiciones
iniciales a un nivel equivalente al 50 por ciento de la presión de diseño del recipiente dentro de un lapso de 15
minutos aproximadamente.
8.1.3.3 Diseño mecánico. El diseño mecánico, arreglos de equipo y tubería, análisis de flexibilidad y
soportes, deben estar de acuerdo con la NRF-032-PEMEX-2005
8.1.4 Recipientes
8.1.4.1 Diseño hidráulico
a) Tanque de desfogues. Se debe instalar para separar los condensables de las corrientes relevadas,
evitando el arrastre de líquidos al quemador.
El procedimiento de cálculo para tanques horizontales o verticales es conforme a los siguientes pasos:
1. Calcular el coeficiente de arrastre (Ca) con la Ec. 8.21 y la Figura 7 de esta Norma de Referencia.
NRF-031-PEMEX-2011
0,13x108  v D p ( l   v )
3
Ca(Re)  2
.............................................. Ec 8.21
2
Donde:
Ca Coeficiente de arrastre
3 3
Dp Diámetro de partícula, metros (pies)
3 3
ρl Densidad del líquido, kg/m (lb/pies )
3 3
 Viscosidad absoluta a la temperatura del fluido, cP
El diseño del tanque de desfogue debe tener un rango de tamaño de partícula de 300 a 600
micrómetro (0,3 a 0,6 mm) de diámetro, el cual debe ser especificado en las bases de licitación.
2. Calcular la velocidad de asentamiento (Ud)
gDp ( l   v )
U d  1,15 ................................................................ Ec.8.22
 v Ca
Donde:
Ud Velocidad de asentamiento, m/s (pies/s)
2 2
g Aceleración de la gravedad, 9,8 m/s (32 pies/s )
Dp Diámetro de partícula, metros (pies)
3 3
ρl Densidad del líquido, kg/m (lb/pies )
3 3
Ca Coeficiente de arrastre
3. Para un recipiente vertical continuar en paso 11 y para un tanque horizontal suponer un diámetro
interno (Di) y una longitud (L) y determinar el área transversal del tanque (At)

At  Di2 ..................................................................................... Ec.8.23
4
Donde:
2 2
At Área transversal del tanque, m (pies )
 Número Pi (3,1416)
Di Diámetro interno del recipiente, metros (pies)
4. Calcular el área transversal para el líquido (Al), para lo que se requiere determinar el tiempo de
residencia del líquido (tr) en el tanque en función de las necesidades de operación y el flujo de los
líquidos recibidos en el tanque (Ql)
Ql t r
Al  ......................................................................... Ec.8.24
L
Donde:
2 2
Al Área transversal para líquido, m (pies )
3 3
Ql Flujo de líquido, m /min (pies /min)
tr Tiempo de residencia del líquido, min
NRF-031-PEMEX-2011
5. Determinar el área transversal para el vapor (Av):

A v  A t  A l ..................................................................... Ec.8.25
Donde:
2 2
Av Área transversal para vapor, m (pies )
2 2
2 2
6. Determinar la altura disponible para el vapor (hv):

A l hl
 .......................................................................................... Ec.8.26
A t Di
h v  Di  hl ...................................................................................... Ec.8.27
Donde:
2 2
2 2
hl Altura de líquido, metros (pies)
hv Altura para el vapor, metros (pies)
7. Determinar el tiempo de caída de la gota (θ):

h
  v ............................................................................................ Ec.8.28
Ud
Donde:
θ Tiempo de caída de la gota, segundos
hv Altura para el vapor, metros (pies)
8. Determinar la velocidad del vapor:

Q
Uv  v ......................................................................... Ec.8.29
Av
Donde:
Uv Velocidad del vapor, m/s (pies/s)
3 3
Qv Flujo de vapor, m /s (pies /s)
2 2
Av Área transversal para vapor, m (pies )
9. Determinar la longitud requerida mínima:

L mín  Uv  ....................................................................... Ec.8.30
Donde:
Lmín Longitud mínima requerida, metros (pies)
Uv Velocidad del vapor, m/s (pies/s)
Ө Tiempo de caída de la gota, segundos
10. Verificar:
L mín  L .......................................................................................... Ec.8.31
Donde:
Lmín Longitud mínima requerida, metros (pies)
Si no se cumple está relación repetir desde el paso 3 de este procedimiento, suponiendo una
longitud L mayor. Si se cumple, seleccionar el diámetro Di y la longitud L finales de las
dimensiones comerciales.
NRF-031-PEMEX-2011
11. En un recipiente vertical la velocidad de asentamiento (Ud) es igual a la velocidad del vapor (Uv).
12. El área de la sección transversal requerida es:

Q
A t  v .......................................................................... Ec.8.32
Ud
Donde:
2 2
3 3
Qv Flujo de vapor, m /s (pies /s)
13. El diámetro requerido es:

4A t
Di  ....................................................................... Ec.8.33

Donde:
2 2
 Número Pi (3,1416)
14. Determinar la altura del líquido (hl), para lo cual se requiere el tiempo de residencia del líquido (t r)
en el tanque, en función de las necesidades de operación y el flujo de los líquidos recibidos en el
tanque (Ql).
Qt
hl  l r ......................................................................... Ec.8.34
At
Donde:
hl Altura de líquido, metros (pies)
3 3
Ql Flujo de líquido, m /min (pies /min)
tr Tiempo de residencia del líquido, min (de acuerdo a 7.3.2.1.2 de ISO 23251:2008)
2 2
15. Para determinar la altura total del recipiente (Hv), ver 12.3 de esta Norma de Referencia.
El desalojo de los líquidos del tanque de desfogues debe ser mediante equipo de bombeo, o por
inyección de gas.
Coeficiente de arrastre Ca
2
Ca(Re)
Figura 7. Coeficiente de arrastre Ca
NRF-031-PEMEX-2011
b) Trampa neumática. Cuando sea requerido en instalaciones costa afuera, el desalojo del líquido del
tanque de desfogue, por medio de la inyección de gas, se debe realizar a través de una trampa
neumática. La cual se debe diseñar como un recipiente a presión, de acuerdo a la capacidad del líquido
a desalojar del tanque de desfogue y debe contar con las características siguientes: la ubicación del
equipo debe estar abajo del tanque de desfogue, contar con boquillas y tuberías de alimentación del
gas de pateo, boquillas y tuberías para entrada-salida del liquido, válvula de relevo de presión, así como
la instrumentación mínima necesaria (control y monitoreo de nivel y presión), para una operación
segura.
c) Tanque de sello líquido. Debe contar con:
 Boquilla, tubería sumergida y vertedero unido con soldadura al final de la tubería para la
entrada del fluido relevado
 Boquilla y tubería de salida de gases o vapores
 Boquilla y tubería de suministro del líquido de sello con válvulas de bloqueo y medidor de flujo
 Placa separadora (mampara)
 Drene
 Arreglo de tubería para salida de líquido de sello
 Venteo
 Así como la instrumentación mínima necesaria (control y monitoreo de nivel), para una
operación segura.
Las dimensiones del tanque de sello líquido, debe cumplir con la máxima contrapresión permitida en el
cabezal de desfogues:
La boquilla de entrada de desfogues debe tener un tubo buzo con sumergencia (h) máxima en el líquido
de sello, de acuerdo a la relación siguiente:
h = 102 P/ρ…………………………...……………………………..…….Ec.8.35
Donde:
h = Sumergencia máxima en, metros
P = Máxima contrapresión en el cabezal de salida de desfogue, en kPa (absolutos)
3
ρ = Densidad del líquido de sello, en kg/m
El área libre o seca por arriba del nivel máximo del líquido en tanque horizontal, debe ser por lo menos
tres veces la sección transversal (interior) del cabezal de desfogue a la entrada del tanque.
Para tanque vertical, la altura del espacio vapor debe ser por lo menos dos veces la sección transversal
(interior) del cabezal de desfogue a la entrada del tanque, por lo que la altura entre el nivel del liquido y
la línea superior de tangencia debe ser 0,5 a 1,0 vez el diámetro interior del recipiente, pero no menor
de 1 metro.
8.1.4.2 Diseño mecánico. Los recipientes sujetos a presión del sistema de desfogues deben cumplir con
la NRF-028-PEMEX-2009
8.1.5 Quemadores
8.1.5.1 Generalidades
8.1.5.1.1 Los quemadores que trata esta Norma de Referencia son:
a) Quemadores elevados (verticales)

b) Quemadores horizontales (de fosa)
NRF-031-PEMEX-2011
c) Quemadores de salida simple de punto único (single-point), elevados o de fosa

d) Quemadores de etapas múltiples (multi-burner staged), elevados, de fosa o de brazo
e) Quemadores tipo brazo (boom)
f) Quemadores enclaustrados
8.1.5.1.2 Se deben considerar en el diseño los siguientes factores:
a) Caracterización y estado físico del fluido a quemar

b) Flujo de diseño, casos del sistema de relevo de presión y despresurización de vapor, incluyendo caso
máximo continúo y caso máximo intermitente
c) Requerimiento de etapas y método de quemado
d) Velocidad permisible del gas a la salida de la boquilla del quemador
e) Intensidad de radiación térmica a nivel de piso (ver 8.1.5.2 de esta Norma de Referencia)
f) Requisitos ambientales de funcionamiento, relacionados con la capacidad de emisión de humo, límites
de opacidad y límites de ruido permisibles de acuerdo con la normatividad oficial en materia de
contaminación ambiental y esta Norma de Referencia
g) Espacio disponible para su instalación
h) Disponibilidad de servicios auxiliares
i) Reducir la concentración de emisiones peligrosas a nivel de piso terminado
j) Una combustión eficiente y segura para reducir las emisiones contaminantes
k) Nivel de radiación permisible y dispersión de emisiones permisibles en áreas de trabajo
8.1.5.1.3 El sistema del quemador se debe diseñar y construir de acuerdo con las consideraciones generales
mínimas siguientes:
a) Para quemadores de gas, todos los líquidos y condensables contenidos en los desfogues se deben
separar de la fase gaseosa, y retener en los tanques de desfogue.
b) Cuando el flujo de gases a manejar no permita el uso de una sola boquilla de quemado, o el flujo a
quemar está en fase líquida o por su composición no se puede separar la fase condensable o líquida de
la corriente, se debe diseñar con boquillas múltiples y contar con un sistema de control automático que
permita distribuir el flujo a quemar en las diferentes etapas (boquillas).
c) Impedir la infiltración de aire al sistema de quemado que ocasione una combustión por detrás de la
boquilla (dentro de la tubería), o retroceso de flama.
d) Baja radiación de la flama de acuerdo con el tipo de quemador y su localización dentro de las
instalaciones.
e) En la ingeniería básica se debe determinar de acuerdo a las condiciones de operación y a la
disponibilidad de servicios auxiliares en la instalación donde se debe ubicar el quemador, si se puede
tener combustión sin humo, la cual debe estar por debajo de lo establecido por la legislación federal o
local en materia de emisiones contaminantes en el centro de trabajo, pero no mayor a una opacidad
Ringelmann de 1, para el rango de flujo de desfogues del quemador (que se indica en las bases de
licitación) con base a los métodos de combustión establecidos en ISO 23251:2008.
f) El nivel de ruido para los quemadores no debe exceder los valores establecidos por la NOM-011-STPS-
2001 y cuando aplique la NOM-081-SEMARNAT-2003, pero en ningún caso mayor a los siguientes
valores:
 90 dB(A), evaluados a 3 metros (10 pies) de la fosa o base del quemador (según sea el caso) y a
1,5 metros (5 pies) de altura para la condición de quemado normal. Este límite no rige sobre los
quemadores sónicos.
 105 dB(A), evaluados a una distancia igual a la distancia límite prevista por seguridad en efecto de
la radiación y una altura de 1,5 metros (5 pies) para la condición de quemado máxima.
Si la exposición al ruido está compuesta de dos o más niveles de ruido diferentes, se debe
considerar su efecto combinado, en lugar del efecto individual de cada uno.
NRF-031-PEMEX-2011
g) Para sistemas de desfogues de baja presión, la velocidad de salida de los gases a quemar no debe ser
mayor de 0,5 de la velocidad del sonido para los flujos máximos, manteniendo una velocidad de 0,2 de
la velocidad del sonido para las condiciones de operación normal, solamente para quemar gases libres
de líquidos.
Para desfogues de alta presión se permite especificar quemadores que utilicen tecnologías que
manejen velocidades arriba de 0,8 de la velocidad del sonido, como son los de efecto Coanda, o
quemadores sónicos, entre otros, para quemar solamente gas o una mezcla limitada de líquido-gas.
h) Para la localización del quemador se debe considerar la dirección de los vientos reinantes y
dominantes, el área disponible, el perfil de radiación generado en función del tipo de quemador y la
radiación máxima permitida.
i) El tipo de estructura para los quemadores elevados debe cumplir con los criterios de selección
indicados en la Sección 6.4.3.4 de ISO 23251:2008, complementándose con 5.2 de ISO 25457:2008.
j) Criterios adicionales, como son diseño de sistemas de quemado en 6.4.3.2, dimensionamiento y
métodos de cálculo para quemadores de baja presión en el Anexo C, de ISO 23251:2008.
8.1.5.2 Quemadores elevados
a) Boquilla del quemador
La boquilla del quemador se debe diseñar para quemar desfogues gaseosos libres de líquidos de
acuerdo a la sección 4.5 y 4.6 de ISO 25457:2008.
La altura del quemador se debe determinar de acuerdo a los criterios siguientes:
a1) La intensidad del calor radiante generado por la flama y la distancia requerida de la base del
quemador al punto en el cual se requiera tener la intensidad de radiación máxima permisible, de
acuerdo a la Sección 6.4.2.3 de ISO 23251:2008 y la Tabla 2 de esta Norma de Referencia. Se
debe determinar el perfil de radiación que se espera en la contingencia que maneja la mayor
carga y representarlo esquemáticamente en forma de círculos concéntricos sobre un plano de
localización de la instalación e incluirlo en la filosofía de diseño del sistema de desfogues.
Nivel de diseño permisible

Condiciones (máxima intensidad de calor radiante)
kW/m2 (BTU-h/pie2)
Cualquier localización donde personal con ropa apropiada pueda estar
1,58 (500)
continuamente expuesto (Nota 2)
En áreas de trabajo donde se pueden requerir por el personal acciones de
emergencia tomando 2 a 3 minutos sin cubiertas de protección, pero con ropa 4,73 (1 500)
apropiada (Nota 2)
En áreas de trabajo donde se pueden requerir por el personal acciones de
emergencia tomando hasta 30 segundos sin cubiertas de protección, pero con 6,31 (2 000)
ropa apropiada (Nota 2)
Cualquier localización donde se requiera acción de emergencia urgente por
9,46 (3 000)
personal. Las cubiertas para calor radiante y/o protección especial deben ser
(Nota 1)
consideradas
Exposición sobre estructuras y áreas donde no hay personal trabajando 15,77 (5 000)
Notas:
NRF-031-PEMEX-2011
2
(1). Es importante reconocer que el personal con ropa apropiada, no puede tolerar radiación térmica de 6,31 kW/m (2 000
2
BTU/h-pie ) por más de pocos segundos.
(2). La ropa consiste en casco, camisas de algodón manga larga con puños y de botones, guantes de trabajo, pantalones
de piernas largas u overol de algodón y zapatos según las condiciones de trabajo.
2 2 2
(3). El rango para la radiación solar a considerar en el diseño debe estar entre 0,79 kW/m y 1,04 kW/m (250 Btu/hr ft y
2
330 Btu/hr ft ) dependiendo de la ubicación geográfica de la instalación.
2 2
(4). Solo en el caso de diseño con 4,73 kW/m (1 500 Btu/hr ft ) y mayores, se debe incluir el valor de la radiación solar.
Tabla 2. Niveles de radiación permisibles para diseño

