ESPECIFICACIONES TECNICAS OBRAS CIVILES

PROYECTO : MODIFICACION Y AMPLIACION DE ESTACION DE SERVICIOS

CON GASOCENTRO RURAL
ESTACION DE SERVICIOS : FRAY MARTIN S.R.L
REPRESENTANTE : LUIS SALVADOR CARO RODRIGUEZ
UBICACIÓN : CARRETERA PANAMERICANA NORTE KM. 442, DEL DISTRITO DE
SANTA, PROVINCIA DE SANTA Y DEP. DE ANCASH
FECHA : FEBRERO DEL 2013
RESPONSABLE : ING. CARLOS DÍAZ DEJO.

- Cable concéntrico 2x14

- Lámpara 400 W. Metal Halide sobrepuesta
- Varilla de puesta a tierra 5/8x8' copperweld
- Cable #6 cobre desnudo
- Varios

PANELES DE DISTRIBUCION
- Panel de distribución 30 espacios G.E. trifásico TL30420C
- Panel de distribución 20 espacios G.E. monofásico TL2015C
- Breaker 1P-15 A. G.E. THQL1115
- Breaker 1P-20 A. G.E. THQL1120
- Breaker 2P-30 A. G.E. THQL22030
- Breaker 2P-40 A. G.E. THQL22040

TABLERO DE DISPENSADORES
El tablero de Dispensadores, será construido en planchas metálicas laminadas en frío de 2mm.
de espesor, doble fondo, teniendo doble puerta frontal con bisagras ocultas y chapa de llave.
El tablero deberá ser pintado al horno color gris martillado. Sus dimensiones referenciales son:
longitud 80 cms., altura 1 mt. y profundidad 20 cms. Los compartimientos del tablero deberán
estar claramente definidos.
En la primera fila están los contactores de las bombas sumergibles con sus respectivos breakers.
El breaker general de 60 amperios es alimentado por una acometida que viene del panel de
distribución, y este breaker a su vez, alimenta a las barras de distribución que dan servicio a los
breakers de las bombas sumergibles y al breaker del estabilizador de voltaje.
Las bobinas de los contactores deben ser a 220 V., y se conectan así:
Un terminal al neutro proveniente del estabilizador de voltaje (NE), y el otro terminal al retorno
proveniente del respectivo dispensador, dependiendo del producto que maneje dicho
dispensador.

En la segunda fila están los breakers que interrumpen la alimentación a la tarjeta electrónica de
los dispensadores. Estos breakers están alimentados por los barrajes NE (neutro del
estabilizador) y F1E (fase estabilizada proveniente del estabilizador).
La salida de los breakers van hacia las borneras 11 para el neutro estabilizado y 15 para la fase
estabilizada.
En la tercera fila están los breakers que controlan las luces de cada surtidor. Estos breakers
deben alimentarse también de las barras reguladas como en el caso anterior. La salida de estos
breakers van hacia el grupo de contactos del respectivo dispensador e identificados con el
numero 12 para el neutro estabilizado y 16 para la fase estabilizada.
En la cuarta fila están los breakers que interrumpen las líneas de retorno provenientes de los
dispensadores.
Estos breakers están alimentados desde el grupo de contactos del respectivo dispensador y
están identificados con el numero 1 para el producto #1 y con el numero 2 para el producto #2, en
caso de que se trate de un dispensador que maneje 2 productos.
Obsérvese que estos breakers están alimentados por líneas que provienen del dispensador, y
que las salidas de dichos breakers van hacia la bobina del contactor de la bomba sumergible del
producto correspondiente.
En la parte inferior del gabinete se encuentra la bornera terminal en donde se conectan los cables
que van a los dispensadores, o llegan de estos.
El gabinete se ha organizado por columnas, de tal forma que cada columna contiene los
elementos correspondientes a un dispensador determinado.
En la parte superior derecha se montan los barrajes de neutro de entrada al gabinete (N), de
tierra (T), de neutro del estabilizador (NE) , de fase estabilizada (F1E) y las fases F1,F2 y F3.
Al barraje de neutro se conecta el neutro del sistema de la estación y desde este barraje se
deriva la conexión para alimentar al neutro del regulador de voltaje.
Al barraje de tierra se conecta el conductor de la varilla de tierra que se instala junto a este
tablero. A este mismo barraje se conectan los conductores de tierra procedentes de los
dispensadores y que llegan a la bornera terminal.
Al barraje NE, se conecta la salida del neutro del regulador, y desde aquí se toman las
alimentaciones de los neutros de los breakers de electrónica y luces. También un terminal de la
bobina de los Contactores de las bombas sumergibles es tomado de esta barra.
Al barraje F1E se conecta la fase de salida del regulador, y desde aquí mismo se alimenta la fase
de los breakers de electrónica y luces.
De las barras F1, F2 y F3 se tomarán las alimentaciones para los breakers de las bombas.
A efectos de conocer en todo momento que bombas están activas, se instalarán luces
indicadoras de color verde por cada bomba del sistema. Estas luces serán de 2,2 cms. de
diámetro iguales o equivalentes al tipo XB2EV163 de TELEMECANIQUE con bombilla tipo BA9S
para 130 V. Irán montadas en la puerta del tablero y se colocarán en disposición horizontal
equidistante y simétrica con respecto al centro de las mismas.

Finalmente, se deberá disponer de un interruptor tipo hongo para interrumpir el servicio total al
tablero de surtidores en caso de emergencias.
Los Contactores para las bombas serán suministrados junto a estas y montadas en el tablero de
surtidores. La tensión a suministrar a las bobinas de los Contactores será 220 V.
En caso de que no se suministre los Contactores de las bombas, estos pueden ser reemplazados con
Contactores LC1-D0901F7 de TELEMECANIQUE . Los térmicos de protección serán del tipo
LR2D131 de TELEMECANIQUE, seleccionado de acuerdo a la siguiente tabla:
HP Motor # fases Volt. Amp.Nom. Rango
3/4 2 220 6.5 7-10
1.5 2 220 10 9-13
7.5 3 220 16.6 16-20

