TRIBOS

Revista técnica
Julio - Agosto EP1
2016

COMO EVITAR LA FORMACION DE BARNICES

EN ACEITES PARA TURBOMAQUINAS
Y ALARGAR LA VIDA DE SERVICIO

Por
Pedro R. Albarracín Aguillón
Ingeniero Mecánico UdeA
Director Desarrollo de Tecnología
Revista Tribos
Medellín, Junio 27 de 2016

1. Introducción

El aceite es un elemento vital para el correcto funcionamiento de los componentes de las máquinas
y cumple con unas funciones específicas como la de formar la película lubricante a las condiciones
de velocidad, cargas dinámicas y temperatura de operación, reducir al máximo la fricción entre las
superficies de los mecanismos, enfriar absorbiendo al máximo el calor generado por fricción,
amortiguar el efecto de las cargas dinámicas y evacuar las impurezas que se van generando
durante el trabajo del mecanismo.

El aceite cada día cuesta más dinero por lo que se necesario hacer un uso correcto de él, para lo
cual es necesario establecer planes de monitoreo y de mantenimiento al aceite que permitan
obtener el 100% de su vida de servicio. En la mayoría de los casos el usuario conoce las
propiedades físico-químicas del aceite por medio de la información que el fabricante especifica en
el catálogo, pero prácticamente en ningún caso, se especifica la vida de servicio en horas de
operación y los parámetros de temperatura de operación y control de contaminantes que permitan
obtenerla. Por otro lado el usuario no parece tener preocupación por conocerla, ya que da por
cierto que si son aceites minerales, sintéticos o vegetales, todos dentro de su grupo tienen la
misma vida de servicio. Esto por supuesto es una gran equivocación y conduce a graves
problemas cuando el fabricante del aceite le ofrece al usuario muy buenos descuentos en la
compra del aceite para un determinado tipo de aplicación, pero el fabricante le puede estar
haciendo estos “descuentos atractivos” con una aceite que aunque tiene el mismo grado ISO del
aceite solicitado, su estabilidad a la oxidación, por el tipo de base lubricante utilizada o por el
paquete de aditivos, es diferente.

2. Vida de Servicio

La vida de servicio de un aceite depende de múltiples factores que van desde la calidad de la base
lubricante y los aditivos hasta las condiciones bajo las cuales trabaja en la máquina, pasando por
las buenas o malas prácticas que el usuario tenga sobre su manejo, uso y aplicación. Por ejemplo,
en las turbinas de vapor e hidráulicas, los aceites minerales pueden tener vidas de servicio entre
15 y 30 años, mientras que en una turbina de gas normalmente dura entre 1 y 2 años y un sintético
de tipo PAO, puede alcanzar hasta 5 años. La diferencia fundamental entre estas diferentes vidas
de servicio son las condiciones de trabajo ya que en las turbinas de gas, la temperatura de
operación de los cojinetes puede estar alrededor de los 120º C mientras que en las turbina de
vapor por lo regular no supera los 70ºC.

La vida de servicio de un aceite se especifica en horas de servicio bajo unas determinadas

condiciones de operación; este dato es muy importante conocerlo, pero solo es especificado por
algunos fabricantes de lubricantes cuando se trata de componentes de máquinas que trabajan con
grandes volúmenes de aceite como es el caso de turbomáquinas, sistemas de circulación y
sistemas hidráulicos, donde se pueden tener volúmenes de aceite hasta de 3000 o más galones en
una sola máquina. Para la toma de decisiones en cuanto a la compra del lubricante más eficiente
para una aplicación específica, es necesario conocer el dato de la vida de servicio, si no se conoce
y el fabricante no lo específica en el catálogo es recomendable contactarse con él para conocerlo
ya que esto permite tomar la mejor decisión. Para especificar la vida de servicio de un aceite se
utiliza la Prueba de Oxidación por Bomba Rotativa RPVOT, ASTM D2272, que permite conocer por
extrapolación cuánta es la vida de servicio en horas que se espera que tenga el aceite cuando se
encuentre trabajando en la máquina. En teoría por cada 100 minutos del aceite en la prueba
RPVOT, ASTM D2272, se espera que tenga 8760 horas de vida de servicio, por lo tanto un aceite
que tenga 1000 minutos en la prueba RPVOT, ASTM D2272, su vida de servicio será
aproximadamente de 87.600 horas. Hasta hace algunos años se utilizó la prueba ASTM D943,
pero era un método muy largo de evaluación que podía durar días, semanas o meses por lo que se
reemplazó por el método rápido ASTM D2272, que puede durar dos o tres días dependiendo de la
resistencia a la oxidación que tenga el aceite.