2
a2) La estructura del quemador se debe diseñar con un valor de intensidad de radiación de 15,77 kW/m (5
2
000 BTU/h-pie ).
a3) El nivel de radiación permisible está en función del tiempo de exposición del personal (ver Tabla 3 de
esta Norma de Referencia); por lo que se debe considerar el tiempo en que se percatan las personas de
una situación de emergencia y el tiempo que requieren para ponerse a resguardo.
Intensidad de radiación Umbral del dolor Ampollamiento

2 2
kW/m (BTU/h-pie ) (s) (s)
1,74 (550) 60
2,33 (740) 40
2,90 (920) 30
4,73 (1 500) 16
6,94 (2 200) 9 20
9,46 (3 000) 6
11,67 (3 700) 4
19,87 (6 300) 2
Tabla 3. Tiempos de exposición para alcanzar el umbral de dolor
a4) En las emisiones de emergencia se considera que las personas reaccionan en un tiempo de 3 a 5
segundos y se requieren 5 segundos más para que el personal se retire del área, por lo que resulta un
tiempo total de exposición de 8 a 10 segundos. El nivel de intensidad de radiación permisible en la base
del quemador es de 4,73 kW/m² (1 500 BTU/h-pie²) para 16 segundos de exposición máxima.
a5) El efecto de la velocidad del viento se debe considerar para determinar el centro de flama y calcular la
distancia a la cual se debe instalar el quemador.
a6) Una flama se inclina bajo influencia de la dirección del viento, el efecto lateral ocasiona el
desplazamiento horizontal y vertical del centro de la flama con las velocidades del viento lateral y de
salida de los gases.
a7) El estudio de dispersión de los contaminantes debe cumplir con la NMX-AA-107-1988.
b) Pilotos para encendido
Deben ser del tipo premezclado auto-aspirado y cumplir con los requerimientos de funcionamiento de
4.7.1 y 4.7.2, así como con los detalles mecánicos del Anexo A.3 de ISO 25457:2008, respectivamente.
Deben ser capaces de producir una flama estable a pesar de las condiciones climatológicas más
adversas.
El número mínimo de pilotos debe estar de acuerdo a la Tabla 1 de ISO 25457:2008.

NRF-031-PEMEX-2011
El sistema de encendido electrónico debe cumplir con lo que se indica en 8.1.8 de esta Norma de
Referencia.
El sistema de control de encendido debe cumplir con lo que se indica en 8.1.8.2 de esta Norma de
Referencia.
c) Soporte
Para quemadores elevados instalados costa afuera, la estructura de soporte se debe diseñar de
acuerdo con los criterios de la Sección 5 de ISO 25457:2008 y con 8.3.15 de la NRF-173-PEMEX-2009,
complementando con las condiciones meteorológicas y oceanográficas que se establecen en la NRF-
003-PEMEX-2007, según corresponda a la localización de las instalaciones.
Para quemadores elevados instalados en zona continental, la estructura de soporte debe ser tipo auto
soportada, a menos que de forma explícita se indique en la especificación del sistema o bases de
licitación, quemador elevado auto-soportado sin estructura soporte o quemador elevado atirantado, el
soporte se debe diseñar de acuerdo a los criterios de sismo y viento establecidos en 8.4.5.5.1 y
8.4.5.5.2 de la NRF-137-PEMEX-2006.
8.1.5.3 Quemadores horizontales o de fosa
Se deben utilizar para quemar desechos líquidos o gaseosos en terrenos en cuyos alrededores no haya zonas
habitacionales y que se cuenten con amplios espacios para cumplir con la legislación federal o local en materia
de emisiones contaminantes, ruido y luminosidad en el centro de trabajo.
a) Consideraciones generales mínimas del diseño. Se debe diseñar para manejar el 100 por ciento del
gasto máximo de desfogue en la condición más crítica.
La velocidad de salida de los gases a quemar no debe ser mayor de 0,5 de la velocidad del sonido para
los flujos máximos y para condiciones de operación normal se debe mantener una velocidad de 0,2 para
los desfogues de baja presión.
La altura del fondo de la fosa a la boquilla del quemador, se debe especificar con base en la
profundidad de la misma, con un valor mínimo de 1,5 metros (5 pies).
El área de la fosa se determina con base en el flujo de gas a quemar, la que no debe ser menor a 0,093
2 2 3
m (1 pie ) de superficie para quemar 638,2 m /día (22,5 miles de pies cúbicos estándar por día).
Los niveles de radiación permisibles para diseño y los tiempos de exposición para alcanzar el umbral de
dolor, deben ser aplicados con base a la Tabla 2 y 3, descritas para los quemadores elevados en
8.1.5.2 de esta Norma de Referencia.
b) Boquillas. Para los quemadores de fosa la o las boquillas deben ser de los siguientes tipos:
b1) Quemador de líquido a alta presión, la producción de humo se debe eliminar por la atomización del
líquido por medio de aire o gas y se complementa por la asistencia de agua o aire a baja presión.
b2) Quemador de alta eficiencia para gases y mezclas líquido-vapor (ver 8.1.3.1 inciso b1) de esta
Norma de Referencia para valor de presión en la boquilla).
b3) El quemador de gas de alta presión de etapas múltiples se debe controlar por medio de válvulas
automáticas, excepto la primera etapa que debe ser de paso libre, utiliza la energía de la corriente
de desecho para proporcionar una combustión sin humo y una eficiencia de destrucción de
NRF-031-PEMEX-2011
hidrocarburos extremadamente alta sin la ayuda de servicios auxiliares, (ver 8.1.3.1 inciso b1) de
esta Norma de Referencia para valor de presión en la boquilla).
b4) Las boquillas del quemador deben ir a paño de la pared interna de la fosa.
c) Pilotos para encendido. Aplica lo indicado para quemadores elevados en 8.1.5.2b) de esta Norma de
Referencia.
8.1.5.4 Quemadores de salida simple de punto único. Deben distribuir el flujo (en fase gaseosa, liquida o
mezcla de estas) a través de un punto de quemado (boquilla), debe estar localizada a nivel de piso, fosas o en
una posición elevada.
a) Boquilla del quemador

Debe ser de tipo convencional, como un tubo abierto con un punto de salida simple, puede ser para
operar con humo o sin humo con apoyo de servicios auxiliares, tienen una baja presión diferencial
menor que los quemadores de etapas múltiples y se deben diseñar de acuerdo con A.1.2 a A.1.4 y
A.1.5 de ISO 25457:2008.
b) Pilotos para encendido
El quemador debe tener pilotos de encendido para todas las condiciones de desfogues, los pilotos
deben cumplir con los requerimientos establecidos en 8.1.5.2b) de esta Norma de Referencia.
8.1.5.5 Quemadores de etapas múltiples
Deben distribuir el flujo (en fase gaseosa, liquida o mezcla de estas) a través de varios puntos de quemado
(boquillas), estas boquillas múltiples deben estar ordenados en matrices localizadas a nivel de piso, fosas o en
una posición elevada. Estos quemadores son alimentados por un cabezal principal, que deben distribuir el flujo
a ramales que contienen una o varias boquillas de quema, los ramales deben tener sello hidráulico y/o válvulas
de control, conforme se estructure el sistema, que dirijan el flujo a cada ramal.
a) Boquilla del quemador. Debe atomizar la totalidad de flujo a quemar, diseñada de acuerdo con
6.4.3.2.7 de ISO 23251:2008, así como con A.1.5 y Anexo B de ISO 25457:2008. Los de tipo fosa
diseñar de acuerdo a 6.4.3.3 y 7.3.3.2.6 del ISO 23251:2008.
b) Pilotos para encendido. El quemador debe tener pilotos de encendido en los diferentes ramales o
etapas, para todas las condiciones de desfogues, los pilotos deben cumplir con 8.1.5.2b) de esta Norma
de Referencia.
8.1.5.6 Quemador montado en brazo (boom) en plataformas de marinas
a) Boquilla del quemador. Debe atomizar la totalidad de flujo a quemar, sin humo (Ringelmann 1),
proporcionar una baja radiación, con una flama estable aún con altas velocidades de viento, diseñada
de acuerdo con ISO 25457:2008.
b) Pilotos para encendido. Deben cumplir con 8.1.5.2b) de esta Norma de Referencia.
c) Estructura de soporte. Se debe diseñar de acuerdo con 8.13.15 de la NRF-173-PEMEX-2009.
8.1.5.7 Quemador enclaustrado
Estos sistemas son usados en centros de trabajo con limitaciones de espacio, o restricciones especiales a las
emisiones de gases de la combustión o ruido, quemando desfogues ricos en hidrocarburos o hidrógeno, (no
deben ser usados para casos que involucran gases relevados con limitada combustión).
La cámara debe estar rodeada por una barrera de viento para modificar el efecto de las corrientes del mismo
sobre el proceso de combustión, y para evitar el acceso no autorizado de personal.
NRF-031-PEMEX-2011
a) Cámara de combustión. El diseño de la cámara de combustión puede ser configurada en varias

formas, como; cilíndrica vertical, o rectangular o multiforme, y debe considerar una liberación de calor
3 3
volumétrica de 1,12 MkJ/Nm (30 000 Btu/h/ft ). Los grandes quemadores con flama enclaustrada
deben operar a capacidades de flujo arriba de 90 000 kg/h (200 000 lb/h).
b) Boquillas de quemadores. El diseño de las boquillas debe tomar en cuenta los criterios siguientes:
b1) Operar bajo todos los regímenes de los flujos relevados.
b2) Llevar a cabo la combustión al cien por ciento (quema total) con volúmenes de flama dentro de la
cámara de combustión.
b3) Producir una flama estable para todas las condiciones y composición del fluido relevado.
b4) Las boquillas múltiples, deben abrir o quemar del centro hacia el exterior de forma concéntrica o
equivalente.
b5) La velocidad del fluido a través de las boquillas, como la combustión no debe provocar ruido
excesivo y resonancia dentro de la cámara de combustión.
b6) No inducir una combustión no deseada que pueda provocar excesivo ruido y resonancia dentro
de la cámara de combustión.
b7) De acuerdo con ISO 25457:2008.
c) Flujo de aire. El flujo de aire hacia la cámara de combustión, puede ser por tiro forzado o tiro natural, y
debe absorber el calor producido en el proceso de combustión, de tal manera que la temperatura
resultante de los gases de combustión sea baja para poder usar materiales refractarios comunes.
d) Barrera de viento. Los quemadores enclaustrados de tiro natural deben tener barrera de viento u otros
diseños que mitigue el potencial del viento y distribuya el flujo de aire a las boquillas de los quemadores,
de acuerdo con el Anexo C de ISO 25457:2008.
8.1.5.8 Quemadores de alta presión o sónicos
Los quemadores libres de humo, deben ser de alta presión (ver 8.1.3.1 inciso b1) de esta Norma de Referencia),
produciendo una alta velocidad en la descarga de la boquilla, que induce la entrada de aire hacia la flama
favoreciendo la combustión, sin el uso de algún otro equipo o servicios, como sopladores de aire o suministros
de vapor. Estos quemadores de alta presión o sónicos deben contar con las características siguientes:
a) Boquilla salida simple o etapas múltiples, con quemado libre de humo bajo todas las condiciones de
operación
b) Vida útil mínima de quince años bajo condiciones de flujo normal
c) Bajo nivel de radiación
d) Estabilidad de flama con altas velocidades de viento
e) Localización en áreas donde se tengan restricciones ambientales o de espacio
8.1.6 Sellos
En los quemadores (no aplica para quemadores sónicos) se debe instalar un sello que impida un retroceso de
flama hacia el cabezal de desfogue, los sellos deben ser:
a) Sello hidráulico con tanque de sello, o

b) Sello molecular o de velocidad en las boquillas
c) Sello hidráulico ―U‖
El liquido inerte para sello debe ser una sustancia en fase liquida, que mantenga su estado líquido bajo las
condiciones ambientales extremas en el centro de trabajo y temperatura de operación, que no reaccione con los
NRF-031-PEMEX-2011
fluidos relevados o desfogados, así como extintor de fuego cuando se use como sello contra retroceso de
flama.
8.1.6.1 Sello contra retroceso de flama. Entre el quemador y el último tanque de desfogue, se debe instalar
un sello que impida y contenga el retroceso de la flama hacia los tanques de desfogue y los cabezales de
desfogue, adicional al propio diseño, dispositivos, accesorios o previsiones de la boquilla de quemado o en si al
del quemador. El sello debe ser parte del quemador y estar ubicado a límite de batería del quemador. Los
tanques de sello contra retroceso de flama deben ser diseñados de acuerdo con 8.1.4.1c) de esta Norma de
Referencia.
8.1.6.2 En boquillas deben ser de velocidad de acuerdo con ISO 23251:2008. Los moleculares (presión hacia
arriba) se instalan debajo de la boquilla de quemado.
8.1.6.3 Sello hidráulico “U”. Debe contar con las características mínimas siguientes:
a) La altura de la columna de líquido en función de la contrapresión máxima, en la línea de conexión a la

boquilla horizontal del quemador de fosa
b) Arreglo de tubería en ―U‖ localizado entre el cabezal de distribución de desfogue y la línea de conexión
a la boquilla de quemado
c) Conexión, tubería y válvula para suministro de agua al sello
d) Conexión, tubería y válvula para salida de agua de sello al drenaje
e) Conexión y válvula de drene
8.1.7 Gas de purga. Debe ser un gas o mezcla de gases que no alcance el punto de rocío en cualquier
condición de operación o ambiental, tal como gas natural, gas de bombeo neumático o nitrógeno y en caso de
no contar con éstos, se puede usar gas amargo siempre y cuando sean diseñados y construidos para este
servicio. El flujo se determina de acuerdo a lo indicado en 7.3.3.3.3 y 7.3.3.3.4 del ISO 23251:2008.
8.1.8 Sistema de encendido de quemadores. Se debe integrar por los elementos siguientes:
a) Encendido electrónico
b) Control
c) Detección de flama
d) Gas combustible a pilotos
8.1.8.1 Encendido electrónico. Debe ser de encendido individual por piloto, de acuerdo con el Anexo A.4 de ISO
25457:2008 del tipo:
a) Chispa de ignición en la punta del piloto