Los planos del tablero de dispensadores a entregarse son los del diagrama unifilar y la
distribución de los diferentes elementos en el tablero.
REGULADOR DE VOLTAJE
Las características que deberá cumplir el regulador de voltaje son las siguientes:
Voltaje de salida regulado : 117 VAC
Voltaje mínimo de entrada : 85 VAC
Voltaje máximo de entrada : 144 VAC
Regulación de voltaje : +/- 5%
Velocidad de respuesta : 1/2 ciclo; 8.3 miliseg.
Supresor de picos : 150 VAC
La capacidad será de 3 KVA. En caso de que se instale sistema de pago rápido en islas, la línea
eléctrica deberá ir también regulada. El regulador puede ser de marca ABB o similar.
El regulador puede ser montado sobre una repisa cercana al tablero de dispensadores.
BOMBAS
1.- Succión Propia
Los dispensadores de succión propia vienen equipados con bombas de 1/2 y 3/4 HP con
conexión dual ya sea a 120 o 220 V. Se elegirá la conexión a 220 V.
Las corrientes nominales para el motor de 1/2 HP es de 3.5 Amp. y para el caso del motor de 3/4
HP es de 6 amperios. El calibre de los conductores para distancias de hasta 20 metros será #12
y hasta 40 m. será #10, para la Bomba de GLP, de 7.5 HP será usado un cable # 10.
Longitud Máxima de Acometida en metros

HP # 14 #12 #10
0.75 107 170 150
1.5 50 78 120
7.5 ---- ---- 60

Para estas acometidas se utilizará tubería metálica rígida de 3/4" de uso eléctrico, en lo posible
sin costuras.
La terminación de la acometida se la realizará de la siguiente manera: se colocará un sello
horizontal-vertical a prueba de explosión del tipo EZS26 de CROUSE-HINDS o su equivalente en
APPLETON, acoplado con una unión universal a prueba de explosión del tipo UNF205 de
CROUSE-HINDS.
A efectos de aislar las vibraciones mecánicas de la bomba, se instalará un acople flexible a
prueba de explosión de 1''x10" de longitud del tipo ECGJH210 de CROUSE-HINDS como
elemento de conexión final de la bomba. Después de la instalación de los conductores y
verificación de la instalación electromecánica de la bomba, se procederá al llenado del sello con
compuesto sellante tipo CHICO A4 de CROUSE-HINDS, aplicando previamente fibra de
retención tipo CHICO X de la misma marca anterior.
DISPENSADORES
Instalación:
El trazado de la tubería deberá ser tal que se minimice el número de codos o curvas. El diámetro
de la tubería a instalarse es de 1" y deberá ser rígida metálica. La tubería quedará fijada al
tablero de surtidores mediante una corona rígida metálica. Antes de que ingrese el tubo al suelo,
se colocará un sello vertical del tipo EYS36 CROUSE-HINDS o su equivalente en APPLETON,
junto con una unión universal a prueba de explosión del tipo UNF305.
Asimismo, la llegada al dispensador se la hará con sello vertical y unión universal del mismo tipo
mencionado anteriormente, rematando con un acople flexible a prueba de explosión del tipo
ECGJH38 de CROUSE-HINDS en la caja de conexiones eléctricas del dispensador.
En caso de que el dispensador sea equipado con sistema de pago rápido, se deberá instalar una
tubería adicional de 3/4" que conecte la consola de mando y la caja de comunicaciones del
dispensador ubicada en el lado opuesto a la caja de conexiones eléctricas. Los mismos
elementos antiexplosivos mencionados en la instalación eléctrica sin acople flexible, se usarán en
la de comunicaciones.
Otra forma de pago rápido, es la del dispositivo lector de tarjeta y entrega de ticket ubicado en el
medio de la isla. La acometida a este dispositivo se la hará con dos tubos rígidos de 3/4" de
diámetro c/u. En el primer tubo irá la instalación eléctrica a 220 V. y en el otro la línea de
comunicaciones.
Toda la tubería a instalarse se la hará en bancos de ductos. Se tratará de que el primer nivel
quede a un mínimo de 15 cms. debajo de la placa de concreto. La separación entre tubos
adyacentes horizontal o verticalmente será de 1" para tubos de hasta 1" de diámetro. Los
paquetes de tubería se armarán apoyados en estructuras hechas de ángulo de 1/4" de espesor y
1 1/4" de ancho. La amplitud de estas estructuras dependerá de la cantidad de tubos a
instalarse. Estos apoyos se colocarán en lo posible cada 3 metros.
El cableado de los dispensadores se hará según los calibres indicados en la Tabla IV del manual
de TOKHEIM 4396 versión 4.0, como sigue:

Distancia (mts.) <30 <45 <75

Fase electrónica 14 14 12
Fase Luces 14 14 14
Neutro electrónica 14 14 12
Neutro luces 14 14 14
Retornos 16 16 16
Tierra 10 10 10

La cantidad de cable de los dispensadores, viene dado por el tipo de dispensador a utilizar y
también por la cantidad de mangueras.
Conexionado:
Los surtidores se conectarán de acuerdo con el manual de instalación que viene en cada equipo,
el cuál debe estudiarse detenidamente antes de proceder a su conexión, la misma deberá estar
supervisada por un representante autorizado del vendedor del equipo.
Puesta a tierra:
Se colocará una varilla por isla y otra en el tablero de dispensadores. Todas estas varillas irán
unidas mediante un conductor de cobre desnudo #8 AWG. El conductor se conectará a la
carcaza del dispensador con conector de compresión. La varilla a enterrarse será copperweld de
5/8x6' de longitud provista de conector.
PLANTA DE EMERGENCIA
Dimensionamiento:
Las plantas de emergencia de las estaciones de servicio, serán para servicio en Stand-By. Se
entiende que se suministrará energía eléctrica durante todo el tiempo que dure la falla del sistema
de suministro normal. Se recomienda que la capacidad de la planta sea seleccionada para el
100% de la máxima carga simultánea, teniendo en cuenta el factor de potencia del generador que
es de 0.8 aproximadamente.
En el censo de cargas se incluirán los motores eléctricos con los KW. de arranque de acuerdo
con :
KW arranque = KVA arranque x factor de potencia arranque
Como factor de potencia de arranque se debe tomar 0.4 Los generadores de los grupos
electrógenos serán trifásicos a 60 ciclos con conexión multivoltaje.
Transferencia de Carga:
Según la evaluación de las necesidades de cada estación en particular, esta podrá ser manual o
automática.
La transferencia manual estará conformada por dos interruptores de iguales capacidades y
enclavados mecánicamente para que no puedan ser colocados en la posición ON
simultáneamente. Se montará una caja separada al tablero de distribución.
La transferencia automática ira montada en un tablero tipo mural conteniendo todos los
accesorios para su correcto funcionamiento tales como Supervisor de voltaje, cargador de
baterías, temporizador para retardar la entrada de la carga una vez que ha arrancado el
generador, parada automática del generador y señalización de operación. Indicadores de
amperios consumidos y voltaje son necesarios.
Instalación:
Se tendrá en cuenta los siguientes factores:
- La salida de aire caliente procedente de la máquina, debe descargar libremente al exterior.
Debe proyectarse una entrada de aire fresco.
- La descarga de los gases de combustión, debe hacerse hacia sitios donde la contaminación no
afecte a las personas.
- Debe quedar espacio de circulación de aire alrededor de la máquina. Se recomienda dejar unos
90 cms. como mínimo a ambos lados de la máquina.
- La tubería de interconexión con la transferencia, deberá tener un acople flexible al llegar a la
caja de conexiones del generador para que las vibraciones no se transmitan a la tubería.
- La carcaza del generador deberá estar aterrizada mediante varilla copperweld de 5/8x6' de
longitud.
ACOMETIDA ELECTRICA
Las acometidas eléctricas a las Estaciones de Servicio serán subterráneas, sean estas, en alta o
baja tensión. El tipo de tubería subterránea, se lo determinará de acuerdo a las disposiciones de
la empresa eléctrica local.
 ESPECIFICACIONES TECNICAS INSTALACIONES MECANICAS