3. Estabilidad a la oxidación por bomba rotativa RPVOT, Método ASTM D2272

Este método consiste en colocar una muestra de 50 grs de aceite nuevo o usado dentro de un
recipiente hermético en el cual se encuentra alojada una bomba rotativa, inclinada 30° con respecto
a la horizontal. Se le agregan 5 ml de agua destilada al aceite y se pone a girar la bomba rotativa a
100 rpm, luego se le inyecta oxígeno a la mezcla, hasta una presión de 90 psig. La emulsión se
somete a una temperatura constante de 150°C, en presencia de un catalizador de cobre; a esta
temperatura, la presión de la mezcla sube aproximadamente hasta 170 psig. El tiempo de
inducción o el de reacción del aceite con el oxígeno, se mide a partir del momento en que la
presión del oxígeno dentro del recipiente es de 170 psig hasta que desciende 25 psi. Teóricamente,
100 minutos de tiempo de inducción equivalen a un año (8760 horas) de vida de servicio del aceite.
Este método, en el caso de los aceites usados, sirve para evaluar la vida residual o el contenido de
aditivos antioxidantes que aún le quedan al aceite usado, al compararlo con la resistencia a la
oxidación del aceite nuevo. El límite mínimo de minutos en la prueba RPVOT para un aceite usado es
de 100, o sea cuando tenga este valor se debe programar el cambio del aceite y bajo ninguna
circunstancia se deben tolerar valores por debajo de 50 minutos, porque en cualquier momento se
precipitan gomas ácidas orgánicas y barnices, los cuales se empiezan a formar por debajo de 100
minutos de tiempo en la prueba RPVOT. Ver Figura 1.
Figura 1
Bomba rotativa RPVOT, ASTM D2272 para evaluar la resistencia a la oxidación de aceites
nuevos y usados.

4. Proceso de oxidación del aceite

Los aceites lubricantes derivados del petróleo ISO y SAE para MCI y transmisiones, cuando se
fabrican quedan con características básicas, pH alrededor de 11, a pesar de que algunos de los
aditivos que contienen como los de tipo metálico, entre los cuales se encuentra el zinc, fosforo,
azufre, bisulfuro de molibdeno, principalmente, son de naturaleza ácida; pero a medida que
transcurre su vida de servicio, por la reacción de los aditivos y de la base lubricante que contiene
una determinada cantidad de azufre (S) con elementos oxidativos como el oxígeno (O 2), el agua
(H2O)y elementos catalizadores como las temperaturas por encima de los 50ºC, el hierro (Fe) y el
cobre (Cu) que provienen de las tuberías, carcasas y mecanismos lubricados, se va oxidando
cambiando su naturaleza básica por ácida. Ver Figura 2.

S (pH11) + O2 + Top ≥ 50ºC se forma SO2 (pH7)

SO2 (pH7) + H2O + Fe, Cu se forma H2SO4 (pH4)

Figura 2
Proceso de oxidación de los aceites lubricantes derivados del petróleo.

