CONTROLADORES

DANIELA MEJIA
ALEJANDRA MEZA

UNIVERSIDAD SERGIO ARBOLEDA

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS E INGENIERIA
INGENIERIA INDUSTRIAL
BOGOTA, COLOMBIA
3 DE ABRIL DEL 2020
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Tabla de contenido:
1. Introducción
2. Que son los controladores
3. Controlador lógico programable
3.1 Historia
3.2 Descripción
3.3 Composición
3.4 Ventajas
3.5 Desventajas
3.6 Aplicaciones
4. Unidad terminal remota
4.1 Descripción
4.2 Composición
4.3 Ventajas
4.4 Desventajas
4.5 Aplicaciones
5. Sistema de control distribuido
5.1 Historia
5.2 Descripción
5.3 Composición
5.4 Ventajas
5.5 Desventajas
5.6 Aplicaciones
6. Conclusiones
7. Bibliografías
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Introducción

Alrededor de la historia, se encuentra la humanidad con múltiples cambios en el área de la

industria y la manera de ejecutar los procesos, inicialmente era el ser humano el que se

encargaba de controlar los sistemas, prender o apagar los circuitos, manejar de manera manual lo

que hoy en día es automatizado. Por lo tanto, surgió la necesidad en las empresas de optimizar

estos procesos y modernizarlos, con la finalidad de proporcionar a estos eficacia, efectividad,

confiabilidad y economía. Surgiendo como respuesta la ingeniería de control, y en esta se

destacan los elementos bases que permitieron facilitar diferentes procesos y marcar un antes y un

después de la industria, son los controladores y microprocesadores. (Moreno, s.f.)

A continuación, se van a explicar los PLC, RTU y DCS, junto con sus descripciones

funcionamiento, ventajas y desventajas y la aplicación de estos.

Controlador lógico programable, PLC:

Estos en primer lugar surgieron como respuesta a la industria automotriz y posteriormente paso a

implementarse en toda la industria. Cuya finalidad fue reemplazar la lógica cableada y el primer

PLC, denominado MODICON 084, fue propuesto por Bedford Associates a la empresa General

Motors. (UDLAP, s.f.)

Es una herramienta utilizada para automatizar procesos en la industria, como, por ejemplo:

procesos electromagnéticos. Se define como una computadora, la cual utiliza una memoria

programable, que tiene la capacidad de guardar instrucciones previamente determinadas, en sus

funciones, estas pueden ser, secuencias de acciones, especificaciones temporales, operaciones

lógicas, cálculos analógicos o digitales para el control de dichas maquinas y procesos. (UNED,

s.f.)
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El PLC tiene un funcionamiento continuo y como un ciclo cerrado, en primer lugar, el sistema

operativo se encarga de vigilar el tiempo del ciclo, posteriormente el CPU escribe los valores

resultantes del proceso en el módulo de salida, continúa leyendo los estados del modulo de

entrada y posteriormente ejecuta las operaciones indicadas en su programación, finalizando el

ciclo el sistema realiza las tareas asignadas. (UDLAP, s.f.)

En primer lugar para que el sistema funcione, se necesita de un suministro de energia que le

brinde cierta cantidad de voltaje a los bloques y operadores internos del controlador. Los valores

que usualemnte maneja son ±5V, ±12V y ±24V y se caracteriza por presentar dos modulos de

suministro de energia.

Elementos: (UDLAP, s.f.):

 CPU

 Modulo de entrada

 Módulo de salida

 Fuentes de alimentación

 Dispositivos periféricos

 Interfaces

Ilustración 1 Diagrama generalizado de un

PLC

Está compuesto por una CPU, esta es el elemento principal y contiene parte del procesamiento

del controlador mediante un microprocesador el cual, mediante aritmética y operaciones lógicas,

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realiza las funciones determinadas. De igual manera revisa constantemente el PLC por si se

presenta algún error.

Por otra parte, la transferencia de datos al PLC es posible gracias a cuatro tipos de buses 1

diferentes:

1. Bus de datos.

2. Bus de direcciones.

3. Bus de control.

4. Bus de sistema.

En tercer lugar, cuenta con una memoria, que es la encargada de guardar los datos e

instrucciones esta se divide en dos, memoria permanente, PM y memoria operacional, RAM.