PROYECTO : MODIFICACION Y AMPLIACION DE ESTACION DE SERVICIOS

CON GASOCENTRO RURAL
ESTACION DE SERVICIOS : FRAY MARTIN S.R.L
REPRESENTANTE : LUIS SALVADOR CARO RODRIGUE
UBICACIÓN : CARRETERA PANAMERICANA NORTE KM. 442, DEL DISTRITO DE
SANTA, PROVINCIA DE SANTA Y DEP. DE ANCASH
FECHA : FEBRERO DEL 2013
RESPONSABLE : ING. JUAN ROBERTO CHIRINOS RIOS.

GENERALIDADES
Todas la instalaciones de tuberías se ejecutarán de acuerdo a los planos aprobados y
entregados al Contratista.
Todas las tuberías se colocarán a una profundidad no menor de 0.60 m. con respecto a la
superficie del pavimento y con una pendiente mínima del 2% bajando a los tanques.
Se permitirán los pases de tuberías por encima de otros tanques siempre que al hacer esta
operación se reduzca la distancia entre el tanque y los dispensadores o aminore la longitud de
la tubería.
Antes de colocar los dispensadores, se limpiará la tubería de succión con gasolina, se verterá
en la tubería por el extremo opuesto a la conexión con los tanques, hasta 10 galones, que
circularán por la tubería y llegarán al tanque. La válvula de retención se sacará para que circule
la gasolina, que arrastrará cualquier materia extraña, evitando que pasen posteriormente a los
dispensadores.
REQUERIMIENTO DE DOBLE CONTENCION
Se requieren los sistemas de doble contención para facilitar tres funciones:
a) Contención: Contener fugas de combustibles de tanques y/o tuberías.
b) Monitoreo: Facilitar la detección de fugas de combustibles.
c) Recuperación: Proveer acceso para la recuperación de combustibles derramados.
INSTALACION DE TUBERIAS Y ACCESORIOS
Materiales
La tubería de conducción de combustibles desde los tanques hasta los dispensadores será
ACERO SCH 40 suministrada e instalada por el proveedor. .
El sistema de tuberías prevendrá la contaminación del medio ambiente y tendrá las siguientes
características:
- Disponibilidad con un sistema completo de partes y accesorios.
- Resistencia al rasgado y punzonado.
- Accesibilidad a todas las conexiones de tuberías.
- Instalación más rápida que las tuberías convencionales.
Procedimiento
El proveedor realizará el diseño hidráulico de la red de distribución de combustibles como base
para el proceso de montaje en obra, en sujeción a los planos correspondientes; una copia de
estos diseños se entregarán al Contratista responsable de la obra para la perfecta coordinación
con el resto de los trabajos.
El proceso de instalación de la tubería y todos sus accesorios (manhole, sensor de nivel,
adaptadores, acoples, contenedores bajo los dispensadores, tee, cruz, reductores,
contenedores terminales, codos) será realizado por personal técnico del proveedor, en estricto
cumplimiento a las normas y recomendaciones del fabricante.
INSTALACION DE TUBERIA RIGIDA
Comprenderá:
 Instalación de tuberías para el suministro de combustible desde las bombas hasta los
dispensadores.
 Instalación de tuberías de llenado de los tanques.
 Instalación de tuberías de ventilación de los tanques.

Trazado y Replanteo
Se deberá realizar el trazado y replantear el recorrido de los canales en obra, siguiendo el
diseño previsto en los planos, los niveles del pavimento y pendientes.
Las tuberías de combustible deberán tener una pendiente ascendente de aprox. 1% a 2%
hacia los dispensadores.
El canal tendrá un ancho constante, pero su profundidad es variable siendo menos profundo
cerca al dispensador y más profundo en la cercanía de los tanques de almacenamiento.