El azufre (S) que contiene la base lubricante del aceite derivado del petróleo en menor o mayor
cantidad, dependiendo del Grupo (I; II; III) al que pertenece, y que tiene un pH de 11
aproximadamente, o sea que es básica, reacciona con el oxígeno (O2) del aire y teniendo como
catalizador temperaturas de operación iguales o mayores a los 50ºC forma dióxido de azufre (SO2)
que tiene un pH de 7 aproximadamente, o sea que es neutro. A nivel práctico no se evalúa el pH
del aceite sino el Número Acido Total (TAN), en mgrKOH/gr.ac.us, ya que esta prueba a diferencia
del pH permite evaluar ácidos solubles e insolubles en el aceite. El aceite nuevo tiene un TAN bajo,
normalmente entre 0,1 y 0,4. Cuando se forma el dióxido de azufre (SO 2) o peróxidos, el TAN del
aceite está en el 80% del valor condenatorio, en este valor termina la condición OC (Operación
Confiable) del aceite y empieza la zona de alarma OF (Operación en Falla). Si hay agua presente
en el aceite, ASTM D95, los peróxidos reaccionan con el agua, de ahí la importancia de mantener
los aceites libres de agua o máximo hasta con 0,1% por volumen; para controlar este
contaminante, el componente lubricado debe tener venteo, indicador de nivel de aceite, válvula de
drenaje, el aceite debe ser el adecuado y tener aditivos de demulsibilidad, ASTM D1401, que
permitan separar el agua del aceite en operación. Aun cuando el agua se separe eficientemente
del aceite, las trazas de agua que puedan quedar en el aceite, en presencia de materiales
catalizadores como el hierro (Fe) y el cobre (Cu) terminan formando gomas ácidas y poco a poco
los barnices o “pinturas ácidas”, los cuales en la medida que encuentren en los mecanismos
lubricados o en el sistema de lubricación, puntos calientes, se acelera su formación, precipitándose
en aquellas zonas que estén por debajo de los 45ºC. O sea las altas temperaturas de operación,
por encima de los 55ºC incentivan la formación de los barnices y las menores a 45ºC los precipitan.

5. Formación de barnices

Los aceites utilizados en turbomáquinas en especial los que trabajan en las turbinas de gas, tienen
una elevada tendencia a formar barnices debido a:

1. Temperaturas de operación del aceite en la zona de fricción de los cojinetes lisos y de

empuje de los rotores normalmente por encima de los 65ºC y temperatura del aceite en el
depósito y en las servoválvulas por lo regular por debajo de los 45ºC.
2. Uso de bases lubricantes Grupo II o III que tienen una menor solvencia con los peróxidos
que incentivan la formación de los barnices.
3. Procesos de filtración por debajo de 4 micras que originan la presencia de cargas
electrostáticas, con puntos calientes que aceleran la oxidación del aceite y por lo tanto la
presencia de gomas y barnices, que incluso pueden llegar a colmatar los filtros de aceite,
en especial los que van montados en el sistema de control, antes de la llegada del aceite a
las servoválvulas.
4. Presencia de agua por encima de los valores máximos permisibles de 0,1% por volumen,
ASTM D95.
5. Presencia de espuma en el aceite, ASTM D892, por encima de los valores máximos
permisibles, la cual en la zona de fricción se comprime adiabáticamente generando
degradación térmica.
6. Tuberías de circulación de aceite en acero carbón, en especial la de retorno del aceite, la
cual no está totalmente llena de aceite, y al retornar el aceite caliente de los cojinetes lisos
y de empuje, calienta el aire presente entre la tubería y el aceite y en las noches cuando
baja la temperatura ambiente, se condensa humedad, formando herrumbre y haciendo que
se desprendan millones de pequeñas (menores de 0,5 micras) partículas de hierro (Fe)
que actúan como catalizadores del proceso de formación de barnices en el aceite.
7. Falta del sistema de evacuación de aire caliente del depósito de aceite o está trabajando
de manera defectuosa.
8. Descarga a tierra defectuosa o no la tiene, de las corrientes estáticas que se presentan
durante el funcionamiento del aceite en el sistema de lubricación a altas velocidades.