b) Chispa de ignición de una porción de la mezcla aire/gas antes de la punta del piloto
c) Generador de frente de flama con aire comprimido
d) Generador de frente de flama auto aspirante
e) En caso de no existir disponibilidad de gas a pilotos, en las bases de licitación se debe determinar la
alternativa conducente
Los transformadores de potencial para el sistema de encendido deben cumplir con la NRF-048-PEMEX-2007 y
se deben alojar en un gabinete ubicado cerca a la base del quemador o lo más próximo posible dentro del límite
de baterías del sistema, acorde con la clasificación de áreas peligrosas de la instalación indicada en la
especificación del sistema y la NRF-036-PEMEX-2003.
NRF-031-PEMEX-2011
La tensión eléctrica de alimentación debe ser de acuerdo con la tensión suministrada y disponible en el centro
de trabajo e indicada en la especificación del sistema, considerando el alcance de los dispositivos para regular y
variar la tensión requerida para los pilotos de encendido.
8.1.8.2 Sistema de control (Sistema de control del quemador)
Debe ser local por medio de un controlador lógico programable (PLC) y cumplir con el 8.1 de la NRF-105-
PEMEX-2005, y se puede comunicar al SDMC de la instalación a través de un puerto y protocolo de
comunicación de acuerdo a la NRF-046-PEMEX-2003 conforme a los requerimientos específicos del proyecto
en las bases de licitación se debe determinar si también aplica el 8.1.3 según el tipo de proceso o instalación de
PEMEX.
Debe efectuar la secuencia de encendido, operación, alarmas por falla y apagado de acuerdo con 8.1 de la
NRF-105-PEMEX-2005, adicionalmente se deben cumplir los siguientes requisitos:
a) Se debe alojar en un gabinete que se soporte e instale dentro de una caseta cerca de la base del
quemador, o bien dentro de un cuarto de control y cumplir con la clasificación de áreas. La caseta se
debe localizar considerando la dirección de los vientos y la reducción de los efectos de la radiación de la
flama.
b) Para casetas, en la parte superior de la misma, se deben instalar dos lámparas indicadoras del estado
del sistema de control, que cumplan con la clasificación de área y con el 8.3.2 de la NRF-210-PEMEX-
2008, una roja (de alarma común por malfuncionamiento o falla) y otra verde (indicando operación
normal), las cuales deben ser visibles en todas las direcciones horizontales, no se permite el uso de
lámparas incandescentes.
c) El sistema de control debe tener un selector de posición automático y manual.
d) Se debe suministrar un botón local para el encendido de los pilotos y cuando se requiera configurado en
el SDMC de la instalación.
e) El sistema de control debe operar, monitorear y encender los pilotos, así como reencenderlos
automáticamente cuando la flama se extinga estando en operación el quemador.
f) El sistema de control debe tener luces indicadoras para: encendido, apagado y falla.
g) Cuando el sistema de control sea remoto debe tener alarmas audibles y visibles representadas en
desplegados gráficos y estos deben cumplir con la NRF-226-PEMEX-2009 y para la secuencia con el
8.1.25.1.1 de la NRF-226-PEMEX-2009 considerando mal funcionamiento o falla por:
 Bajo flujo de aire de combustión
 Baja presión de gas combustible de pilotos
 Falla en el encendido electrónico de pilotos
 Flama extinguida
 Retroceso de flama
 Alto y bajo nivel en sello hidráulico o falla del sello de gas, según corresponda
h) Cuando el sistema de control sea local debe tener alarmas audibles y visibles localizadas en un
gabinete de alarmas y deben cumplir con la ANSI/ISA 18.1-1979 (R2004) o equivalente considerando
las fallas del punto anterior. El gabinete debe cumplir con la clasificación de áreas peligrosas de la NRF-
036-PEMEX-2003 y con el Tipo 4X de acuerdo con la NMX-J-235-1-ANCE-2008 y NMX-J-235-2-ANCE-
2000 y con la IP 65 de acuerdo con ANSI/IEC 60529:2004 y ANSI/IEC 60529:2004/Cor 3:2009 o
equivalentes.
8.1.8.3 Detección de flama
El sistema de detección de la flama del piloto debe ser tipo óptico (ultra violeta UV o infrarrojo IR), iónico o
acústico, o térmico (Termopar ―K‖ conforme a NRF-148-PEMEX-2005, de alta sensibilidad), para verificar que el
NRF-031-PEMEX-2011
piloto está encendido y quemando, de acuerdo con la especificación del sistema, bases de licitación y acorde
con el Anexo A.5 de ISO 25457:2008
8.1.8.4 Gas combustible a pilotos
Debe provenir de una fuente de suministro constante y continúa, con capacidad para mantener todos los pilotos
encendidos de manera simultánea. El suministro de gas combustible debe tener dentro del límite de baterías del
quemador lo siguiente:
a) Filtro tipo ―y‖ y/o equipo de filtración dúplex, con indicador de presión diferencial como se indique en las
bases de licitación
b) Válvula reguladora de presión
c) Placa de orificio, con transmisor de flujo tipo presión diferencial, con indicación de flujo instantáneo y
acumulado
d) Indicador de presión (manómetro) localizado en un lugar visible y accesible para mantenimiento
e) Transmisor de presión para indicación y alarma remota de baja presión de gas combustible con señal
configurada en cuarto de control
8.1.9 Instrumentación
a) Instrumentación mínima para recipientes o tanques con desalojo de líquidos mediante equipo de
bombeo. Se emplea un tanque de desfogues con la instrumentación mínima siguiente:
a1) Transmisor de nivel tipo celda de presión diferencial para control del arranque y paro de bombas
a2) Transmisor de nivel tipo celda de presión diferencial para indicación y alarma remota por alto o
bajo nivel con señales configuradas de alarma en el cuarto de control
a3) Transmisor de nivel tipo celda de presión diferencial para la configuración de la señal por muy
alto nivel en el tanque, la cual se debe enviar al Sistema de Paro de Emergencia (SPE)
a4) Indicador de nivel (vidrio de nivel)
a5) Indicador de presión (manómetro)
a6) Indicador de temperatura (termómetro bimetálico)
a7) Selector automático/manual para operación de la bomba
a8) Luz indicadora de operación del motor de la bomba
Las señales que forman parte del sistema de seguridad de proceso se deben alambrar directamente al Sistema
de Paro de Emergencia (SPE) de la instalación.
b) Instrumentación mínima para recipientes o tanques con desalojo de líquidos mediante inyección
de gas en trampa neumática. Se emplea un tanque de desfogues y una trampa neumática.
b1) Instrumentación del tanque de desfogues. Debe cumplir con 8.1.9a) de esta Norma de
Referencia, con excepción de lo siguiente:
b1.1) Transmisor de nivel tipo celda de presión diferencial para control del arranque y paro de
bombas
b1.2) Selector automático/manual para operación de la bomba
b1.3) Luz indicadora de operación del motor de la bomba
b2) Instrumentación de la trampa neumática
b2.1) Transmisor de nivel tipo celda de presión diferencial para indicación, configuración de las
señales por alto y bajo nivel, para la apertura o cierre de las válvulas de drene de líquidos del
tanque de desfogues y de la trampa neumática, de las válvulas de suministro de gas a la trampa
y venteo de gas de la trampa neumática al tanque de desfogues
NRF-031-PEMEX-2011
b2.2) Transmisor de nivel tipo celda de presión diferencial para indicación y alarma remota por alto o
bajo nivel con señales configuradas de alarma
b2.3) Transmisor de presión para la configuración de la señal por muy alta presión en el tanque, la
cual se debe enviar al Sistema de Paro de Emergencia (SPE)
b2.4) Indicador de nivel (vidrio de nivel)
b2.5) Indicador de presión (manómetro)
b2.6) Indicador de temperatura (termómetro bimetálico)
b2.7) Válvula de bloqueo con solenoide de 3 vías para el drene de líquido del tanque de desfogues
b2.8) Válvula de bloqueo con solenoide de 3 vías para el drene de líquido de la trampa neumática
b2.9) Válvula de bloqueo con solenoide de 3 vías para el suministro de gas a la trampa neumática
b2.10) Válvula de bloqueo con solenoide de 3 vías para el venteo de gas de trampa neumática a
tanque de desfogues
b2.11) Válvula de relevo de presión para protección de la trampa neumática en caso de presentarse
una sobrepresión en el equipo
c) Instrumentación mínima para recipientes o tanques de sello. El tanque de sello líquido debe incluir
la instrumentación siguiente:
c1) Transmisor de nivel tipo celda de presión diferencial
c2) Controlador local de nivel, para apertura o cierre de válvula de nivel
c3) Válvula de control para suministro o reposición del fluido de sello
c4) Indicador de nivel (vidrio de nivel)
c5) Indicador de presión (manómetro)
c6) Indicador de temperatura (termómetro bimetálico), en caso de que sea requerido
8.1.10 Bombas
Deben ser del tipo centrifugas y el diseño debe cumplir con la NRF-050-PEMEX-2007, o según se indique en
las bases de licitación de acuerdo con las especificaciones de diseño.
8.1.11 Sopladores o ventiladores y su accionador
Deben estar constituidos como un equipo paquete, controlados y monitoreados desde el sistema de control del
quemador. El diseño, fabricación, materiales y pruebas de los equipos debe cumplir con el Anexo E de ISO
13705:2006, así como con lo indicado a continuación:
a) Deben ser de diseño de flecha rígida y balanceada dinámicamente en dos planos.

b) Se debe suministrar un cople del tipo flexible con espaciador y con guarda desmontable de una sola
pieza.
c) El equipo debe llevar en la succión un filtro de malla, así como un silenciador de acuerdo con la Sección
E.3.5 de ISO 13705:2006, el que debe evitar el daño a los componentes por resonancias acústicas o
mecánicas.
d) El control de la velocidad del motor del ventilador o soplador, debe ser por medio de un variador de
frecuencia integrado en un centro de control de motores a especificar durante la etapa de desarrollo de
la ingeniería.
La unidad paquete debe contar con la instrumentación mínima siguiente:
a) Transmisor de presión tipo diafragma localizado a la entrada del distribuidor principal de desfogues al
quemador para monitoreo, alarma y control de velocidad del soplador o ventilador.
b) Luz indicadora de operación del motor, verde operando, rojo parado.
NRF-031-PEMEX-2011
8.1.12 Motores eléctricos
Los motores deben ser de eficiencia Premium acorde a la clasificación de áreas peligrosas y de acuerdo con la
NRF-095-PEMEX-2004
8.1.13 Instrumentos y dispositivos de control
Deben ser de acuerdo con la NRF-111-PEMEX-2006, la especificación del sistema de desfogue, las bases de
licitación y esta Norma de Referencia.
La instrumentación debe ser para las condiciones ambientales extremas en el centro de trabajo y de acuerdo
con la clasificación de área peligrosa.
La instrumentación se debe instalar de acuerdo con API RP 551:1993 (R2007) o equivalente.
8.1.13.1 Los indicadores de presión (manómetros) deben ser con sensor y mecanismo de acero inoxidable
tipo 316, diámetro de carátula mínimo de 114,3 mm (4½ pulgadas) para campo y de 63,5 mm (2½ pulgadas),
para gabinetes, caja de fenol con bisel roscado, frente sólido inastillable a prueba de vapores y humedad, de
acuerdo con la NRF-164-PEMEX-2006
8.1.13.2 Los transmisores de presión y presión diferencial, deben cumplir con la NRF-241-PEMEX-2009.
Cuando se especifiquen con protocolo de comunicación éste debe ser de acuerdo con la NRF-046-PEMEX-2003.
8.1.13.3 Instrumentación de flujo
a) Placa de orificio. Debe cumplir con 8.1 de la NRF-162-PEMEX-2006

b) Transmisores de flujo tipo celda de presión diferencial. Deben cumplir con NRF-241-PEMEX-2009
c) Medidor ultrasónico de flujo. Debe cumplir con la NRF-081-PEMEX-2005
8.1.13.4 Instrumentación de nivel
Los indicadores de nivel locales tipo vidrio de nivel se deben especificar de acuerdo a los requisitos indicados
en las bases de licitación y la Sección 3.3.3 del API RP 551:1993 (R2007) o equivalente.
8.1.13.5 Transmisores de nivel tipo celda de presión diferencial, deben cumplir con la NRF-241-PEMEX-
2009.
8.1.13.6 Instrumentación de temperatura, deben cumplir con la NRF-148-PEMEX-2005.
8.1.13.7 Transmisores de temperatura, deben cumplir con la NRF-242-PEMEX-2009.
8.1.13.8 Válvulas de control, deben cumplir con la NRF-032-PEMEX-2005, NRF-163-PEMEX-2006 y NRF-

152-PEMEX-2006
8.1.14 Eléctrico
8.1.14.1 La clasificación de áreas peligrosas, deben cumplir con la NRF-036-PEMEX-2003.
8.1.14.2 Instalaciones eléctricas. Para el sistema de fuerza y control, debe cumplir con los requerimientos
de NRF-048-PEMEX-2007 para instalaciones en tierra y NRF-181-PEMEX-2007 para instalaciones costa
NRF-031-PEMEX-2011
afuera. Los cables de suministro eléctrico se deben instalar en canalizaciones separadas de los cables de
instrumentación.
8.1.14.3 Sistema de puesta a tierra, debe cumplir con 8.11.1 de NRF-048-PEMEX-2007 y con 8.7 de NRF-
181-PEMEX-2007.
8.2 Materiales
8.2.1 General
8.2.1.1 Todos los materiales deben ser nuevos y suministrados de conformidad con esta Norma de
Referencia, especificación del sistema, bases de licitación y la Sección II Partes A o B del ASME o ASTM o
equivalentes.
8.2.1.2 Todos los materiales, componentes, material de aporte, fundentes, entre otros, que se usen y formen
parte del sistema se deben suministrar con su correspondiente reporte de pruebas y certificado de materiales,
los que se deben conservar para la inspección, e integrar el expediente del sistema.
8.2.1.3 Todos los materiales y componentes, que integren el sistema deben mantener su trazabilidad, con
respecto a su certificado de materiales, siendo rastreable durante todo el proceso de construcción y aún
después de construidos.
8.2.1.4 Los materiales del sistema (boquillas, equipos, válvulas, componentes internos, tuberías,
instrumentos, entre otros) en contacto con sustancias amargas o de servicio de ácido sulfhídrico, deben ser de
acuerdo con: ISO 15156:2009 Partes 1, 2 o 3 o NACE Standard MR0103:2007 o equivalente, según aplique.
8.2.2 Válvulas de relevo de presión
8.2.2.1 Material del cuerpo y bonete para las válvulas de resorte cargado debe ser equivalente o superior al
que se indica en la Tabla 4 de esta Norma de Referencia. No se permiten asientos de fundición de hierro.
Material para cuerpo y bonete

Fundición de Fundición de Fundición de
Aleación de
Componente acero al acero al Cromo- acero inoxidable Aleación 20
Níquel/Cobre
Carbono Molibdeno Austenítico
Cuerpo y bonete SA-216/SA- SA-217/SA-217M SA-351/SA-351M SA-494/SA- SA-351/SA-
216M Gr. WCB Gr. WC6 (UNS Gr. CF8M (UNS 494M Gr. M35-1 351M Gr. CN7M
(UNS J03002) J12072) J92900) (UNS N24135) (UNS J95150)
Nota: Los materiales deben estar de acuerdo con 8.2 de API Std 526:2009 Errata 2009 o equivalente
Tabla 4. Materiales para válvulas de relevo de presión de resorte cargado
8.2.2.2 Material para el resorte se debe seleccionar con base a la temperatura de operación del fluido de
proceso, a menos que un análisis de las condiciones de relevo o ambientales indiquen un resorte con material
diferente al indicado en la Tabla 5 de esta Norma de Referencia.
Temperatura de operación °C (°F) Material del resorte