Se dispondrá de una cámara de recolección de sólidos y de desagüe para el agua que pueda
penetrar al canal. Esta cámara estará en la cota más baja del mismo en la cercanía del aire al
área de tanques.
El canal tendrá cajas de revisión cuando este cambie de dirección , las especificaciones de
estas cajas constan en el plano respectivo los mismos que llevarán en su borde y tapa ángulos
rolados en caliente para proteger los mismos. Las tapas serán de 70cm de largo y estarán
provistas de manguitos de acero para el manipuleo.
Concreto con resistencia a la compresión de 210 kg/cm2.
Se incluirá fibras de polipropileno a la mezcla del concreto para reducir la microfisuración y
mejorar la impermeabilidad. ( 6 kg/mt ). Se deberá realizar un enlucido interior grueso en los
canales.
Adicionalmente se recomienda impermeabilizar apropiadamente con aditivo (sika 1 o similar) en
las paredes verticales y con xypex o similar a dos manos en la losa de fondo y laterales de los
canales, la impermeabilización es opcional de acuerdo a la disposición de supervisión. El acero
colocado con el debido recubrimiento señalado en los planos deberá estar limpio, libre de
grasas y aceites adecuadamente sujetado para mantener su posición durante la fundición.
Características Generales
 Tuberías de desfogue = Ø 2”
 Tuberías de llenado = Ø 4”
 Las tuberías de combustible serán de acero Sch 40 sin costura de 2” de diámetro y del tipo
para roscar. Tanto la tubería como los accesorios serán de fierro galvanizado sin costura.
 Se utilizarán tuberías y accesorios marca “Tupy”
En las líneas de ventilación y en las de llenado debe emplearse las uniones tipo SWING JOINT
(codos enfrentados), y en la línea de conexión a las bombas sumergibles y a los dispensadores,
debe emplearse las uniones tipo flexible, pues estas permiten que las líneas de tuberías se
desplacen y acomoden de acuerdo a asentamientos del terreno, sin fisurarse o romperse,
evitando fugas de producto
La unión entre tuberías y accesorios será efectuada empleando cinta teflón y chisguetes
formadores de empaquetaduras, aplicando el sellador a las roscas macho.
Toda llegada de tuberías a dispensadores contará con su respectiva válvula de emergencia
perfectamente anclada.
Todas las tuberías de combustible que vayan enterrados, deberán ser protegidas con una
capa de Scotch-rap (3M).
Todas las tuberías para combustibles deberán ser probadas con una presión de aire de 60
PSI por un período de una hora. Se aplicará agua jabonosa en las uniones para probar si
existen fugas. Para efectuar esta prueba se deberá aislar tanto tanques como dispensadores,
además, las tuberías deberán estar completamente limpias.
Las tuberías de ventilación se probarán a 3 PSI; éstas deberán tener una pendiente continua
mínima de 1.5% hacia los tanques.
El Contratista deberá verificar la dirección de la acometida de las empresas eléctricas antes
de proceder a cavar las zanjas para el tendido de tuberías de combustible.
Las tuberías de combustible serán instaladas de tal manera que se evite, en lo posible, los
cruces con las líneas eléctricas principales.
El Contratista deberá verificar la dirección y profundidad del tendido de tuberías de ventilación
de vapor, antes de proceder a cavar las zanjas para el tendido de tuberías de combustible.
En la parte inferior de cada dispensador se instalarán válvulas de impacto anti-explosión de 1
½” de diámetro, el fusible de la válvula debe estar a la misma altura del piso terminado de la
isla, dichas válvulas se conectarán a la red de tuberías mediante conectores flexibles de 24”
para la unión bomba-tubería y dispensador-tubería.
Los conectores flexibles serán de marca HOSE MASTER.
Pruebas generales y puesta en marcha.-
Antes de cubrir las tuberías o tanques con el material de relleno, se tendrá que hacer las
respectivas pruebas, que deben ser ejecutadas por el Contratista, quien suministrará el
personal y los equipos necesarios.
Las pruebas se realizarán en sujeción a lo estipulado por OSINERGMIN – Chiclayo.
TANQUES METALICOS CON RECUBRIMIENTO EPOXICO
Instalación de Tanques
Los trabajos de instalación de los tanques se harán en sujeción a lo contemplado en los
artículos 26º, 27º, 28º y 30º del Decreto Supremo Nº 054-93-EM.
Estos consistirán:
1. Efectuar las excavaciones para la instalación de los tanques según lo detallado en los
planos correspondientes.
2. Realizar las pruebas neumáticas de los tanques a la presión que la normatividad exige.
3. Instalar los tubos para el monitoreo de fugas según planos del proyecto.
4. Introducir los tanques en el foso tomando en cuenta las siguientes consideraciones:
a) Para la preparación de la cama y rellenos laterales se utilizará arena gruesa lavada bien
compactada.
b) Las impurezas en la arena, tales como vegetación, troncos, etc. deberán ser eliminados,
igualmente todo material que pueda afectar la pintura de los tanques.
c) Los tanques deberán ser enterrados a una profundidad de 1.2m a partir del lomo hasta la
rasante. Deberá conservarse una distancia de 60 cms. a la pared del foso del tanque para
permitir una adecuada compactación del material de relleno.
d) Deberá instalarse como accesorios de protección del medio ambiente cajas de
sobrellenado marca OPW o similar.
e) Se instalarán las bombas sumergibles sobre el lomo de los tanques, así como las tuberías
y accesorios necesarios para su correcto funcionamiento.
El Contratista deberá considerar en su propuesta económica la construcción de cajas de
concreto armado debidamente impermeabilizadas si el nivel freático está a menos de 4 mts.
de la superficie del terreno. La verificación in situ durante el proceso constructivo, permitirá
determinar la necesidad de estas cajas.
Estas especificaciones contienen los requisitos y normas técnicas generales para la instalación
de tanques horizontales de acero galvanizado con recubrimiento epóxico para combustibles.
EXCAVACION
Procedimientos.-
La excavación debe proveer un espacio adecuado para la instalación de tanques, tuberías,
cajas de inspección, pozos de monitoreo, etc., y para el relleno y compactación del material
alrededor de los tanques. Los taludes de las paredes de la excavación se determinan por las
condiciones del suelo, la profundidad de la excavación y los sistemas de anclaje se determinan
por las condiciones de trabajo dentro de la excavación.
FACTORES QUE DETERMINAN EL TAMAÑO, FORMA Y PROFUNDIDAD
Los factores a considerar son:
Recomendaciones del fabricante.
Estabilidad del suelo.
Requerimiento de la cama de arena y del relleno en material seleccionado.
Espacio para los equipos de compactación.
Distancia del lomo del tanque al piso terminado.
Las dimensiones mínimas de la excavación del foso de los tanques será de la siguiente
manera:
ANCHO: Diámetro del tanque más 1,30 m.
LARGO: Longitud del tanque más 1,30 m.
PROFUNDIDAD: Diámetro del tanque más 1.40 m. sin considerar el espesor del pavimento.
Estas dimensiones variarán de acuerdo a las condiciones del suelo en donde se instalarán los
tanques.
Se deberá tomar en cuenta en el cronograma de actividades:
Demolición de placa y excavación; Preparación de la base de los tanques; Instalación de
tanques y otros equipos del sistema; Relleno de material seleccionado; Instalaciones de tubería
hidráulica y eléctrica; Relleno final; Pavimento.
Los problemas de suelos inestables, y de la infiltración de aguas subterráneas pueden
ocasionar fallas en los materiales de sustentación. Si esto ocurre es necesario remover el
material de falla y corregir los movimientos del tanque por flotación o por asentamiento. Si se
presentan grietas, éstas deberán ser rellenadas con material seleccionado.
Se debe proteger la excavación en su zona superior para evitar la entrada de aguas
superficiales o de filtración.
