USO DE NEGROS DE HUMO RAVEN®

ESPECIALES PARA PINTURAS Y RECUBRIMIENTOS

 Uso de Negros de Humo Raven ®

Especiales para Pinturas y Recubrimientos

Introducción
Los negros de humo Raven® de Columbian Chemicals Company pueden ser utilizados
en una gran variedad de aplicaciones en pinturas y recubrimientos. Este folleto resume
estas aplicaciones, documenta el uso correcto del negro de humo en varios tipos de
recubrimientos y pinturas y orienta en la selección del negro de humo de Columbian
para ser utilizado en aplicaciones específicas.

T a b l a d e C o n t e n i d o

3 Definición de Recubrimientos
Descripción General

3 Características importantes
Color
Brillo
4 Reología
Durabilidad

4 Aplicaciones
Recubrimiento Automotriz (Topcoat)
Recubrimiento Automotriz Protector (Primer)
Recubrimiento Automotriz Electroquímico
Recubrimiento Industrial
Recubrimiento para la Arquitectura
Colorante Universal
Recubrimiento en Polvo

5 Propiedades Fundamentales

5 Negros de Humo Raven® del Proceso Ultra®

5 Propiedades Físicas de las Partículas

6 Selección
Negros de Humo Raven® Utilizados

7 Dispersión de Negros de Humo Raven®

Técnicas de Dispersión Recomendadas (Tabla)

8 Medidas de Dispersión
t a b l a d e c o n t e n i d o ( c o n t . )

8 Requisitos de Dispersión - Cargas de Negro de Humo

8 Calidad y Estabilidad de la Dispersión

9 Proporción Negro de Humo/Polímero

9 Problemas y Limitaciones de Altas Concentraciones

Viscosidad del Concentrado
Sólidos de las Resinas
Química del Vehículo

9 Premezcla
Proceso de Premezclado
Selección de Premezcladora
Premezclado, etc.

10 Dispersión
Dispersión de Alta Plasticidad
Ejemplo: Dispersiones de Alta Plasticidad para Pinturas y Recubrimientos Líquidos
11 Dispersión por Molino Tipo Atritor
Dispersión por Molino de Perlas
Dispersión por Molino de Bolas
Limitaciones del Molino de Bolas
12 Fórmula para Encontrar la Viscosidad Ideal en Molino de Bolas
Método de Punto de Flujo de Daniel
Determinando el Punto de Flujo
13 Ejemplo: Preparación de Primers en Molinos de Bolas de Acero
Encontrando el Punto Óptimo
13 Ejemplo: Preparación de Recubrimiento Automotriz (Topcoat) en Molino de Bolas de Acero
14 Pruebas de Floculación

15 Dilución de Concentrados

16 Choque Coloidal

16 Dilución en Sistemas Acuosos

Guía de Diluciones en Sistemas Acuosos

16 Negros en Perlas
Ejemplo: Remojo de Perlas en Pinturas y Recubrimientos Líquidos

17 Medidas de Desempeño

18 Asistencia al Cliente

Las declaraciones, opiniones y/o recomendaciones aquí presentadas están basadas en información, datos, reportes
y pruebas consideradas fiables. SIN EMBARGO, COLUMBIAN NO SE HACE RESPONSABLE, NI GARANTIZA LA
EXACTITUD O TOTALIDAD CON RESPECTO A LO DICHO ANTERIORMENTE NI CON CUALQUIER PRODUCTO DE
COLUMBIAN INVOLUCRADO, NI GARANTIZA LA COMERCIABILIDAD O LA ADECUACIÓN PARA UN USO EN
PARTICULAR. Las declaraciones concernientes al uso de productos de Columbian no tienen como intensión ser
consideradas como recomendación a ser utilizadas si esto infringe cualquier patente.
3 Usos de Negros de Humo Raven® Especiales para Pinturas y Recubrimientos
DEFINICIÓN DE PINTURAS Y RECUBRIMIENTO
Descripción general
De acuerdo con el Nuevo Diccionario Internacional Webster, un
recubrimiento es una “capa de cualquier sustancia utilizada como
cubierta, protección, decoración o terminado”. Aunque ésta es
una simple definición un recubrimiento puede resultar muy
sofisticado en cuanto a su composición, química de reticulado y
desempeño.
En las dos décadas pasadas la tecnología de recubrimientos ha
recibido gran impulso. Antes de los setentas los recubrimientos de
bajo contenido de sólidos base solvente eran los estándar; sin
embargo, la preocupación por los efectos del solvente en la salud
y en el medio ambiente produjeron una nueva tecnología
enfocada a la reducción del contenido orgánico volátil (VOC).
Algunos esquemas alternativos se continúan desarrollando con la
meta de disminuir aun más el VOC.
Los recubrimientos de alto contenido de sólidos base solvente
resultaron ser el paso lógico para reducir las emisiones orgánicas.
Aunque la conversión a alto contenido de sólidos ha resultado
efectiva, existen presiones de fuera de la industria de pinturas y
recubrimientos para reducir aun más los niveles de VOC.
Los recubrimientos en polvo resultan particularmente atractivos
debido a su 100% de contenido de sólidos y la limpieza de su
manejo y aplicacion, ya sea por cama fluidizada o por
metodologías electrostáticas. Sin embargo cuentan con
desventajas como el alto costo de convertir la maquinaria
necesaria para su aplicación, el manejo de desperdicios y la
captura de excesos. A pesar de estos problemas los recubrimientos
en polvo continuan siendo utilizados en la industria y la
teconología sigue siendo desarollada.
Los recubrimientos reticulados por radiación tienen la ventaja de
que su presentación física es muy similar a los recubrimientos
convencionales, lo que permite utilizar equipo convencional en su
aplicación y ofrecen las propiedades atractivas de desempeño de
los recubrimientos tradicionales. Además de esto son de
reticulado rápido y muy poco nivel de emisiones orgánicas que
pueden ser realizados con equipo de bajo costo. El mercado de los
recubrimientos reticulados por radiación continúa creciendo y se
expande más conforme la tecnología se desarrolla.
Los recubrimientos de base acuosa han experimentado un
crecimiento durante los pasados años. Los recubrimientos con
látex y de emulsión son los más populares por sus usos en la
arquitectura y en productos de mantenimiento. Estos
recubrimientos tienen menor contenido de sólidos y VOC que los
de base solvente pero los cosolventes requeridos contribuyen a las
emisiones orgánicas.
CARACTERÍSTICAS IMPORTANTES
Color – El color que se observa en una pintura es el resultado de
la interacción de las propiedades ópticas de los pigmentos y del
polímero usado. La mayoría de los pigmentos son selectivos pues
absorben y dispersan selectivamente una u otras de las porciones
del espectro visible. Los negros de humo absorben eficientemente
la luz a lo largo de este espectro. En las aplicaciones en color, la
profundidad del color negro o “Jetness” y el matiz producidos por
el negro de humo son afectados por factores relacionados con las
propiedades del negro y la calidad de su dispersión. En las
aplicaciones en pinturas, la absorción de la luz es el mecanismo
dominante por el que el negro de humo afecta el matiz de la
pintura.
Las propiedades de color de un recubrimiento pueden ser medidas
con instrumentos; es decir, lecturas con instrumentos pueden ser
utilizadas para describir el color. Estos instrumentos convierten los
datos del espectro de reflectancia en un punto de un espacio
tridimensional de colores. El método de medición de Hunter L,a,b
pone el color de la muestra en un espacio definido a lo largo de
tres ejes:
“Color de Hunter ”
• L- eje blanco/negro.
• a- eje rojo /verde.
• b- eje amarillo/azul.
L=100
blanco
+b amarillo
-a verde +a rojo
-b azul
negro
L=0
El color relativo de dos muestras puede ser descrito por la
diferencia de posición a lo largo de los ejes L, a, b. La diferencia
en color total entre dos muestras es descrita, en el sistema Hunter,
por DE o la raíz cuadrada de la suma de los cuadrados de los
valores del L, a, y b de cada muestra.
En los negros de Columbian se observa una excelente correlación
entre la percepción visual de la profundidad del negro y los valores
de Hunter L obtenidos al utilizar los espectrómetros de reflectancia
equipados con geometrías de 0/45 para medir los niveles del color.
La presencia del negro de humo principalmente reduce el valor de
L del color del recubrimiento. Esta propiedad puede ser utilizada
para lograr una profundidad del color negro (jetness) donde el
negro de humo sea usado como único pigmento o para oscurecer
una tinta. Negros de humo bien dispersos van desde el matiz
neutral al azul. Negros que no están bien dispersos tienden a tener
un matiz café.
Brillo – El brillo de un recubrimiento se debe mayormente a la
textura de la superficie; en ésta influenyen el tipo de solvente, de
polímero, los agentes humectantes, la química de la superficie y
concentración del pigmento, y el nivel de dispersión. El negro de
humo tiende a absorber vehículo, lo que normalmente resulta en
un brillo reducido. Mientras mayor sea el requerimiento de negro
por el vehículo, mayor será la reducción en el brillo. Dentro de los
límites del sistema, un negro de humo con buenas propiedades de
dispersión y baja demanda de polímero maximiza el brillo.
 Usos de Negros de Humo Raven® Especiales para Pinturas y Recubrimientos 4

