República Bolivariana De Venezuela

Ministerio Del Poder Popular Para La Educación Universitaria

Universidad José Antonio Páez
Facultad De Ingeniería

Sección: 205N1
Grupo Nro: 5
Integrantes:
Carlos Hidalgo CI: 26.491.305
Luis Rumbo CI: 27.922.608
Omar Muños CI: 27.146.947

San Diego, Edo. Carabobo- Febrero 2020

 Índice

Pág.

Introducción………………………………………………………………………………….……...3

Producción del Hierro ………………………………………………………………...…...………..4

Alto Horno ………………………………………………….............................................................5

Obtención del acero............................................................................................................................8

.
Clasificación de los aceros al carbono…………................................................................................12

Clasificación de los aceros aleados……………………………………………………....…………13

Aceros para herramientas ………………………………………………………………....……......13

Aceros inoxidables………………………………………………………………..…………….......14

Fundiciones de hierro ……………………………………………………………………..……......16

Identificación de las fundiciones y aceros según normativa y códigos internacionales…..….…......19

El silicio y sus influencias en las aleaciones ferrosas …………………………………..………......25

El grafito y su influencia en las fundiciones de hierro………………………………………...……26

Conclusión…………………………………………………………………………….………...…..28

Bibliografía……………………………………………………………………………………...…..29
 Introducción

Los materiales metálicos, cuando se consideran en un amplio sentido, pueden dividirse en dos
grandes grupos, ferrosos y no ferrosos. Los primeros tienen como base el hierro y el segundo
poseen algún elemento diferente del hierro como constituyente principal.

Las aleaciones Ferrosas son básicamente aleaciones de hierro y carbono. Las fundiciones de hierro,
contienen más carbono del necesario para saturar la austenita a temperatura eutéctica y por lo tanto
contienen entre 2 y 6,67%. Como el alto contenido de carbono tiene a hacer muy frágil al hierro
fundido, la mayoría del material fabricado contiene entre 2,5 y 4% de C. La ductilidad del hierro
fundido es baja, lo que hace que no siempre pueda trabajarse ni en frío ni en caliente. Sin embargo,
es relativamente sencillo de fundir y colar sobre moldes de formas complejas. Aunque son frágiles y
sus propiedades mecánicas son inferiores a las de los aceros, su costo bajo, su fácil colado y sus
propiedades específicas los hacen uno de los productos de mayor tonelaje de producción en el
mundo.

A lo largo del presente estaremos detallando el proceso de la obtención del hierro y los procesos
que se deben realizar para convertirlo en acero asi como también la clasificación de los aceros al
carbono, aceros aleados, aceros de herramientas y aceros inoxidables por otra parte las fundiciones
de hierro y los tipos de fundiciones que podemos conseguir en la actualidad.

Se muestra la designación de las fundiciones y aceros según normativa y códigos internacionales y

las influencias que tiene el silicio en las aleaciones ferrosas y el acero en las fundiciones de hierro.

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Producción del Hierro

El hierro es un metal y como tal no se encuentra en estado puro en la naturaleza sino que está
formando parte de numerosos minerales. Existen muchos minerales que contienen hierro. Para que
un mineral pueda ser utilizado para la obtención de hierro metálico ha de cumplir dos condiciones:

 Debe ser un mineral muy abundante

 Debe presentar una elevada concentración de hierro puro

Los minerales más utilizados en la actualidad son dos óxidos, la hematita (Fe2O3)

y magnetita (Fe304) , la limonita, que es un hidróxido de hierro de fórmula (FeO·OH nH 2O) y
la siderita o carbonato de hierro (FeCO 3). Una vez extraídas estas rocas tal cual están en la
naturaleza han de ser sometidas a numerosos procesos para poder obtener el hierro que tienen en su
estructura.

Hematita Merma Roja 70% de Hierro

Magnetita Merma Negra 72.4% de Hierro

Limonita Merma Café 60-65% de Hierro

Siderita Merma Café Pobre 48.3% de Hierro

Figura1- Tipos de Minerales que contienen hierro.

Fig 2-Siderita Fig 3-Hematita

Fig 4-Limonita Fig 5-Magnetita

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La primera etapa de este proceso consiste en la extracción en las minas de los distintos minerales
que contienen hierro. En ellas el mineral, al que llamaremos mena, se encuentra formando parte de
las rocas, las cuales además de la mena contienen componentes no útiles llamados gangas. Ambas
partes deben ser separadas, para lo que habitualmente se pueden emplear dos métodos:

 Imantación: en primer lugar se tritura la roca y se hace pasar por un campo magnético aquellos
productos que contengan hierro se separarán de las otras rocas.
 Separación por densidad: una vez triturada, la roca se sumerge en agua. Al tener la mena
distinta densidad que la ganga, ésta se separa del mineral de hierro.

Independientemente de cuál sea el método utilizado, una vez realizada la separación del mineral de
hierro, se le somete a un proceso por el que se forman una especie de aglomerado de mineral
llamado pellets. Estos se transportan a la planta siderúrgica donde se procesarán en el alto horno

Alto Horno
El alto horno es la construcción para efectuar la fusión y la reducción de minerales de hierro, con
vistas a elaborar la fundición.
Un alto horno típico está formado por una cápsula cilíndrica de acero de unos 30 metros de alto
forrada con un material no metálico y resistente al calor, como asbesto o ladrillos refractarios.
El diámetro de la cápsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en un punto situado
aproximadamente a una cuarta parte de su altura total.
La parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se
fuerza el paso del aire que enciende el coque.
Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vacía) el
alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la
escoria.

Figura 5-Alto Horno

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La parte superior del horno contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas
redondas, cerradas por válvulas en forma de campana, por las que se introduce el mineral de hierro,
el coque y la caliza.
Una vez obtenido el arrabio líquido, se lo lleva al convertidor a través del torpedo (transporte) y se
lo alea con el carbono que vienen desde el horno eléctrico, luego se puede introducir en distintos
tipos de coladura para obtener unos materiales determinados: la colada convencional, de la que se
obtienen productos acabados; la colada continua, de la que se obtienen trenes de laminación y,
finalmente, la colada sobre lingoteras, de la que lógicamente se obtienen lingotes.

Materia Prima para el Alto horno

Hierro: procedente de la mina o también de la chatarra
Carbón de coque: Sirve para convertir el oxido de hierro en hierro puro, al quemarse proporciona
calor al horno , va a ser el elemento que va a acompañar al hierro para formar la aleación de acero o
fundición.
Fundente: sobre todo es carbonato cálcico que se mezcla con las impurezas y las hace menos
pesadas. Podemos decir que es el detergente que se utiliza para limpiar el hierro.

Proceso en el alto horno

Mediante una cinta transportadora esta mezcla se lleva hasta una tolva situada en la parte superior
del horno.

La mezcla se va alimentando al horno a través de la parte superior, llamada tragante. En ella un

mecanismo de trampillas permite la entrada de la materia prima evitando que escapen al exterior
gases, humos y sustancias contaminantes.
Los altos hornos operan en continuo. Esto quiere decir que la forma de trabajo no consiste en
introducir la mezcla con los reactivos dejar que el horno funcione durante un determinado tiempo y
que haya que detenerlo para extraer los productos. En un alto horno se introducen las materias
primas solidas por la parte superior y los productos, más densos, se extraen por la parte inferior de
forma continua. Esto hace que la mezcla de entrada vaya cayendo hacia zonas más bajas del horno y
que sucesivamente vaya pasando por la cuba, el vientre y los atalajes.