LOCALIZACION DE LA EXCAVACION
La excavación para tanques subterráneos debe estar alejada de fundaciones o cimientos de
estructuras cercanas. En ausencia de regulaciones, se debe considerar una distancia mínima
de dos metros de cualquier cimentación. Distancias adicionales pueden ser requeridas para
evitar que las estructuras cercanas transmitan esfuerzos a los tanques.
PROFUNDIDAD
La profundidad total de la excavación se determina por el diámetro del tanque, el espesor de la
base de arena, el espesor de la placa de concreto en la base (si es necesario), la profundidad
del lomo del tanque al pavimento terminado, y la pendiente de la tubería.
MURO ARMADO ESTRUCTURAL O EQUIVALENTE (SELLADO DE PAREDES)
Procedimiento.-
Para casos especiales de excavaciones en cercanías de edificaciones u obras de
infraestructura (calles, tuberías, torres, etc.) que pudieran sufrir daños totales o parciales, se
deberá realizar un diseño del entibado, muro o apuntalamiento propio para las condiciones
geométricas, hidráulicas y geotécnicas.
DRENAJE PERIMETRAL
Para evacuar el agua de la fosa de los tanques.
Procedimiento.-
Se deberá construirá un cárcamo de bombeo para asegurar un mejor drenaje, y se deberá
mantener la bomba funcionando el tiempo que fuere necesario para garantizar los trabajos
subsiguientes.
RELLENO CASCAJO FINO
LOSA ARMADA
La colocación o no de la losa armada en el fondo de la fosa de los tanques dependerá del
estudio geotécnico. Se deberá tener todas las precauciones del caso para fundir la losa con
presencia de agua, especialmente en zonas de nivel freático alto. La losa tendrá un pendiente
del 1 al 2 % hacia el canal de colección bajo el tubo de monitoreo.
CAMA DE ARENA
Materiales.-
El material de relleno debe ser limpio, bien granulado, anticorrosivo y de un material inerte;
como la arena gruesa de río limpia de desperdicios, piedras y material orgánico, pues estos
pueden dañar el tanque o el recubrimiento y afectar el proceso de compactación. Las partículas
más grandes no deben ser mayor de ¾ de pulgada.
Procedimiento.-
La estabilidad de los tanques dependerá de la compactación del material de relleno, lo cual
permite que los esfuerzos se distribuyan sobre un área uniforme asegurando y previniendo
movimientos o asentamientos de tierra. Al usar arena algunos fabricantes recomiendan una
mínima densidad de compactación. Si se usa compactación mecánica se debe tener especial
cuidado para no causar daños a las paredes del tanque. Para prevenir vacíos y obtener el nivel
de compactación requerido, todos los materiales deben quedar bien compactados a lo largo del
fondo de los tanques.
Para proveer una fundación firme se requiere una capa de por lo menos treinta centímetros de
arena sobre el fondo de la excavación o losa.
RELLENO DE MATERIAL SELECCIONADO
Materiales.-
El material de relleno debe ser limpio, bien granulado, anticorrosivo y de un material inerte; por
ejemplo arena, grava o roca molida. Las partículas más grandes no deben ser mayor de ¾ de
pulgada. Debe estar limpio de desperdicios, piedras, y/o material orgánico, pues estos pueden
dañar el tanque o el recubrimiento y afectar el proceso de compactación.
Procedimiento.-
La colocación y compactación del material de relleno aprobado por fiscalización es esencial para
la protección de tanques subterráneos. Entre las deficiencias más comunes que afectan la
estructura y el acabado del tanque tenemos:
 Uso del material de relleno incorrecto.
 Compactación o colocación de relleno inadecuada.
 Piedras o desperdicios de la excavación.
 Cavidades bajo la superficie del tanque.
 Fallas por grietas en el material de relleno.
INSTALACION DE TANQUES
Procedimiento.-
- MANEJO DE TANQUES DE ACERO DE UNA PARED CON RECUBRIMIENTO EPOXICO
Aunque los recubrimientos epóxicos en tanques de acero de una pared, son diseñados para
resistir un manejo normal, los tanques pueden sufrir daños durante la carga, transporte y la
instalación. Durante estos procesos, los tanques no deben ser arrastrados, rodados,
manejados con elementos duros, ni se deben dejar caer o golpear contra elementos duros. Si
por alguna razón los tanques son dañados, el contratista deberá reparar o recubrirlos, de
acuerdo a las especificaciones de los fabricantes.
- CARGA, TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO
Para la carga, descarga a los vehículos de transporte y para la bajada de los tanques al sitio de
instalación, se deben utilizar las agarraderas que se encuentran en la parte superior de los
tanques, usando cables o cadenas de adecuada longitud (cuidando que no formen un ángulo
mayor a 30º con la vertical). Una vez que el cable o la cadena se encuentre asegurado se
procede a izar el tanque. Por ningún motivo se permitirá izar los tanques usando cables o
cadenas a través de las bocas o alrededor de la superficie de los tanques.
Si se requiere reacomodar el tanque en el sitio de instalación, éste deberá ser elevado
suavemente y reubicado en el sitio correcto, por ningún motivo el tanque deberá ser rodado o
empujado por un equipo mecánico.
Para el almacenamiento de los tanques en el sitio de la obra, se deberá escoger un área segura
en donde queden protegidos de cualquier posible daño o vandalismo. Esta área debe estar
libre de rocas o elementos extraños que puedan dañar la superficie de los tanques., luego de
colocados los muertos se realiza un relleno con arena lavada de río hasta el borde superior de
dichos muertos (30 cm.). Se realiza la izada, nivelación y alineación de los tanques en la fosa
con grúa y se procede a la sujeción y anclaje de los mismos. Los tanques deben quedar
perfectamente nivelados.
Luego se rellena alrededor de los tanques hasta el borde superior del mismo con material
triturado/gravilla de espesor máximo 3/4”.
- MEDIDA DE LA DEFLEXION DEL TANQUE
La deflexión en un tanque subterráneo puede causar cambios en las dimensiones del tanque.
La cantidad de deflexión en un tanque instalado deberá medirse para confirmar la calidad del
proceso de relleno y compactación. Las deflexiones excesivas indican tensiones residuales en
el tanque, esto puede causar daños estructurales o pueden causar penetración del fondo por
las tuberías de succión o las bombas sumergibles. Los límites de deflexión máxima son
definidos por los fabricantes. Si la deflexión excede los límites se debe consultar al fabricante
inmediatamente.
ANCLAJE DEL TANQUES A MUERTOS
El Contratista verificará su necesidad.
Materiales.-
Cables, grilletes, abrazaderas y mordazas de alta resistencia y anticorrosiva.
Procedimiento.-
Una vez realizada la cama de arena y la colocación del tanque dentro de la fosa, se debe
proceder al anclaje, para lo cual, tanto el tanque como los muertos disponen de los respectivos
puntos de soporte. Se debe proteger al tanque en su lomo para no dañar su recubrimiento
durante este proceso. Se debe tener cuidado de no estropear los tensores durante la
compactación del material de relleno.
MUERTOS
MUERTOS DE 30 x 30
Materiales.- concreto f’c=210 kg/cm2, Acero:f’y = 4,200 Kg/cm2
Procedimiento.-
Los muertos deberán fundirse fuera de la fosa de los tanques y luego se los bajará con
maquinaria en los sitios previamente replanteados. Su longitud es igual a la longitud de los
tanques.
RELLENO DE MATERIAL SELECCIONADO
Materiales.-
El material de relleno debe ser limpio, bien granulado, anticorrosivo y de un material inerte; por
ejemplo arena, grava redondeada o roca molida. Las partículas más grandes no deben ser
mayor de ¾ de pulgada. Debe estar limpio de desperdicios, piedras, y/o material orgánico, pues
estos pueden dañar el tanque o el recubrimiento y afectar el proceso de compactación.
Un mínimo de 24 pulgadas (60 centímetros) de relleno deberá ponerse alrededor de los
tanques.