Reología –La viscosidad de una pintura debe estar diseñada de
acuerdo al producto final. Normalmente al incrementar la
superficie del área a pigmentar, la estructura y la concentración
aumentan la viscosidad del recubrimiento. La naturaleza de las
partículas de negro de humo y su afinidad por el vehículo en el
que se dispersan tienden a incrementar la viscosidad del polímero
y la respuesta del sistema a esfuerzos cortantes. Tratamientos de
la superficie del negro de humo pueden reducir la viscosidad y
mejorar las propiedades de flujo.
Duración – La habilidad de una pintura para resisitir la exposición
a los elementos y abuso físico es una medida de la durabilidad. La
excelente absorción de las longitudes de onda de la luz hace del
negro de humo un excelente vehículo para proveer de protección
contra los rayos ultravioleta (UV) a cualquier sistema en el que se
encuentre disperso. Cargas constantes de negros finos tienden a
absorber más UV que los más gruesos; por consiguiente, negros
más finos deben ser preferidos donde la protección contra UV sea
requerida. Dentro de límites, mayores concentraciones también
resultarán en un incremento de la absorción de UV.
La pureza de un pigmento también es importante para maximizar
la durabilidad de una capa de pintura. Los negros de humo Ultra
de Columbian cuentan con niveles de impureza (cenizas, residuo
y metales residuales) muy bajos.

APLICACIONES
El recubrimiento automotriz (topcoat) es el que da la apariencia final y protección a un automóvil. El tamaño de partícula (8nm) y
la química de la superficie del Raven 5000 Ultra® II lo hacen el producto líder para el mercado automotriz. Este negro ofrece pureza,
bajo nivel de sales y azufre y una gran profundidad del negro.

El recubrimiento automotriz protector (primer) actúa como la base de la superficie visible. Sus requisitos son de buena
dispersibilidad, pureza, y algunas propiedades eléctricas específicas. La gama de negros de humo Raven 400 son específicos para estas
aplicaciones.

El recubrimiento automotriz electroquímico puede ser aplicado por deposición electroquímica o puede ser conductor que, aplicado
a sustratos no conductores, facilita la aplicación de la pintura por medio de deposición electroquímica.

El recubrimiento industrial es utilizado para superficies de equipo y maquinaria y cuenta con una gama muy amplia de requisitos.
Los negros de humo Raven® de Columbian pueden ser utilizados para reemplazar el negro de lámpara utilizado en este tipo de
aplicaciones. La selección del negro de humo específico debe estar basada en los requisitos de cada aplicación individual.

El recubrimiento utilizado por la arquitectura es principalmente como pigmento por lo que negros de fácil dispersión son la mejor
opción. Cuando se requiere de una protección en contra de los UV los negros de 20nm son los recomendados. Otros requisitos de esta
aplicación incluyen estabilidad, resitencia a floculación y matiz azul.

El colorante universal es utilizado para pigmentar recubrimientos de base acuosa o base aceite. Estos colorantes consisten de un
pigmento dispersado en un solvente combinado con cosolventes, diluyentes, y agentes humectantes que no incluyen sólidos de resinas.
Debido al tiempo que el producto puede permanecer en un estante es importante que el colorante sea capaz de mantener la estabilidad
de color y de viscosidad, que sea resistente a la floculación y que no se asiente. Negros de humo burdos tienden a ser más estables por
lo que son los más utilizados en esta aplicación.

El recubrimiento en polvo ofrece un método de aplicación libre de VOC. El procedimiento básico de preparación es dispersar un
pigmento en el sistema de resinas y convertir esta dispersión en polvo. La dispersión se lleva a cabo por un proceso continuo con un
extrusor a través de un dado en lámina, después el compuesto es granulado y molido hasta convertirlo en polvo.

La posibilidad de que el negro se disperse totalmente con facilidad es la clave del éxito de este producto. La selección del negro se puede
hacer de acuerdo a los requisitos de color, pero factores como la facilidad y eficiencia de dispersión deben ser considerados. Negros
tratados muestran grandes ventajas en estas aplicaciones.
5 Usos de Negros de Humo Raven® Especiales para Pinturas y Recubrimientos

PROPIEDADES FUNDAMENTALES
Las porpiedades fundamentales del negro de humo que afectan
las propiedades finales de la pintura y del recubrimiento son:
• Fineza, o distribución del tamaño de partícula
• Estructura, o distribución del tamaño y forma de los
agregados
• Porosidad, o distribución del tamaño del poro
• Química de la superfície, o distribución de la
actividad química de la superficie
®
NEGROS DE HUMO RAVEN
®
DEL PROCESO ULTRA
La teconología Ultra® es un desarrollo comercial de Columbian
Chemicals Company específico para negros de humo de muy alta
pureza. Los negros producidos mediante esta innovadora
tecnología típicamente cuentan con cenizas y niveles de residuos
de un tamiz 325; que son un grado de magnitud menores que los
producidos por la tecnología convencional. El incluir Ultra® en un
producto Raven® indica un producto para pinturas y
recubrimientos que ofrece mejoras en la facilidad de dispersión,
brillo, estabilidad y consistencia.