Entre 45º y 55ºC los barnices no se forman, pero por encima de este valor se acelera su formación
y permanecen solubles en el aceite y luego donde la temperatura del aceite es menor de 45ºC se
precipitan por la menor solubilidad con el aceite y se adhieren sobre las superficies metálicas,
como es el caso de las servoválvulas en los sistemas hidráulicos de control y gobernación de las
turbinas de vapor. Cuando el aceite de lubricación y de control de la turbina de vapor, gas e
hidráulica es el mismo que el de lubricación, los barnices pueden ocasionar el atascamiento de las
servoválvulas y dar lugar a una parada no programada o al embalamiento de la turbina,
ocasionando la falla catastrófica de sus componentes.

Para controlar la formación de barnices a las bases lubricantes se les agregan aditivos inhibidores
de oxidación (antioxidantes), siendo los más comunes los fenoles inhibidos y las aminas
aromáticas, los primeros trabajan muy bien controlando la formación de barnices a temperaturas
por debajo de los 45ºC y los segundos por encima de los 55ºC. Cuando los aditivos inhibidores de
la oxidación a base de fenoles se consumen, las aminas empiezan a disminuir, la base lubricante
se oxida rápidamente y empiezan a aparecer los barnices. Esto ocurre cuando empieza a aparecer
ácido sulfúrico (H2SO4) en el aceite.

El objetivo con respecto a los barnices en el aceite es:

1- Que no se formen al final de la vida de servicio del aceite, aun cuando los aditivos
inhibidores de la oxidación se hayan agotado y la base lubricante se haya oxidado.
2- Que una vez que se formen permanezcan solubles en el aceite y que queden retenidos en
los filtros de aceite, para lo cual es necesario tener en cuenta el nivel de limpieza ISO
4406-99 con el cual se debe dejar el aceite, que no debe ser menor de 16/15/12, excepto
en casos especiales donde el fabricante de la máquina lo recomiende, ya que entre más
exigente sea el nivel de limpieza del aceite por debajo del especificado anteriormente,
mayores serán las posibilidades de que se formen barnices por las cargas electrostáticas
que se presentan al pasar el aceite por los filtros.
3- Los filtros de aceite deben ir montados después de los enfriadores de aceite, ya que los
barnices son solubles por encima de los 55ºC e insolubles por debajo de los 45ºC.

Los barnices provenientes de la oxidación del aceite tienden a precipitarse en las partes más frías
del sistema de lubricación y de control como es en el depósito de aceite, la zona de salida del
aceite de los intercambiadores de calor, en las servoválvulas y en menor grado en la superficie de
fricción (babbitt) de los cojinetes lisos radiales y de empuje, no obstante si se forman en estos
mecanismos, el barniz restringe el flujo de aceite, afectando el enfriamiento y dando lugar a
mayores temperaturas de operación que reducen el factor de seguridad de la película lubricante.
Cuando los barnices se forman en el depósito de aceite y en los intercambiadores de calor, se
disminuye la transferencia de calor y la viscosidad del aceite disminuye afectando el espesor de la
película lubricante. Ver Figura 3.
 (a) (b)

Figura 3
Formación de (a) Gomas ácidas. (b) Barnices en el depósito de aceite de una turbina de
vapor.

6. Características del barniz

El barniz es una especie de pintura que se adhiere en forma de una capa muy delgada a las
superficies metálicas, con una mayor afinidad con los materiales ferrosos que con el acero
inoxidable 304, compuesto por la degradación de los aditivos y la oxidación de la base lubricante
con un alto peso molecular de naturaleza polar que fluye desde el interior del aceite hacía las
superficies metálicas y se adhiere dependiendo de la temperatura a la cual se encuentre. El color
del barniz inicialmente es amarillo, dorado cobrizo y finalmente anaranjado. Forma una capa dura
que el mismo aceite no es capaz de desprender, por lo que es necesario cuando se cambie el
aceite, hacerle al sistema de lubricación un flushing químico-hidráulico.