-268 a -60 (-450 a -76) Aleación de acero para baja temperatura
-59,4 a 232 (-75 a 450) Acero al carbono o acero aleado al cromo
233 a 538 (451 a 1000) Aleación de cromo o acero aleado para alta temperatura
Tabla 5. Materiales para resortes
NRF-031-PEMEX-2011
8.2.2.3 Con base al orificio seleccionado para las válvulas de resorte cargado, el rango de presión-
temperatura del cuerpo y bonete se debe seleccionar del Apéndice C de la NOM-093-SCFI-1994
complementándose con las Tablas 3 a 16 del API Std 526:2009 Errata 2009 o equivalente.
8.2.2.4 El material del cuerpo para las válvulas operadas por piloto debe ser equivalente o superior al que se
indica en la Tabla 6 de esta Norma de Referencia.
Material para cuerpo

Fundición de acero al Fundición de acero Aleación de
Componente Aleación 20
carbono inoxidable austenítico níquel/cobre
SA-216/SA-216M Gr. SA-351/SA-351M Gr. SA-494/SA-494M Gr. SA-351/SA-351M Gr.
Cuerpo
WCB (UNS J03002) CF8M (UNS J92900) M35-1 (UNS N24135) CN7M (UNS J95150)
Tabla 6. Materiales para válvulas de relevo de presión operadas por piloto
El material para el piloto debe estar de acuerdo al indicado en la hoja de datos de la válvula.
8.2.2.5 Con base al orificio seleccionado para las válvulas operadas por piloto, el rango de presión-
temperatura del cuerpo y bonete se debe seleccionar del Apéndice C de la NOM-093-SCFI-1994
complementándose con las Tablas 17 a 30 del API Std 526:2009 Errata 2009 o equivalente.
8.2.2.6 Partes internas de válvulas de relevo.
a) Válvulas de relevo de presión de resorte cargado

El fuelle debe ser de acero inoxidable SA-240/SA-240M Tipo 316 (UNS S31600) o 316L (UNS S31603)
o equivalente.
El pistón debe ser de acero inoxidable SA-276 Tipo 316 (UNS S31600) o 316L (UNS S31603) o
equivalente.
La tobera o boquilla, disco, engrane y guía deben ser de acero inoxidable SA-182/SA-182M Gr. F 316
(UNS S31600) o equivalente.
Los empaques no deben ser de asbesto o contener este.
b) Válvulas de relevo de presión operadas por piloto

El material para las partes internas y el piloto de la válvula debe estar de acuerdo con la hoja de datos
de la válvula o con los estándares del fabricante para la temperatura y servicio requeridos.
8.2.2.7 Protección contra corrosión. Toda superficie de acero al carbono y baja aleación (sin aislamiento
térmico o recubrimiento contra fuego) expuesta al medio ambiente, debe tener un recubrimiento anticorrosivo a
base de pintura de acuerdo con la NRF-053-PEMEX-2006, las condiciones ambientales del centro de trabajo y
temperaturas de exposición, radiación u operación.
8.2.3 Discos de ruptura
Los discos y sus soportes deben cumplir con 4.1, 4.2 y Anexo A de ISO 4126-2:2003, en base al servicio y
condiciones de operación, los empaques deben ser de acuerdo con 8.3.13 de la NRF-156-PEMEX-2008
NRF-031-PEMEX-2011
8.2.4 Tubería
El material de la tubería y accesorios de tuberías con base al servicio y condiciones de diseño, deben ser de
acuerdo con la NRF-032-PEMEX-2005
8.2.5 Recipientes
Los materiales de los recipientes deben estar de acuerdo con la NRF-028-PEMEX-2009.
8.2.6 Quemadores
Cualquier componente o accesorio de las boquillas de quemado, que se localice a menos de 3 metros (10 pies)
de la flama, se debe construir de acero inoxidable, cuyo grado dependa de la severidad del servicio.
8.2.6.1 Quemadores elevados
Los materiales de los componentes principales de quemadores elevados deben ser de acuerdo con la Tabla 7
de esta Norma de Referencia o superiores.
Componente Materiales para quemadores elevados

Boquilla de quemado:
A 312/A 312M TP 310H (UNS S31009), A 312/A 312M TP 309H (UNS S30909) y A 351/A
Cuerpo (superior/inferior)
351M CK20 (UNS J94202)
Rompevientos A 312/A 312M TP 309H (UNS S30909) y A 240/A 240M Tipo 309H (UNS S30909)
Anillo retenedor de flama B564 UNS N08810
Brida A 105/A 105M (UNS K03504)
Asas de levantamiento A 312/A 312M TP 310H (UNS S31009) y A 312/A 312M TP 309H (UNS S30909)
Pilotos e ignitores
Boquilla del piloto B 407 (UNS N08811) – A 312/A 312M Gr. 310H (UNS S31009)
Boquilla del ignitor A 312/A 312M TP 310H (UNS S31009)
Tubo del piloto A 312/A 312M TP 309S (UNS S30908) o A 312/A 312M TP 310 (UNS S 31000)
Tubo del ignitor A 312/A 312M TP 309S (UNS S30908) o A 312/A 312M TP 310 (UNS S 31000)
Soportes A 240/A 240M Tipo 304H (UNS S30409)
Venturi-inspirador A 312/A 312M TP 304H (UNS S30409)
Forro del termopar B 167 UNS N06600
A 283/A 283M Gr. C (UNS K02401) o inoxidable 304 o aluminio fundido (dependiendo de la
Tablero (local/remoto)
clasificación) según se indique en las bases de licitación
Válvulas de bloqueo A 216/A 216M Gr. WCB (UNS J03002)
Válvulas de control A 216/A 216M Gr. WCB (UNS J03002)
Tubería de interconexión A 106/A 106M Gr. B (UNS K03006)
Sello de velocidad
Cuerpo A 312/A 312M TP 310S (UNS S31008)
Internos A 240/A 240M Tipo 309S (UNS S30908)
Tabla 7. Materiales para los componentes principales de quemadores elevados

NRF-031-PEMEX-2011
Los materiales y especificación del quemador elevado deben cubrir los lineamientos del Anexo D.3, así como
las hojas de datos incluidas en el Anexo E del ISO 25457:2008
8.2.6.2 Quemadores de fosa
a) Fosa. El ladrillo refractario debe ser como mínimo clase ―servicio medio‖ para resistir cambios frecuentes
de temperatura en un rango que va de las temperaturas ambientales extremas en el centro de trabajo, a
la temperatura mayor que se genera en la quema de la mezcla con mayor poder calorífico, pero no
menor de 1 650 °C (3 000 ºF), el materia refractario debe tener un contenido de 37 por ciento de alúmina
y un 59 por ciento de sílice (ASTM C 27 o equivalente); el mortero que se utiliza en la colocación del
ladrillo refractario debe ser para fraguado a la intemperie, con un contenido mínimo de 37 por ciento de
alúmina y una temperatura mínima de operación de 1 650 °C (3 000 ºF).
b) Boquilla. Los materiales de las boquillas de los quemadores de fosa deben estar de acuerdo a los que
se indican en la Tabla 8 de esta Norma de Referencia o superiores:
Parte de la boquilla Materiales

Cuerpo A 312/A 312M TP310H (UNS S31009)
Anillo de retención de flama B 564 UNS N08810
Brida de conexión A 105/A 105M (UNS K03504)
Tabla 8. Materiales para boquillas de quemadores de fosa
Las mamparas o bafles para provocar el remolino de la mezcla de gas de desfogues a quemar y aire
suministrado, deben ser de acero inoxidable ASTM A 240/A 240M Tipo 309S (UNS S30908) o
equivalente.
c) Pilotos e ignitores. Deben cumplir con las especificaciones mínimas de materiales para quemadores
elevados indicados en la Tabla 7 de esta Norma de Referencia.
8.2.6.3 Quemador montado en brazo (boom)
Las especificaciones mínimas de materiales para boquillas de quemado, pilotos e ignitores deben cumplir con lo
indicado para quemadores elevados, del 8.2.6.1 y Tabla 7 de esta Norma de Referencia.
La tubería y boquillas para la cortina de agua deben ser del material indicado para el rompevientos en la Tabla
7 de esta Norma de Referencia.
Los materiales para tuberías (excepto para la cortina de agua) deben cumplir con la NRF-032-PEMEX-2005
El material de las estructuras expuestas a temperaturas menores a 425 ºC (800 ºF), debe ser ASTM A 36/A
36M o equivalente, y para mayores a 425 ºC (800 ºF) con ASTM A 240/A 240M Tipo 309S (UNS S30908) o
equivalente.
8.2.6.4 Quemador enclaustrado
Los materiales de los componentes principales de quemadores enclaustrados deben ser de acuerdo con la
Tabla 9 de esta Norma de Referencia o superiores, conforme a Anexo D.4, y Anexo E de ISO 25457:2008.
NRF-031-PEMEX-2011
Componente Materiales
Tubos de alimentación a los quemadores A 312/A 312M TP 316L (UNS S31603)

Cuerpo de los quemadores A 312/A 312M TP 310S (UNS S31008)
Boquillas de los quemadores B 407 UNS N08800
Cámara de combustión (coraza) A 283/A 283M Gr. C (UNS K02401)
Persianas rompevientos A 283/A 283M Gr. C (UNS K02401)
Fibra cerámica de 6,35 mm (¼ pulgada) mínimo de espesor o ladrillos
refractarios tipo ―Extra Alta Alúmina‖ con un contenido mínimo de 90
Refractario por ciento de alúmina, para una temperatura mínima de 1 885˚C (3
425˚F) en la cara caliente (ASTM C 27 clase ―Alta Alúmina‖ o
equivalente, contenido: 90 por ciento +/- 2 por ciento).
Brida A 216/A 216M Gr. WCB (UNS J03002)
Pilotos e ignitores
Boquilla del piloto B 407 (UNS N08800)
Boquilla del ignitor A 312/A 312M TP 310S (UNS S31008)
A 312/A 312M TP 309S (UNS S30908) o A 312/A 312M TP 310 (UNS
Tubo del piloto
S 31000)
Soportes A 240/A 240M Tipo 304H (UNS S30409)
Unidad de encendido remoto
Tablero A 283/A 283M Gr. C (UNS K02401)
Cámara de combustión A 312/A 312M TP 316L (UNS S31603)
®
Mirilla de la cámara de combustión Vidrio Pyrex , Corning 7740 de 19 mm (¾ pug) de espesor
Tubería de interconexión A 106/A 106M Gr. B (UNS K03006)
Sello de velocidad
Cuerpo A 312/A 312M TP 310S (UNS S31008)
Internos A 240/A 240M TP 309S (UNS S30908)
Tabla 9. Materiales para los componentes principales de quemadores enclaustrados
El diseño, especificación y material del quemador enclaustrado debe cubrir los lineamientos del Anexo D.4, así
como las Hojas de Datos (con unidades en el Sistema Internacional) incluidas en el Anexo E de ISO
25457:2008.
8.2.7 Bombas
Los materiales deben ser de acuerdo con la Tabla G-1 y H-1 de la NRF-050-PEMEX-2007, excepto hierro
fundido que no es aceptable para ningún servicio.
Los materiales para bombas que manejen agua de mar o agua de río deben ser de acuerdo a las Tablas 10 y
11 de esta Norma de Referencia.
NRF-031-PEMEX-2011
Materiales para bombas horizontales

No Parte de la bomba
Agua de río Agua de mar
Carcasa, impulsor(es), A 216/A 216M Gr. WCB (UNS J03002) A 351/A 351M Gr. CK 3MCuN (UNS J93254)
1
cojinetes de la bomba A 995/A 995M Gr. 6A (UNS J93380)
2 Flecha de la bomba A 576 Gr. 1045 (UNS G10450) A 479/A 479M UNS S32750
Mangas de A 105/A 105M (UNS K03504) A 182/A 182M Gr. F 316 (UNS S31600)
3
empaquetadura
4 Tornillos y tuercas A 193/A 193M Gr. B7 (UNS G41400) F 467 aleación UNS C63000
A 194/A 194M Gr. 2H F 468 aleación UNS C63000
Tabla 10. Materiales para fabricación de bombas horizontales
Materiales para bombas verticales