Las propiedades del negro de humo tienen

PROPIEDADES FÍSICAS DE LAS PARTÍCULAS
influencia en el desempeño del mismo
La microscopía de trasmisión de electrones con análisis
automático de imágenes (TEM/AIA) es utilizada en Columbian
Chemicals Company para determinar la distribución de tamaño y
Las propiedades del negro de humo que tienen cierta influencia en
la forma de las partículas y agregados.
el desempeño del compuesto plástico son:
Una técnica avanzada mediate TEM que utiliza imágenes múltiples
Menor tamaño de partícula (mayor área superficial)
de los agregados ha sido utilizada recientemente para obtener un
• Incrementa la profundidad del color negro
mayor conocimiento de las estructuras en tres dimensiones de los
• Incrementa el poder tintóreo
agregados. Al usar un goniómetro para rotar las estructuras en el
• Incrementa la portección y absorción de los UV
microscopio de electrones, los diferentes aspectos de la estructura
• Incrementa la conductividad eléctrica
pueden ser observados a diferentes ángulos. Los modelos en tres
• Incrementa la demanda por vehículo y la viscosidad
dimensiones pueden ser construídos por imágenes múltiples. En
• Disminuye la dispersibilidad
promedio los agregados de negros de humo de valores grandes de
estructura muestran mayores cambios al ser estudiados por este
Una estructura más compleja
método que los agregados de estructuras menores.
• Incrementa absorción del dibutil ftalato (DBP)
• Mejora la dispersibilidad
La figura a continuación muestra una micrografía de electrones de
• Aumenta la demanda de vehículo y la viscosidad
un agregado (izquierda) y una imagen en tres dimensiones del
• Aumenta la conductividad eléctrica
modelo computarizado del mismo agregado a la misma escala
(derecha). Aunque las dos figuras son bidimensionales, la imagen
Mayor Porosidad (Nota: la porosidad puede ser estimada
del modelo (derecha) muestra claramente el agregado en tres
por grandes diferencias entre NSA y STSA, donde NSA
dimensiones; esto incrementa la información acerca de la relación
mide el área total de la superficie y STSA el área de la
espacial entre partículas de un agregado. Además, estos modelos
superficie externa).
computarizados pueden ser rotados a la orientación deseada para
• Aumenta la demanda por vehículo y la viscosidad
observarlos y medirlos. El desarrollo continuo de técnicas de
• Aumenta la conductividad eléctrica
análisis tridimensional contribuirá a la comprensión de cómo la
• Permite el uso de cargas menores en aplicaciones
estructura del agregado influye en las propiedades de las
en conductores
aplicaciones.
Aumento del contenido de oxígeno en la superficie
• Mejora la humectación del vehículo Negro de Humo de Estructura Alta
• Reduce la conductividad eléctrica IMAGEN TEM MODELO EN 3 DIMENSIONES
• Reduce la viscosidad de los sistemas líquidos

Existen algunas otras propiedades que pueden afectar el

desempeño de los recubrimientos y pinturas; otros constituyentes
del negro de humo como son azufre, cenizas, residuos, etc., y su
forma de presentación tales como en perlas, o en polvo también
deben ser considerados.

El negro de humo de un grado específico no cuenta con partículas

de un tamaño uniforme, por esta razón al hablar del tamaño de
partícula se habla del promedio del tamaño de las partículas. La
media de esta distribución es un factor importante en el ~ 50,000 aumentos
desempeño del negro de humo en el recubrimiento y la pintura.
 Usos de Negros de Humo Raven® Especiales para Pinturas y Recubrimientos 6

Columbian Chemicals Company produce más de 20 diferentes productos Raven® para varias aplicaciones en pinturas y recubrimientos.
El rango de aplicaciones cubre desde primers básicos, colorantes universales, terminados industriales y recubrimientos automotrices, por
mencionar algunos.

Existe un negro de humo Raven® para cualquier aplicación en pintura y recubrimiento

La sección a continuación discute los diferentes métodos de dispersión que pueden ser utilizados para aprovechar al máximo las
propiedades del negro de humo.

SELECCIÓN
Los negros de humo Raven® de Columbian Chemicals Company han establecido una marca en cuanto a su calidad y desempeño;
ofrecen una variedad de productos para aplicaciones en pinturas y recubrimientos que cubren las demandas más estrictas. Estamos
orgullosos de la reputación de Raven® por su excelente calidad y servicio.

Existe un negro de humo Raven® para cada aplicación. Sin embargo, si su aplicación requiere de propiedades especiales, los
Departamentos de Servicio Técnico, Tecnología de Producto y los Laboratorios de Atlanta y de Europa están a sus órdenes para resolver
sus dudas y necesidades específicas.

Esta sección contiene el marco de referencia y la información necesaria para seleccionar el negro Raven® apropiado para sus
aplicaciones. La tabla a continuación lo ayudará a seleccionar los negros de humo para aplicaciones específicas y sólo debe ser utilizada
como un indicador de los negros utilizados y/o diseñados para los tipos de pinturas y recubrimientos mostrados.

— Negros de Humo Raven® utilizados —

Colores Fuertes Colores Medios Colores Bajos Especiales
Grado Usos automotrices y de Usos industriales y de equipo Usos en colorantes
decoración universales y tintas.
1
Raven 5000 Ultra III
1
Raven 5000 Ultra II
1
Raven 7000
1
Raven 3500
Raven 2500 Ultra®
Raven 1500
1
Raven 1255
Raven 1200
Raven 1170
1
Raven 1100 Ultra®
®1
Raven 1060 Ultra
1
Raven 1040
1
Raven 1035
Raven 1020
Raven L
Raven 1000
Raven 890
Raven 850
Raven 460
Raven 450
Raven 420
Raven 410
Raven 22 Tipo lámapra
Raven 16 Sobretono azul
Raven 14
1
Tintas
1
Raven H2O Dispersión de baja energía
Conductex 975 Ultra® Conductor
1
tratamiento superficial
7 Usos de Negros de Humo Raven® Especiales para Pinturas y Recubrimientos

A continuación se presentan diferentes técnicas de dispersión y

requisitos de molinos. Esta información será útil para aprovechar
al máximo las ventajas de todos los negros de humo Raven®.

DISPERSIÓN DE NEGROS DE HUMO RAVEN®

Esta sección describe varios métodos y técnicas utilizadas para
dispersar los negros de humo Raven® en aplicaciones en pinturas y
recubrimientos. La sección previa describe cómo seleccionar el negro
Raven® óptimo para cada aplicación, mientras que en ésta se detalla
cómo optimizar el uso de los negros de humo Raven®.

— Téchnicas de Dispersión Recomendadas —

Equipo de Intensidad Premezclado Negro Raven® Recomendado

Dispersión
Molinos de Perlas Fuerza cortante media Requerido Polvo
Perlas sólo con buen premezclado