7. Eliminación del barniz

Lo obvio, antes que temer como objetivo la eliminación de los barnices, es propender porque estos
no se formen, pero si esto es lo normal a través el tiempo con el aceite utilizado y con el diseño del
sistema de lubricación de la máquina, entonces se deben tener en cuenta las tres alternativas
siguientes para eliminar los barnices del aceite después de que estos se han formado:

1. Purificación electrostática: se somete el aceite ISO a un campo eléctrico haciendo que las
gomas ácidas se aglomeren y formen compuestos más grandes para ser retenidas en los
filtros. Este es un proceso muy lento que puede generar alta presencia de humedad. La
limitación de este proceso es que una vez que el aceite está libre de estas gomas, el barniz
que se haya adherido a las superficies metálicas difícilmente es barrido por el aceite,
porque éste no tiene la suficiente solvencia para desprenderlos y mantenerlos en
suspensión y por lo tanto el aceite se vuelve a contaminar con barnices.
2. Flushing químico hidráulico: se lleva a cabo cuando el aceite ISO se cambia y se ha
detectado la presencia de barnices en el aceite. Se drena el aceite usado, y se hace
circular un producto químico para que desprenda los barnices que estén adheridos a las
tuberías de circulación de aceite y al depósito de aceite; terminado el proceso, el sistema
de lubricación se lava con agua y se seca. Luego se hace circular el aceite para flushing
hidráulico. Es un proceso demorado que depende del tamaño del sistema de lubricación.
3. Media filtrante desechable: se utiliza una media adsorbente de un material la celulosa
comprimida, algodón, perlas de resina, que tienen una gran afinidad electroquímica con las
gomas ácidas y con los barnices; el proceso se lleva a cabo con velocidades del aceite
bajas y con reducidos caudales, por lo regular 2 gpm. La adsorción de los barnices puede
ser de tipo físico y se denomina “fisisorción” o de tipo química y se denomina
“quimisorción”. En el proceso de fisisorción, el elemento adsorbente y las gomas ácidas y
barnices se unen por fuerzas electrostáticas, que permiten que queden retenidos en la
media filtrante. En el proceso de “quimisorción” se utilizan productos químicos afines con
las base lubricante y con los aditivos, que reaccionan con las gomas ácidas y barnices,
formando compuestos más pesados que finalmente son retenidos en los filtros de aceite.
Por cualquiera de los métodos utilizados para eliminar los barnices del aceite, se requiere hacerle
un flushing químico - hidráulico al sistema de lubricación y al depósito de aceite, para desprender y
eliminar las gomas ácidas y barnices que puedan estar adheridos a las superficies metálicas. Las
tres alternativas propuestas son costosas por la adquisición de los equipos, operación e insumos
necesarios para llevar a cabo el proceso.

8. Monitoreo de la presencia de barnices en el aceite

Con los análisis básicos de laboratorio a los aceites en servicio no es factible determinar la
presencia de barnices en el aceite, por lo que es necesario recurrir a pruebas especiales como:

1. Análisis espectrofotométrico cuantitativo (QSA):

2. Colorimetría de micro membrana (MPC): Los depósitos insolubles en el aceite se extraen
de la muestra usando un parche de membrana, luego el color del parche es analizado en
un espectrofotómetro. Los resultados se reportan como valor delta E en la escala CIE LAB.
3. Cuantificación en membrana filtrante (MFQ): Se hace pasar la muestra de aceite a través
de un filtro de material afin con los barnices, y luego por diferencia de peso se evalúa la
cantidad de barnices que quedaron retenidos en el filtro.
4. Ultracentrífuga (UC). Se centrifuga una muestra del aceite a una velocidad entre 10.000 y
20.000 rpm y los residuos pesados que quedan se evalúan comparándolos con una escala
visual y se les da un valor relativo.

9. Control de la formación de barnices

En la práctica más que eliminar los barnices presentes en el aceite y en el sistema de lubricación
de la máquina, se debe trabajar es para que no se formen, por lo tanto es necesario incluir en los
análisis de laboratorio según pruebas ASTM e ISO que se le efectúan al aceite periódicamente la
prueba RPVOT, ASTM D2272, e interpretar correctamente su correlación con el Numero Acido
Total (TAN), mgr KOH/gr.ac.us. y con el conteo de partículas, según ISO 4406-99 y efectuar los
procesos de diálisis por termovacío y filtración de acuerdo con los resultados obtenidos.