No Parte de la bomba
Agua de río Agua de mar
Succión, brida de descarga, A 351/A 351M Gr. CK3 MCuN (UNS J93254)
1 Tazón(es), Impulsor(es), Cojinetes A 216/A 216M Gr. WCB (UNS J03002) A 995/A 995M Gr. 6A (UNS J93380)
de la bomba A 890/A 890M Gr. 4A (UNS J92205)
Coples y tramos de flecha de
columna para bombas lubricadas
2 A 576 Gr. 1045 (UNS G10450) A 182/A 182M Gr. F55 (UNS S32760)
con agua, centradores de flecha
de columna
B 150/B 150M aleación UNS C62400 (1)
Colador o filtro en la succión de la
3 A 240/A 240M Tipo 316 (UNS S31600) A 240/A 240M aleación UNS S31803 (2)
bomba
A 240/A 240M aleación UNS S32760 (2)
Coples y tramos de flecha de
4 columna para bombas lubricadas A 576 Gr. 1045 (UNS G10450) A 182/A 182M Gr. F55 (UNS S32760)
con aceite
Tramos de tubería de columna,
A 790/A 790M aleación UNS S32750
5 tramos de camisa tubular (bombas A 106/A 106M Gr. B (UNS K02501)
A 789/A 789M UNS S32750
lubricadas por aceite)
A 351/A 351M Gr. CK 3 MCuN (UNS J93254)
6 Cojinetes de flecha de columna A 216/A 216M Gr WCB (UNS J03002) (3) A 995/A 995M Gr. 6A (UNS J93380)
A 890/A 890M Gr. 4A (UNS J92205) (3)
7 Mangas del empaque A 105/A 105M (UNS K03504) A 182/A 182M Gr. F 316 (UNS S31600)
A 193/A 193M Gr. B7 (UNS G41400) y F 467 aleación UNS C63000
8 Tornilleria
A 194 Gr. 2H F 468 aleación UNS C63000
NOTAS:
1. También se pueden utilizar las siguientes aleaciones: cupro-níquel B 151/B 151M aleación UNS C71500, cupro-níquel B 122/B
122M aleación UNS C71500, níquel-cobre B 164 UNS N04400 o UNS N04405, níquel-cobre B 127 UNS N04400. El colador o filtro
debe cumplir con E 11 o E 161 o E 323, según aplique a la forma del material
2. El colador o filtro debe cumplir con E 323
3. Los empaques deben ser en material ASTM D 2000 Clase BC, BE, BF o BG o equivalente
Otras partes metálicas pequeñas de las bombas en contacto con agua de mar, como son: anillos partidos, camisas y cuñas, deben
ser en material ASTM B 124 aleación UNS C63000 o equivalente
Para servicio en agua de río las partes pequeñas como son: anillos partidos, camisas y cuñas deben ser en material ASTM A 322
Gr. 4140 (UNS G 41400) o equivalente
Tabla 11. Materiales para fabricación de bombas verticales
8.2.8 Ventiladores
Los materiales deben ser de acuerdo con la Sección 2.10 del API Std 673:2002 o equivalente.
NRF-031-PEMEX-2011
8.2.9 Instrumentos
Los transmisores e indicadores de presión, indicadores de temperatura, válvulas solenoides y sus partes o
componentes que se encuentren en contacto con el fluido de proceso, deben ser en acero inoxidable ASTM A
269 TP 316 (UNS S31600) o ASTM A 182/A 182M Gr. F 316 (UNS S31600) o equivalentes y cuando aplique
con 8.2.1.4 de esta Norma de Referencia.
El material del cuerpo del indicador de nivel (vidrio de nivel) debe ser acero al carbono ASTM A 216 / A 216M
Gr. WCB (UNS J03002) o equivalente y cuando aplique con 8.2.1.4 de esta Norma de Referencia.
El material (cuerpo e internos) y actuadores de válvulas de control, automáticas, bloqueo o reguladores, entre
otras, deben ser de acuerdo con la NRF-032-PEMEX-2005 y NRF-152-PEMEX-2006
8.2.10 Eléctrico
Los materiales de equipos, componentes o accesorios eléctricos deben ser seleccionados de acuerdo con la
clasificación de área peligrosa, las condiciones ambientales, temperatura y radiación de la flama, así como al
tipo de instalación de acuerdo con la NRF-036-PEMEX-2003 y NRF-048-PEMEX-2007
Los motores deben cumplir con 8.2 de la NRF-095-PEMEX-2004, con la excepción que no se acepta fundición
de acero gris para todas las partes constitutivas del motor.
Los tableros (gabinetes) deben cumplir con las especificaciones indicadas en la Tabla 7 de esta Norma de
Referencia.
8.3 Fabricación
8.3.1 General
8.3.1.1 Rastreabilidad de material
a) Los materiales se deben habilitar e identificar de tal forma que durante todo el proceso de construcción
y aún cuando los componentes estén terminados, se tenga rastreabilidad de los materiales que lo
conforman, con relación a su certificado del material de origen.
b) Cuando las condiciones de servicio o el tamaño de la pieza no permiten el estampado por golpe o
estarcido, los materiales se deben identificar con marbetes intransferibles de difícil remoción.
c) Los componentes formados o habilitados por otro (que no es el constructor), deben mantener su
rastreabilidad de acuerdo con 8.3.1.1a) de esta Norma de Referencia, y suministrados con sus reportes
de fabricación parcial o informe de materiales y pruebas originales, como corresponda.
8.3.1.2 Los componentes de materiales de acero inoxidable, aleaciones de níquel y aleaciones no ferrosas, se
deben fabricar o construir en áreas separadas y protegidas para evitar su contaminación. Las herramientas y
accesorios que se usen durante los proceso de fabricación o construcción deben ser de la misma aleación que
el material base.
8.3.1.3 No se deben utilizar productos, materiales, sustancias o recubrimientos que contengan cloruros o zinc,
ni se permite que se suelden en componentes de materiales de acero inoxidable o aleaciones de níquel.
8.3.1.4 No se debe permitir la aplicación de calor, para corregir distorsiones por soldadura y desviaciones
dimensionales en aceros inoxidables.
NRF-031-PEMEX-2011
8.3.1.5 Los trabajos de soldadura se deben realizar de acuerdo con API RP 582:2009 o equivalente,
complementándose con la NRF-020-PEMEX-2005.
8.3.1.6 Los materiales de aporte y consumibles de soldaduras, se deben manejar y almacenar conforme lo
estipule el fabricante de éstos.
8.3.1.7 Se deben esmerilar todas las soldaduras que presenten alguna imperfección debiendo estar libres
de ondulaciones pronunciadas, socavaciones, traslapes, crestas o valles abruptos.
8.3.1.8 Todos los equipos, válvulas, tuberías y componentes se deben mantener totalmente limpios por el
interior y exterior, durante el proceso de fabricación y construcción, así como a su entrega, libres de grasas,
chisporroteo de soldadura, óxido o cualquier sustancia o material extraño.
8.3.1.9 Los equipos, válvulas, tuberías y componentes de acero al carbono o baja aleación deben estar
recubiertos por el exterior (incluyendo, soportes principales, grapas, boquillas, tapas, y cualquier otro
componente que forme parte del Sistema) e interior si aplica, con el sistema de protección anticorrosiva
(incluyendo primario, capas de enlace y acabado según corresponda) indicado en la especificación del Sistema,
de acuerdo con la NRF-053-PEMEX-2006
8.3.1.10 El sistema de desfogue, tuberías y tanques deben estar pintados, identificados y con señalamientos
de seguridad y higiene, de acuerdo con la NOM-026-STPS-2008 y NRF-009-PEMEX-2004 y se debe identificar
las sustancias peligrosas de acuerdo con la NOM-018-STPS-2000 (modelo rombo).
8.3.1.11 El recubrimiento anticorrosivo interior y exterior según corresponda se debe aplicar después de la
prueba hidrostática.
8.3.1.12 Todos los equipos, válvulas de relevo de presión, disco de ruptura, entre otros, incluyendo los
recubiertos, aislados, de acero inoxidable o de alta aleación se deben identificar de forma permanente con una
placa de identificación.
8.3.2 Dispositivos de relevo de presión
8.3.2.1 Todas las válvulas deben cumplir con lo siguiente:
a) NOM-093-SCFI-1994
b) API Std 526:2009 Errata 2009, o equivalente
c) Las dimensiones de las bridas de las válvulas deben cumplir con ASME B16.5:2009 o equivalente
d) La soldadura para unir bridas al cuerpo de la válvula, se debe radiografiar 100 por ciento y cumplir con
el párrafo UW-51 de la Parte UW de la Sección VIII División I-2007 adenda 2009 del ASME o
equivalente
e) Las conexiones roscadas o soldadas de las válvulas deben cumplir con ASME B16.34:2009 o
equivalente
8.3.2.2 Marcado (placa de identificación). Los dispositivos de relevo de presión, (válvulas de resorte
cargado, válvulas operadas por piloto) y discos de ruptura, se deben marcar o grabar de forma permanente con
un tamaño de letra no menor de 4 mm en una placa de acero inoxidable Tipo 316 (UNS S31600), con un
espesor no menor de 0,6 mm. Para válvulas de relevo de presión se debe cumplir con 12.1 de la NOM-093-
SCFI-1994 y para discos de ruptura con punto 17 de ISO 4126-2:2003 y marcado de acuerdo con UG-129; y
estampado si así lo requiere PEMEX en sus bases de licitación, de acuerdo con UG-130 de la Parte UG de la
Sección VIIII, División 1-2007 adenda 2009 del ASME o equivalente. En válvulas de DN 15 (NPS ½) de entrada
NRF-031-PEMEX-2011
y menores, la placa se debe asegurar y/o colgar a la válvula, siempre que los datos requeridos se muestren de
manera que no se borren debido al servicio, uso y/o al medio ambiente.
8.3.3 Sistema de tubería, incluyendo tubería ascendente. Debe cumplir con NRF-032-PEMEX-2005 y
fabricación y pruebas con la NRF-035-PEMEX-2005, complementándose con ASME B31.3:2006 y Sección IX
del ASME:2009 o equivalentes.
8.3.4 Recipientes. Deben cumplir con la NRF-028-PEMEX-2009, además de cumplir con la NOM-020-STPS-
2002 según corresponda.
8.3.5 Quemadores. Los quemadores y la boquilla de los diferentes tipos de quemadores deben ser
fabricados considerando a la ISO 25457:2008.
8.3.6 Bombas. Las bombas centrifugas deben ser diseñadas, fabricadas y probadas de acuerdo con la NRF-
050-PEMEX-2007.
8.3.7 Ventiladores. Los ventiladores centrífugos se deben fabricar de acuerdo a los requerimientos
establecidos en Anexo E de ISO 13705:2006 y complementándose con las Secciones 2 y 3 del API Std
673:2002 Errata 2002 o equivalente.
8.3.8 Eléctrico. Los motores deben cumplir con 8.1 y 8.2 la NRF-095-PEMEX-2004 y la instalación eléctrica
con NRF-048-PEMEX-2007. Los gabinetes de los tableros del sistema de encendido y del sistema de control,
se deben fabricar de acuerdo a la NMX-J-235-1-ANCE-2008 y NMX-J-235-2-ANCE-2000, para áreas no
peligrosas y con NEMA 250:2008 o equivalente, para áreas peligrosas.
8.4 Inspección y pruebas
8.4.1 General
8.4.1.1 Las pruebas incluyendo las no destructivas, se deben realizar bajo los procedimientos del proveedor o
contratista y cumplir con la NRF-111-PEMEX-2006 según corresponda.
8.4.1.2 Se debe entregar a PEMEX los registros de la inspección y verificación de los materiales o
componentes que integran el sistema, los cuales deben de confirmar la certificación de los materiales.
8.4.1.3 Todas las pruebas incluyendo las destructivas y las no destructivas y sus resultados, realizados a los
materiales y componentes, se deben registrar y entregar a PEMEX de acuerdo con la NRF-049-PEMEX-2009 y
la NRF-111-PEMEX-2006.
8.4.2 Válvulas de relevo de presión. Se deben realizar las siguientes pruebas:
a) Hidrostática, cumplir con 6.3 de ISO 4126-1:2004 Cor 1:2007

b) Neumática, cumplir con 6.4 de ISO 4126-1: 2004 Cor 1:2007
c) De hermeticidad del asiento, cumplir con API Std 527:2007 o equivalente
d) Para determinar las características de operación y flujo, deben cumplir con el tipo de prueba indicado en
el Capítulo 7 de ISO 4126-1:2004 Cor 1:2007.
El ajuste de la presión de prueba diferencial en frío debe cumplir con 6.5 de ISO 4126-1: 2004 Cor 1:2007.
8.4.3 Discos de ruptura. Se deben realizar las siguientes pruebas:

NRF-031-PEMEX-2011
a) Hidrostática: cumplir con 14.2 de ISO 4126-2:2003

b) Presión de ruptura: cumplir con 14.3 de ISO 4126-2:2003
c) Hermeticidad: cumplir con 14.4 de ISO 4126-2:2003. No se permite ninguna fuga
8.4.4 Tubería
Las pruebas de tensión, dureza e impacto que se aplican a la tubería se deben realizar de acuerdo a lo descrito
en la ASTM A 370:2009 o equivalente.
8.4.4.1 Pruebas no destructivas
a) En el sistema de tuberías, las pruebas no destructivas debe ser de acuerdo con NRF-035-PEMEX-2005
y NRF-032-PEMEX-2005
b) Los criterios de aceptación para soldadura, deben cumplir con 8.4.1.5 y Tabla 3 de la NRF-035-PEMEX-
2005.
c) Las juntas o uniones del sistema de tuberías de desfogue se deben examinar como mínimo de acuerdo
con lo siguiente, a menos que se indiquen requerimientos más estrictos por PEMEX o para el servicio
en la NRF-032-PEMEX-2005
1. Inspección visual al 100 de la totalidad de las juntas o uniones (soldadas, bridadas, roscadas, entre
otras).
2. Radiografiado al 100 por ciento del 30 por ciento de las juntas soldadas a tope, y el 70 por ciento
restante examinada con líquidos penetrantes o partículas magnéticas al 100 por ciento, según
corresponda.
3. Examinar al 100 por ciento, con líquidos penetrantes o partículas magnéticas según corresponda, el 100
por ciento de las juntas con soldadura de filete.
d) Todas las juntas soldadas (el 100 por ciento) de la tubería ascendente o cabezales de distribución del
quemador, se deben radiografiar al 100 por ciento, de acuerdo con a) y b) descritos en este numeral.
8.4.4.2 Prueba hidrostática
a) Antes de la prueba hidrostática del sistema, deben estar totalizados los trabajos, tratamientos térmicos,
así como la limpieza para evita que algún tipo de suciedad obstruya el desarrollo de la prueba.
b) El sistema completo que conforman las tuberías de desfogue, incluyendo tubería ascendente,
cabezales de distribución y tuberías de servicios o asociadas al sistema dentro del límite de baterías,
deben ser probadas a presión por medio de una prueba hidrostática, de acuerdo con la NRF-150-
PEMEX-2005.
8.4.4.3 Prueba neumática
Cuando sea requerido en la documentación de ingeniería básica del proyecto para las tuberías con diámetro
2
igual o mayor a DN 350 (NPS 14) y la presión de prueba sea igual o menor a 861 kPa (125 lb/pulg ), se debe
efectuar una prueba neumática de acuerdo con 8.4.2.4 de la NRF-035-PEMEX-2005 y el procedimiento de
ejecución del proveedor o contratista.
8.4.5 Recipientes
Se deben inspeccionar y probar de acuerdo con la NRF-028-PEMEX-2009, además cumplir con la NOM-020-
STPS-2002 según corresponda.
8.4.6 Quemadores. Las pruebas de funcionamiento se deben realizar en fábrica y en sitio.

NRF-031-PEMEX-2011
a) Unidad de encendido remoto: se debe verificar a través del encendido de los pilotos
b) El panel y el sistema de alarmas deben ser probados por falla de flama en pilotos
c) La línea de gas a pilotos se debe probar en forma neumática
8.4.7 Bombas
8.4.7.1 La inspección, pruebas en taller y preparación para embarque de las bombas centrífugas se deben
realizar cumpliendo con 8.3 de la NRF-050-PEMEX-2007.
8.4.7.2 Se deben hacer pruebas de funcionamiento bomba-accionador en sitio y en posición final para
verificar:
a) Nivelación
b) Alineación
c) Vibraciones
d) Carga y flujo
e) Niveles de ruido
8.4.8 Ventiladores
8.4.8.1 Se deben inspeccionar y probar en taller de acuerdo al Anexo E de ISO 13705:2006 y con 4.2.3 y 4.3
del API Std 673:2002 o equivalente.
8.4.8.2 Se deben hacer pruebas de funcionamiento del conjunto ventilador o soplador – accionador, en vacío
y a carga plena, en sitio y en su posición final para verificar:
a) Nivelación
b) Alineación.
c) Vibraciones
d) Presión y flujo del aire
e) Niveles de ruido
8.4.9 Eléctrico
8.4.9.1 Motores eléctricos, deben ser probados en fábrica de acuerdo con 8.3 de la NRF-095-PEMEX-2004.
8.4.9.2 Los motores eléctricos deben ser probados en vacío y a carga plena en sitio, en su posición final y
acoplados al equipo conducido, para verificar:
a) Resistencia de aislamiento
b) Toma de corriente nominal
c) Sentido de giro
d) Vibraciones
e) Nivel de ruido
8.5 Instalación
8.5.1 Se debe integrar y probar el sistema de desfogue, quemadores, equipos, tuberías y componentes de
estos, a las instalaciones de PEMEX en los centro de trabajo terrestres o costa afuera, o en los patios de
fabricación o construcción de plataformas marinas, como corresponda de acuerdo a las bases de licitación y
contrato.
NRF-031-PEMEX-2011
8.5.2 El sistema de desfogue, quemadores, equipos y componentes deben cumplir con la NRF-010-PEMEX-
2004 (terrestres), así como con las condiciones de seguridad de la NOM-001-STPS-2008.
8.5.3 La ubicación e instalación del sistema de desfogue, dispositivos de relevo de presión, quemadores,
equipos, tuberías o componentes de estos, deben cumplir con la NOM-010-STPS-1999 y NOM-015-STPS-
2001.
8.5.4 Las válvulas de relevo de presión deben ser instaladas y cumplir según corresponda con los siguientes
documentos; con 8.1 de esta Norma de Referencia, el Apéndice B de la NOM-093-SCFI-1994, ISO 4126-1:2004
e ISO 4126-1:2004/Cor. 1:2007 y la Parte II del API RP 520:2003 o equivalente, así mismo los discos de ruptura
deben estar de acuerdo con 8.1 de esta Norma de Referencia y el Capítulo 7 de ISO 4126-2:2003.
8.5.5 La instrumentación debe ser accesible desde el piso, plataformas o escaleras fijas. Los instrumentos se
deben orientar de tal manera que se permita el fácil acceso a todos sus componentes, se debe conservar el
control visual y lectura del instrumento.
8.5.6 La instalación eléctrica, de control, equipo eléctrico, tableros y motores, entre otros, deben cumplir con
la NOM-001-SEDE-2005 y NRF-048-PEMEX-2007, según corresponda.
8.6 Embalaje, transportación y almacenamiento
8.6.1 La preparación para embarque debe ser de acuerdo con los estándares del fabricante y se debe
complementar con la especificación P.1.0000.09:2005, el que sea más estricto.
8.6.2 Todo embalaje debe estar identificado como mínimo con los siguientes datos:
- Nombre del fabricante

