COMO SE RECIBE UNA MAQUINA HERRAMIENTA

Al recibir una máquina herramienta se debe seguir una serie de pasos para
verificar su buen estado.

1. De acuerdo a su tamaño y peso se eligen la grúa o monta carga para su

descargue y traslado al sitio de trabajo.

2. Realizar un inventario de las partes de la máquina, el estado de las

mismas y el estado general de la máquina

3. Después de revisar todas las conexiones se evalúan los ajustes entre

sus partes para verificar su buen funcionamiento en la puesta en
marcha.

4. Se verifican los sistemas de lubricación, los niveles de aceite en la caja

de engranes y transmisión.

5. Se verifica que la maquina trabaje con niveles de energía apropiados

para esto se revisa el voltaje de esta en funcionamiento.

6. Se energiza el equipo y se realizan las pruebas de acuerdo a lo

recomendado por el fabricante. (Se Trabaja en vacío y plena carga y se
toman los consumos de corriente y se comparan con los que dice el
manual, se valoran ruidos, vibraciones, puntos calientes, etc.)

7. por último se evalúan las condiciones geométricas de la máquina.

Como en el caso de las verificaciones geométricas, antes de realizar las

pruebas prácticas debe procederse a la puesta sobre cimientos y nivelación de
la máquina. Las pruebas se realizan mecanizando las piezas con operaciones
de acabado, después de desbastadas en la misma máquina, lo que producirá
su puesta a temperatura de funcionamiento. Sólo el trabajo de acabado permite
juzgar la precisión geométrica de la máquina, ya que el trabajo de desbaste
pone en juego esfuerzos capaces de producir deformaciones elásticas tanto de
los órganos de la máquina como de la misma pieza. Por otra parte es en las
operaciones de acabado donde justamente se requiere toda la precisión de la
máquina, cuando ésta realiza su trabajo de producción
Prueba número 1. Paralelismo de caras planas.

Prueba número 2. Perpendicularidad de caras planas.

Prueba número 3. Planeidad de superficies.

Prueba número 4. Coincidencia de ejes

EVALUACIÓN DE UNA MÁQUINA HERRAMIENTA

Cuando aparece la situación de recibir una máquina herramienta es

correspondiente realizarse mediciones, evaluaciones, verificaciones etc. Para
constatar si la máquina esperada está sujeta a cada una de las
especificaciones inicialmente dadas o que se aceptaron en el momento en el
que se acordó la compra.

Al momento de evaluar la máquina herramienta hay varios aspectos generales

que se deben tener en cuenta, entre ellos están:

1. La revisión de los dispositivos de seguridad de la máquina herramienta,

necesarios para garantizar la seguridad cada vez que se ejecuten las funciones
de la máquina, además que estos dispositivos se encuentren donde
corresponden y estén en buen estado.

2. La Inspección de las características mecánicas y dimensionales, las cuales

deben corresponder a las que se esperaban. Entre estas características
tenemos: Deformaciones térmicas, Velocidad de desplazamiento, rigidez
estática, comportamiento dinámico, precisión geométrica.

3. El análisis de las características generales de la máquina, que se refieren a

la clase de máquina, mando de la misma, naturaleza de los mecanismos
principales etc.

4. La revisión de las características de capacidad, que se refieren a las

distancias entre elementos que definen las dimensiones máximas de las piezas
a montar.
ANALISIS DINAMICO DE UNA MAQUINA HERRAMIENTA

Este análisis consiste solo en realizar maquinado a un cierto número de piezas

y mirar el comportamiento de la misma y como trabaja a medida que el número
de piezas a mecanizar aumenta.

Para el análisis dinámico de las máquinas herramientas se deben tener en

cuenta los factores importantes que afectan de manera directa las variables de
desempeño de la máquina herramienta durante el funcionamiento de la misma.
Cuando se desarrollan los movimientos de rutina, las fuerzas de corte, y las
vibraciones durante el servicio.

 Medición de fuerzas

La medición de las fuerzas de corte requiere dinamómetros que puedan medir

fuerzas del orden de una tonelada a frecuencias de hasta 500 Hz. Usualmente
se requieren las componentes de la fuerza según tres ejes ortogonales, y en el
caso de operaciones tales como el taladrado o tallado de engranajes, debe
medirse también el par. Para asegurar que las características del dinamómetro
no interfieran con las del proceso de corte, el dinamómetro deberá ser cuanto
menos diez veces más rígido que la máquina herramienta en al cual se emplea,
y deberá tener una frecuencia propia muy por encima de la gama operativa.

Medición de vibraciones.