Es de esencial importancia que el cuadrante del fondo de todos los tanques sea soportado
por completo y de manera uniforme. El material de relleno debe de ser cuidadosamente
colocado y compactado a lo largo, a los lados y en los extremos de los tanques por medio
de paleado y apasionado manual. La cama de relleno habrá de ser de 12 pulgadas (30
centímetros) sin importar el tipo de anclaje que pudiera usarse, se recomienda que esta
cama de relleno tenga una pendiente de 1% como mínimo.

Se compactará capas de relleno de 12 pulgadas (30 centímetros) cada una (max.). Una vez
que el relleno sobrepase 3 pies (90 centímetros) de los tanques, se puede utilizar otros
medios de compactación.

Una vez que el relleno haya alcanzado la parte superior del tanque, se revisará y registrará en
la lista de verificación la lectura del Sistema de Pruebas de Precisión (vacuómetro).

INSTALACION DE LOS TANQUES

Procedimiento de Instalación.-
INTRODUCCION.-
Los tanques deben ser instalados rigurosamente de acuerdo a las indicaciones e
instrucciones de su fabricante. Se requiere una instalación adecuada para prevenir daños en
el equipo y para asegurar a largo plazo la resistencia a la corrosión.
La presencia de un representante del fabricante en el lugar de la instalación, no releva al
contratista de la responsabilidad de seguir estas instrucciones. Cualquier variación ante estas
instrucciones de instalación, deberá de ser aprobada de forma escrita por el fabricante.
Tuberías y Accesorios GLP
 Las tuberías y accesorios para la conducción de Gas LP, serán de acero al
carbono sin costura en tramos rectos y de la mayor longitud posible, unidos por soldadura
mediante el uso de bridas, no siendo admisible el uso de estas últimas en los tramos
enterrados. Las conexiones a válvulas y equipos serán generalmente embridadas.
 Todas las conexiones roscadas deberán ser de acero clase 300.
 Las características de las tuberías, accesorios, bridas y tipo de soldadura se
incluyen en los planos y metrados referenciales del proyecto.
 Los tramos de tuberías serán probados hidrostáticamente a una presión de 375 psi, es
decir 1.5 veces la presión de diseño (250 PSIG) y durante un tiempo mínimo de 01
hora. Posteriormente a las pruebas se soplarán las tuberías con aire y se secarán de
forma que se garantice que no queden restos de agua en el interior de las mismas.
 Antes de efectuar su montaje el contratista deberá asegurarse que la tubería, accesorios,
válvulas, etc. estén limpios de óxidos, cascarilla o cualquier otro elemento, debiéndose
efectuar en caso contrario y a sus expensas la limpieza necesaria.
 Una vez efectuada la limpieza, su aceptación será sometida al control del Ingeniero
Supervisor, no librando al contratista de su responsabilidad en la buena ejecución.
 Para todo el sistema se realizará una prueba de hermeticidad e inertizado,
preferiblemente con nitrógeno.
 Se fijarán anclajes en los puntos donde se requiera que la tubería permanezca fija. Estos
anclajes no irán soldados a la tubería y se fijarán a la estructura correspondiente siempre que
no entorpezca el montaje de la tubería.
 La tubería deberá quedar exenta de desplazamientos laterales y vibraciones, y se
protegerá de la corrosión con una base de 4 mils pintura epóxica y con una pintura de
acabado de 3 mils de poliuretano color amarillo caterpillar. La pintura base deberá ser de un
tono o color distinto al de acabado a fin de asegurar la totalidad del recubrimiento y la medida
de espesores.
 Toda tubería enterrada o no inspeccionable visualmente se protegerá de la corrosión con
una base de 8 mils de pintura anticorrosiva Coal Tar C200 o similar. Adicionalmente se
revestirá con cinta aislante Scotch Rap 50 de 3M especial para protección de tuberías de
acero. La instalación de la cinta se hará siguiendo las recomendaciones del fabricante.
 Se seguirán estrictamente las recomendaciones y especificaciones del fabricante de
pintura durante la puesta en ejecución de cualquiera de los sistemas de pintado cubiertos por
esta especificación.
 Antes de realizar el montaje de válvulas, el contratista deberá efectuar las pruebas
necesarias para comprobar su correcto funcionamiento y ausencia de fugas asumiendo los
gastos generados por estas pruebas.
 Deberá ponerse especial atención en proteger los equipos e instrumentos durante las
operaciones de montaje y transporte.
 Se considerarán cintas de señalización en los tramos donde las tuberías se encuentren
enterradas.
Prefabricación y Montaje
Prefabricación
 Se realizará en el taller de la empresa contratista o en un área dentro de la obra, según el
isométrico propuesto por el contratista previo al inicio de los trabajos de tuberías.
 Conjuntamente con el isométrico el contratista presentará su lista de materiales y
accesorios para la aprobación de la ESTACION DE SERVICIO.
 Se procurará realizar la prefabricación de todos los elementos posibles. El ingeniero
supervisor podrá señalar aquellas partes del montaje que por su especial situación o
incidencia requieran una total prefabricación.
Montaje
 El contratista y la supervisión verificará que los materiales cumplen con lo definido en
especificaciones, planos y metrados referenciales en cuanto a calidad y dimensiones, para lo
cual se deberán presentar los certificados correspondientes.
 Es responsabilidad del contratista el verificar el conexionado a los equipos y boquillas de
conexión, haciendo los ajustes necesarios para obtener un correcto conexionado.
 Todas las válvulas se deberán orientar de forma que puedan ser fácilmente operables. En
caso de que el propietario lo requiera se deberán desmontar y volver a montar las válvulas
que no estén convenientemente instaladas, el costo generado será asumido por el contratista.
 Antes de efectuar el montaje de las válvulas el contratista deberá comprobar el correcto
funcionamiento y la ausencia de fugas asumiendo los gastos que se generen.
 El contratista modificará de su propia cuenta las líneas que no cumplan las prescripciones
y/o planos aprobados por la ESTACION DE SERVICIO.
 Se utilizarán clamps externos para alinear tuberías, permitiéndose con fines de alineación
martillos de cabeza de bronce.
 Todos los tubos que se corten deberán biselarse.
 Todos los biseles necesarios para realizar la obra, como la mecanización de accesorios
en caso de que fuera necesario correrán por cuenta del contratista.
 Antes del montaje de los equipos el contratista deberá verificar la situación, elevación de
las cimentaciones, niveles de las bases de asiento, posición y longitud de los pernos de
anclaje de las cimentaciones y el diámetro de los agujeros para los pernos en los equipos.
Donde sea necesario se procederá a los trabajos de ajuste, siendo por cuenta del contratista
éstos e incluso las placas de nivelación en caso de ser necesarias.
Soldadura
 El procedimiento de soldadura así como el tipo de electrodo y amperaje a emplear será
propuesto por el contratista. Para cada procedimiento de soldadura que se utilice, el
contratista justificará a ESTACION DE SERVICIO. que la soldadura es de buena calidad
mediante una calificación del procedimiento de soldadura.
 Tanto el procedimiento de soldadura como el tipo de electrodo a emplear deberán ser
aprobados por ESTACION DE SERVICIO.
 Antes del inicio de los trabajos de soldadura, el contratista deberá probar a la ESTACION
DE SERVICIO que el soldador asignado a la obra posee la experiencia necesaria. Para ello
hará a su cuenta, que cada soldador realice la prueba de homologación con una empresa de
reconocido prestigio que cuente con el visto bueno de la ESTACION DE SERVICIO.
 A fin de permitir a la ESTACION DE SERVICIO o a sus representantes asistir al ensayo
de soldadura si lo desea, se informará al menos con tres días de anticipación de la hora y
lugar del trabajo a realizar.
 Si los resultados de los ensayos son aceptables, el contratista emitirá una tarjeta de
identidad del soldador, con fotografía, adjuntando una copia junto al certificado de
homologación del soldador. La tarjeta de identidad especificará la fecha del ensayo, nombre
del soldador, identificación del mismo, método de soldadura aplicado, y validez de la
calificación.