1. RPVOT por encima de 200 minutos (OC: Operación Confiable), TAN bajo (OC), ISO 4406-
99 alto (OF: Operación en Falla o EF: En Falla): Filtrar el aceite para darle el código de
limpieza requerido.

2. RPVOT por encima de 200 minutos (OC), TAN alto (OF o EF), ISO 4406-99 bajo (OC):
Dializar el aceite hasta dejar el TAN en OC.

3. RPVOT por encima de 200 minutos (OC), TAN alto (OF o EF), ISO 4406-99 alto (OF o EF):
Dializar y filtrar el aceite para darle el código de limpieza requerido.

4. RPVOT menor de 200 minutos y mayor de 100 minutos (OF), TAN bajo o alto (OC, OF,
EF), ISO 4406-99 bajo o alto (OC, OF, EF): Dializar y filtrar el aceite. Si el TAN no queda
en OC es necesario cambiar parcialmente el aceite, se empieza con un 10% del volumen
total y se le evalúa el TAN hasta que quede con un valor dentro del rango OC.

5. RPVOT menor de 100 minutos (EF), TAN bajo o alto (OC, OF, EF), ISO 4406-99 bajo o
alto (OC, OF, EF): Dializar y filtrar el aceite hasta dejarlo por encima de 100 minutos en la
RPVOT y programar el cambio de aceite de manera inmediata cuando no sea factible dejar
la RPVOT por encima de 100 minutos. En este estado, no se recomienda cambiar
 parcialmente el aceite usado por nuevo ya que pueden ocurrir reacciones químicas que
aceleran el proceso de oxidación de la mezcla resultante. Cuando no se cuente con la
disponibilidad de la diálisis del aceite usado se debe cambiar de manera inmediata y se le
debe hacer al sistema de lubricación (tuberías, depósito de aceite, intercambiadores de
calor, carcasa de los filtros de aceite, etc) un flushing químico - hidráulico para eliminar los
barnices que se hayan podido formar y adherir a las superficies metálicas.

10. Valores típicos en la RPVOT, ASTM D2272

Los valores típicos en la RPVOT, ASTM D2272, de un aceite de tipo turbina (Grupo I) puede estar
entre 400 y 1000 minutos mientras que un aceite altamente refinado (Grupo II) puede tener un
valor de hasta 1500 a 2000 minutos. Un aceite de tipo turbina con un alto valor en la RPVOT,
ASTM D2272, tiene una elevada resistencia a la oxidación y por lo tanto una mayor vida de servicio
en horas de operación.

11. Cambio del aceite

El cambio del aceite se debe programar cuando el aceite en la prueba RPVOT, ASTM D2272
obtenga un valor mínimo de 100 minutos y se debe cambiar por encima de 50 minutos. Por debajo
de este valor (algunos aceites con un valor mayor) se empiezan a formar los barnices porque el
contenido de aditivos antioxidantes prácticamente se ha agotado y rápidamente la base lubricante
se descompondrá, con el riesgo de que la película lubricante se rompa y se presente el contacto
metal - metal en los mecanismos lubricados.

12. Frecuencia de monitoreo del aceite

En turbomáquinas el aceite se debe monitorear en el laboratorio cada tres meses, y se le deben

efectuar las siguientes pruebas básicas: 1. Viscosidad cSt/40ºC y cSt/100ºC, prueba ASTM D88. 2.
TAN (Número Acido Total), prueba ASTM D664. 3. Contenido de antioxidantes, prueba Ruler CE
320. 4. Contenido de agua, prueba ASTM D95. 5. Contenido de partículas sólidas, prueba de
conteo de Partículas ISO 4406-99. 6. Contenido de aditivos metálicos, contaminantes metálicos y
metales de desgaste, prueba Espectrofotometría por absorción atómica (EAA), ppm.

