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1 Sesión 01 8

El cemento portland (Ref. 2)

Aglomerante hidrófilo, resultante de la calcinación de rocas calizas,

areniscas y arcillas, de donde se obtiene un polvo muy fino que en
presencia de agua endurece adquiriendo propiedades resistentes y
adherentes.

Materias primas utilizadas en su fabricación.

Los dos principales materiales con que se fabrica el cemento portland

son: la piedra caliza y arcilla.

Fabricación del cemento portland.

Con la selección y explotación de las materias primas se inicia el

proceso de fabricación.

Los componentes químicos principales de las materias primas para su

fabricación y las proporciones generales en que intervienen son: (Ref.1)

Los porcentajes típicos en que intervienen en el cemento Portland los

óxidos mencionados son:

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El proceso se desarrolla de la siguiente manera:

a) Se inicia con la explotación de las canteras de materia prima para
someterlas a un proceso de chancado primario en que se reduce su
tamaño a piedras del orden de 5".
b) Luego se procesa este material en una chancadora secundaria que las
reduce a un tamaño de alrededor de 3/4", con lo que están en
condiciones de ser sometidas a molienda.
c) Los materiales son molidos individualmente en un molino de bolas
hasta ser convertidos en un polvo fino impalpable, siendo luego
dosificados y mezclados en las proporciones convenientes para el tipo
de cemento que se desee obtener.
d) La mezcla es posteriormente introducida en un horno giratorio
consistente en un gran cilindro metálico recubierto de material
refractario con diámetros que oscilan entre 2 y 5 m. y longitudes
entre 18 a 150 m. Dependiendo del tamaño del horno, se pueden producir
diariamente de 30 a 700 Toneladas.
e) Al material parcialmente fundido que sale del horno se le denomina
“clinker” (pequeñas esferas de color gris negruzco, duras y de
diferentes tamaños).
f) Finalmente, el clinker es enfriado y molido a polvo muy fino, es lo
que constituye el cemento portland comercial. Durante la molienda se
agrega una pequeña cantidad de yeso (3 o 4%), para regular la fragua
del cemento.

Composición química del cemento portland.

Luego del proceso de formación del clinker y molienda final, se obtienen

los siguientes compuestos (se consigna fórmula química, abreviatura y
nombre corriente):

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Silicato Tricálcico ( . → → ) 10
Define la resistencia inicial (en la primera semana) del cemento portland
hidratado. La reacción del con el agua desprende gran cantidad de
calor (calor de hidratación).

La rapidez de endurecimiento de la pasta de cemento es directamente

proporcional con el calor de hidratación.

Silicato Dicálcico ( . → → )
Define la resistencia a largo plazo de la pasta de cemento y tiene
incidencia menor en el calor de hidratación.

Aluminato Tricálcico ( . → )
El yeso agregado al cemento portland durante la trituración o molienda
en el proceso de fabricación se combina con el para controlar el
tiempo de fraguado.

Es responsable de la resistencia del cemento a los sulfatos, sin embargo,

debido a algunas reacciones adversas, hay que limitar su contenido.

Aluminio-Ferrito Tetracálcico ( . . → → )
Tiene trascendencia en la velocidad de hidratación y secundariamente en
el calor de hidratación.

Oxido de Magnesio ( )
Pese a ser un componente menor, tiene importancia pues para contenidos
mayores del 5% trae problemas de expansión en la pasta hidratada y
endurecida.

Oxido de Potasio y Sodio ( , → )

Tienen importancia para casos especiales de reacciones químicas con
ciertos agregados, y los solubles en agua contribuyen a producir
eflorescencias con agregados calcáreos.

Oxido de Manganeso y Titanio ( , )

El primero no tiene significación especial en las propiedades del
cemento, salvo en su coloración, que tiende a ser marrón si se tienen
contenidos mayores del 3%.

El segundo influye en la resistencia, reduciéndola para contenidos

superiores a 5%.

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Mecanismo de hidratación del cemento. 11

Se denomina hidratación al conjunto de reacciones químicas entre el agua

y los componentes del cemento, que llevan consigo el cambio del estado
plástico al endurecido.

Dependiendo de la temperatura, el tiempo, y la relación entre la cantidad

de agua y cemento que reaccionan, se pueden definir los siguientes
estados para distinguir las etapas del proceso de hidratación:

Plástico.
Unión del agua y el polvo de cemento formando una pasta moldeable. Cuanto
menor es la relación a/c, mayor es la concentración de partículas de
cemento en la pasta compactada y por ende la estructura de los productos
de hidratación es mucho más resistente.

Fraguado inicial.
Condición de la pasta de cemento en que se aceleran las reacciones
químicas, empieza el endurecimiento y la pérdida de la plasticidad,
midiéndose en términos de la resistencia a deformarse.