Dispensadores
El dispensador al ser empleado será Krauss o similar, de fabricación americana, el cual cumple
con las especificaciones del NFPA 58. Tendrá una conexión de descarga a tierra y contará con
dos mangueras, cada una con su dispositivo break away y pistola de llenado.

El dispensador estará a más de 5 metros del tanque de almacenamiento y a más de 6.00

metros de las máquinas despachadoras de combustibles líquidos.
Contará con dispositivos de compensación volumétrica que corrija automáticamente las
distorsiones en el volumen por efecto de la temperatura y densidad.

Manguera, válvulas y conexiones para la carga/descarga de cisternas

La conexión de GLP liquido con la cisterna se realizará con un acople ACME 1 ¾”. La
conexión del retorno vapor con la cisterna se realizará con un Acople ACME 1 ¼”. Ambas
conexiones tendrán tapas en sus extremos libres para impedir el ingreso de elementos
extraños mediante no sean utilizadas.

La manguera para la conducción de GLP en estado liquido será 1 ¼” , con presión de ruptura
de 1750 psi y una presión de trabajo de 350 psi (23.8 kg/cm2). Tendrá las marcas “LPG” y
“presión de trabajo de 350 psi”.

En ambos extremos tendrán válvulas de cierre rápido.

En la manguera se instalará una válvula de desacoplamiento automático en caso de tracción
de la manguera (denominada comúnmente “Pull away”). Está válvula al momento de
separarse acciona dos válvula checks en cada extremo libre de manera de detener la salida
de gas en ambos lados.

Para que funcione adecuadamente se deberá garantizar que la tracción de está válvula sea
siempre en la dirección longitudinal, evitándose las fuerzas laterales. Está válvula está
diseñada para actuar con ante una fuerza de desconexión de 160 lbs. Si se produjera la
separación, se deberá inspeccionar cuidadosamente la válvula antes de ensamblarla. La
fuerza necesaria para el ensamble será de 25 lbs. La manguera estará protegida con una
válvula de alivio hidrostático. Para facilitar las operaciones de trasiego, se proveerá una
válvula de venteo de manera de eliminar el gas atrapado antes de la desconexión de la
manguera. La manguera estará protegida contra dobleces y debilitamientos por rozamientos.

La manguera para la conducción de GLP en estado vapor (manguera de retorno vapor) será
de ¾” , con presión de ruptura de 1750 psi y presión de trabajo de 350psi (23.8 kg/cm2).
También tendrá las marcas”LPG” y “Presión de trabajo 350 psi” . En ambos extremos tendrá
válvulas de cierre rápido. En la manguera se instalará una válvula “Pull away”, que está
calibrada para actuar ante una fuerza de desconexión de 130 lbs. Si se produjera la
separación, se deberá inspeccionar cuidadosamente la válvula antes de ensamblarla. La
fuerza necesaria para el ensamble será de 80 lbs.
La manguera estará protegida con una válvula de alivio hidrostático y tendrá también una
válvula de venteo de manera de eliminar el gas atrapado antes de la desconexión de la
manguera. La manguera estará protegida contra dobleces y debilitamientos por rozamiento.

Válvulas de cierre de emergencia

Se instalará una válvula de cierre de emergencia tal como lo muestra la imagen para la línea
de transporte GLP líquido. Está válvula contará con tres dispositivos de accionamiento:

- Accionamiento manual en una ubicación remota.

- Accionamiento mediante fusibles térmicos que tenga una apertura y fusión menor o
igual a los 121°C.
- Accionamiento manual en la ubicación de las válvulas.
La válvula de cierre de emergencia (denominada ESV por sus siglas en ingles) para la línea
que transportará el GLP en estado líquido será de 1 ¼”.

Válvula de Emergencia Shut Off (ESV) de  1 ¼” 400 PSI

A7781AF REGO

El objetivo del empleo de la misma, es de proporcionar un rápido

cerrado de líquido o de líneas de vapor en caso de la ruptura de la
manguera de descarga o de un tirón de la misma.