La variable más importante en las estructuras de máquinas-herramientas

sometidas a unas condiciones de carga determinadas, es el desplazamiento
relativo entre herramienta y pieza para controlar la precisión y la capacidad de
arranque de viruta. Las tensiones en sí mismas son poco importantes por ser
las tensiones presentes en las máquinas-herramientas extremadamente
pequeñas; una tensión tan reducida como la de 200 Kg/cm2 daría lugar todavía
a una deflexión de varias centésimas en una estructura típica de máquina
herramienta, la cual puede tener una rigidez de 10*106 Kg/μ.

La medición básica en los procesos de corte es la respuesta dinámica entre

herramienta y pieza. Eta se determina normalmente bajo condiciones de
ensayo empleando un excitador que cubra la gama de frecuencias de interés
para producir una curva de resonancia de la máquina. Una vez establecidas las
frecuencias de resonancia es preciso obtener la forma de deflexión de la
máquina a fin de establecer la contribución de las distintas partes de la
máquina e la deflexión total.

Los captadores útiles para la investigación en máquinas herramientas pueden

clasificarse en tres tipos: 

* Captadores de desplazamiento relativo: Contacto. Normalmente son de tipo

inductivo con onda portadora de relativa baja frecuencia (8 KHz). El movimiento
de una varilla ferromagnética altera el acoplamiento inductivo de dos bobinas y
un puente, lo cual producirá una señal proporcional al desplazamiento. Son
excelentes para la medición de la deflexión herramienta-pieza mientras la
máquina no funciona, y debido a que su masa es pequeña no altera en forma
significativa las frecuencias de resonancia.

* Captadores de desplazamiento relativo: Sin contacto. Este tipo de captadores

abarca una amplia gama de frecuencias y resultan especialmente adecuados
para el ensayo de modelos donde la masa de los captadores debe ser
despreciable. Generalmente presentan dificultades de colocación y no son
fácilmente movibles.

* Acelerómetros: debido a que miden aceleración la salida necesita

generalmente una doble integración para dar una lectura directa del
desplazamiento y para filtrar el ruido de elevada frecuencia. Debido a que la
masa de un acelerómetro es tan solo de unos pocos gramos, puede fijarse a
una estructura de máquina- herramienta empleando una pequeña base
magnética; la pequeña inercia adicional no afectara en forma significativa l
comportamiento dela máquina. Para medir desplazamientos relativos entre
herramientas y piezas se requieren dos acelerómetros, dos amplificadores
integradores. Este método, aunque caro, es muy convincente
experimentalmente; los acelerómetros pueden calibrarse con razonable
facilidad mediante los modernos amplificadores de carga los cuales los cuales
pueden emplear corriente continua para la calibración.

El rasqueteado es una operación que se utiliza para terminar aquellas

superficies planas o curvasen las que requiere la mayor precisión posible,
puede realizarte tanto a mano como a máquina. El rasqueteado se utiliza
mucho cuando es necesario adaptar dos piezas cuyas superficies deben
deslizarse o girar una sobre otra e interesa que su contacto sea perfecto a fin
de que disminuya el rozamiento. Algunas de las piezas y elementos en los que
se utiliza esta clase de acabado son: cojinetes, bancadas de máquinas,
instrumentos de medida, bases de niveles, reglas y mármoles de verificación.
El rasqueteado plano es un método de acabado superficial que se realiza por
extracción de virutas finas y ha de llevarse a cabo sobre superficies que
hayan sido ya mecanizadas previamente. Este proceso conforma la
terminación de muchos métodos de fabricación. En los demás trabajos de
mecanizado como limado, cepillado, fresado, etc. Siempre quedan rayas en la
superficie trabajada; si se hacen deslizar entre si superficies con rayas, estas
operan una gran resistencia al deslizamiento y las superficies se desgastan
considerablemente. Mediante el rasqueteado se eliminan los rebordes de las
rayas. Las porciones de superficie portante aumentan de esta forma en un
80%.
RASQUETA:
 Las más usadas poseen forma rectangular con una longitud entre treinta
y cincuenta milímetros, de veinte a cuarenta de anchura y cinco milímetros de
espesor, la rasqueta debe arrancar viruta fina. Para lograrlo, durante el
rasqueteado la herramienta se inclina respecto a la pieza, de esta forma traba
con un ángulo de ataque negativo. Las rasquetas normalizadas DIN8350 son la
plana para el rasqueteado de superficies de piezas planas, la rasqueta
triangular y la rasqueta triangular acanalada para piezas abovedadas. Para
estas superficies también se aplican otros tipos de rasquetas, como la de
cucharas y para el rasqueteado final la rasqueta bruñidora.