Fraguado final.
Se produce al finalizar la etapa de fraguado inicial y se caracteriza
por endurecimiento significativo y deformaciones permanentes.

Endurecimiento.
Se origina a partir del fraguado final y es el estado en que se mantienen
e incrementan con el tiempo, las características resistentes.

Tipos de cemento y sus aplicaciones principales.

Los tipos de cementos cuya fabricación está normada por requisitos

específicos son:

Tipo I.
De uso general, donde no se requieren propiedades especiales.

Tipo II.
De moderada resistencia a los sulfatos y moderado calor de hidratación.
Para emplearse en estructuras con ambientes agresivos y/o en vaciados
masivos.

Tipo III.

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Desarrollo rápido de resistencia con elevado calor de hidratación. Para 12
uso en clima frío o en los casos en que se necesita adelantar la puesta
en servicio de las estructuras.

Tipo IV.
De bajo calor de hidratación. Para concreto masivo.

Tipo V.
Alta resistencia a los sulfatos. Para ambientes muy agresivos.

Cuando a los tres primeros tipos de cemento se les adiciona el sufijo A

(por ejemplo: Tipo IA) significa que son cementos a los que se les ha
añadido incorporadores de aire en su composición, manteniendo las
propiedades originales.

Es interesante destacar los cementos denominados "mezclados o

adicionados" dado que algunos de ellos se usan en nuestro medio.

Puzolanas
•Materiales inertes silíceos y/o aluminosos, que
individualmente tienen propiedades aglomerantes casi nulas.
•Sin embargo, finamente molidas y al reaccionar
químicamente con hidróxidos de calcio y agua adquieren
propiedades cementantes.

Escorias de altos hornos

•Material no metálico formado por silicatos y otras bases
producto de la fusión del hierro en un alto horno.

Tipo IS. Cemento al que se ha añadido entre un 25% a 70% de escoria de

altos hornos referido al peso total.

Tipo ISM. Cemento al que se ha añadido menos de 25% de escoria de altos

hornos referido al peso total.

Tipo IP. Cemento al que se le ha añadido puzolana en un porcentaje que

oscila entre el 15% y 40% del peso total.

Tipo IPM. Cemento al que se le ha añadido puzolana en un porcentaje

hasta del 15% del peso total.

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Todos estos cementos tienen variantes en que se les añade aire 13
incorporado (sufijo A), se induce resistencia moderada a los sulfatos
(sufijo M), o se modera el calor de hidratación (sufijo H).

La particularidad de reemplazar parte del cemento por estos materiales,

consiste en cambiar algunas de sus propiedades, como son:
 Retrasar y/o disminuir el desarrollo de resistencia en el tiempo,
 Reducir la permeabilidad, mayor capacidad para retener agua,
 Mayor cohesividad, incremento de los requerimientos de agua para
formar la pasta,
 Menor calor de hidratación y
 Mejor comportamiento frente a la agresividad química.

En la actualidad se fabrican en el Perú los cementos Tipo I, Tipo II,

Tipo V, Tipo IP y Tipo IPM.

Condiciones de control y almacenaje en obra.

Una buena práctica la constituye lo siguiente:

 El ejecutar análisis químicos en un laboratorio confiable cada 500
toneladas de cemento para el caso de obras grande. En ningún caso la
muestra que se obtenga debe ser menor de 5 Kg, y
 Solicitar regularmente a los fabricantes certificados con resultados
de su control de calidad. En ningún caso la muestra que se obtenga
debe ser menor de 5 Kg.

En cuanto a las condiciones de almacenaje, es recomendable limpiar con

frecuencia los silos metálicos de depósito más aun en climas de humedad
relativa alta, pues se produce hidratación parcial del cemento.

En el caso de cemento en bolsas el concepto es similar en cuanto a

protegerlas de la humedad.

En conclusión, es recomendable:
 Almacenar el cemento en ambientes techados y evitar en contacto de las
rumas con suelo húmedo, mediante tabladillos o bases de madera.
 Colocar las bolsas de cemento una encima de otra hasta un máximo de
10. Las rumas deben estar lo más juntas posible dejando la menor
cantidad de vacíos entre ellas.
 Debe organizarse el almacenaje de modo de utilizar el cemento en orden
a su llegada a obra.

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 Referencias bibliográficas: 14

1. ABANTO CASTILLO, FLAVIO, Tecnología del Concreto – Editorial San Marcos.

2. PASQUEL CARBAJAL, ENRIQUE, Tópicos de Tecnología del Concreto en el Perú. Segunda Edición
– Colegio de Ingenieros del Perú 1998.

3. TORRE C, ANA, Curso Básico de Tecnología del Concreto – Universidad Nacional de Ingeniería –
Mayo 2004.

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