Molinos de Dos Fuerza cortante alta Recomendado Perlas

Rodillos

Molinos de Bolas Fuerza cortante media No Perlas

Mezcladoras de Roce Fuerza cortante media No Perlas

o Tipo Atritor

Mezcladora Tipo Strator Fuerza cortante baja No Polvo

Impulsor de Alta Fuerza cortante baja Utilizado como Polvo

Velocidad premezclador
 Usos de Negros de Humo Raven® Especiales para Pinturas y Recubrimientos 8
Los negros de humo Raven® son lo más avanzado en negros para
aplicaciones en pinturas y recubrimientos; sin embargo, para
aprovechar al máximo el potencial de cualquier negro de humo se
deben seguir varios pasos entre los que se incluye:
• Incorporar el negro de humo en el sistema.
• Desplazar el aire atrapado en el negro de humo y
sustituirlo con vehículo del sistema.
• Reducir los macroaglomerados de negro de humo a
microaglomerados o agregados a través de la dispersión.
Cuando estos pasos se llevan a cabo cuidadosamente, el
desempeño de los negros de humo Raven® es óptimo en cuanto
a jetness, matiz, poder tintóreo, brillo, estabilidad y propiedades
reológicas.
MEDIDAS DE DISPERSIÓN
La industria de las pinturas y recubrimientos utiliza varias
herramientas para caracterizar el nivel de dispersión adquirido en
una tinta. Estas herramientas, los medidores Hegman y PC (grind
gage), pueden ser interpretadas de diferentes formas.
Los medidores de calidad de dispersión funcionan basados en un
principio muy sencillo. Cuando la muestra de dispersión es llevada
de mayor a menor profundidad en el canal del medidor, los
aglomerados no dispersos sobresalen de la superficie del fluido de
acuerdo a su tamaño. Estas protuberancias se observan como
puntos o rayas en la superficie de la dispersión sobre el canal en
el medidor.
Un medidor Hegman, con canal de 100µ a 0µ de profundidad
puede usarse para determinar la calidad de “grind” o el punto en
el cual no se observan imperfecciones. La profundidad del canal al
punto de “grind” es medida en micrones. Aunque la escala de
Hegman va de 0 a 100µ utiliza una escala de 0 para 100µ y una
de 8 para 0µ; por lo tanto un valor de 8 en la escala de Hegman
indica una dispersión perfecta mientras que un valor de 0 indica
una dispersión pobre.
Este método es una herramienta sencilla para describir el
desempeño relativo de una dispersión. Columbian utiliza
mediciones de brillo y microscopía, incluyendo microscopía
electrónica, para evaluar la dispersión.
REQUISITOS DE DISPERSIÓN –
CARGAS DE NEGRO DE HUMO
Para lograr pinturas y recubrimientos eficiente y económicamente
la calidad del negro de humo utilizado en el proceso de dispersión
debe ser de la más alta calidad posible, al igual que debe ser
consistente con el desempeño del sistema de mezclado y el tipo y
calidad del producto a realizar.
Pinturas y recubrimientos diferentes requieren diferentes niveles
de dispersión. En muchos casos el mal desempeño de una pintura
negra puede ser atribuido directamente a una insuficiente
dispersión del pigmento. Esto muestra la importancia de
desarrollar y mantener buenos niveles de dispersión.
Una excelente dispersión es necesaria para recubrimientos con
requisitos estrictos de desempeño. Un buen control de las
propiedades de las pinturas y recubrimientos (color, matiz,
viscosidad, brillo, durabilidad, etc) puede ser logrado al obtener
un nivel de dispersión máximo (tamaño de aglomerados <5µ). Por
otro lado, la prroducción de recubrimientos automotrices
protectores (primers) permite una mayor tolerancia en la
dispersión del negro de humo.
CALIDAD Y ESTABILIDAD DE LA
DISPERSIÓN
La meta en la producción de dispersiones es el obtener un
producto que cumpla con los requisitos de desempeño del cliente.
Sin embargo, se pueden presentar situaciones en las que la
calidad de la dispersión y la estabilidad del producto final resulten
inadecuadas para lograr el desempeño óptimo del negro de
humo. La mala calidad de la dispersión y la inestabilidad se
pueden manifestar a través de una gran variedad de problemas
asociados con el concentrado de dispersión o la apariencia de la
aplicación final y el desempeño resultante. Algunos de estos
problemas se explican a continuación:
1) “Puntos”, “aglomerados”, y “núcleos o aglutinantes” son los
términos comunes que describen la aparición de pequeños
grumos que resultan de la inestabilidad en los concentrados. Para
resolver este problema se debe obtener una buena dispersión, ya
sea a través de aditivos, mejoras mecánicas u otras técnicas.
2) La mala dispersión en el concentrado resulta en una posible
reducción de color, brillo y aparición de un matiz café en el
producto final. Estos problemas sólo pueden ser resueltos
aumentando la energía de dispersión del compuesto; esto se
obtiene optimizando las cargas de negro de humo, extendiendo
los tiempos de mezclado y modificando las condiciones del
proceso.
3) La alta viscosidad asociada con cargas altas de negro de humo
puede generar calor excesivo durante el mezclado, lo que es
dañino para los polímeros sensitivos al calor. El calor en exceso
ocasiona la formación de geles que degradan la calidad y
estabilidad de la dispersión. El calor en exceso resulta cuando se
utiliza una técnica de dispersión en sólido. El uso de cargas
reducidas o el control correcto de la temperatura ayuda a resolver
este problema.
El uso de negros con tratamiento superficial, aditivos, y agentes
humectantes puede ayudar a resolver problemas de estabilidad y
a mejorar la movilidad de las pastas.
PROPORCIÓN NEGRO DE HUMO/POLíMERO
Altas proporciones negro de humo/polímero son convenientes en
los concentrados, aunque cada polímero tiene un límite en su
habilidad para contener pigmento. Este límite es encontrado sólo
por la experimentación con cada producto en particular y el
equipo de dispersión con que se cuenta para realizar el producto.
Si el compuesto final va a ser diluido (práctica común en
recubrimientos en aerosol), se debe estar seguro que se ha
utilizado suficiente resina o vehículo sólido para dar protección
coloidal y estabilidad del negro de humo Raven® que permita el
mejor desempeño.
9 Usos de Negros de Humo Raven® Especiales para Pinturas y Recubrimientos
PROBLEMAS Y LIMITACIONES DE
ALTAS CONCENTRACIONES
Una gran variedad de problemas pueden aparecer al utilizar altas
cargas (>20%) en la preparación de una dispersión de negro de
humo. Aunque las concentraciones altas sean deseables, las
limitaciones en la cantidad usada deben ser consideradas. Algunas
de estas posibles limitaciones se describen a continuación:
Viscosidad del Concentrado–Existe una gran variedad de
equipo de mezclado que varía en la efectividad de proveer niveles
de dispersión adecuados. El factor más importante en esta
variación es la viscosiodad del compuesto a producir. Los molinos
de tres rodillos resultan ser muy convenientes para trabajar con
compuestos de alta viscosidad; mientras que los molinos de
perlas, atritors, y de bolas requieren de viscosidades bajas o de
temepraturas elevadas para manejar los concentrados.
Sólidos de las Resinas–La cantidad de sólidos de las resinas
presentes en el molino tiene gran influencia en la estabilidad final
de la base de dispersión. Una reducción de estos sólidos tiende a
reducir la estabilidad debido a que existe menos resina para
establecer una barrera estérica entre los aglomerados de negro de
humo. Al paso de tiempo, las bases de dispersión muestran más
características tixotrópicas al igual que endurecimiento progresivo
al irse reduciendo los sólidos del vehículo.
Química del Vehículo–La compatibilidad entre el vehículo del
sistema y el negro de humo puede afectar dramáticamente el
tiempo de dispersión y la estabilidad de la pintura y del
recubrimiento. Una buena interacción entre el vehículo y el negro
facilita la humectación y acelera la dispersión. En otras palabras,
mientras mejor sea la interacción negro de humo / resina, mejor
será la estabilidad de la pintura y del recubrimiento.
En cualquier aplicación que requiera altas concentraciones, los
vehículos capaces de manejar esas cargas son los que deben ser
usados.
La correcta selección de agentes humectantes y de dispersión
puede mejorar ampliamente el desempeño de la pintura y del
recubrimiento. De igual manera los productores deben evaluar las
ventajas de dispersión y de reología asociadas con negros de
humo con tratamiento superficial.
PREMEZCLA
Como se puede apreciar en la tabla al principio de esta sección,
no todos lo equipos de dispersión requieren de una premezcla del
negro de humo con el vehículo. Sin embargo, para asegurar la
mejor operación de los molinos de perlas y molinos de dos rodillos
se recomienda que se haga un premezclado.
Para ahorrar tiempo en el molino de dispersión y para aumentar la
estabilidad se sugiere que se haga una humectación correcta que
remueva el aire atrapado en el negro.
El llevar a cabo un buen procedimiento de premezclado con el
vehículo y un negro de humo Raven® de buena calidad tiene
grandes ventajas:
• Se mejora la pre-humectación del negro.
• Se remueve el aire atrapado.
• Se inicia el proceso de dispersión.
• Se hace más efectivo el uso de los aditivos así como de los
agentes humectantes, secadores, etc.
• Se cuenta con tiempo suficiente para lograr el equilibrio entre
los componentes del vehículo y la superficie del negro Raven®.
• Se obtienen viscosidades iniciales más uniformes que ayudan a
lograr fuerzas cortantes óptimas.
• Se logra una dispersión más rápida y completa en el molino.
• Se obtiene una pasta menos grumosa en el molino.
PROCESO DE PREMEZCLADO
El proceso debe ser comenzado con pequeñas cantidades del
vehículo en el premezclador, al mismo tiempo que se añade la
cantidad correcta del negro de humo Raven® para crear una pasta
dura pero móvil. Luego se añade más vehículo y se mezcla
completamente para luego añadir más negro de humo Raven®.
Se repite este ciclo hasta que la carga en la mezcladora esté
completa. El mezclado se debe continuar tanto como sea posible
para lograr una premezcla completa.
Selección de Premezcladora–Los productores modernos utilizan
una variedad de premezcladoras como las tipo Cowles de gran
velocidad. Se puede seleccionar entre dos métodos de dispersión
básica: el primero es producir el producto final en un paso y el
segundo es utilizar un método de dispersión de concentrado. En
este último la concentración de pigmento en fase de dispersión es
mayor que la del producto final. El productor debe hacer la
selección del método tomando en cuenta sus necesidades
específicas y el equipo con el que cuenta.
Los concentrados de pintura normalmente son muy viscosos; ésta
puede ser reducida mediante dilución. En este proceso se puede
obtener una cantidad considerable de negro de humo disperso.
Las concentraciones muy altas en los concentrados requieren de
temperaturas muy altas para mantener viscosidades con las que se
pueda trabajar.
Premezclado, etc.–A continuación se describen factores
importantes a considerar cuando se lleve a cabo una premezcla:
1) El proceso de dilución de concentrados debe ser llevado a cabo
con gran cuidado. El vehículo y los adelgazadores deben ser
añadidos lentamente y en catindades pequeñas al mismo tiempo
que se continua mezclando para asegurar la homogeneidad de las
mezclas.
2) El permitir que el concentrado repose antes de que se lleve a
cabo la dispersión permite que se humecten bien los productos;
sin embargo, las pérdidas de calor deben ser consideradas. Al
reposar, la superficie del negro puede absorver los agentes
dispersantes y algunos otros ingredientes del vehículo, ayudando
a establecer un equilibrio.
 Usos de Negros de Humo Raven® Especiales para Pinturas y Recubrimientos 10