Por ultimo se encuentran los módulos de entradas y salidas, son los encargados de coordinar las

entrada y salidas de señales con aquellas internas del PLC. Existen dos tipos: digitales o

analógicas, y su señal se trasmite a dispositivos como interruptores, sensores, actuadores, entre

otros. (Equipo de Redacción PartesDel.com, 2018)

Módulos que contiene:

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Bus de campo: Se define como un sistema de transmisión de datos y es el nombre que se le asigna a un
grupo de protocolos de red. (Colaboradores de Wikipedia, 2020)
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Ilustración 2 Organizador modular de PLC Siemens S7-300

Entre sus ventajas se encuentra:

Presenta la capacidad de ingresar entradas y salidas, de igual manera maneja un monitoreo

constante lo que permite rápidamente detectar fallas, se caracteriza por ser de fácil aplicación al

igual que su programación y modificación, su capacidad computacional permite diseñar

controles complejos, se destacan por estar diseñados para trabajar bajo condiciones extremas,

manejan componentes que permiten su funcionamiento por varios años sin presentar fallas,

finalmente son efectivos en el momento de controlar sistemas complejos

Como desventajas se encuentra:

Requiere de un personal calificado para el correcto manejo de estos dispositivos, lo que implica

dificultad para encontrar este personal y un alza en el costo de contratación. Es un dispositivo

que se debe ser cuidadoso al momento de programar puesto que al mínimo error afecta la

operación. (Fabricantes de máquinas, 2015)

Entre sus aplicaciones se encuentra:

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Se hace necesario este sistema en aquellas instalaciones que implementan procesos de maniobra,

control y señalización, su aplicación se encuentra en procesos de fabricación industrial y

transformaciones industriales como, por ejemplo: (Moreno, s.f.)

 Maquinarias industriales de pastico.

 Señalización y control.

 Instalaciones de seguridad.

 Maquinaria de embalajes.

 Maniobras de instalaciones.

En segundo elemento que se explicara a continuación es la Unidad Terminal Remota (RTU)

Según el sistema SCADA2 y dependiendo de las necesidades e importancia de supervisar y

controlar las variables cautelosamente de los procesos, se determina que unidad remota se ajusta

mejor al sistema.

Las RTU se definen como los dispositivos basados en microprocesadores3, que permiten registrar

los datos, señales y mantener un control en el campo, cuya finalidad es de comunicar y mandar

información entre los equipos de instrumentación remota y control local y el sistema de

adquisición de datos y el control supervisorio, con la finalidad de supervisar los procesos e

informar sobre los sistemas. (Riego, s.f.)

Cuenta con la capacidad de supervisar determinado numero de entrada y de salidas, que se

relacionan con un proceso, recolectar datos en el tiempo real y analizando estos, ejecutar
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SCADA: Son las ciclas en ingles de “Supervisory Control And Data Acquisition”. Hace referencia al
sistema cuya finalidad es supervisar y controlar remotamente una instalación, recogiendo los datos de
provenientes de diferentes sensores autómatas y equipos similares para finalmente recopilarlos en un
determinado lugar. (Espert, 2020)
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Microprocesador: Se define como el procesador de una computadora la cual presenta incorporadas las
funciones de una unidad central de procesamiento, se le denomina como el “cerebro”. (EcuRed, s.f.)
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algoritmos de control previamente programados y comunicarse con la estación maestra y en

ocasiones con otras remotas. La revisión a las variables del proceso que realiza es periódica y se

logra a través de un módulo de comunicación el cual permite el intercambio de los datos

recolectados con una estación maestra. Esto se logra gracias a múltiples medios de comunicación

como, por ejemplo: línea telefónica, satélite, fibra óptica entre otros. ("Descripción de las RTU y

los PLC en un Sistema SCADA", s.f.)

La información proveniente del campo es analógica, y se encuentra representada en voltaje de 0

a 5 voltios o si se habla de fluido de corriente seria, de 0 a 1mA.

Existe un similar entre el PLC y la RTU, sin embargo, se debe aclara que el PLC, es un

dispositivo de control y el RTU es también un dispositivo de control y de comunicación.

("Comunicaciones Industriales", s.f.)