Para facilidad del almacenaje en algunos casos los camiones

abastecedores cuenta con una válvula Shut Off en sus mamparas
de abastecimiento. Cuando el sistema neumático esta cargado, éste mantendrá la válvula en
posición de apertura. La Válvula shut off debe contar con un mando manual para ser
accionado en casos de emergencia, por los operadores del establecimiento.
Las tuberías en las que se instale la válvula de cierre de emergencia tendrá un anclaje tal ,
que si por una causa se produjera una tracción excesiva, el daño que está pudiera ocasionar,
ocurra en las mangueras y no en la red de gas, quedando de está manera intacto el sistema.
 Además contaremos en nuestra instalación con una Válvula de Seguridad Externa o Alivio.
Estas válvulas se usan con los contenedores ASME y DOT y todas sus piezas se encuentran
fuera de conexión de contenedor, por lo que deben protegerse contra daños mecánicos.
Tuberías y válvulas de la red de GLP
Los trabajos a realizar en la Instalación del Establecimiento incluyen la instalación de una red
de tuberías de acero al carbono sin costura calidad ASTM A-53 o similar cédula 80 o API 5L
grado B. Los accesorios, serán también de acero al carbono, ASTM-A-105 y dimensiones
según ANSI/ASME B16.9 o B16.11.-
Las zanjas para el tendido deberán ser excavadas hasta una profundidad de 0.60 m como
mínimo del nivel del piso y contará con protección catódica, con recubrimiento anticorrosivo
con acabado en pintura amarilla ocre, INDECOPI S-3 (NTP 399.012) las siglas GLP y flechas
que indiquen el sentido del flujo, pintado en negro por cada metro de tubería y será cubierta
con arena de río lavada e inerte, seca y compactada y una losa de concreto de 0.30 m.
En cada salida de los tanques se instalará una combinación de válvula de exceso de flujo con
válvulas de cierre tipo globo como se muestra en la figura. Para la conducción del fluido
dentro de la red, se instalarán válvulas de cierre rápido de 1 ¼” y ¾”.
Las tuberías a ser instaladas sobre superficie serán cédula 80 y serán roscadas. Las que
serán instaladas bajo superficie serán cédula 40 y soldadas. Ninguna tubería en la red de gas
será mayor a las 2”.
Esta red de tuberías conectará el tanque al dispensador llevando G.L.P. Se podrán instalar
válvulas roscadas ó también las de tipo bridadas en caso de que estas sean bridadas serán
montadas con empaquetaduras TESNIT BA-R300 del tipo “fire safe” siendo estas de material
resistente al fuego y al GLP, en su fase liquida y de vapor garantizando hermeticidad.
Teniendo un punto de fusión de 550°C). Las tuberías serán pintadas de color amarillo
caterpillar de acuerdo a lo que mandan las normas vigentes y en el caso de las tuberías
soterradas tendrán una cintilla que ayude a su identificación y flechas que indiquen el
sentido del flujo pintado en negro por cada metro de tubería. Asimismo estarán
cubiertas por arena de río con 30 cm. de espesor como mínimo y tendrán protección
catódica. Estas tuberías soterradas tendrán señalización en superficie para
protegerlas de futuras
excavaciones.
En el Establecimiento las válvulas
de bola y check serán montadas
con rosca ó bridas de acero al
carbono, ANSI 150 o 300 libras
según el caso. Las tuberías que
transportan el GLP serán soldadas
y probadas hidrostáticamente a una
presión de 1.5 veces la presión de
diseño, o la presión de vapor mas
alta esperada , también serán
sometidos a la prueba radiográfica
100% . Estas pruebas serán
auditadas por OSINERG.
Bomba de GLP

La bomba utilizada para la impulsión de GLP es una de tipo de paletas de desplazamiento

positivo, especialmente diseñada para operaciones seguras sin cavitación. El modelo será
bomba Marathon, equipado con: Base, polea, fajas, guarda poleas y un motor blindado a
prueba de explosión de 7.5 HP aprobado para áreas clasificadas Clase 1, Div. 1, Grupos D,
con interruptor automático de sobrecarga.

La bomba trabajará normalmente con un caudal de 25 - 45 GPM a 80.0 PSI de presión

diferencial, 650 revoluciones por minuto y con un consumo de 7.50 HP.

La bomba estará protegida contra sobrepresiones en la sección de descarga por tres

dispositivos: una válvula de retorno de líquidos manual, una válvula by pass calibrada a la
presión de trabajo y una válvula de seguridad interna (de recirculación) que actuaría en caso
de que los dos sistemas anteriores fallasen.
Está válvula de seguridad interna de recirculación estaría
calibrada a 150 psi de presión diferencial. Por tanto la
presión máxima diferencial que se puede exigir a está
bomba es de150 psi.

La bomba estará instalada sobre una base de concreto y tendrá

conexión para descara de corriente estática.

A la salida de la bomba se instalará un manómetro con glicerina de manera de controlar la

presión a la cual se está operando.

Válvula diferencial (by pass)

La válvula de by pass será de modelo Corken B-166 especialmente

diseñada para trabajar junto con la bomba de turbina regenerativa
Corken Coro Flo con flujos de hasta 40 gpm (9.1 m3/hr). El sistema de
eliminación de vapor patentado conserva el gas licuado en los dispensadores aumentando la
fiabilidad del sistema y la disminución del uso de la bomba.
La válvula by pass B 166 efectúa operaciones de by pass con una aumento moderado de
presión.
Conexiones flexibles

Al ingreso de la bomba de GLP se instalará conexiones flexibles con malla de protección de

manera de evitar que la vibración de la operación de estos artefactos se traslade al resto de
la red.

Válvulas de alivio hidrostático de línea de Φ ½” Fisher con adaptador H-124 / 450

Toda la red de tuberías estará protegida por

válvulas de alivio hidrostático. Dichas válvulas
se instalarán en los tramos de tubería donde
pueda quedar atrapado GLP en estado
líquido.

Estas válvulas tendrán una presión de apertura

de 450 psi. Las válvulas de seguridad externas o de
alivio de Fisher se distribuyen con cápsulas de
protección.
Capacidad
de flujo, Números - tipos de accesorio
Numero de Tipo de Ajustes de inicio conexión del SCFM aire
modelo contenedor de descarga contenedor
Adaptador para Tapa de
UL
tubería protección
H110-250 1/4" MNPT 310 ---
H135-250 250 psig 1/2" MNPT 594 P174(1/2" P206
H16-250 (17.24 bar) 605 FNPT)
3/4" MNPT
H185-250 2.223 --- P145
ASME 275 psig
H185-275 3/4" MNPT 2.456 --- P143
(17.24 bar)
H110-312 1/4" MNPT 390 ---
312
H135-312 psig(25.85 1/2" MNPT 765 P174(1/2" P206
H160-312 bar) 3/2" MNPT 765 FNPT)

H148 DOT 1/2" MNPT

H173 Válvula de 375 psig 3/4" MNPT P174(1/2"
9031 P206
seguridad (25.86 bar) FNPT)
H123 hidrostática 1/4" MNPT
H120- 120 psig
1/4" MNPT
120 (8.27 bar)
Válvula de
H124 ¼" MNPT
seguridad --- ---
450 psig P206
hidrostática ½" MNPT
H144 (31.03 bar)
H174 ¾" MNPT

Estas válvulas tendrán tapas de protección que impidan el ingreso de cuerpos extraños.
Está tapas no ofrecen resistencia cuando la válvula de alivio actué por una sobrepresión.
ESPECIFICACIONES
TECNICAS
 MEMORIA
DESCRIPTIVAS
ESTUDIO DE
RIESGO