Por la parte inferior del horno se inyecta por unas toberas aire caliente. Este aire reacciona en la
zona de etalajes con el coque, el coque se transforma en CO generando una temperatura de 1800ºC.

Con esta temperatura la carga llega en la zona inferior del horno a la temperatura de fusión del
hierro y debido a la diferencia de densidades entre el hierro y la escoria estos quedan separados
en el fondo del horno, en una zona llamada crisol.

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El hierro fundido queda en la capa inferior del crisol y la escoria en la superior. Posteriormente se
rompe (pincha) el tapón cerámico que obtura la piquera de arrabio y es sangrado el horno,
extrayéndose el hierro de primera fusión, hierro colado o arrabio y a continuación la escoria.

El arrabio se vierte en grandes recipientes llamados cucharas, éstas pueden ser abiertas o cerradas
(torpedo), que es un vagón semicerrado recubierto en su interior por ladrillos refractarios que
mantienen el arrabio fundido, mientras es transportado hasta el horno de afino LD, donde le
quitarán al arrabio las impurezas que todavía contiene y que lo hacen poco adecuado para el uso
industrial.

Las escorias obtenidas son empleadas en la fabricación de abonos agrícolas, como materia prima en
la producción de cemento y en la fabricación de aislantes térmicos y acústicos.

Hasta ahora hemos comentado como se separa el arrabio por la parte inferior del horno una vez que
ya se ha formado. Pero recuerda que lo que alimenta el horno no es el arrabio acompañado de
escoria, por la parte superior del horno se ha alimentado un mineral de hierro.

Lo que ocurre en las zonas superiores del horno (vientre y cuba) son procesos químicos
complejos por los que el CO producido en la zona de etalajes reacciona con
el mineral reduciéndolo y transformándolo a medida que la carga baja a través del horno
en hierro metálico.

Por la parte superior de la cuba salen unos gases provenientes de la combustión que tras ser
filtrados, para quitarle impurezas, son empleados como combustibles en unos cambiadores de calor
llamados recuperadores Cowper.

Arrabio
El arrabio es un producto intermedio del proceso de fundición de las menas del hierro tratadas
con coque como combustible y caliza como fundente. También se han usado como combustibles
el carbón vegetal y la antracita. Se obtiene como material fundido en un alto horno mediante
reducción del mineral de hierro. Se utiliza como materia prima en la obtención del acero en los
hornos siderúrgicos. El arrabio tiene un alto contenido en carbono, generalmente entre 3,5% y
4,5%,1 además de sílice y otras impurezas, que lo hacen muy frágil por lo que tiene limitados usos
como material.
Los materiales básicos empleados para fabricar arrabio son mineral de hierro, coque y caliza. El
coque se quema como combustible para calentar el horno, y al arder libera monóxido de carbono,
que se combina con los óxidos de hierro del mineral y los reduce a hierro metálico. La ecuación de
la reacción química fundamental de un alto horno es:

Fe2O3 + 3CO → 3CO2 + 2Fe

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Escoria

Las escorias son un subproducto de la fundición de la mena para purificar los metales. Se pueden

considerar como una mezcla de óxidos metálicos; sin embargo, pueden contener sulfuros de metal
y átomos de metal en forma de elemento. Aunque la escoria suele utilizarse como un mecanismo de
eliminación de residuos en la fundición del metal, también pueden servir para otros propósitos,
como ayudar en el control de la temperatura durante la fundición y minimizar la reoxidación del
metal líquido final antes de pasar al molde.
En la naturaleza, los minerales de metales como el hierro, el cobre, el aluminio y otros metales se
encuentran en estados impuros, a menudo oxidados y mezclados con silicatos de otros metales.
Durante la fundición, cuando la mena está expuesta a altas temperaturas, estas impurezas se separan
del metal fundido y se pueden retirar. La colección de compuestos que se retira es la escoria. Los
procesos de fundición ferrosos y no ferrosos producen distintas escorias. Por ejemplo, la fundición
del cobre y el plomo, no ferrosa, está diseñada para eliminar el hierro y la sílice que suelen darse en
estos minerales, y se separa en forma de escoria basada en silicato de hierro. Por otro lado, la
escoria de las acerías, en las que se produce una fundición ferrosa, se diseña para minimizar la
pérdida de hierro y por tanto contiene principalmente calcio, magnesio y aluminio.
La escoria tiene muchos usos comerciales y raramente se desecha. A menudo se vuelve a procesar
para separar algún otro metal que contenga. Los restos de esta recuperación se pueden utilizar
como balasto para el ferrocarril y como fertilizante. Se ha utilizado como metal para pavimentación
y como una forma barata y duradera de fortalecer las paredes inclinadas de los rompeolas para
frenar el movimiento de las olas.

Obtención del acero

El hierro colado o arrabio obtenido del alto horno es un producto que todavía no está listo para ser
utilizado industrialmente. Por un lado contiene impurezas de elementos como Azufre o Silicio. Por
otro lado contiene un porcentaje demasiado alto de carbono y por último todavía arrastra restos de
oxidos de hierro. Todas estas sustancias hacen que las propiedades del producto no sean las
deseables. Es necesario pues tratar este hierro, el proceso por el que esto se lleva a cabo se
llama colado.

Colado: proceso por el que se eliminan las impurezas y se reduce la cantidad de carbono presente
en arrabio para transfórmalo en un acero apto para la actividad industrial, las impurezas eliminadas
generan una escoria

En la actualidad existen dos métodos diferentes para realizar el colado del arrabio.  Por un lado está
el método convertidor LD y por otro el horno eléctrico.  Veamos ahora cada uno de estos sistemas
por separado.

CONVERTIDOR LD u Horno de afino de oxígeno básico.

Este sistema está formado por en una olla de acero recubierta en su interior con material
refractario en la que se deposita el arrabio a tratar. A través de una lanza situada en la parte
superior se inyecta oxígeno al recipiente. Debido a las altas temperaturas de trabajo, la lanza se
enfría continuamente a través de serpentines de agua interiores para evitar que se funda. La carga
y la descarga de la olla se hacen por la parte superior por lo que la olla está montada en ejes
rotatorios que permiten su volcado.

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Cuando el horno se ha cargado de arrabio procedente del torpedo y con chatarra seleccionada se
coloca en posición vertical, se hace descender en su interior la lanza de oxígeno hasta unos 2 m
por encima de la carga. A continuación se inyectan en el horno gran cantidad de oxígeno a
elevada presión. El oxígeno reacciona con el carbono y otros elementos no deseados e inicia una
reacción que quema con rapidez las impurezas del arrabio produciendo una escoria. Esta, al tener
menor densidad, se sitúa en la parte superficial.

Normalmente el chorro de oxígeno contiene polvo de piedra caliza que sirve para eliminar
impurezas, entre las que destaca el fósforo.

Terminado el proceso se inclina el horno para extraer la escoria, quedando abajo el acero afinado.

Una vez obtenido el acero afinado, se le pueden añadir los elementos que formarán las distintas
ferroaleaciones, o bien hacerlo más tarde cuando el acero afinado sea vertido en la cuchara. El
proceso tarda unos 50 minutos, y estos sistema están dimensionados para poder producir unas
275 toneladas de acero por hornada.

Una de las grandes ventajas que desde un principio se observó en estos convertidores fue su
capacidad para aceptar hasta un 20% de chatarra junto con la carga de arrabio líquido.

Figura 6- Convertidor LD

Horno eléctrico

En estos hornos el calor aportado procede de un arco eléctrico que se hace saltar entre unos
electrodos de grafito y la superficie de la chatarra con que se carga el horno, la resistencia del metal
al flujo de corriente genera calor, que junto con el producido por el arco eléctrico funde el metal con
rapidez. Las condiciones de afinado pueden ser estrictamente reguladas.

Cada hornada produce en torno a 100Tm y el proceso tarda en torno a una hora.

Los hornos eléctricos se emplean para producir acero inoxidable y aceros aleados de extraordinaria

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calidad que deben ser fabricados según especificaciones muy exigentes. El afinado se produce en
una cámara hermética, donde los parámetros que intervienen en el proceso son controlados
rigurosamente con dispositivos automáticos. En las primeras fases de este proceso de refinado se
inyecta oxígeno de alta pureza a través de una lanza, lo que aumenta la temperatura del horno y
disminuye el tiempo necesario para producir el acero. La cantidad de oxígeno inyectada se puede
regular con precisión, lo que evita oxidaciones no deseadas.

La carga es chatarra seleccionada, porque su contenido en aleaciones afecta a la composición del

acero afinado. También se añaden otros materiales, como pequeñas cantidades de mineral de hierro
y fundente, para contribuir a eliminar el carbono y otras impurezas. Los elementos adicionales para
la aleación se introducen con la carga o después, cuando se vierte a la cuchara el acero afinado.

Figura 6-Horno Eléctrico

Hornos utilizados para la obtención del acero

 Convertidor bessemer-thomas
 Horno Martin-Siemens
 Horno de hogar abierto o crisol
 Horno de oxigeno básico
 Horno eléctrico

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 Materia prima para los hornos de fabricación de acero
Mineral del hierro

El principal mineral de hierro es la hematita, el cual cuando es puro contiene 70% hierro. Cuando
este oxido de hierro contiene agua se denomina limonita, y contiene 60% de hierro cuando es puro.
La magnetita se halla con menos abundancia. La siderita se ha empleado como mineral, pero debido
a su pequeño contenido en hierro no se emplea con frecuencia en la actualidad. Las impurezas más
corriente del mineral de hierro son con sílice, titanio y fósforo. Los minerales que contienen las
cantidades más pequeñas de estas impurezas son los que tienen más valor.

Una gran cantidad de sílice y titanio resulta perjudicial porque requiere cantidades extras de
fundentes para escorificarlos en el alto horno, mientras que el fósforo y el azufre son perjudiciales
debido a su efecto nocivo sobre el hierro y acero.

Coque

El calor requerido para fundir el mineral en los hornos altos se obtienen de la combustión del coque,
el coque es el residuo que queda después de calentar ciertos carbones en ausencia de aire. Es un
material duro quebradizo y poroso, que contiene de 85% a 90% de carbono, junto con alto de
cenizas, azufre y fósforo; la resistencia mecánica, fragilidad e impurezas del coque dependen del
carbón empleado y del método de fabricación utilizado Existen dos maneras de hacer coque, en el
procedimiento antiguo, en el cual las materias volátiles se destruían, se fabricaban en hornos de
mufla sin aprovechar los subproductos destilados. En el proceso moderno se fabrica en retortas y se
obtienen al mismo tiempo de los productos destilados muchos subproductos, tales como: brea,
amoniaco y benzol

Chatarra

Solo los metales pueden ser utilizados varias veces, otros materiales tales como la madera, vidrio y
hormigón constituyen un escombro cuándo han perdido su utilidad. En cambio, los metales
procedentes de estructuras inservibles, tales como calderas, puentes, buques, automóviles, etc., se
convierten en chatarra aprovechable. La necesidad de chatarras en la fabricación de metales y
aleaciones férricos y no férricos es unos de los principales problemas que se le presentan al
fabricante, particularmente en la industria del acero, en la que se necesitan grandes cantidades de
chatarras clasificadas. Durante los periodos ordinarios de productividad no es seria la dificultad de
obtener chatarra de buena calidad en suficiente cantidad; no obstante, constituye un factor
importante en el funcionamiento cotidiano de una acería.

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Clasificación de los aceros al carbono

Acero de bajo carbono

Son los aceros más frecuentes y contienen entre un 0,008% y un 0,25% en peso de Carbono. Estos
aceros presentan una buena ductilidad y tenacidad, pero una baja resistencia siendo relativamente
blandos. Sus aplicaciones principales se encuentran en la fabricación de vigas, carrocerías de
automóviles, raíles de ferrocarril, etc. Al alearse con otros metales pueden elevar su resistencia.
Presentan, a su vez, facilidad de mecanizado, buena soldabilidad, ya que se pueden emplear todos
los métodos de soldadura, y un bajo coste.

Acero de medio carbono

Este tipo de acero contiene porcentajes de carbono entre 0.25 y 0.6 %. Estos aceros tienen la
capacidad de ser tratados térmicamente mediante temple, austenización y revenido como la
finalidad de mejorar sus propiedades mecánicas.

Estos aceros tratados térmicamente son más resistentes que los aceros bajos en carbono, pero menos
dúctiles y tenaces. Son utilizados para fabricar engranajes, cigüeñales y componentes estructurales
que necesitan alta resistencia mecánica, resistencia al desgaste y tenacidad.

Aceros de alto carbono

Contienen normalmente entre 0.60 y 1.4 % de carbono y más duros, resistentes y aun menos
dúctiles que los otros aceros al carbono. Se utilizan casi siempre en la condición templada y
revenida en la cual son principalmente resistentes al desgaste y capaces de adquirir la forma de
herramienta de corte. Estos aceros se utilizan como herramienta de corte y matrices para serruchar
materiales.

Figura7-Aceros al carbono

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Clasificación de los aceros aleados:

Son aquellos que además del carbono, tiene otros elementos en cantidades suficientes como para
alterar sus propiedades (dureza, puntos críticos, tamaño del grano, templabilidad, resistencia a la
corrosión). Con respecto a su composición, puede ser de baja o alta aleación y los elementos que
puede contener el acero pueden ser tanto deseables como indeseables, en formas de impurezas

Acero de baja aleación:

Los aceros de baja aleación forman parte de la familia de aceros aleados. Los aceros de baja
aleación se caracterizan por presentar contenidos entre medios y altos en carbono, siendo por lo
tanto difíciles de soldar.

Reduciendo los elementos aleantes y disminuyendo el contenido en carbono hasta un 0,3% o

incluso un 0,1% el acero aumenta su soldabilidad y su formabilidad sin perder a pesar de ello su
resistencia. Este tipo de metal recibiría el nombre de acero HSLA (acero de baja aleación de alta
resistencia).

Gracias a sus múltiples cualidades, los aceros de baja aleación pueden ser aplicados en diferentes
sectores, sin embargo, el sector de la construcción es el destino principal de este tipo de acero.

Acero de alta aleación:

Son aquellos en los que la cantidad de aleantes supera el 5% en peso, por lo que son más costosos.
Se encuentran entre estos aceros los siguientes:

Aceros inoxidables: Que requieren la adición de aleantes que aumenten su resistencia a la corrosión.
Así como también los aceros para herramientas, que requieren gran cantidad de aleantes que
aumenten su dureza.

Acero para herramientas:

El Acero para herramientas es el acero que normalmente se emplea para la fabricación de útiles

o herramientas destinados a modificar la forma, tamaño y dimensiones de los materiales
por cortadura, por presión o por arranque de viruta.
Los aceros de herramientas tienen generalmente un contenido en carbono superior a 0.30%, aunque
a veces también se usan para la fabricación de ciertas herramientas, aceros de bajo contenido en
carbono (0.5 a 0.30%).

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 Acero de baja templabilidad

A este grupo pertenecen todos los aceros al Carbono para herramientas y los aceros con pequeño
contenido de elementos de aleación y que, no difieren mucho por su templabilidad de los aceros al
carbono. Reúne estos aceros en un grupo su propiedad tecnológica más importante: la baja
templabilidad.

Todos los aceros de este grupo deben templarse en agua, y la herramienta fabricada con ellos, por lo
general, no tiene templado en núcleo.

Los aceros de baja templabilidad para herramientas su contenido de carbono es de 0,6 a 1,15 % de
carbono y sus principales aleado es el Mn y Cr.

Aceros de alta templabilidad

A este grupo pertenecen los aceros que contienen elementos aleados en cantidad del 1 – 3 % y, por
esto, poseen mayor templabilidad. Las herramienta fabricadas con estos aceros se templan
en aceite (y si el temple es escalonado, en sal

Acero para matrices

Para el trabajo de metales por presión se utilizan herramientas troqueles, punzones, rodillos,
cilindros, etc. Que deforman el metal. Loa metales que se emplean para hacer herramientas de este
tipo se llaman aceros de matrices.

Los aceros de matrices se dividen en dos grupos:

 Para deformar metal en frío

 Para deformar metal en caliente.

Aceros rápido
A este grupo pertenecen los aceros que se fabrican para herramientas de corte que trabajan a
grandes velocidades. El acero rápido debe tener en primer lugar una gran dureza en caliente y
estabilidad al rojo.

Aceros inoxidables

En metalurgia, el acero inoxidable se define como una aleación de acero (con un mínimo del 10 %

al 12 % de cromo contenido en masa). También puede contener otros metales, como por
ejemplo molibdeno, níquel y wolframio.

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El acero inoxidable es un acero de elevada resistencia a la corrosión, dado que el cromo u otros
metales aleantes que contiene, poseen gran afinidad por el oxígeno y reacciona con él formando
una capa pasivadora, evitando así la corrosión del hierro (los metales puramente inoxidables, que no
reaccionan con oxígeno son oro y platino, y de menor pureza se llaman resistentes a la corrosión,
como los que contienen fósforo). Sin embargo, esta capa puede ser afectada por algunos ácidos,
dando lugar a que el hierro sea atacado y oxidado por mecanismos intergranulares o picaduras
generalizadas. Algunos tipos de acero inoxidable contienen además otros elementos aleantes; los
principales son el níquel y el molibdeno.

Figura 8- Aceros inoxidables

Acero austenitico

Son aleaciones ferrosas que presentan micro estructuras predominantemente en la austenita,

estabilizadas por la gran cantidad de elementos hamagenos que son principalmente: níquel,
magnesio, nitrógeno y el carbono, siendo esta aleación resistente a la corrosión y resistente a
temperaturas extremas, el principal papel del carbono no viene siendo estabilizar la austenita sino
garantizar la resistencia mecánica

Aceros ferriticos

Son un tipo de acero inoxidable magnético que contiene un alto nivel de cromo, bajo niveles de
carbono y, en muchos casos, muy poco de níquel. Gracias a su buena ductilidad, resistencia a la
corrosión y agrietamiento por corrosión bajo tensión, los aceros de este tipo se usan en distintas
industrias

Aceros martensiticos

Acero inoxidable martensítico son los llamados aceros inoxidables altamente aleado con cromo y

otros elementos. Presentan una relativamente buena resistencia a la corrosión y resistencia
mecánica, se endurecen y son magnéticos.
Se llaman martensíticos, porque tienen una estructura metalográfica formada básicamente
por martensita (ferrita deformada por el carbono que no pudo difundirse).

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Existen cuatro tipos principales de acero martensítico:

 Los aceros martensíticos puros: con elevados porcentajes de Carbono (más de 0,2%), y
ricos en aleantes, por lo que no son soldables (no se pueden representar en un diagrama de
Shaeffler de Cr-Ni equivalente). Son aceros duros en caliente hasta los 500ºC, y suelen ser
usados en instrumentos de cirugía, cuchillos, rodamientos,... (ejemplo, X39Cr13, o
X105CrMo17).

 Los aceros martensíticos con parte de ferrita: estos se diferencian de los aceros ferríticos
por su mayor contenido en carbono, aunque pueden llegar a tener matriz martensítica o
ferrítica, aunque si tienen elevados porcentajes de C, Cr, Ni o Molibdeno serán Martensíticos.
Estos aceros suelen ser usados por su elevada resistencia y resistencia en caliente (turbinas de
gas, agua, vapor, ejes, árboles,...) así como en la fabricación de tanques.

 Aceros de martensíta blanda, con contenido en carbono inferior al 0,06% (Níquel del 4 al
6% y Molibdeno del 0,3 al 1,5%). Por el contenido en Níquel y Molibdeno siempre tendrán una
matriz martensítica, aunque por el bajo contenido en carbono esta será relativamente blanda y
tenaz. Es soldable y se usa en piezas que requieran buena tenacidad y resistencia a la corrosión.

 Acero martensíticoendurecible por precipitación. Con carbono inferior al 0,08%, Cr del 13

al 18%, Ni inferior al 6% y Mo inferior al 1,3%, así como cobre, aluminio y niobio como
elementos para la precipitación que produzca el endurecimiento de la matriz martensítica, sin
dañar la tenacidad o la deformabilidad. La matriz será una mezcla de Austenita, martensita y
hierro delta (como la ferrita, pero directamente de la solidificación, sin pasar por austenita).
Tras tratamientos tiene una elevada resistencia y buena resistencia a la corrosión, y resistencia
térmica.

Aceros dúplex

Aceros inoxidables dúplex, también conocidos como acero inoxidable austenítico-ferrítico, de la
familia de grados con proporciones iguales de ferritos y austenitas. Estos aceros tienen una
microestructura doble la cual contribuye a su alta fuerza y alta resistencia a la fractura de corrosión
de estrés. Debido a su alto contenido de cromo, nitrógeno y molibdeno, los aceros dúplex ofrecen
una buena resistencia a corrosión local y uniforme. Estos aceros también son fáciles de soldar.

Fundiciones de hierro:
Las fundiciones son aleaciones hierro-carbono donde el contenido de carbono varía entre 2,14% y
6,67% (aunque estos porcentajes no son completamente rígidos). Comúnmente las más usadas están
entre los valores de 2,5% y 4,5%, ya que las de mayor contenido de carbono carecen de valor
práctico en la industria. Además de hierro y carbono, lleva otros elementos
de aleación como silicio, manganeso, fósforo, azufre y oxígeno.
Seguirán el diagrama de equilibrio estable (Fe-C) (o su porción Fe-Fe3C) o metaestable
dependiendo de distintos factores, principalmente de si se produce o no la grafitización.

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Obtienen su forma definitiva por colada industrial, permitiendo la fabricación con relativa facilidad
de piezas de grandes dimensiones y pequeñas complicadas. Son más baratas que los aceros y de
fabricación más sencilla por emplearse instalaciones menos costosas y realizarse la fusión a
temperaturas más bajas (además son fáciles de mecanizar). Actualmente, se fabrican fundiciones
con excelentes propiedades mecánicas, haciéndole la competencia a los aceros tradicionales.

Figura 9-Proceso de Fundicion de Hierro

Que es la fundición blanca:

La fundición blanca es fundición de hierro en la que todo el carbono está combinado bajo la forma

de cementita. Se distinguen porque al fracturarse presenta un color blanco brillante. Es un tipo
de fundición menos fluida que la gris y al solidificarse se produce algo de contracción.
El porcentaje de carbono presente en esta fundición oscila entre un 1,8 y un 3,6  %, mientras que el
contenido en silicio es bastante bajo, entre el 0,5 y el 2 %. Además contiene manganeso en
cantidades que oscilan entre un 0,2 y un 0,8 %, un 0,18 % de fósforo y un 0,1 % de azufre. Su
estructura es fibrosa y de grano fino.

Las fundiciones blancas se pueden clasificar en función de la morfología y distribución de las fases
que viene determinada por la etapa de enfriamiento en la que se formaron.

 Fundiciones blancas hipoeutécticas: son aquellas que están formadas

por dendritas de austenita primaria transformada en perlita y ledeburita transformada.

Que es la fundición gris:

El hierro fundido, hierro colado, hierro triturado, más conocido como fundición gris, es un tipo
de aleación cuyo tipo más común es el conocido como hierro fundido gris.
El hierro gris es uno de los materiales ferrosos más empleados y su nombre se debe a la apariencia
de su superficie al romperse. Esta aleación ferrosa contiene en general más de 2 % de carbono y
más de 1 % de silicio, además de manganeso, fósforo y azufre. Una característica distintiva del
hierro gris es que el carbono se encuentra en general como grafito, adoptando formas irregulares
descritas como “hojuelas”. Este grafito es el que da la coloración gris a las superficies de ruptura de
las piezas elaboradas con este material.

17
Las propiedades físicas y en particular las mecánicas varían dentro de amplios intervalos
respondiendo a factores como la composición química, rapidez de enfriamiento después del
vaciado, tamaño y espesor de las piezas, práctica de vaciado, tratamiento térmico y parámetros
micro estructurales como la naturaleza de la matriz y la forma y tamaño de las hojuelas de grafito.

Que es la fundición maleable:

Fundición maleable es una fundición de hierro que se obtiene al calentar la fundición blanca a

temperaturas entre 800 y 900 º C por un período de tiempo prolongado y en una atmósfera neutra
(para evitar la oxidación), donde se obtiene una descomposición de la cementita,
formándose grafito, que se presenta en forma de uvas o rosetas rodeados de una matriz ferrítica o
perlítica, dependiendo de la velocidad de enfriamiento.
La microestructura es similar a la de la fundición nodular, lo que origina una resistencia
relativamente alta y una ductilidad o maleabilidad apreciable. Entre sus aplicaciones más
representativas, están las varillas de acoplamiento, los engranajes de transmisión y las cajas de
diferencial para la industria automotriz, así como accesorios para tuberías y partes para válvulas de
ferrocarril, marinas y otros tipos de trabajos pesados.
Existen dos tipos de esta fundición: fundición maleable de corazón negro y fundición maleable de
corazón blanco.

Que es la fundición dúctil:

Fundición dúctil, también conocida como fundición nodular o fundición de grafito esferoidal1 (o

como abreviatura FD), es un tipo de fundición de hierro aleada con grafito desarrollada por Keith
Millis en 1943.2 A diferencia de la mayoría de las fundiciones de hierro que son frágiles y
quebradizas, la fundición dúctil tiene mucho más dureza y resistencia a la fatiga, debido a la
inclusión de grafito en forma de nódulos.

El hierro dúctil no se define con una única fórmula sino más bien como un grupo de fundiciones
que pueden fabricarse con un amplio rango de propiedades en las que se controla la microestructura.
La característica común de este grupo de materiales es la forma del grafito. En fundiciones dúctiles,
el grafito adopta la forma de nódulos esféricos más que escamas que se producen en el hierro
gris. Mientras que las escamas de grafito agudo crean puntos de concentración de la tensión dentro
de la matriz de metal, los nódulos redondeados inhiben la creación de grietas, esto provee la
ductilidad mejorada que da la aleación su nombre. La formación del nódulo se consigue
añadiendo elementos nodulizantes, el más común sería el magnesio (el magnesio hierve a 1100 °C y
el hierro funde en 1500 °C) y, menos común en la actualidad, cerio (normalmente en la forma
de metal de Misch). El telurio también ha sido utilizado. El Itrio, a menudo un componente
del metal de Misch, también ha sido estudiado como un posible nodulizador.

Fundición Nodular. Es un tipo especial de hierro tratados y procesados Para producir la estructura

nodular el hierro fundido que sale del horno se inocula con una pequeña cantidad de materiales
como magnesio, cerio, o ambos. Esta microestructura produce propiedades deseables como
alta ductilidad resistencia, buen maquinado buena fluidez para la colada, buena endurecibilidad y

18
tenacidad. No puede ser tan dura como la fundición blanca, salvo que la sometan a un tratamiento
térmico superficial, especial.

Normas ASTM aplicadas a la fundición

A continuación, serán enunciadas y descritas brevemente un número de normas ASTM (American

Standard Test Metods) con aplicación al área de fundición, deforma que se resuma lo básico que se
encuentra en cada una.

El sistema ASTM para metales consta de una letra (A para materiales ferrosos y B para materiales
no ferrosos) seguido por un numero arbitrario asignado de forma secuencial.

Las normas que pueden ser suministradas en unidades Métricas ASTM tiene un sufijo “M” Por
ejemplo: ASTM A 516 / A 516M-90 (2001) Grado 70 La “A” describe que es metal ferroso, pero
no lo sub clasifica como hierro fundido, acero al carbono, acero aleado o acero inoxidable 516 es el
numero secuencial, sin ninguna relación con las propiedades del material La “M” indica que el
estándar A 516M está descrito en las unidades del Sistema Internacional SI (La “M” viene de la
palabra “Métrico”) Por lo tanto conjuntamente A 516 / A516M utiliza tanto pulgada –libra y
unidades del SI El 90 indica el año de la adopción. (2001) El número entre paréntesis indica el año
de la ultima revisión y aprobación. El grado 70 indica la resistencia a la tracción mínima en 70.000
psi.

Figura 10- Logotipo ASTM INTERNATIONAL

ASTM A536 - 84(2014)

Norma Especificación para la fundición de hierro dúctil. Standard Specification for Ductile Iron
Castings Esta especificación incluye las piezas moldeadas de hierro dúctil, también conocidas como
esferoidal o hierro nodular, que se describe como hierro fundido con grafito sustancialmente en
forma esferoidal y esencialmente libre de otras formas de grafito. Las fundiciones deberán ser
probadas y cumplir con los requisitos especificados de tracción tales como resistencia a la tracción,
límite elásticoy el alargamiento. Respecto a la orden del comprador y/o el contrato, las piezas de

19
fundición también deberán cumplir con requisitos especiales como la dureza, la composición
química, microestructura, hermeticidad, solidez radiográfica, cotas de inspección de partículas
magnéticas, y el acabado superficial

ASTM A644 – 14

Terminología estándar referente a la fundición de hierro (StandardTerminology Relating to Iron

Castings) Como su nombre lo indica, se encarga de la ampliación general de los términos y
definiciones mayormente empleados en la sección de fundiciones de hierro.

ASTM A781 / A781M - 14b

Especificación estándar para la Colada de acero y de aleaciones, requisitos comunes, para uso
industrial general. Standard Specification for Castings, Steel and Alloy, Common Requirements,
for General Industrial Use. Esta especificación trata sobre un grupo de requisitos comunes que,
salvo indicación contraria en el pliego de condiciones particulares en otro documento ASTM, se
aplica a la fundición de acero y de aleaciones para su uso en aplicaciones industriales en general.
Los materiales deberán ser producidos por Siemens-Martin o el proceso de horno eléctrico con o sin
refinación por separado, tal como argón-oxígeno-descarburación (AOD), y luego en consecuencia,
tratado con calor en la zona de trabajo. Las fundiciones deberán recibir análisis de productos para
evaluar su conformidad con los requisitos de composición química. También se evaluarán los
requisitos mecánicos. Las superficies de las piezas fundidas deben estar libres de arena se adhiere,
escala, grietas, lágrimas calientes, y otras discontinuidades en la superficie. soldadura de reparación
se puede realizar según se requiera.

ASTM A609 / A609M – 12

Práctica estándar para la Colada de carbono, baja aleación y martensítico Acero inoxidable, examen
ultrasónico de las mismas.

ANALISIS PARA FUNDICIONES

Este método de ensayo se ocupa de los procedimientos de la práctica habitual de realizar el examen
ultrasónico de pulso-eco de carbono tratada térmicamente, de baja aleación y fundición de acero
inoxidable martensítico mediante la técnica de haz longitudinal. La calibración será ejecutada por
uno de los orificios de fondo plano o de reflexión pared posterior. El instrumento que se utiliza
para su revisión debe ser el ultrasonico, por impulsos, del tipo de reflexión ultrasónica. Y
cualificación del personal de equipo, preparación de materiales, condiciones de colada y de prueba,
métodos de grabación de datos, y las normas de aceptación para los dos
20
ASTM A800 / A800M – 14

Práctica estándar para la fundición de acero, la aleación austenítica, la estimación del contenido de
ferrita de los mismos. Standard Practice for Steel Casting, Austenitic Alloy, Estimating Ferrite
Content Thereof. Esta práctica trata sobre los procedimientos y definiciones para la estimación del
contenido de ferrita en ciertos grados de piezas de fundición de aleación de hierro-cromo-níquel
austenítico que tienen composiciones equilibradas para crear la formación de ferrita como una
segunda fase en cantidades controladas para estar dentro de los límites especificados. Se describen
procedimientos para la estimación de contenido de ferrita por medios químicos, magnéticos y
metalográficas.

ASTM A351 / A351M – 16

Especificación estándar para fundiciones, austeníticas, para las piezas hechas a presión. Standard
Specification for Castings, Austenitic, for Pressure-Containing Parts Esta especificación cubre las
coladas de acero austenítico para válvulas, bridas, accesorios y otras piezas hechas a presión. El
acero deberá ser hecho por el proceso de horno eléctrico con o sin refinación separada, tal como
descarburación argón-oxígeno. Todas las piezas fundidas deberán recibir un tratamiento térmico
seguido de enfriamiento rápido en agua o enfriamiento rápido por otros medios como se ha
señalado. El acero debe cumplir con ambos requisitos composición química y la propiedad de
tracción.

Algunos elementos de uso común, tales como los que conectan el contador de agua potable a la
tubería, probablemente están elaborados con un procedimiento de forjado conforme a ASTM A
105, en la práctica, un acero de buena calidad, mientras que los tubos quizás respondan a la norma
ASTM A 589. Las láminas de plástico que se usan para envolver los alimentos, si no se rompen,
probablemente han sido fabricadas y comprobadas con la norma ASTM D 682. Las ollas de acero
inoxidable, posiblemente respondan a la ASTM A 240 Tp 304 o 321; y si son de calidad superior,
cumplirán la norma 316.

La ASTM está entre los mayores contribuyentes técnicos del ISO, y mantiene un sólido liderazgo
en la definición de materiales y metodos de prueba en casi todas las industrias, con un casi
monopolio en las industrias petrolera y petroquímica

Normas SAE aplicadas para aceros

SAE clasifica los aceros en: al carbono, de media aleación, aleados, inoxidables, de alta resistencia,
de herramientas, etc

Aceros al carbono 10XX donde XX es el contenido de C

Ej.: SAE 1010 (0,08—0,13 %C) SAE 1040 (O,3~—0,43 %C) Los demás elementos presentes no
están en porcentajes de aleación: P máx = 0,04% S máx = 0,05% Mn = 0,30—0,60% para aceros de

21
bajo carbono (<0.30%C) 0,60—0,90% para aceros de alto carbono (>0,60%C) y aceros al C para
cementación.

1- Aceros de muy bajo % de carbono (desde SAE 1005 a 1015) Se seleccionan en piezas cuyo
requisito primario es el conformado en frío. Los aceros no calmados se utilizan para embutidos
profundos por sus buenas cualidades de deformación y terminación superficial. Los calmados son
más utilizados cuando se necesita forjarlos o llevan tratamientos térmicos. Son adecuados para
soldadura y para brazing. Su maquinabilidad se mejora mediante el estirado en frío. Son
susceptibles al crecimiento del grano, y a fragilidad y rugosidad superficial si después del formado
en frío se los calienta por encima de 600ºC.

2- Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030) Este grupo tiene mayor resistencia y
dureza, disminuyendo su deformabilidad. Son los comúnmente llamados aceros de cementación.
Los calmados se utilizan para forjas. Su respuesta al temple depende del % de C y Mn; los de mayor
contenido tienen mayor respuesta de núcleo. Los de más alto % de Mn, se endurecen más
convenientemente en el núcleo y en la capa. Son aptos para soldadura y brazing. La maquinabilidad
de estos aceros mejora con el forjado o normalizado, y disminuye con el recocido.

3- Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035 a 1053) Estos aceros son seleccionados en usos
donde se necesitan propiedades mecánicas más elevadas y frecuentemente llevan tratamiento
térmico de endurecimiento. Se utilizan en amplia variedad de piezas sometidas a cargas dinámicas.
El contenido de C y Mn, depende de una serie de factores. Por ejemplo, cuando se desea
incrementar las propiedades mecánicas, la sección o la templabilidad, normalmente se incrementa el
% de C, de Mn o de ambos. Los de menor % de carbono se utilizan para piezas deformadas en frío,
aunque los estampados se encuentran limitados a plaqueados o doblados suaves, y generalmente
llevan un recocido o normalizado previo. Todos estos aceros se pueden aplicar para fabricar piezas
forjadas y su selección depende del tamaño y propiedades mecánicas después del tratamiento
térmico. Los de mayor % de C, deben ser normalizados después de forjados para mejorar su
maquinabilidad. Son también ampliamente usados para piezas maquinadas, partiendo de barras
laminadas. Dependiendo del nivel de propiedades necesarias, pueden ser o no tratadas
térmicamente. 2 Pueden soldarse pero deben tenerse precauciones especiales para evitar fisuras
debido al rápido calentamiento y enfriamiento.

4- Aceros de alto % de carbono (desde SAE 1055 a 1095) Se usan en aplicaciones en las que es
necesario incrementar la resistencia al desgaste y altas durezas que no pueden lograrse con aceros
de menor contenido de C. En general no se utilizan trabajados en frío, salvo plaqueados o el
enrollado de resortes. Prácticamente todas las piezas son tratadas térmicamente antes de usar,
debiéndose tener especial cuidado en estos procesos para evitar distorsiones y fisuras.

Aceros de media aleación

El porcentaje de Mn varía entre 1,20 y 1,65, según el %C. Ej.: SAE 1524 1,20—1,50 %Mn para
construcción de engranajes SAE 1542 1,35—1,65 %Mn para temple

22
Aceros de fácil maquinabilidad o aceros resulfurados

Son aceros de alta maquinabilidad; la presencia de gran cantidad de sulfuros genera viruta pequeña
y, al poseer los sulfuros alta plasticidad, actúan como lubricantes internos

GRUPO I (SAE 1110, 1111, 1112, 1113, 12L13, 12L14, y 1215) Son aceros efervescentes de bajo
% de carbono, con excelentes condiciones de maquinado. Tienen el mayor contenido de azufre; los
1200 incorporan el fósforo y los L contienen plomo. Estos tres elementos influyen por diferentes
razones, en promover la rotura de la viruta durante el corte con la consiguiente disminución en el
desgaste de la herramienta. Cuando se los cementa, para lograr una mejor respuesta al tratamiento,
deben estar calmados.

GRUPO II (SAE 1108, 1109, 1116, 1117, 1118 y 1119) Son de bajo % de carbono y poseen una
buena combinación de maquinabilidad y respuesta al tratamiento térmico. Por ello, tienen menor
contenido de fósforo, y algunos de azufre, con un incremento del % de Mn, para aumentar la
templabilidad permitiendo temples en aceite.

GRUPO III (SAE 1132, 1137, 1139, 1140, 1141, 1144, 1145, 1146 y 1151) Estos aceros de medio
% de carbono combinan su buena maquinabilidad con su respuesta al temple en aceite.

Aceros aleados para aplicaciones en construcciones comunes

Se considera que un acero es aleado cuando el contenido de un elemento excede uno o más de los
siguientes límites:

1,65% de manganeso

0,60% de silicio

0,60% de cobre

o cuando hay un % especificado de cromo, níquel, molibdeno, aluminio, cobalto, niobio, titanio,
tungsteno, vanadio o zirconio

Se usan principalmente cuando se pretende:

• desarrollar el máximo de propiedades mecánicas con un mínimo de distorsión y fisuración

• promover en un grado especial: resistencia al revenido, incrementar la tenacidad, disminuir la

sensibilidad a la entalla

• mejorar la maquinabilidad en condición de temple y revenido, comparándola con un acero de

igual % de carbono en la misma condición Generalmente se los usa tratados térmicamente; el
criterio más importante para su selección es normalmente su templabilidad, pudiendo todos ser
templados en aceite.

Según sus aplicaciones se los clasifica en dos grupos:

23
a) De bajo % de carbono, para cementar

1) De baja templabilidad (series SAE 4000, 5000, 5100, 6100 y 8100)

2) De templabilidad intermedia (series SAE 4300, 4400, 4500, 4600, 4700, 8600 y 8700)

3) De alta templabilidad (series SAE 4800 y 9300).

Estos últimos se seleccionan para piezas de grandes espesores y que soportan cargas mayores. Los
otros para piezas pequeñas, de modo que en todos los casos el temple se pueda efectuar en aceite.
La dureza del núcleo depende del % de C básico y de los elementos aleantes. Esta debe ser mayor
cuando se producen elevadas cargas de compresión, de modo de soportar las deformaciones de la
capa. Cuando lo esencial es la tenacidad, lo más adecuado es mantener baja la dureza del núcleo.

b) De alto % de carbono, para temple directo.

1) Contenido de carbono nominal 0,30-0,37 %: pueden templarse en agua para piezas de secciones
moderadas o en aceite para las pequeñas. Ejemplos de aplicación: bielas, palancas, puntas de ejes,
ejes de transmisión, tornillos, tuercas.

2) Contenido de carbono nominal 0,40-0,42 %: se utilizan para piezas de medio y gran tamaño que
requieren alto grado de resistencia y tenacidad. Ejemplos de aplicación: ejes, paliers, etc., y piezas
de camiones y aviones.

3) Contenido de carbono nominal 0,45-0,50 %: se utilizan en engranajes y otras piezas que

requieran alto dureza, resistencia y tenacidad.

4) Contenido de carbono nominal 0,50-0,60 %: se utilizan para resortes y herramientas manuales.

5) Contenido de carbono nominal 1,02 %: se utilizan para pistas, bolillas y rodillos de cojinetes y
otras aplicaciones en las que se requieren alta dureza y resistencia al desgaste. Comprende tres tipos
de acero, cuya templabilidad varía según la cantidad de cromo que contienen.

Aceros inoxidables

a) Austeníticos AISI 302XX 303XX donde XX no es el porcentaje de C 17-19 % Cr 8-13 % Cr 4-8

% Ni 8-14 % Ni 6-8 % Mn No son duros ni templables, poseen una alta capacidad de deformarse
plásticamente. El más ampliamente utilizado es el 304.

b) Martensíticos AISI 514XX Contienen 11 a 18 % Cr; son templables; para durezas más elevadas
se aumenta el % Cr (formación de carburos de Cr). Se usan para cuchillería; tienen excelente
resistencia a la corrosión.

c) Ferríticos AISI 514XX 515XX Poseen bajo % de C y alto Cr (10-27 %)de manera de reducir el
campo γ y mantener la estructura ferrítica aún a altas temperaturas.

Aceros de alta resistencia y baja aleación

24
 Ej; SAE 942 Son de bajo % de C; aleados con Va, Nb, N, Ti, en aproximadamente 0,03% c/u, de
manera que precipitan carbonitruros de Va, Nb, Ti que elevan el límite elástico entre 30 y 50 %.
Presentan garantía de las propiedades mecánicas y ángulo de plegado. Son de fácil soldabilidad y
tenaces. No admiten tratamiento térmico.

Aceros para herramientas

W: Templables al agua: no contienen elementos aleantes y son de alto % de carbono (0,75 a

1.00%). Son los más económicos y se utilizan Principalmente en mechas. En general tienen
limitación en cuanto al diámetro, debido a su especificación de templabilidad.

Para trabajo en frio:0

Sólo son aptos para trabajo en frío pues al aumentar la temperatura disminuye la dureza.

A templados al aire. No soportan temple en aceite pues se figurarían; se usan para formas
intrincadas (matrices) pues el alto contenido de cromo otorga temple homogéneo.

D alta aleación. Contienen alto % de carbono para formar carburos de Cr (1,10-1,80 %C). Gran
resistencia al desgaste.

Para trabajo en caliente: H

Aceros rápidos: T en base a tungsteno y M en base a molibdeno

Los tres mantienen su dureza al rojo (importante en cuchillas); tienen carburos estables a alta
temperatura; el Cr aumenta la templabilidad ya que se encuentra disuelto; el tungsteno y el
molibdeno son los 6 formadores de carburos. El más divulgado es el conocido como T18-4—1, que
indica contenidos de W, Cr y Mo respectivamente. S: Aceros para herramientas que trabajan al
choque. Fácilmente templables en aceite. No se pueden usar en grandes seccione o formas
intrincadas.

El Silicio y su influencia en las aleaciones ferrosas

es un elemento químico metaloide, número atómico 14 y situado en el grupo 14 de la tabla

periódica de los elementos de símbolo Si. Es el segundo elemento más abundante en la corteza
terrestre (25,7 % en peso) después del oxígeno. Se presenta en forma amorfa y cristalizada

El Silicio también se utiliza en aleaciones ferrosas donde se añade en forma de ferrosilicio.

Hay esencialmente tres cualidades de la silicona industrial se distinguen por su nivel de impurezas.
El silicio metalúrgico tiene un bajo nivel de pureza mientras que las aplicaciones electrónicas y
solares fotovoltaicas requieren un nivel de pureza mucho mayor.

Hay tres niveles de pureza de silicio, designados en función del uso:

Silicio metalúrgico (pureza del 99%), denota MG-silicio (inglés: metalúrgico)

25
Silicio de grado solar (pureza 99,9999%), señaló SOG-silicio (grado solar)

Silicio de grado electrónico (pureza 99,99999999%), denota EG-silicio (grado electrónico).

El silicio tiene muchas aplicaciones en diversas industrias. Se utiliza el silicio ultra puro, por
ejemplo, en la industria de los semiconductores debido a sus propiedades semiconductoras. Silicio
también se utiliza como elemento de aleación en algunas aleaciones (ferrosilicio, por ejemplo, una
aleación de hierro y silicio que se utiliza para introducir silicio en el acero y el hierro). También se
utiliza en la fabricación de vidrio.

El ferrosilicio es una de las principales ferroaleaciones empleadas en la producción de acero y en la

fundición de hierro. Se produce en hornos de reducción a partir de cuarzo, mineral de hierro, carbón
u otros productos orgánicos con alto contenido en carbón y/o coque.

Se emplea para eliminar el oxígeno del acero fundido, así como para mejorar las propiedades
mecánicas del acero como la resistencia al desgaste, mecánica y la resistencia a la corrosión.
Aumenta también la elasticidad (acero para muelles) y la resistencia térmica. Reduce la
conductividad eléctrica, así como la magnetostricción (propiedad de los materiales magnéticos que
hace que estos cambien de forma al encontrarse en presencia de un campo magnético), propiedades
importantes en la fabricación de acero para aplicaciones eléctricas.

El ferrosilicio también se utiliza en la fabricación de otras ferroaleaciones como Ferrosilicio

magnesio (FeSiMg) ampliamente utilizado en la producción de hierro nodular. También tiene un
amplio empleo en la producción de acero inoxidable.

El grafito y su influencia en las fundiciones de hierro

La fundiciones grises, que representan más del 90% de todas las fundiciones, son aquellas donde el
carbono aparece en forma de grafito debido a que solidifican según el diagrama estable, es decir, los
constituyentes de equilibrio durante la solidificación son austenita y grafito libre, y por consiguiente
no presentan ledeburita.

Para que una fundición siga el diagrama hierro-carbono estable al solidificar, deberá poseer un alto
potencial grafitizante (que se traduce en poseer un alto contenido en silicio, normalmente entre un 2
y el 3% de Si) y/o también seguir una velocidad de enfriamiento muy lenta.

Por tanto y resumiendo, entre los principales factores que van a favorecer la solidificación estable, y
por tanto la formación de fundición gris, son:

- Una lenta velocidad de enfriamiento de la colada, que es más fácil de conseguir si las piezas son
grandes y voluminosas. De hecho, una misma fundición dependiendo de sus condiciones de
enfriamiento, puede solidificar como fundición blanca o como fundición gris. Para idénticas
condiciones de refrigeración (por ejemplo, moldeo en coquilla y enfriamiento al aire), la velocidad
de enfriamiento será tanto más lenta cuanto mayor sea el tamaño de la pieza o, mejor aún, el
enfriamiento de la pieza será más lento cuanto mayor sea su módulo másico (relación volumen/área
superficial). Por el contrario, si la velocidad de enfriamiento es muy rápida se formará fundición

26
blanca (con carburos), pero conforme disminuya la velocidad con que se realice el enfriamiento de
la colada se iría obteniendo progresivamente fundición gris, pasándose entre tanto por una
microestructura intermedia de fundición atruchada (coexisten grafito y carburos).

- Presencia en la aleación de elementos denominados grafitizantes como el silicio (Si), fósforo (P),
aluminio (Al), níquel (Ni), cobre (Cu). En contraposición estarían los elementos no carburígenos,
como el cromo (Cr), molibdeno (Mo) o el wolframio (W) que favorecerían el enfriamiento
metaestable. El efecto estable de los elementos grafitizantes (Si, P, Al, Ni, Cu) es la de diluir los
preagrupamientos atómicos hierro-carbono (Fe-C) para que no produzcan posteriormente cementita.
Esta dilución viene favorecida por un efecto de afinidad, dado que el Fe es más afín a preagruparse
con Si, P, Al, Ni, Cu que con el C.

Ventajas y desventajas

La fundición gris es una aleación común en la ingeniería debido a su relativo bajo costo y buena
maquinabilidad, resultado de las bandas de grafito que lubrican el corte y la viruta. También tiene
buena resistencia al desgaste, debido a que las "hojuelas" de grafito sirven de autolubricante. La
fundición gris posee una rotura frágil, es decir, no es dúctil, por lo que no presenta deformaciones
permanentes importantes antes de llevarla a su tensión de rotura: no es tenaz. Al tener una alta
tensión de rotura, pero baja ductilidad, casi toda su curva de tensión alargamiento presente muchas
zonas en donde las tensiones son proporcionales a las deformaciones: tiene mucha resiliencia, es
decir, capacidad de absorber trabajo en el período elástico o de deformaciones no permanentes. El
silicio promueve una buena resistencia a la corrosión e incrementa la fluidez de la colada de
fundición; la fundición gris es considerada, generalmente, fácil de soldar.

Comparada con otras aleaciones de hierro modernas, la fundición gris tiene una baja resistencia a la
tracción y ductilidad; por lo tanto su resistencia al impacto es casi inexistente.

27
 Conclusión

Las aleaciones férreas tienen un gran porcentaje de uso en nuestra sociedad, esto debido a la
versatilidad que ofrece, su bajo costo y gran abundancia en la tierra de este elemento. Es por eso
que es muy importante para nosotros comprender sus propiedades, físicas, químicas y mecánicas;
con el propósito de mantener maquinarias y equipos en perfectas condiciones para que estas no
representen problemas tanto para las personas como para los distintos procesos productivos.

Las aleaciones ferrosas tienen al hierro como su principal metal de aleación, mientras que las
aleaciones no ferrosas tienen un metal distinto del hierro. Los aceros que son aleaciones ferrosas,
son las más importantes principalmente por su costo relativamente bajo y la variedad de
aplicaciones por sus propiedades mecánicas. Las propiedades mecánicas de los aceros al carbono
pueden variar considerablemente por trabajo en frío y recocido. Cuando el contenido de carbono de
los aceros se incrementa por encima de 0.3%, pueden ser tratados térmicamente por temple y
revenido para conseguir resistencia con una razonable ductilidad. Los elementos de aleación tales
como el níquel, cromo y molibdeno se añaden a los aceros al carbono para producir aceros de baja
aleación. Los aceros de baja aleación presentan buena combinación de alta resistencia y tenacidad, y
son de aplicación común en la industria de automóviles para usos como engranajes y ejes.

28
 Bibliografía

 Introducción a la Metalurgia física

AVNER-Segunda Edición

 Alto Horno
https://es.wikipedia.org/wiki/Alto_horno

 Proceso en el Alto Horno

https://www.edu.xunta.es/espazoAbalar/sites/espazoAbalar/files/datos/1464947174/contido/422
_horno_alto.html

 Obtención de arrabio
http://roble.pntic.mec.es/jprp0006/tecnologia/1eso_recursos/unidad07_los_metales/teoria/teoria
4.htm

 Afino del Acero

http://educativa.catedu.es/44700165/aula/archivos/repositorio/1000/1092/html/12_afino_del_ac
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 Normativa y códigos internacionales

https://www.astm.org/Standards

 Normativa para el acero

https://usuarios.fceia.unr.edu.ar/~adruker/Clasificaci%F3n%20de%20aceros%20Mat%20y
%20Pro.pdf

 El silicio y su influencia en las aleaciones ferrosas

https://www.doje.com/es/blog/las-aleaciones-de-fundicion-de-silicio.html

 El grafito y su influencia en las Fundiciones de Hierro

https://es.wikipedia.org/wiki/Fundici%C3%B3n_gris#Ventajas_y_desventajas

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