- Número telefónico
- Correo electrónico
- Clave y servicio del componente
- Los datos del destinatario, entre otros, número de contrato de PEMEX, número de partida, con lista de
contenido dentro del embalaje, además tener las marcas de protección de seguridad e identificación de
peligro y riesgo, según corresponda
8.6.3 Los materiales de embalaje de madera importados, deben de cumplir con la NOM-144-SEMARNAT-
2004.
8.7 Documentación que se debe proporcionar. Como mínimo un juego impreso y en archivo electrónico
de cada uno de los documentos abajo indicados. Toda la documentación se debe aprobar para construcción:
8.7.1 Bases de diseño del sistema de desfogues, que incluya todos los conceptos, criterios, características y
requerimientos técnicos, entre otros, bases para el diseño e Ingeniería Básica de Proceso, Ingeniería de
Detalle, Mecánica, Instrumentos, Civil, entre otras, como corresponda.
8.7.2 Estudio de análisis de riesgo, de acuerdo con la NRF-018-PEMEX-2007 cuando sea solicitado por
PEMEX.
8.7.3 Filosofía de diseño del sistema de desfogues, incluyendo las tablas de causas de sobrepresión y cargas
de acuerdo a los formatos incluidos en 12.1 y 12.2 de esta Norma de Referencia.
NRF-031-PEMEX-2011
8.7.4 Diagrama de cargas de desfogue y diagrama de flujo y balance de materia de servicios auxiliares,
correspondiente al sistema de desfogues de la instalación.
8.7.5 Diagrama de tubería e instrumentación del sistema de desfogue incluyendo servicios auxiliares,
correspondiente al sistema de desfogues.
8.7.6 Plano de arreglo general de equipo del sistema de desfogues, mostrando ubicación y lista de equipo.
8.7.7 Planos de arreglo de tuberías del sistema de desfogue partiendo de los dispositivos de relevo de
presión hasta el quemador, o lavador de gases según corresponda, incluyendo las tuberías de servicios
auxiliares y de gas combustible pertenecientes al sistema de desfogue.
8.7.8 Hoja de especificaciones o de datos de cada uno y de todos los equipos, dispositivos de relevo de
presión, instrumentos y componentes que integran el sistema de desfogues: de acuerdo con 12.4 de esta
Norma de Referencia y Anexo E del ISO 25457:2008.
8.7.9 Memoria de cálculos y estudios; térmico, hidráulica, mecánica, estructural, dispersión, radiación,
iluminación, ruido, mecánica de suelos, flexibilidad, corto circuito, entre otras, como corresponda para el sistema
de desfogue, quemador, así como para cada equipo, dispositivo de relevo, componentes, instrumento, tubería,
estructura, cimentación, entre otros, que forman parte del sistema de desfogue y quemador.
8.7.10 Planos de arreglo general y de detalle de cada uno de los equipos, instrumentos, gabinete, estructuras
y cimentaciones, entre otros, contenidos en el sistema de desfogue y quemador, incluyendo lista de partes y/o
materiales.
8.7.11 Planos de radiación indicando temperaturas que emanan de los estudios de radiación.
8.7.12 Planos de dispersión de gases y contaminantes, indicando los niveles de concentración (opacidad).
8.7.13 Planos arquitectónicos, de aire acondicionado, de ventilación, de instalaciones enterradas, vialidades,

entre otros.
8.7.14 Diagrama de alambrado y cedula de cable, de fuerza y control.
8.7.15 Índice de instrumentos, diagrama de lazos de control, planos de localización, instalación y montaje de
instrumentos.
8.7.16 Especificación, diagramas y arquitectura del sistema de control, controladores lógicos y protocolos de
comunicación.
8.7.17 Diagrama de control eléctrico.
8.7.18 Planos del sistema de conexión a tierra y aparta rayos.
8.7.19 Procedimientos de pruebas no destructivos, pruebas, tratamientos térmicos, de soldadura [incluyendo

calificación de soldadura y soldadores, de acuerdo a NRF-020-PEMEX-2005], entre otros.
8.7.20 Reportes de materiales, equipos, dispositivos de relevo de presión, instrumentos (incluyendo

calibración de instrumentos y rastreabilidad de los patrones de calibración), entre otros.
NRF-031-PEMEX-2011
8.7.21 Manuales de instalación, interconexión, operación y mantenimiento, incluyendo procedimiento de

corrección de fallas, lista de partes de repuesto, calibración de instrumentos, entre otros, del sistema de
desfogue y quemador como de cada equipo, dispositivo de relevo de presión, instrumento y dispositivo del
sistema de desfogue y quemador.
8.7.22 Expedientes de integridad mecánica de los recipientes sujetos a presión, incluyendo la autorización de
funcionamiento otorgado por la Secretaría del Trabajo y Previsión Social (STPS).
8.7.23 Modelos electrónicos bidimensionales o tridimensionales inteligentes para instalaciones como

corresponda, de acuerdo con la NRF-107-PEMEX-2004.
8.7.24 Especificación del aislamiento externo de equipos, accesorios y tuberías y su sistema de anclaje, en
caso de que sea requerido.
8.7.25 Requerimientos de aire para instrumentos, agua, energía eléctrica y todos los servicios auxiliares que
debe suministrar PEMEX para la operación del sistema de desfogues.
8.7.26 Lista de embarque que incluya la descripción de cada uno de los componentes del sistema para su
manejo, transportación y almacenamiento.
8.7.27 El fabricante de discos de ruptura debe proporcionar el certificado de las pruebas indicadas en 8.4.3
de esta Norma de Referencia y cumplir con 15 de ISO 4126-2:2003.
8.7.28 El procedimiento específico de prueba de presión para el sistema de tubería; se debe entregar a
PEMEX para su revisión.
8.7.29 Registro final, después de terminada la fabricación en taller o en patios de construcción, se debe
proporcionar los documentos siguientes:
Hojas de datos y dibujos de cómo se fabrico el sistema de desfogues. En el caso que se efectúen cambios, se
deben proporcionar los dibujos tal cómo se construyó (as built) y las hojas de datos actualizadas.
Todos los documentos de pruebas requeridos por esta Norma de Referencia, emitidos durante la fabricación del
sistema de desfogues, incluyendo pruebas e inspecciones no destructivas.
9. RESPONSABILIDADES
9.1 PEMEX
Verificar el cumplimiento y aplicación de los requisitos de esta norma, en las actividades de diseño, materiales,
fabricación, pruebas e instalación de sistemas de desfogues y quemadores en instalaciones terrestres y costa
afuera, con objeto de asegurar una operación confiable y eficiente de estos sistemas, así como verificar su
cumplimiento, para asegurar que el equipo suministrado y los trabajos de fabricación e instalación, han sido
cumplidos a satisfacción en forma eficiente y segura.
La verificación del cumplimiento de esta Norma de Referencia, la debe realizar el área usuaria, verificando y
atestiguando los trabajos realizados y su conformidad con los resultados registrados.
NRF-031-PEMEX-2011
9.2 Proveedores, contratistas o licitantes
Deben contar con la participación de ingenieros especialistas que en base a esta norma desarrollen los
sistemas en las etapas de diseño, materiales, fabricación, inspección, pruebas e instalación de los sistemas de
desfogue y quemadores.
Responsable de todo el equipo y los componentes del sistema de desfogues.
Debe cumplir como mínimo con los requerimientos especificados en esta Norma de Referencia, en el diseño,
especificación de materiales, fabricación, inspección, pruebas, almacenamiento y transporte e instalación, de
sistemas de desfogues y quemadores.
Debe cumplir con la NMX-CC-9001-IMNC-2008 (conforme al artículo 13 y 13-A del Reglamento de la Ley de
Adquisiciones Arrendamientos y Servicios del Sector Público, articulo 24, 3° párrafo de la Ley de Obras
Públicas y Servicios Relacionados con las mismas y artículo 11 del Reglamento de la Ley de Obras Públicas y
Servicios Relacionados con las mismas).
Por medios electrónicos e impresos según los requerimientos de las bases de licitación, la información debe
cumplir con la especificación técnica P.1.0000.06:2000 información que debe estar validada con sello y firma.
Es responsable de la calidad final de los trabajos, materiales y servicios, ya sean proporcionados por él mismo o
por sus propios proveedores y/o subcontratistas.
Toda la documentación y registros que se generen en los trabajos que competen a esta Norma de Referencia,
antes y durante el desarrollo de la construcción y/o ingeniería (procedimientos, planos, bitácoras, diagramas,
memorias, estudios, correspondencia, entre otros), se deben entregar a PEMEX en idioma español y conforme
a la NOM-008-SCFI-2002 [se puede poner entre paréntesis otro idioma o sistema de medidas, aclarando que
para esta Norma de Referencia no se aplico lo publicado el 24 de septiembre de 2009 en el Diario Oficial de la
Federación, en lo que se refiere al punto decimal, sino se conserva el criterio de la coma que cita la NOM].
Asimismo, dicha entrega se debe realizar por medios electrónicos e impresos, según los requerimientos de la
licitación, y se debe validar con sello y rúbrica del responsable de la compañía, proveedor, fabricante o el que
corresponda.
Cumplir lo estipulado en el artículo 67 de la Ley de Obras Públicas y Servicios Relacionados con las mismas.
10. CONCORDANCIA CON NORMAS NACIONALES O INTERNACIONALES
Esta Norma de Referencia concuerda parcialmente con los Capítulos 4, 5, 8 y Apéndices B y D de la NOM-093-
SCFI-1994, con la Sección 8.8 de la ISO 13703:2002, y existe concordancia con la ISO 4126-1:2007, ISO 4126-
2:2003 e ISO 4126-6:2003, con las Secciones 5 y 7 de ISO 23251:2008, así como con las Secciones 4, 5 y 6 de
ISO 25457:2008.
11. BIBLIOGRAFÍA
11.1 ANSI C80.5-2005 Electrical Rigid Aluminum Conduit (ERAC) (Tubo conduit eléctrico de aluminio rígido
(CARE))
NRF-031-PEMEX-2011
11.2 ANSI/IEC 60529:2004 y ANSI/IEC 60529:2004/Cor 3:2009 Degrees of Protection Provided by

Enclosures (IP Code) - Edition 2.1 (Grados de Protección Proporcionados para Envolventes (Código IP) –
Edición 2.1
11.3 ANSI/ISA-5.1-1984 (R1992) Instrumentation Symbols and Identification (Símbolos e identificación de

instrumentación)
11.4 ANSI/ISA-5.2-1976 (R1992) Binary Logic Diagrams for Process Operations (Diagramas lógicos binarios
para operaciones de proceso)
11.5 ANSI/ISA-S5.4-1991 Instrument Loop Diagrams (Diagramas de laso de instrumentos)
11.6 ANSI/ISA-18.1-1979(R2004) Annuciator Sequences and Specifications (Anunciador de Secuencias y

Especificaciones)
11.7 API MPMS 5.8-2005 Manual of Petroleum Measurement Standards - Chapter 5 - Metering - Section 8 -
Measurement of Liquid Hydrocarbons by Ultrasonic Flow Meters Using Transit Time Technology. (Manual de
Estándares de Medición del Petróleo, Capítulo 5 Medición, Sección 8 Medición de Hidrocarburos Líquidos por
Medidores de Flujo Ultrasónicos usando Tecnología en Tiempo Transiente)
11.8 API MPMS 14.3.2-2000 (R 2006) Specification and Installation Requirements-Concentric-Square-edged

Orifice Meters (Especificación y requerimientos de instalación – Medidores de orificio concéntrico de bordes
cuadrados)
11.9 API MPMS 14.5-2009 Calculation of Gross Heating Value, Specific Gravity, and Compressibility of
Natural Gas Mixtures from Compositional Analysis (Cálculo del valor neto de calentamiento, gravedad especifica
y compresibilidad de mezclas de gas natural a partir del análisis de la composición)
11.10 API MPMS 14.6-1991 Errata 1998 (R 2006) Continuous Density Measurement (Medición continua de
densidad)
11.11 API RP 2A-WSD-2000 (Errata/Supplement 1-2002, Errata/Supplement 2-2005 Errata/Supplement 3-