Elementos que lo componen

Módulo de Entrada

 Módulo de Control

 Módulo de Procesamiento de

Información (CPU)

 Módulo de Comunicaciones

 Módulo de Sincronización de Tiempo

(GPS)

Ilustración 3 Configuración básica de una RTU

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En primer lugar, se encuentra, el módulo de control el cual cumple la función de comprobar si el

código presenta errores y en caso de ser correcto, prosigue a registrar, recibir y trasmitir los

comandos de control provenientes del sistema supervisorio o la unidad maestra.

En segundo se encuentra el módulo de CPU, la cual es la encargada de controlar todas las

funciones de la unidad terminal remota y de procesar la información adquirida del campo o de la

unidad maestra, con la finalidad de ejecutar las tareas correspondientes.

En tercero, el módulo de comunicación, este es el encargado de codificar la información recibida

del campo, para así trasmitirla mediante los canales de comunicación establecidos.

("ARQUITECTURA DE LAS UNIDADES TERMINALES REMOTAS (RTU)", s.f.)

Como ventajas se encuentra:

Presenta una comunicación basada en la toma de datos de eventos, un control remoto y

monitoreo constante, se puede realizar la configuración de los equipos a distancia, presentan bajo

consumo de energía, de ancho de banda y bajo costo en la unidad remota y finalmente brinda una

visualización descentralizada.

Como desventajas se encuentra:

Presenta pocas desventajas lo cual refleja que es elemento necesario útil y eficaz, entre estas

resalta la cantidad de protocolos a seguir por parte del propietario, la poca o nula lógica de

control local y la necesidad de ser manipulado por un profesional capacitado. (HidroPro, s.f.)

Como aplicaciones se encentra en:

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Se encuentran en cuatro elementos principalmente, primero las subestaciones de trasmisión,

subtransmisión y distribución, redes inteligentes, automatización de alimentador, estas últimas se

encuentras en RTU de montaje en poste. (ABB SA, s.f.)

Por último, se encuentra, Sistemas de Control Distribuido DCS:

Los primeros DCS datan aproximadamente en los años 70’ y lograron controlar procesos de

hasta 5000 señales, hecho importante en la industria y automatización de los procesos.

Actualmente la capacidad en señales que puede llegar es hasta de 250.000 señales.

(Colaboradores de Wikipedia, 2020b)

Un DSC, tiene como definición ser una plataforma destinada al control automatizado y al

funcionamiento de grandes y complejos procesos industriales. Estos presentan un sistema

automatizado único, cuyos componentes son interfaz hombre maquina (HIM), bases de datos

común, solucionadores lógicos, administrador de alarmas entre otros procesos. (Yokogawa, s.f.)

Se caracterizan por utilizar bucles de control los cuales se ubican distribuidos en la totalidad del

sistema, es decir, la maquinaria, fábrica o área de control. Todos los componentes de igual

manera se encuentran conectado a un sistema de red de comunicación. Responsables de dar

continua respuesta a las necesidades de la industria de proceso. (Automática e Instrumentación,

2019)

La lógica de control puede ser creada a través de los controladores del sistema y estos se

distribuyen en los elementos del proceso. Esto facilita al momento de realizar cambios en el

controladores o dispositivos de campo, ya sea adicionar o modificar nuevas restricciones, se

puede realizar de manera efectiva, precisa, sin riesgo y simplificando las actualizaciones. A pesar
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de que cada controlador funciona de manera autónoma, estos están conectados por una red de

comunicación y constantemente se supervisa a través de un operario a cargo.

Funciona de tal manera que la instrumentación se encarga de recolectar los valores de las

variables de la planta y estos se envían al puesto de control, logrando llevar a cabo tomas de

acciones efectivas, si es que los datos lo corroboran y el proceso lo requiere. Permite recolectar

variables informando sobre fallas, variables secundarias, diagnostico, estado del equipo, entre

otras. Sencillamente cumple con lo que se le programa hacer, como una computadora, se le

indican las instrucciones en el momento de programar el sistema de control. (Villajulca, 2011)

Cabe resaltar que entre el PLC y el DSC, existen diferencias notables, por lo que no se pueden

confundir. Estas son el DSC trabajo mediante una sola base de datos integrada para todas las

variables y señales que trasmita mientras que el PLC cuenta con elementos independientes y su

toma de datos también lo es, los cuales se comunican mediante un protocolo común determinado,

mas no como un conjunto unificado. (Matus, 2015)

Los elementos y arquitectura que componen el DSC son:

 PC o controlador de ingeniería: Es el

responsable del control de todos los

dispositivos controladores del proceso

que se encuentran distribuidos.