DISPERSIÓN
Una vez discutidos los requisitos del premezclado, continuamos con el proceso de dispersión.

Dispersión de Alta Plasticidad–El uso de molinos de dos rodillos
involucra el principio de dispersión de alta plasticidad. Estos
molinos consisten en dos rodillos que difieren en la velocidad de
sus superficies. La distancia entre los rodillos normalmente se
encuentra entre 1 - 2 mm.
Los molinos de dos rodillos son utilizados para obtener una
dispersión máxima cuando el negro de humo se mezcla con
productos como lacas de nitrocelulosa para recubrimientos
automotrices.
La dispersión de alta plasticidad para negros de humo ha sido
utilizada por productores durante varios años; entre sus ventajas
se encuentran:
• Mejor humectación
• Alto grado de dispersión del negro de humo
• Alto nivel de brillo
• Altas concentraciones de pigmento en el concentrado
• Mejor color y matiz
• Menor tiempo de reposo del concentrado de tinta
• Resultados de producción que serían difícil de obtener
por algún otro medio
• Mayor efectividad en el uso de los agentes de
dispersión
Varias resinas pueden ser usadas en la dispersión de alta
plasticidad de los productos. Advertencia: Se deben tomar
precausiones para prevenir fuego o explosiones al emplear
nitrocelulosas.
El proceso de alta plasticidad es un método de dispersión
confiable para la inducción de buenos niveles de color, brillo y
otras exigencias del producto. Sin embargo, al igual que en otros
métodos de dispersión, se requiere de un buen medio de
dispersión, agentes, solventes, y óptima proporción entre negro
de humo y sólidos del vehículo, además del tiempo suficiente para
obtener el nivel de dispersión deseado.
Recubrimientos automotrices y otros tipos de recubrimientos
como la laca de nitrocelulosa utilizada en los terminados de
muebles pueden utilizar los productos de esta técnica de alta
plasticidad. El uso de molinos de dos rodillos no es un requisito
único para este proceso; otro equipo como los molinos de arena
o los molinos de bolas pueden ser utilizados con resultados muy
satisfactorios.

EJEMPLO: DISPERSIONES DE ALTA PLASTICIDAD PARA PINTURAS Y REDCUBRIMIENTOS LíQUIDOS

Existen varios métodos básicos para la producción de pinturas automotrices, terminados de muebles y pinturas y recubrimientos
similares. Estas dispersiones se pueden hacer directamente en los molinos de bolas, atritores, o en una fase sólida o plástica seguida
por la dilución en grandes cantidades de solvente.

Al usar un molino de dos rodillos los compuestos de alta plasticidad son manejados con resinas como acrílicos, nitrocelulosa, acetato
de celulosa y resinas solubles en alcohol. Todos los negros de humo Raven®, desde el más fino hasta el más grueso, pueden ser
utilizados sin problemas.

En este proceso, las proporciones de los ingredientes utilizados y la temperatura del rodillo deben permitir que el lote sea lo
suficientemente suave para unirse al molino de dos rodillos al principio del proceso. Al aumentar la temperatura y dispersarse el negro,
el lote se espesa debido a que el área de la superficie del negro adsorve el vehículo. Un cuidadoso control de la temperatura es necesario
para regular la dureza del lote y para prevenir que una cantidad excesiva del solvente se pierda y el vehículo se descomponga.

Dependiendo del producto deseado el lote puede pasarse por entre los dos rodillos como una hoja flexible o frágil que ya después
puede ser diluída con solventes o vehículos en la mezcladora apropiada. Las hojas producidas por el molino de dos rodillos pueden ser
despedezadas y almacenadas para luego ser usadas.