2007) Recommended Practice for Planning, Designing and Constructing Fixed Offshore Platforms—Working
Stress Design (Practica Recomendada para la planeación, diseño y construcción de plataformas fijas costa
afuera – diseño por esfuerzos de trabajo)
11.12 API Std 520-2008 Sizing, Selection, and Installation of Pressure-Relieving Devices in Refineries Part I -
Sizing and Selection (Dimensionamiento, selección e instalación de dispositivos de relevo de presión en
refinerías Parte I – Dimensionamiento y selección)
11.13 API RP 520–2003 Sizing, Selection, and Installation of Pressure-Relieving Devices in Refineries Part II -
Installation (Dimensionamiento, selección e instalación de dispositivos de relevo de presión en refinerías Parte II
– Instalación).
11.14 API RP 551–1993 Reaffirmed 2007 Process Measurement Instrumentation (Instrumentación para
mediciones de proceso)
11.15 API RP 582–2009 Welding Guidelines for the Chemical, Oil and Gas Industries (Lineamientos de
Soldadura para las Industrias: Química, de Petróleo y Gas)
NRF-031-PEMEX-2011
11.16 API Std 526–2009 Errata 2009 Flanged Steel Pressure Relief Valves (Válvulas de Acero Bridadas para
Relevo de Presión)
11.17 API Std 527–1991 Reaffirmed 2007 Seat Tightness of Pressure Relief Valves (Hermeticidad del asiento
de válvulas de relevo de presión)
11.18 API Std 673–2002 Errata 2002 Centrifugal Fans for Petroleum, Chemical and Gas Industry Services
(Ventiladores centrífugos par servicio en las industrias del petróleo, química y gas)
11.19 ASME Section VIII Division 1 2007 Edition including 2009 addenda Rules for Construction of Pressure
Vessel (Sección VIII División 1 del ASME, Edición 2007 incluyendo Adenda del 2009 – Reglas para la
construcción de recipientes a presión)
11.20 ASME Section IX 2007 Edition including 2009 addenda Qualification Standard for Welding and Brazing
Procedures, Welders, Brazers, and Welding and Brazing Operators (Estándar para la Calificación de soldadura
y procedimientos de soldadura, soldadores y operadores de maquinas para soldar)
11.21 ASME B16.5–2009 Pipe flanges and flanged fittings NPS ½ Through NPS 24 Metric/Inch Standard
(Estándar de bridas para tubería y accesorios bridados NPS ½ hasta NPS 24 métrico/pulgadas)
11.22 ASME B16.34-2009 Valves - Flanged, Threaded, and Welding End (Válvulas – bridadas, roscadas y de
extremos soldables)
11.23 ASME B31.3-2006 Process Piping (Tubería de Proceso)
11.24 ASME B40.3-1997 Bimetallic Actuated Thermometers (Termómetros bimetálicos accionados)
11.25 ASTM A 105/A 105M–09 Standard Specification for Carbon Steel Forgings for Piping Applications
(Especificación estándar de forjas de acero al carbono para aplicaciones en tubería)
11.26 ASTM A 106/A 106M–08 Standard Specification for Seamless Carbon Steel Pipe for High-Temperature
Service (Especificación estándar para tubería de acero al carbono para servicio a alta temperatura)
11.27 ASTM A 182/A 182M-09a Standard Specification for Forged or Rolled Alloy-Steel Pipe Flanges, Forged
Fittings, and Valves and Parts for High-Temperature Service (Especificación estándar para bridas de tuberia de
acero aleado forjado o rolado, accesorios forjados y válvulas y partes para servicio a alta temperatura)
11.28 ASTM A 193/A 193M-09 Standard Specification for Alloy-Steel and Stainless Steel Bolting Materials for
High Temperature or High Pressure Service and Other Special Purpose Applications (Especificación estándar
de material para tornillos en acero aleado e inoxidable para alta temperatura o servicio a alta presión y otros
propósitos especiales)
11.29 ASTM A 194/A 194M-09 Standard Specification for Carbon and Alloy Steel Nuts for Bolts for High
Pressure or High Temperature Service, or Both (Especificación estándar para tuercas de tornillos en acero al
carbono y aleado para alta temperatura o servicio a alta presión o ambos)
11.30 ASTM A 216/A 216M–08 Standard Specification for Steel Castings, Carbon, Suitable for Fusion
Welding, for High-Temperature Service (Especificación estándar para fundiciones de acero al carbono,
adecuadas para soldadura por fusión para alta temperatura)
NRF-031-PEMEX-2011
11.31 ASTM A 240/A 240/M-09a Standard specification for chromium and chromium-nickel stainless steel
plate, sheet, and strip for pressure vessels and for general applications (Especificación estándar de placa,
lamina y cinta de acero inoxidable al cromo y cromo-níquel para recipientes a presión y para aplicaciones
generales)
11.32 ASTM A 269–08 Standard Specification for Seamless and Welded Austenitic Stainless Steel Tubing for
General Service (Especificación estándar para tubing con y sin costura de acero inoxidable para servicios
generales)
11.33 ASTM A 283/A 283M-03 R2007 Standard Specification for Low and Intermediate Tensile Strength
Carbon Steel Plates (Especificación estándar para placas de acero al carbono de baja y media resitencia a la
tensión)
11.34 ASTM A 312/A 312M-09 Standard Specification for Seamless, Welded, and Heavily Cold Worked
Austenitic Stainless Steel Pipes (Especificación estándar para tubería con y sin costura altamente trabajada en
frío de acero inoxidable austenítico)
11.35 ASTM A 322–07 Standard Specification for Steel Bars, Alloy, Standard Grades (Especificación estándar
para barras de acero al carbono y aleado en grados estándar)
11.36 ASTM A 351/A 351M–06 Standard Specification for Castings, Austenitic, for Pressure-Containing Parts
(Especificación estándar de fundiciones austeníticas para partes sujetas a presión)
11.37 ASTM A 370-09a Standard Test Methods and Definitions for Mechanical Testing of Steel Products
(Métodos de prueba estándar y definiciones para pruebas mecánicas de productos de acero)
11.38 ASTM A 479/A 479M–08 Standard Specification for Stainless Steel Bars and Shapes for Use in Boilers
and Other Pressure Vessels (Especificación estándar para barras y perfiles de acero inoxidable por uso en
calderas y otros recipientes a presión)
11.39 ASTM A 995/A 995M–09 Standard Specification for Castings, Austenitic-Ferritic (Duplex) Stainless
Steel, for Pressure-Containing Parts (Especificación estándar de fundiciones de acero inoxidable austenítico-
ferritíco (duplex) para partes sujetas a presión)
11.40 ASTM B 151/B 151M–05 Standard Specification for Copper-Nickel-Zinc Alloy (Nickel Silver) and
Copper-Nickel Rod and Bar (Especificación estándar para barras y varillas de aleación de cobre-níquel-zinc
(níquel plata) y cupro-níquel)
11.41 ASTM B 164–03 R2008 Standard Specification for Nickel-Copper Alloy Rod, Bar, and Wire
(Especificación estándar para varillas, barras y alambre de aleación de cupro-níquel)
11.42 ASTM B 407-08a Standard Specification for for Nickel-Iron-Chromium Alloy Seamless Pipe and Tube
(Especificación estándar para tubo y tubing sin costura de aleación de niquel-fierro-cromo)
11.43 ASTM B 564-06a Standard Specification for Nickel Alloy Forgings (Especificación estándar para forjas
de aleación de níquel)
11.44 ASTM C 27–98 R2008 Standard Classification of Fireclay and High-Alumina Refractory Brick
(Clasificación estándar de ladrillo de arcilla y alta alúmina refractaria)
NRF-031-PEMEX-2011
11.45 ASTM E 11–09 Standard Specification for Wire Cloth and Sieves for Testing Purposes (Especificación
estándar para tela de alambre y mallas con propósitos de prueba)
11.46 ASTM E 161–00 R2004 Standard Specification for Precision Electroformed Sieves (Especificación
estándar para mallas de precisión electroforjadas)
11.47 ASTM E 323–80 R2004 Standard Specification for Perforated-Plate Sieves for Testing Purposes
(Especificación estándar para mallas de placa perforada con propósitos de prueba)
11.48 NACE Standard MR0103:2007 Materials Resistant to Sulfide Stress Cracking in Corrosive Petroleum
Refining Environments (Materiales Resistentes al Agrietamiento Bajo Esfuerzo en presencia de azufre en
ambientes corrosivos de refinación del petróleo)
11.49 NEMA 250-2008 Enclosures for Electrical Equipment (1 000 Volts Maximum) (Gabinetes para equipo
electrico (máximo 1 000 volt)
11.50 P.1.0000.09:2005 Embalaje y marcado de equipos y materiales
11.51 P.1.0000.06:2000 Estructuración de Planos y Documentos Técnicos de Ingeniería
11.52 P.2.0431.02:2001 Sistemas de Quemadores
11.53 SA-182/SA-182M Specification for Forged or Rolled Alloy and Stainless Steel Pipe Flanges, Forged
Fittings, and Valves and Parts for High-Temperature Service, ASME Section II Part A, 2007 Edition including
2008 addenda. (Especificación para bridas de tubo de aleación y acero inoxidable forjada o rolada, accesorios
forjados, válvulas y partes para servicio de alta temperatura, de la Sección II Parte A del Código ASME edición
2007 incluyendo adenda 2008).
11.54 SA-240/SA-240M Specification for chromium and chromium-nickel stainless steel plate, sheet, and strip
for pressure vessels and for general applications, ASME Section II Part A, 2007 Edition including 2009 addenda.
(Especificación para placa, lamina y cinta de acero inoxidable al cromo y cromo-níquel para recipientes a
presión y para aplicaciones generales, de la Sección II Parte A del Código ASME edición 2007 incluyendo
adenda 2009)
11.55 SA-276 Specification for Stainless Steel Bars and Shapes. (Especificación para barras y perfiles de
acero inoxidable, de la Sección II Parte A del Código ASME edición 2007 incluyendo adenda 2009).
NRF-031-PEMEX-2011
12. ANEXOS
12.1 Causas de sobrepresión
CAUSAS DE SOBREPRESIÓN
HOJA DE
INSTALACIÓN: FECHA:
LOCALIZACIÓN: POR:
PROYECTO: REV:
ANÁLISIS DE
DESFOGUES:
FALLAS
DESCARGA FALLA DE AIRE DE RUPTURA
FUEGO OTRA
BLOQUEADA INSTRUMENTOS DE TUBOS
EQUIPO O LÍNEA FLUIDO

FLUJO A RELEVAR (kg/h)
PESO MOLECULAR
PRESION AJUSTE (kPa manométrico)
TEMPERATURA DE RELEVO (ºC)

PESO MOLECULAR

PESO MOLECULAR

PESO MOLECULAR
PESO MOLECULAR

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12.2 Tabla de cargas
TABLA DE CARGAS
HOJA DE
INSTALACIÓN: FECHA:
LOCALIZACIÓN: POR:
PROYECTO: REV:
ANÁLISIS DE
DESFOGUES:
DATOS DE DISEÑO DE DISPOSITIVOS DE RELEVO
CONDICIONES DEL CAUSAS DE RELEVO
DISPOSITIVOS DE RELEVO CONDICIONES DEL FLUIDO ANTES DEL
FLUIDO DESPUÉS
DISPOSITIVO
(Nota 1)
DEL DISPOSITIVO
TEMPERATURA
TEMPERATURA
IDENTIFICACIÓN
PSV, PSE, PV O
MANOMÉTRICA
MANOMÉTRICA
DIAGRAMA DE
DIÁMETRO DE
PROTEGIDOS
REFERENCIA
kPa (lb/pulg2 )
DISPOSITIVO
kPa (b/pulg2 )
MOLECULAR
BLOQUEADA
EXPANSIÓN
DE RELEVO
DESCARGA
DESCARGA
DE AJUSTE
Kg/hr (Lb/h)
VENTEO
EQUIPOS
PRESIÓN
PRESIÓN
TÉRMICA
MÁXIMA
º C (º F )
/LÍNEAS
º C (º F)
FUEGO
PESO
FASE
BDV)
Nota:
1). Las causas de relevo deben estar de acuerdo al análisis de cargas del proceso y al 8.1.1 de esta Norma de Referencia
NRF-031-PEMEX-2011
12.3 Dimensionamiento de la altura total de un tanque de desfogues vertical (H v)
hv
Boquilla de
alimentación
hbn
HV N máx.
hl
N min.
hb
hv = 0,2 Di + 0,915 + /2

hbn = 0,2 Di + 0,152 + /2
hb = 0,152
Donde:
Hv Altura total de tanque de desfogues vertical, metros (pies)
hv Altura para el espacio vapor, metros (pies)
hb Altura a nivel mínimo, metros (pies)
hbn Altura del nivel máximo de líquido a centro de boquilla de alimentación, metros (pies)
φ Diámetro interno de boquilla de alimentación, metros (pies)
Nota: Esquema para fines ilustrativos vinculado con el procedimiento de cálculo del numeral 15, inciso a) Tanques de desfogues,
8.1.4.1 Diseño hidráulico, de esta Norma de Referencia.
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12.4 Hojas de datos de dispositivos de relevo de presión
CLIENTE: DOC. No.

PROYECTO: REV. :
No. PROYECTO: FECHA:
LOCALIZACIÓN: ELABORO:
DESCRIPCIÓN: REVISO:
PLANO DE REF.: APROBÓ:
HOJA DE DATOS VÁLVULA DE RELEVO DE PRESIÓN DE RESORTE CARGADO
GENERAL BASES DE SELECCIÓN

1. NUMERO DE TAG: 5. CÓDIGO: ASME VIII DIV.1 [] ESTMPD. REQ:SI [ ] NO [ ]
2. SERVICIO: OTRO [ ] ESPECIFICAR:
3. No. DE LÍNEA O EQUIPO: 6. CUMPLE CON API STD 526: SÍ [ ] NO [ ]
No. DE PLANO: 7. FUEGO [ ] OTRO [] ESPECIFICAR:
4. CANTIDAD: 8. DISCO DE RUPTURA: SÍ [ ] NO [ ]
DISEÑO DE VALVULA MATERI ALES
9. TIPO DE DISEÑO: CONVENCIONAL [ ] FUELLES [ ] 17. CUERPO:
PISTÓN BALANCEADO[ ] 18. BONETE:
10. TIPO DE BOQUILLA: COMPLETA [ ] SEMI [ ] 19. ASIENTO:
OTRO [] ESPECIFICAR: 20. ASIENTO SUAVE:
11. TIPO DE BONETE: ABIERTO [ ] CERRADO [ ] 21. GUÍA:
12. TIPO DE ASIENTOS: METAL-METAL [ ] SUAVES [ ] 22. ANILLO DE AJUSTE:
13. HERMETICIDAD DE LOS ASIENTOS: API STD 527 [ ] 23. RESORTE:
OTRO [ ] ESPECIFICAR:
24. FUELLES:
CONEXIONES 25. PISTÓN BALANCEADO:
14. TAMAÑO ENTRADA: CLASE (PN): CARA: 26. CUMPLE CON ISO 15156 PARTE 1 y 3: SI [ ] NO [ ]
15. TAMAÑO SALIDA: CLASE (PN): CARA: 27. MATERIALES EMPAQUE INTERNO:
16. OTRO (ESPECIFICAR): 28. OTROS ESPECIFICAR:
CONDICIONES DE SERVICIO ACCESORIOS
34. FLUIDO Y ESTADO: 29. CAPUCHA: ROSCADA [ ] BRIDADA [ ]

35. CAPACIDAD REQUERIDA kg/hr (lb/h): 30. PALANCA: ABIERTA [] HERMÉTICA [ ] NO [ ]
36. PESO MOL. O GRAVEDAD ESPECIFICA: 31. TOMA DE PRUEBA: SI [ ] NO [ ]
37. VISCOSIDAD A TEMPERATURA DEL FLUIDO Pa·s (cP): 32. MORDAZA:
38. PRESIÓN DE OPERACIÓN kPa man(lb/pulg2 man): 33. OTRO ESPECIFICAR:
39. PRESIÓN DE AJUSTE kPa man(lb/pulg2 man):
40. PRESIÓN DE RELEVO kPa abs.(lb/pulg2 abs.):
41. CAÍDA DE PRESIÓN: ESTÁNDAR [ ] OTRO [ ]
42. CALOR LATENTE DE VAPORIZACIÓN J/kg (Btu/Lb): -
43. TEMPERATURA OPERACIÓN °C (°F): DIMENSIONAMIENTO Y SELECCIÓN
44. TEMPERATURA RELEVO °C (°F):
45. CONTRAPRESIÓN GENERADA kPa man (lb/pulg2 man): 51. ÁREA DE ORIFICIO CALCULADA mm2 (pulg2):
46. CONTRAPRESIÓN SUPERIMPUESTA kPa man (lb/pulg2 man): 52. ÁREA DE ORIFICIO SELECCIONADA mm2 (pulg2):
47. PRESIÓN DE PRUEBA DIFERENCIAL EN FRÍO kPa man (lb/pulg2 man): 53. DESIGNACIÓN DE ORIFICIO (LETRA):
48. SOBREPRESIÓN PERMITIDA (por ciento): 54. FABRICANTE:
49. FACTOR COMPRESIBILIDAD, Z: 55. NUMERO DE MODELO:
50. RELACIÓN DE CALORES ESPECÍFICOS: 56. CÁLCULOS REQUERIDOS POR EL VENDEDOR: SI [ ] NO [ ]
NOTAS:
NRF-031-PEMEX-2011
CLIENTE: DOC. No.