 Unidad de control local: Es el área

encargada de recibir las instrucciones del

sistema de proceso como parámetros y

Ilustración 4 Arquitectura del sistema DSC
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puntos de ajustes, cuenta con la capacidad de detectar y controlar elementos de entradas y

salidas, mediante módulos, los cuales recopilan la información y la separan para ser

enviada a la estación de trabajo.

 Estación de operación (HMI): Cumple la función de reflejar de manera efectiva y gráfica

los parámetros y variables de la fábrica facilitando el registro de datos y su modificación.

 Redes de comunicación y protocolo: Estas cumplen la función de intercambiar los datos

recolectados, controlabilidad de los datos y flexibilidad para controlar varios dispositivos.

(Centro de formación técnica para la industria, s.f.)

Como ventajas se encuentran:

Presentan actualizaciones y configuración sencillas, rápidas y de bajo riesgo. Presenta un

máximo tiempo de funcionamiento del sistema comprobado en el campo, garantizando su

funcionamiento sin errores, por otra parte, se destaca por su amplio portafolio de aplicaciones

avanzadas y por mantener su almacenamiento centralizado en la información, siendo esto lo más

importante del sistema.

Como desventajas se encuentran:

Presenta pocas desventajas sin embargo es importante aclararlas, maneja pocas lógicas de control

digital, el sistema es un alto costo y en algunos casos presenta inconvenientes en la

compatibilidad con protocolos de terceros. (HidroPro, s.f.)

Su aplicación se puede observar en:

En el manejo de grandes industrias, como, por ejemplo: papeleras, metalúrgicas, petroquímicas,

plantas de tratamiento de aguas, centrales de generación, incineradoras o la industria

farmacéutica.
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Finalmente, para concluir el tema expuesto surgen varias conclusiones las cuales se expondrán a

continuación.

En primer lugar, se desea resaltar la importancia de los controladores, como su papel en la

industria ayuda a la producción, eficiencia, fiabilidad del proceso y la generación de resultados

óptimos, los cuales en manos humanas no generarían los mismos resultados. Actualmente todos

estos procesos no solo se ven en las grandes industrias, lo podemos observar en el sistema de luz,

en los cableados de los postes, es decir, esta mas cerca de lo que usualmente pensamos, lo que

refleja la gran importancia de estos elementos en nuestra vida cotidiana.

Por otro lado, es un buen ejemplo a seguir como las empresas no se han conformado con ciertos

aspectos negativos de la producción, por el contrario, siempre buscan la manera de pensar a

futuro como mejorar los procesos, el sistema, la maquinaria y esto los ha llevado a increíbles

dispositivos capaces de llevar a cabo a la perfección el monitoreo y control de la industria,

ámbito en el que se desataca el DSC.

Otro aspecto relacionado más con los temas expuestos, se destacan cualidades excelentes de cada

controlador y sistema de control, por ende, resalto como cada uno se complementa con el otro

dispositivo, no en aras de remplazarlo, sino de mejorar cada proceso con la implementación de

estos en un área en específico de la industria. Sin embargo, si existen falencias en cada uno que

debilita de gran manera el excelente trabajo de estos dispositivos como por ejemplo en el caso

del DSC, el alto costo que presenta, en el PLC requieren de precauciones en el manejo puesto

que debe ser manipulado por personal capacitado y el RTU permite pocas lógicas de control

dificultando su implementación. Estos aspectos negativos, permiten tomar conciencia de como

en conjunto se pueden mejorar estos dispositivos en búsqueda de siempre innovar los procesos

de la industria.
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Como ultima conclusión considero que nos encontramos en una época de cambios y competitiva,

en la cual se hace fundamental estar innovando y automatizando cada proceso, por lo que

debemos capacitarnos como ingenieros integrales preparados para enfrentar el mundo 4.0 y los

retos que este trae.

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