Después de un año y cada año de servicio del aceite, se le debe efectuar, adicional a las pruebas
básicas, la RPVOT, ASTM D2272 y si es inferior a 200 minutos se le hace adicionalmente el
contenido de barnices por MPC; según los resultados obtenidos se procede de acuerdo a lo
especificado en el “Numeral 9. Control de la formación de barnices”. En caso tal de que el aceite o
los mecanismos lubricados muestren algún comportamiento anormal (espuma, agua, contenido de
metales de desgaste, temperatura en la zona de fricción o en el depósito de aceite, vibraciones), se
le hacen las siguientes pruebas especiales: 1. Demulsibilidad, prueba ASTM D1401. 2. Espuma,
prueba ASTM D892. 3. Tensión interracial, dinas/cm, prueba ASTM D971. 4. Rigidez dieléctrica,
prueba ASTM D1816. 5. RPVOT, prueba ASTM D2272. 6. Contenido de barnices MPC. 7.
Capacidad de carga de los aditivos metálicos, prueba ASTM D2783. 8. Ferrografía analítica.

13. Aspectos a tener en cuenta para evitar la formación de barnices

En las turbomáquinas es necesario tener en cuenta los siguientes aspectos para evitar que se
formen barnices en el aceite y se adhieran a las superficies metálicas de los mecanismos
lubricados y del sistema de lubricación:
1. Aceite con una alta resistencia a la oxidación, como mínimo 800 minutos en la RPVOT ASTM
D2272.
2. Material del sistema de lubricación (tuberías de presión y de retorno de aceite, depósito de
aceite, carcasas de los filtros e intercambiadores de calor, etc) en acero inoxidable 304 (API
614).
3. Monitoreo del aceite en el laboratorio durante el primer año cada tres meses con las pruebas
básicas según ASTM e ISO, después del primer año y una vez al año, adicional a las pruebas
básicas, la RPVOT, ASTM D2272. Cuando de menos de 200 minutos y mayor a 100 minutos,
cada seis meses, adicional a las pruebas básicas, se le hace la RPVOT, ASTM D2272 y el
contenido de barnices por MPC; se analizan los resultados de acuerdo a lo especificado en el
“Numeral 9. Control de la formación de barnices”, y se toman decisiones.
4. Cuando en la RPVOT, ASTM D2272 de menos de 100 minutos, se le hace monitoreo al aceite
cada mes, incluyendo las pruebas básicas, RPVOT, ASTM D2272 y contenido de barnices por
MPC. Se procede de acuerdo a lo especificado en el “Numeral 9. Control de la formación de
barnices”, y se toman decisiones.
5. Filtración permanente desde que el aceite inicia su ciclo de vida de servicio, manteniéndolo
dentro del rango OC del código ISO 4406-99 especificado por el fabricante de la máquina. En
ningún caso debe ser inferior a 16/15/12. Para aceites de turbomáquinas la recomendación
para el aceite nuevo o filtrado debe ser de 17/16/14, el valor OC de 19/18/16 y EF de 20/19/17.
6. Diálisis y filtración del aceite cuando el valor en la RPVOT, ASTM D2272 es menor de 200
minutos.
7. No trabajar el aceite por debajo de 100 minutos en la RPVOT ASTM D2272, en caso contrario
dializar y filtrar y cambiar hasta un volumen del 10% del aceite usado por vez, hasta que se
pueda cambiar la totalidad del aceite.

14. Diálisis y filtración del aceite

La diálisis al aceite usado es un proceso físico por termovacío en el cual el aceite se somete a
temperaturas cercanas a los 100ºC, y a presiones de vacío como mínimo de 25” de Hg,
permitiendo que las gomas ácidas (y agua si el aceite está contaminado con agua) se solubilicen
en el aceite y que sean separadas y eliminadas del aceite por vaporización. Esto hace que el TAN
del aceite disminuya y la estabilidad a la oxidación RPVOT aumente. La filtración del aceite elimina
metales catalizadores del proceso de oxidación del aceite como el hierro y el cobre, controlando el
proceso de oxidación y permitiendo de esta manera el logro de la vida de servicio del aceite. Ver
Figura 4.
 (a) (b)

Figura 4
Proceso de dialisis al aceite de una turbina hidráulica (a) Dializador de aceite. (b) Aceite
antes y después del proceso de diálisis.