PROYECTO: REV. :
PLANO DE REF.. APROBÓ:
HOJA DE DATOS VÁLVULA DE RELEVO DE PRESIÓN OPERADA POR PILOTO
GENERAL BASES DE SELECCION
1. NUMERO DE TAG: 5. CÓDIGO: ASME VIII DIV 1 [ ] ESTMPD. REQ:SI[ ] NO [ ]
2. SERVICIO: OTRO [ ] ESPECIFICAR:
3. No. DE LÍNEA O EQUIPO: 6. CUMPLE CON API STD 526: SÍ [ ] NO [ ]
No. DE PLANO: 7. FUEGO [ ] OTRO [ ] ESPECIFICAR:
4. CANTIDAD: 8. DISCO DE RUPTURA: SÍ [ ] NO [ ]
DISEÑO DE VALVULA MATERIALES, VÁLVULA PRINCIPAL
9. TIPO DE DISEÑO: PISTÓN [ ] DIAFRAGMA [ ] 20. CUERPO:
FUELLES [ ] 21. ASIENTO (BOQUILLA): PISTÓN:
10. NUMERO DE PILOTOS: 22. ASIENTO SUAVE: ---- SELLOS:
11. TIPO DE PILOTO: FLUJO [ ] SIN FLUJO [ ] 23. SELLO PISTÓN:
12. ACCIÓN DEL PILOTO: POP [ ] MODULANTE [ ] 24. PISTÓN LINEAR/ GUÍA:
13. SENSOR DEL PILOTO: INTERNO [ ] REMOTO [ ] 25. DIAFRAGMA / FUELLES: ---
14. TIPO DE ASIENTOS: METAL-METAL [ ] SUAVES [ ]
15. HERMETICIDAD DE LOS ASIENTOS: API STD 527 [ ] MATERI ALES DEL PILOTO
OTRO [ ] ESPECIFICAR:
16. VENTEO DEL PILOTO: ATMÓSFERA [ ] SALIDA [ ] 26. CUERPO/BONETE:
OTRO [ ]ESPECIFICAR:
27. INTERNOS:
28. ASIENTO: SELLOS:
29. DIAFRAGMA: -
30. TUBING/ACCESORIOS:
CONEXIONES 31. CUERPO DEL FILTRO: -- CARTUCHO:--
17. TAMAÑO ENTRADA: CLASE (PN): CARA: 32. RESORTE:
18. TAMAÑO SALIDA: CLASE (PN): CARA: 33. CUMPLE CON ISO 15156 PARTE 1 y 3: SI [] NO []
19. OTRO (ESPECIFICAR): 34. OTRO ESPECIFIQUE:
CONDICIONES DE SERVICIO ACCESORIOS
43. FLUIDO Y ESTADO: 35. FILTRO EXTERNO: SÍ [ ] NO [ ]

44. CAPACIDAD REQUERIDA kg/hr (lb/h): 36. PALANCA DE ELEVACIÓN: ABIERTA [ ] HERMÉTICA [ ] NO [ ]
45. FLUJO MÁSICO Y BASE DE CALCULO: 37. CONEXIÓN DE PRUEBA: SI [ ] NO [ ]
46. PESO MOL. O GRAVEDAD ESPECIFICA: 38. INDICADOR DE PRUEBA: SI [ ] NO [ ]
47. VISCOSIDAD A TEMPERATURA DEL FLUIDO Pa·s (cP): 39. PREVENCIÓN CONTRAFLUJO: SÍ[ ] NO [ ]
48. PRESIÓN DE OPERACIÓN kPa man(lb/pulg2 man): 40. VÁLVULA DE DESFOGUE MANUAL: SÍ [ ] NO [ ]
49. PRESIÓN DE AJUSTE kPa man(lb/pulg2 man): 41. MANOMETRO DE PRUEBA: SI [ ] NO [ ]
50. CAÍDA DE PRESIÓN: ESTÁNDAR [ ] OTRO [ ] 42. OTRO ESPECIFICAR:
51. CALOR LATENTE DE VAPORIZACIÓN J/kg (Btu/Lb): -
52. TEMPERATURA OPERACIÓN °C (°F): DIMENSIONAMIENTO Y SELECCIÓN
53. TEMPERATURA RELEVO °C (°F):
54. CONTRAPRESIÓN GENERADA kPa man(lb/pulg2 man): 60. ÁREA DE ORIFICIO CALCULADA mm2 (pulg2):
55. CONTRAPRESIÓN SUPERIMPUESTA kPa man(lb/pulg2 man): 61. ÁREA DE ORIFICIO SELECCIONADA mm2 (pulg2):
56. PRESIÓN DE PRUEBA DIFERENCIAL EN FRÍO kPa man (lb/pulg2 man): 62. DESIGNACIÓN DE ORIFICIO (LETRA):
57. SOBREPRESIÓN PERMITIDA (por ciento): 63. FABRICANTE:
58. FACTOR COMPRESIBILIDAD, Z: 64. NUMERO DE MODELO:
59. RELACIÓN DE CALORES ESPECÍFICOS: 65. CÁLCULOS REQUERIDOS POR EL VENDEDOR: SI [ ] NO [ ]
NOTAS:
NRF-031-PEMEX-2011
CLIENTE: DOC. No.

PROYECTO: REV. :
PLANO DE REF. : APROBÓ:
HOJA DE DATOS DISCO DE RUPTURA
GENERAL
1 CANTIDAD DE DISCOS
2 IDENTIFICACIÓN
3 NÚMERO SERVICIO, LÍNEA O EQUIPO
4 CÓDIGO DE DISEÑO O ESTÁNDAR
CONDICIONES DE SERVICIO
2
5 MÁX. PRESIÓN DE TRABAJO DEL RECIPIENTE O TUBERÍA kPa (lb/pulg )
6 FLUIDO
7 ESTADO DEL FLUIDO (AL INICIO DE LA RUPTURA)
8 ESTADO DEL FLUIDO (EN CONDICIONES DE RELEVO)
9 CAPACIDAD DE RELEVO REQUERIDA, kg/hr (lb/h)
10 PESO MOLECULAR OR GRAVEDAD ESPECÍFICA
11 VISCOSIDAD A LA TEMPERATURA DE RELEVO Pa·s (cP)
12 FACTOR DE COMPRESIBILIDAD (Z)
13 RELACIÓN DE CALORES ESPECIFICOS
14 PRESIÓN DE OPERACIÓN MÁXIMA, kPa man(lb/pulg2 man)
15 TEMPERATURA DE OPERACIÓN MÁXIMA, ºC (ºF)
16 FLUCTUACIONES DE PRESIÓN (ESTÁTICA, CÍCLICA, PULSANTE)
17 CONTRAPRESIÓN SUPERIMPUESTA, kPa man(lb/pulg2 man)
18 CONTRAPRESIÓN GENERADA, kPa man(lb/pulg2 man)
19 CONTRAPRESIÓN, kPa man(lb/pulg2 man)
20 CONDICIONES DE VACÍO EN LA ENTRADA
21 CONDICIONES DE VACÍO EN LA SALIDA, kPa abs.(lb/pulg2 abs.)
22 DISCO LOCALIZADO CORRIENTE ARRIBA DE LA VÁLVULA (SI/NO)
23 DISCO LOCALIZADO CORRIENTE ABAJO DE LA VÁLVULA (SI/NO)
24 DISEÑO NO FRAGMENTABLE (SI/NO)
CONEXIONES
25 TAMAÑO NOMINAL DE LA TUBERÍA DN (NPS):
26 BRIDA: ESTANDAR & (CLASE PN)
27 CARA DE BRIDA ( ENTRADA/ SALIDA):
28 CÉDULA DE LA TUBERÍA O ―BORE‖
SOPORTES DEL DISCO DE RUPTURA
29 IDENTIFICACIÓN DEL SOPORTE
30 TAMAÑO NOMINAL DEL SOPORTE
31 TIPO DE DISEÑO
32 DESIGNACIÓN DEL MODELO
33 CANTIDAD REQUERIDA
34 MATERIAL DEL SOPORTE (ENTRADA)
35 MATERIAL DEL SOPORTE (SALIDA)
36 MANÓMETRO PARA INDICACIÓN (SI/NO) Y TAMAÑO DN (NPS)
ACCESORIOS
37 ESPÁRRAGOS, TUERCAS (SI/NO) Y MATERIAL
38 TORNILLOS CARGADORES (SI/NO) Y MATERIAL
39 ENSAMBLE INDICADOR(SI/NO) Y MATERIAL
40 OTROS
DISCO DE RUPTURA
41 TAMAÑO NOMINAL DEL DISCO
42 ÁREA DE DESCARGA REQUERIDA
43 TIPO DE DISCO
44 DESIGNACIÓN DEL MODELO
45 CANTIDAD REQUERIDA
46 RANGO DE DISEÑO DE MANUFACTURA
45 TEMPERATURA DE RUPTURA ESPECIFICADA ºC (ºF)
48 PRESIÓN DE RUPTURA ESPECIFICADA kPa man(lb/pulg2 man)
49 MÁXIMA PRESIÓN DE RUPTURA MARCADA kPa man(lb/pulg2 man)
50 MÍNIMA PRESIÓN DE RUPTURA MARCADA kPa man(lb/pulg2 man)
51 RELACIÓN DE OPERACIÓN
52 FACTOR DE RESISTENCIA A FLUJO MÁXIMO KR
53 MATERIALES DEL DISCO
54 DATOS DEL FABRICANTE
NOTAS:

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3. CAMPO DE APLICACIÓN ................................................................................................................... 5

7. SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS .......................................................................................................... 12

8.1 Diseño ......................................................................................................................................... 12

10. CONCORDANCIA CON NORMAS MEXICANAS O INTERNACIONALES .................................. 58

11. BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................................... 58

12. ANEXOS ............................................................................................................................................... 63

12.1 Causas de sobrepresión .......................................................................................................... 63

Este documento normativo se realizó en atención y cumplimiento a:

Ley de Petróleos Mexicanos y su Reglamento

En esta Norma de Referencia participaron:

Instituto Mexicano del Petróleo (IMP)

PEMEX-Exploración y Producción (PEP)

Representación de la Gerencia de Administración del Mantenimiento, Sede México

5.11 NMX-AA-107-1988 Calidad del aire-estimación de la altura efectiva de chimenea y de la dispersión de

5.12 NMX-CC-9001-IMNC-2008 Sistemas de Gestión de la Calidad-Requisitos

5.13 NMX-EC-17020-IMNC-2000 Criterios Generales para la Operación de Varios Tipos de Unidades

5.14 NMX-J-235-1-ANCE-2008 Envolventes-Envolventes para uso en equipo eléctrico-Parte 1

5.15 NMX-J-235-2-ANCE-2000 Envolventes-Envolventes para uso en equipo eléctrico-Parte 2

5.16 NOM-001-SEDE-2005 Instalaciones eléctricas (utilización)

5.17 NOM-001-STPS-2008 Edificios, locales, instalaciones y áreas en los centros de trabajo-Condiciones de

5.20 NOM-015-STPS-2001 Condiciones térmicas elevadas o abatidas-Condiciones de seguridad e higiene

5.21 NOM-018-STPS-2000 Sistema para la Identificación y Comunicación de Peligros y Riesgos de

5.22 NOM-020-STPS-2002 Recipientes sujetos a presión y calderas- funcionamiento-condiciones de

5.26 NOM-144-SEMARNAT-2004 Que establece las medidas fitosanitarias reconocidas internacionalmente

5.27 NRF-003-PEMEX-2007 Diseño y evaluación de plataformas marinas fijas en la Sonda de Campeche

5.28 NRF-009-PEMEX-2004 Identificación de Productos Transportados por Tubería o Contenidos en

5.29 NRF-010-PEMEX-2004 Espaciamientos Mínimos y Criterios de Distribución de Instalaciones

5.30 NRF-018-PEMEX-2007 Estudios de Riesgo

5.31 NRF-020-PEMEX-2005 Calificación y Certificación de Soldadores y Soldadura

5.32 NRF-028-PEMEX-2009 Diseño y construcción de recipientes a presión

5.33 NRF-032-PEMEX-2005 Sistemas de tubería en plantas industriales – Diseño y especificaciones de

5.35 NRF-036-PEMEX-2003 Clasificación de áreas peligrosas y selección de equipo eléctrico

5.36 NRF-046-PEMEX-2003 Protocolos de comunicación en sistemas digitales de monitoreo y control

5.37 NRF-048-PEMEX-2007 Diseño de instalaciones eléctricas

5.38 NRF-049-PEMEX-2009 Inspección y Supervisión de Arrendamientos y Servicios de Bienes Muebles

5.39 NRF-050-PEMEX-2007 Bombas centrifugas

5.40 NRF-053-PEMEX-2006 Sistemas de protección anticorrosiva a base de recubrimientos para

5.41 NRF-081-PEMEX-2005 Medición ultrasónica de hidrocarburos en fase gaseosa

5.42 NRF-095-PEMEX-2004 Motores eléctricos

5.43 NRF-105-PEMEX-2005 Sistemas digitales de monitoreo y control

5.44 NRF-107-PEMEX-2004 Modelos electrónicos bidimensionales y tridimensionales inteligentes para

5.45 NRF-111-PEMEX-2006 Equipos de medición y servicios de metrología

5.46 NRF-137-PEMEX-2006 Diseño de estructuras de acero

5.47 NRF-148-PEMEX-2005 Instrumentos para medición de temperatura

5.48 NRF-150-PEMEX-2005 Pruebas hidrostáticas de tuberías y equipos

5.49 NRF-152-PEMEX-2006 Actuadores para válvulas

5.50 NRF-156-PEMEX-2008 Juntas y Empaques

5.51 NRF-162-PEMEX-2006 Placas de orificio concéntricas

5.52 NRF-163-PEMEX-2006 Válvulas de Control con Actuador Tipo Neumático

5.53 NRF-173-PEMEX-2009 Diseño de Accesorios Estructurales para Plataformas Marinas

5.54 NRF-181-PEMEX-2007 Sistemas Eléctricos en Plataformas Marinas

5.55 NRF-210-PEMEX-2008 Sistema de Gas y Fuego Detección y Alarmas

5.56 NRF-226-PEMEX-2009 Desplegados Gráficos y Bases de Datos para el SDMC de Procesos

5.57 NRF-241-PEMEX-2009 Instrumentos Transmisores de Presión y de Presión Diferencial

5.58 NRF-242-PEMEX-2009 Instrumentos Transmisores de Temperatura

6.24 Purga. Extracción de fluidos indeseables de un equipo, tubería o accesorio.

6.27 Quemador enclaustrado. Sistema cuyas boquillas de quemado se encuentran en un espacio

dB decibelio (nivel de intensidad del sonido)

Para el diseño y dimensionamiento de un sistema de desfogue, se debe elaborar el análisis y resumen de

a) Causas de sobrepresión normal o anormal

8.1.1 Análisis de las causas de sobrepresión y cargas de relevo

Para determinar las cargas a manejar en el sistema de desfogues se debe: