TECNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN DISEÑO Y MODA INDUSTRIAL, ÁREA PRODUCCIÓN

4TO CUARTIMESTRE

Formación sociocultural III

UNIDAD II

INTEGRANTES:
SAID RAMON ESPINOSA HERNANDEZ
EDUARDO LARIOS LOPEZ
ANDRES BADILLO PEREZ
JONATHAN NOLAZCO TOLENTINO
OSCAR IVAN HERNANDEZ CORONA

CATEDRATICO: ING. ANARELY ALFARO RUIZ

PERIODO:
SEPTIEMBRE-DICIEMBRE 2019

ZACUALTIPAN DE ANGELES HGO

INTRODUCCIÓN

En este reporte se desarrolla el diagnóstico de producción del pantalón del estilo 501 de la empresa
Pantalones Levi´s Strauss S.A. de C.V. De la misma manera se identifican los márgenes de errores
en el proceso de producción del módulo de ensamble mediante un diagnóstico para comprender la
distribución de los recursos tecnológicos, materiales y humanos es por eso que nosotros ponemos
en práctica los conocimientos previos y generar soluciones innovadoras.

Se logró identificar cómo problemática los Reproceso en la producción ya que existe un gran índice
en este tema, la cual al realizar un estudio minucioso podremos identificar el margen de error, en
este caso se utiliza el diagrama de Pareto para poder identificar la operación con mayor índice de
reproceso y poder tener buenos resultados. Posteriormente se utiliza el diagrama de Ishikawa para
encontrar la causa raíz.

La empresa tiene un gran prestigio y para nosotros es muy importante cumplir con el objetivo
establecido en el buen desarrollo.
De acuerdo con la investigación de campo que se realiza en la empresa Pantalones Levi´s Strauss
S.A. de C.V dentro del área de producción de pantalón casual, se arroja un resultado con un total de
51 errores de 500 en la fabricación del pantalón del estilo 501 entre los cuales resaltan más
deficiencias en descocido de bastilla y traba no presillada

Check list

Para comenzar con la investigación se hizo una investigación de los errores más frecuentes en la
empresa dando los siguientes resultados, que a partir de estos se realizara un diagrama de Pareto
para observar gráficamente donde se deben mejorar las operaciones del proceso.

Levi´s Strauss S.A. de C.V.  

  DE UN HORARIO DE 11:00 AM-16:PM  
SEMANA SEMANA SEMANA
DEFECTOS SEMANA UNO DOS TRES CUATRO TOTAL

°°°°° °°°°° °°°°° °°°°° °°°°° °°°°° °°°°° °°°°° °°°°°

Descocido de bastilla °°°°° °°°°° °°°°° °°° °°°°° °°°°° °° °°°°° °°°°° 80
Traba no presillada °°°°° °°°° °°°°° °°°°° ° °°°°° °°° °°°°° °°°°° °° 40
Ojal de botón
delantero °°°°° ° °°°°° °°°°° °°° °°°°° 24
Botón de bolsa
trasera °°°°° °°° °°°°° °°° °°°°° ° °°°°° °°°°° 32
Descocido de bolsa
frontal inferior °° °° °°° ° 8
Descocido de
entrepierna °°°° °°°° °°° °°°°° 16
Presilla de cierre ° °°° °° °° 8
TOTAL 50 51 52 55 208
DIAGRAMA DE PARETO

En la empresa “Levi´s Strauss S.A. de C.V.” Se fabrica pantalón, la empresa se planteó reducir el número de defectos
en el producto, por lo que es necesario identificar los defectos más importantes y atacar las causas fundamentales de los
mismos. En la siguiente tabla se muestran los defectos más comunes en las prendas de vestir.
Errores encontrados en el Frecuencia de
producto terminado errores
Descocido de bastilla 80
Traba no pre-sillada 40
Ojal de botón delantero 24
Botón de bolsa trasera 32
Descocido de bolsa frontal
inferior 8
Descocido de entrepierna 16
Presilla de cierre 8
total 208

frecuencia
Errores encontrados en el Frecuencia frecuencia frecuencia acumulada
producto terminado de errores acumulada relativa relativa
Descocido de bastilla 80 80 38.4615385 38.4615385
Traba no pre-sillada 40 120 19.2307692 57.6923077
Botón de bolsa trasera 32 152 15.3846154 73.0769231
Ojal de botón delantero 24 176 11.5384615 84.6153846
Descocido de entrepierna 16 192 7.69230769 92.3076923
Descocido de bolsa frontal
inferior 8 200 3.84615385 96.1538462
Presilla de cierre 8 208 3.84615385 100

CONCLUSIÓN:

La empresa le debe de dar mayor prioridad a los defectos: Descocido de bastilla, Traba no pre-sillada, Botón de bolsa
trasera y Ojal de botón delantero.
Con los resultados anteriores del diagrama de Pareto se realizó un diagrama de Ishikawa para
encontrar la causa raíz y actuar sobre ello.

DIAGRAMA DE ISHIKAWA

La empresa debe enfocarse en los puntos de:

 Método
 Mano de obra
 Medición
Es posible que en el método este mal la falta de especificaciones, que el método no sea eficaz o que
el método sea muy inadecuado en el seguimiento de operaciones

En la mano de obra es que el personal no está capacitado, además que no hay responsabilidad de
los trabajadores y los que son responsables se sobrecargan de trabajo.

En la medición se frecuenta que la herramienta es insuficiente y además de que los trabajadores no

cuentan con la capacitación adecuada para la utilización.
 Hilo de mala calidad

Descosido de vastilla Mal mano de obra

Fallo en la maquina

Mal mano de obra

Botón de bolsa trasera Fallo en la maquina

Hilo de mala calidad

Descocido de entre Fallo en la maquina
pierna
Mal mano de obra
Reproce Ojal de botón Fallo en la maquina
so delantero

Traba no pre-silla Mal mano de obra

Descosido de bolsa Mal mano de obra

frontal Tela desgastada

Presilla de cierre Mal mano de obra

Conclusión
En este proyecto tuvimos la oportunidad de poder implementar nuestros conocimientos adquiridos
en la materia de “Formación sociocultural III”. Implementamos las herramientas como lo son: La
Check List, el Diagrama de Pareto, Ishikawa. estos temas son de gran importancia para controlar la
calidad en el proceso de elaboración de los pantalones en la empresa.

Recopilamos datos basados en el comportamiento del proceso con el propósito de poder encontrar los
principales errores que están afectando a la producción concluimos con que le tenemos que dar más prioridad
al descocido de bastilla, traba no presilla, botón de bolsa trasera y ojal de botón delantero ya que son los que
tiene más frecuencia de errores.