El nivel de alto brillo permanece cuando el negro de humo ha sido dispersado correctamente por este método. El grado superior de
dispersión también da como resultado un color más negro y un matiz más azul.
11 Usos de Negros de Humo Raven® Especiales para Pinturas y Recubrimientos
Dispersión por Molino Tipo Atritor–Un atritor es básicamente
un molino de bolas que reemplaza la rotación de la vasija con una
flecha vertical con clavos perpendiculares a la flecha. Los clavos
agitan las bolas al pasar por el lote. El atritor reduce
considerablemente el tiempo requerido para lograr una
dispersión. Estos molinos tienen los mismos requisitos reológicos
que los de bolas; por esta razón, las fórmulas que trabajan bien en
un molino de bolas requieren de ajustes pequeños en el atritor.
Dispersión por Molino de Perlas–Los molinos de perlas pueden
ser considerados como una extensión de la tecnología de los
molinos de bolas sólo que utilizando medios más pequeños. Estos
procesos son muy similares en cuanto a que la dispersión es
realizada mediante fuerzas impartidas por las perlas sobre el
pigmento. Sin embargo, un molino de perlas depende de las
fuerzas centrífugas aplicadas a las perlas por un impulsor de disco
plano que rota a gran velocidad logrando así la dispersión; por
otro lado un molino de bolas utiliza fuerzas gravitacionales para
provocar las fuerzas dispersantes.
Algunas de las ventajas del molino de perlas incluyen la rapidez
con que logra la dispersión, la habilidad de trabajar con éxito en
sistemas muy viscosos y el ser más pequeño en relación con la
fórmula a ser dispersada. Una desventaja es que el molino de
perlas requiere que los ingredientes de la fórmula estén
premezclados para que resulte eficiente.
Algunos de los medios utilizados en este sistema son: balas de
acero, perlas de cristal y de material cerámico.
Normalmente la dispersión puede ser mejorada utilizando perlas
más pequeñas para aumentar el número de puntos de impacto
potenciales y manteniendo el volumen de perlas entre un 80 y
90% del volumen interno del molino. Al operar este tipo de
molino, las perlas tienden al distribuirse en el mismo. Una
reducción del porcentaje del volumen de las perlas en el molino da
como resultado la separación de las perlas y por consiguiente una
dispersión irregular del pigmento. El uso de muchas perlas resulta
en un desgaste excesivo de las mismas.
Con la práctica este sistema puede ofrecer excelentes resultados.
Dispersión por Molino de Bolas–Columbian Chemicals
Company es el pionero en la producción de negro de humo en
perlas; esto vino a facilitar el uso de molinos de bolas para la
dispersión de negro de humo. Por esta razón el molino de bolas
ha adquirido un lugar importante entre las técnicas de producción
de pinturas y recubrimientos.
Los estudios de dispersión de negro de humo en molinos de bolas
de acero muestran que un balance cuidadoso de resinas o sólidos
del vehículo, negro de humo y solventes permite cargas mayores
de negro con mayor producción de negro dispersado.
El uso de la forma en perlas del negro de humo normalmente
resulta en una mejor calidad de la dispersión. Esta mayor calidad
es debida a que al usar perlas se controla mejor el nivel de
humectación, mientras que con los polvos se manejan mezclas
mucho más viscosas. Esta viscosidad puede dañar la acción
evolvente en el molino de perlas y como resultado impedir la
dispersión.
Limitaciones del Molino de Bolas
La viscosidad del vehículo pigmentado limita la efectividad del
molino de bolas y de cualquier otro molino de este tipo. En este
tipo de molino una dispersión satisfactoria puede ser obtenida
sólo cuando la viscosidad correcta es usada en el concentrado de
dispersión.
La forma de negro de humo en perlas está disponible en
prácticamente todos los grados de negro Raven® producidos por
Columbian para aplicaciones en pinturas y recubrimientos.
Algunos de los factores a considerar al usar un molino de bolas de
acero son:
• La mejor forma física del negro de humo – perlas
• El mejor tipo de negro de humo
• La velocidad y diseño interior del molino
• El tamaño de la bola y la cantidad a ser utilizada para
obtener los mejores resultados
• El volumen de pintura y recubrimiento o de base a ser
dispersado
• La consistencia o viscosidad de la pintura o
recubrimiento a dispersar
• Los controles de temperatura
• La limpieza del molino entre lotes
• El tiempo correcto al añadir los componentes
de la fórmula
La viscosidad y los valores de rendimiento del producto a dispersar
son los elementos más importantes a considerar en las
operaciones de molinos de bolas; aunque no se debe restar
importancia al diseño del revestimiento, los reguladores de flujo,
el tamaño de la carga con respecto al tamaño de las bolas
utilizadas y el control de la temperatura y velocidad. Si la pintura,
el recubrimiento o la base son muy espesas, las bolas no entran en
contacto debidamente, no se produce el efecto de cascada y no
se dispersa correctamente. Por el contrario, si el lote está muy
delgado las bolas se trituran unas a otras resultando en una
dispersión poco eficiente. Además esto puede causar una
contaminación por las bolas.
Los estudios realizados por los laboratorios de Columbian
Chemicals muestran que en una dispersión normal de molino de
bolas de acero un punto de partida conveniente podría ser una
viscosidad entre 1600 y 2400 cps con una fuerza cortante
moderada (10-100 seg-1). Sin embargo este punto de partida
debe ser ajustado de acuerdo a otros factores involucrados: tipo
de vehículo, comportamiento bajo diferentes temperaturas, tipo
de negro en relación con el vehículo y otros.
 Usos de Negros de Humo Raven® Especiales para Pinturas y Recubrimientos 12

FÓRMULA PARA ENCONTRAR LA VISCOSIDAD IDEAL EN MOLINO DE BOLAS

Método de Punto de Flujo de Daniel - F.K. Daniel desarrolló un método para optimizar la concentración del producto y de los sólidos
del vehículo al utilizar el molino de bolas. Para pigmentos como el TiO2, el método sugiere agitación simple para incorporar el pigmento
al vehículo utilizando una variedad de sólidos del vehículo. Se sugiere que el vehículo se añada lentamente hasta que se adquiera el
flujo deseado.

A continuación se explica cómo se puede calcular el flujo deseado:

Curva de Punto de Flujo de una muestra

70
60
50
Demanda de Vehículo

40
vehículo g/10g C

30
20
10 Punto de Flujo

0
10 15 20 25 30 35 40 45 50
% de Sólidos en el Vehículo

La espátula se introduce en la mezcla de pigmento y vehículo y se retira. La mezcla fluye de la espátula y produce un resorteo elástico
hacia la espátula una vez que el flujo ideal ha sido obtenido. Cuando la viscosidad es mucha la mezcla no fluye de la espátula; por otro
lado si se ha añadido mucho vehículo la mezcla no resortea hacia la espátula.

Este efecto puede ser mostrado utilizando una curva de punto de flujo (un ejemplo de esto se muestra en la curva presentada a
continuación). La cantidad del vehículo por unidad de pigmento es graficada contra los sólidos del vehículo. Los puntos se conectan
para determinar el punto mínimo de la curva de puntos de flujo.

El punto mínimo de la curva indica tanto la concentración del pigmento como los sólidos del vehículo óptimos para la dispersión en un
molino de bolas.

Determinando el Punto de Flujo - El método de Daniel requiere que el negro de humo sea modificado debido al gran cambio en el
área de superficie expuesta al llevarse a cabo la dispersión. Al estar determinando el punto de flujo de los negros de humo se debe
llevar a cabo la prueba de Daniel en un molino abierto, pequeño y utilizando una lata de medio litro, arena o balas y un equipo de alta
velocidad equipado con un disco de 50mm.

La arena o balas y el pigmento deben ser mezclados suavemente. Después se añaden los vehículos a la suficiente velocidad del disco
para crear una hélice en el molino de arenillas. Una vez obtenido un flujo, se debe continuar mezclando para permitir que el área de la
superficie del negro entre en contacto con el vehículo. Pequeñas cantidades de vehículo se añaden para compensar por el área que se
va humectando. Las propiedades de flujo de la mezcla deben ser determinadas una vez que la dispersión ha sido lograda.

Una forma modificada del método de Daniel puede ser utilizada para desarrollar rápidamente una formulación base con suficiente
vehículo para un buen flujo en el molino. Sin embargo esta formulación no cuenta con buena estabilidad coloidal. Por eso es
recomendable que el componente del vehículo sea incrementado en un 5 o 10% al final del ciclo de dispersión para dar estabilidad
coloidal y reducir las posibilidades de floculación durante el período de almacenamiento o durante el proceso de dilución.

El control de la temperatura es otro factor importante para encontrar la fórmula adecuada. Si la fórmula requiere que la viscosidad sea
reducida por medio de calor, entonces el control de la temperatura debe ser el adecuado. Si la temperatura no se mantiene
uniformemente alta, un lote puede espesarse causando una mala dispersión.

A pesar de todos estas precauciones, la dispersión por bolas es relativamente fácil de lograr con un cuidado básico. Este método es una
operación limpia y eficiente que requiere de una atención mínima una vez que los controles se han establecido.
13 Usos de Negros de Humo Raven® Especiales para Pinturas y Recubrimientos

EJEMPLO: PREPARACIÓN DE PRIMERS EN MOLINOS DE BOLAS DE ACERO

Los recubrimientos automotrices protectores (primer) pueden ser hechos en un molino de bolas de acero sin precauciones
extremas. Sin embargo, existen algunas reglas básicas a seguir.

Esta situación no requiere de una excelente dispersión pues el brillo no es factor importante en este tipo de recubrimientos; ya que la
función principal del primer es proveer una capa de adhesión para la pintura y para el sustrato del primer. Para mantener los costos de
producción bajos, el tiempo mínimo requerido debe ser utilizado en la dispersión de la perla de negro de humo.

Perlas de negro de humo como lo son el Raven® 450 y el Raven® 410 son los más recomendables por las siguientes razones:

• Están libres de polvo

• Son de manejo fácil
• Son de rápida incoporación por el vehículo
• Involucran menos aire
• Controlan el cambio del área de la superficie de los primeros momentos
del mezclado resultando en dispersión más rápida del negro
• Facilitan la dispersión

El tiempo necesario para la dispersión depende de la eficiencia del molino, los vehículos, etc. Normalmente se requieren 8 horas o
menos.

Encontrando el Punto Óptimo - El punto final del ciclo de dispersión es indicado por el negro dispersado al grado de fineza requerido
por el cliente. Para los que esta operación es nueva se les recomienda tomen muestras del molino de bolas a intervalos, comenzando
a las cuatro horas. Se debe seguir probando periódicamente hasta que la calidad de dispersión y uniformidad del producto sean los
deseados. El grado de fineza puede ser determinado por el uso de indicadores de nivel de molienda y/o de filtración para determinar
si un nivel de residuo específico ha sido logrado.

La estabilidad de la dispersión y la viscosidad del concentrado base deben ser examinados una vez que la base se ha enfriado a
temperaturas de almacenamiento, del cuarto de almacenamiento o de envío. La estabilidad también debe ser examinada a intervalos
de días, semanas o meses dependiendo de qué tan pronto vaya a ser adelgazado el concentrado base.

EJEMPLO: PREPARACIÓN DE RECUBRIMIENTO AUTOMOTRIZ (TOPCOAT) EN MOLINO DE BOLAS DE ACERO

La dispersión de un recubrimiento automotriz requiere que todas las facetas de la formulación y de la dispersión sean hechas
cuidadosamente. La medición del nivel de dispersión es crítica para obtener un desempeño óptimo del recubrimiento. El productor no
puede confiar solamente en un medidor para determinar si el nivel de dispersión deseado ha sido obtenido. A continuación se muestran
dos micrografías. La derecha muestra un negro microfloculado y la de la izquierda es un negro totalmente disperso. Ambas serían
consideradas completas al ser observadas en un medidor o en un microscopio de luz.

Los resultados de una dispersión microfloculada reducen la NEGRO DE HUMO CON PARTÍCULA PEQUEÑA
profundidad del negro y producen un matiz café. El negro
totalmente disperso en este caso tiene una profundidad 50 veces Totalmente Disperso Microfloculado
más fuerte en color (entre ambas muestras existen 50 colores
diferentes) y da un matiz azul. La raíz de esta diferencia es la
reducción de tiempo de sólo 8 horas sobre el tiempo óptimo. Esto
muestra cómo los resultados obtenidos por un medidor no son
suficientes para predecir el desempeño.

Se recomienda que los laboratorios que cuenten con microscopía

de electrones la utilicen para aplicaciones en puntos críticos. En
caso de que no se cuente con el equipo se debe analizar el
producto final para determinar si la dispersión ha sido la correcta.
En este caso se puede ver si el producto ofrece el color y el brillo
deseados.

TEM @ 25,000 X aumentos

 Usos de Negros de Humo Raven® Especiales para Pinturas y Recubrimientos 14

Pruebas de Floculación – Existen dos sencillas pruebas que pueden detectar la floculación. Un poco de pintura diluido se puede frotar
con un dedo un poco antes de que se termine el proceso de secado; si existe floculación el color del área frotada no será igual al del
área sin frotar. Esto indica que al frotar la pintura algo del pigmento ha sido desfloculado. Otro método es colocar una gota de pintura
entre dos portaobjetos de vidrio, aplicar presión suficiente para que la pintura se extienda hasta ser transparente, dejar reposar los
objetos por unos minutos, deslizar un portaobjeto sobre el otro y observar cuidadosamente si existe un cambio en la transparencia. Una
muestra floculada pierde transparencia al ser deslizados los objetos.

Gota de pintura Presión suficiente Deslice un Una muestra

entre dos para que la portaobjeto sobre floculada pierde
portaobjetos de pintura se otro y observe si transparencia,
vidrio extienda y se existe un cambio esto indica la
haga de transparencia. existencia de
transparente, deje Si no hay cambios floculación
reposar no hay floculación

La selección de un negro con tratamiento superficial, el aumento de la energía de dispersión y de los agentes
dispersantes apropiados para el sistema de vehículos son opciones para resolver el problema de la floculación.
15 Usos de Negros de Humo Raven® Especiales para Pinturas y Recubrimientos

DILUCIÓN DE CONCENTRADOS
Ya que se ha dedicado tanto tiempo a explicar cómo obtener el máximo nivel de negro, poder y brillo de una pasta de negro de humo
Raven®, el paso a seguir es discutir el método de adelgazar una pasta para producir la pintura y el recubrimiento finales. Cada una de
las áreas discutidas previamente contribuye al resultado final: la mejor pintura y recubrimiento. Se debe recordar que hasta aquí se está
trabajando con dispersiones coloidales de negro de humo.

Aun si hasta este punto se han utilizado las mejores técnicas existe la posibilidad de arruinar todo el buen trabajo manejando mal el
proceso de adelgazar la base. A continuación se describen formas de evitar este problema:

1) Si la pasta base está viscosa, el proceso de adelgazarla se debe realizar despacio, agregando
el vehículo en pequeñas cantidades. De otra forma se pueden formar grumos o granos que son
difíciles de romper una vez formados. Esto resultaría en una superficie rugosa, pinturas sucias, o
una apariencia rugosa.

2) Ya sea que se esté utilizando una pasta delgada o una pasta gruesa, el vehículo nunca se debe
agregar rápidamente. Puede ocurrir un choque coloidal y resultar en la floculación del pigmento,
pérdida de color, matiz café o una combinación de los tres.

3) La pasta normal debe mezclarse continuamente para mantenerla suave mientras se agrega
lentamente el vehículo.

4) Se debe prestar atención a la temperatura del concentrado y del vehículo reductor. Un

reductor frío no se debe agregar a una pasta caliente pues esto ocasiona floculación, pérdida de
color, etc., debido al choque coloidal. Especial cuidado debe tomarse en lugares de clima frío
donde se corre el riesgo de que el vehículo se encuentre frío en el almacén.

5) Las bases con alto contenido de pigmento no deben ser almacenadas por mucho tiempo pues
en algunos casos el vehículo utilizado no es un buen estabilizador coloidal. La pasta puede
asentarse o granularse, además de la floculación o aglomeración del negro. En estos casos es
más seguro adelgazar inmediatamente después de mezclar. Los mismo sucede con un vehículo
de dispersión que se encuentra sobrepigmentado.

6) La selección de resina o vehículo reductor debe hacerse cuidadosamente teniendo en mente

los requisitos de las especificaciones del producto final. Se debe utilizar el mejor vehículo y debe
estar limpio y libre de partículas o de cualquier otro tipo de contaminante. Esta contaminación
puede causar problemas como “suciedad”, “arenas”, etc., lo que ocasiona una mala apariencia
en la superficie.

7) En algunos sistemas de pinturas donde los solventes son usados no se debe utilizar una
combinación que no mantenga en solución la resina pues esto puede causar una floculación de
los sólidos del vehículo. Esto no se nota en la producción pero puede darse cuando se esté
almacenando o siendo utilizada por el cliente. En clima templado existe la posibilidad de que no
se note ni en el almacenamiento, pero la floculación ocurrirá en cuanto se encuentre en un
ambiente frío. Esta situación debe ser monitoreada en recubrimientos de baja viscosidad. Este
tipo de problema también puede ser causado por un exceso de solvente.
 Usos de Negros de Humo Raven® Especiales para Pinturas y Recubrimientos 16

CHOQUE COLOIDAL
La pérdida de estabilidad durante la dilución de la pasta es debida
a un choque coloidal.
Al agregar el vehículo claro rápidamente se puede causar un
desequilibrio de los compuestos de la pasta: negro de humo y
sólidos del vehículo. El que la pasta se combine con la nueva fase
líquida y alcance un equilibrio y estabilidad máxima toma tiempo.
En este intervalo pueden ocurrir una baja de color o un cambio de
tono debidos a una floculación temporal del pigmento en sí o del
pigmento y los sólidos de la pasta. Como se indicó con
anterioridad, el choque coloidal puede ser temporal.
Algunos factores que deben ser vigilados cuidadosamente son los
estándares deseados de negro, las propiedades de desempeño,
control del negro de humo comprado, y los envíos a los clientes.
Un lote recién hecho y que ha sido considerado como bueno en
el laboratorio puede no pasar los controles de calidad si se prueba
después de almacenarlo por una noche.
La estabilidad puede ser incrementada por medio de un proceso
de mezcla lento, completo y bajo las circunstancias correctas.
La calidad óptima puede ser lograda con una buena combinación
de pigmento y vehículo si las técnicas de dispersión son las
adecuadas.
NEGROS EN PERLAS
Los negros en polvo son muy populares en la producción de
pinturas y recubrimientos por la facilidad con la que se dispersan.
Sin embargo las perlas ofrecen ventajas pues son de manejo fácil,
más económicas y limpias; esto las hace una forma de negro más
conveniente.
Cuando se utilizan las perlas los tiempos de humectación y
premezcla deben ser extendidos lo más posible para asegurar la
fractura de las perlas. Se debe anticipar que las perlas requieren de
más trabajo; sin embargo, este trabajo adicional es compensado
por una incorporación más rápida del negro en el vehículo y
grandes mejoras en los procesos de manejo y limpieza.
La planta de North Bend de Columbian cuenta con el equipo
especializado para producir negros de humo en perlas de fácil
dispersión. Los negros de grado para pinturas y recubrimientos a
continuación son producidos por la planta de North Bend.

Algunos agentes de protección que ayudan a dar estabilidad a la

dispersión (agentes dispersantes sintéticos o naturales) pueden ser
NEGROS DE HUMO RAVEN® DE NORTH BEND
utilizados para mantener la estabilidad en casos críticos, pero ésta
es una política poco recomendable. Lo que sí se recomienda es el Raven® 5000 Ultra III Raven® 5000 Ultra II
uso de estos agentes en el vehículo de dilución, ya que éstos Raven® 7000 Raven® 3500
actúan como estabilizadores coloidales tanto en sistemas acuosos
Raven® 2500 Ultra® Raven® 1500
como orgánicos.
Raven® 1255 Raven® 1200
Raven® 1170 Raven® 1100 Ultra®
DILUCIÓN EN SISTEMAS ACUOSOS
Raven® 1060 Ultra® Raven® 1040
En sistemas acuosos se debe tener cuidado de utilizar el suficiente Raven® 1035 Raven® 1020
agente dispersante y humectante en la base para que resista una Raven® 1000 Raven® 890
dilución posterior con agua o con agua que contenga sólidos. Raven® 850 Raven® 450

Guía de Diluciones en Sistemas Acuosos

En algunos casos el cliente prefiere pulverizar las perlas antes de
En sistemas acuosos se aplican las mismas reglas generales; por
incorporarlas al sistema del vehículo. En estos casos es importante
ejemplo, mezclar el vehículo reductor lentamente. La
contar con los sistemas de manejo y ventilación correctos para que
incorporación de una parte de los estabilizadores coloidales en el
la pulverización resulte práctica y segura.
vehículo adelgazante también se recomienda. El comportamiento
del pH debe ser controlado a lo largo de los ciclos de dispersión y
EJEMPLO: REMOJO DE PERLAS EN PINTURAS Y
dilución. Si la estabilidad óptima de base de agua requiere de un
RECUBRIMIENTOS LíQUIDOS
pH alrededor de 7, como es el caso en algunas pinturas y
recubrimientos, el pH no debe bajar en la pintura o recubrimiento
Si se utilizan solventes en la pintura, el remojo de las perlas en el
recién hecho o durante el almacenamiento en la planta del cliente.
solvente las suaviza y las hace más fácil de dispersar. Esto puede
ser apreciado en el experimento a continuación.
En algunos sistemas puede presentarse una reducción en la
viscosidad si el pH es muy alto. Esto a su vez puede resultar en un
A una pequeña cantidad de perlas se les agrega el suficiente
asentamiento del pigmento; aunque en otros puede mantenerse
solvente para remojarlas. Estas perlas se agitan hasta que se
estable a niveles altos de pH. Esto puede ser resultado de los
obtiene una masa cremosa. Esta masa se mezcla con un barniz
ingredientes particulares usados en la formulación, así como el
pesado y se observa la facilidad de incorporación. Esto se
agente utilizado como espesante.
contrasta con el uso de perlas sin remojar. Este procedimiento se
puede utilizar sólo en casos en que suficiente solvente pueda ser
Resulta obvio que el proceso de adelgazamiento o dilución es tan
usado. El uso de agentes dispersantes en este ciclo de
importante como los anteriores. Un buen trabajo de dispersión
remojo/humectación también resulta muy conveniente.
puede ser deteriorado si no se tiene cuidado al hacer la dilución.
La velocidad de producción comparada con la calidad debe ser
algo que siempre se debe considerar.
17 Usos de Negros de Humo Raven® Especiales para Pinturas y Recubrimientos

MEDIDAS DE DESEMPEÑO
Armonizar la apariencia de un recubrimiento final con el color,
brillo, conductividad y durabilidad deseados son los elementos
claves para la satisfacción del cliente.

El color del producto final puede ser evaluado subjetivamente a la

vista o mediante el uso de instrumentos. Como se ha mencionado
las mediciones de color tomadas por instrumentos equipados con
geometrías de 0/45 ofrecen la mayor posibilidad de éxito al
correlacionarlas con el color observado a simple vista.

Las propiedades de brillo pueden ser caracterizadas fácil y

correctamente por varios medidores de brillo. La selección de la
medida del ángulo de incidencia es dictada por el nivel de brillo
general del recubrimiento. Recubrimientos de bajo brillo pueden
ser distinguidos más facilmente utilizando un ángulo de incidencia
de 85 o 60 grados. Recubrimientos de mucho brillo pueden ser
distinguidos al utilizar un ángulo de incidencia de 20 grados.

La durabilidad de un recubrimiento puede ser medida por la

dureza de su superficie, resistencia al ataque químico, o la pérdida
de color al ser expuesto a la interperie.

Las pruebas mecánicas de duración son muy directas. Predecir los

efectos del tiempo y de clima, sin embargo, es mucho más
complicado. Se debe tener mucho cuidado al seleccionar las
condiciones de las pruebas y al desarrollar una correlación con la
exposición al medio ambiente.

Para cumplir las expectativas fijadas en la producción, los negros

de humo deben ser de alta calidad y seleccionados
cuidadosamente. Además deben ser combinados con sólidas
prácticas de formulación y buenas técnicas de dispersión.
ASISTENCIA AL CLIENTE
En Columbian Chemicals Company estamos deseosos de proveer la información y asistencia para
ayudarle a utilizar nuestros negros de humo Raven®. Nuestro compromiso es ofrecer el mejor
servicio, información, y apoyo al igual que producir los mejores negros de humo disponibles en
el mercado.

Siéntanse en libertad de llamarnos y decirnos cómo le podemos ayudar. Ya sea a resolver sus
dudas o si necesita asistencia con los productos y procesos mencionados en este folleto.
 blanco
L=100

+b amarillo

-a verde +a rojo

-b azul

negro
L=0

COLUMBIAN CHEMICALS COMPANY

World Headquarters Marietta, Georgia USA
A subsidiary of

(P)–7.2000