G=H-TS

S: entropía, el desorden del sistema. Depende de la

temperatura y de la configuración atómica.
H: entalpía. En este caso es igual a la energía interna
(U), o sea la energía cinética y la potencial.
El material siempre intentará reducir G, por lo que si
G(sólido)<G(líquido), el material será líquido.
En el punto de fusión G(sólido)=G(líquido)
Si dG=0 el material puede ser metaestable (mínimo
global) o estable (mínimo global)

Ocurre cuando en todos lados del líquido las condiciones

son iguales. Es estable si al nuclear se disminuye G.
Notar que se tiene una componente volumétrica y otra
superficial, que depende de la interfase sólido-líquido.
También notar que existe un radio crítico para que el
conjunto de átomos sea núcleo o sea embrión.
2γ𝑆𝐿 𝑇𝑚
𝑟∗ =
Δ𝐻Δ𝑇
−4 3
Δ𝐺 = π𝑟 Δ𝐺𝑣 + 4π𝑟 2 γ𝑆𝐿
3
 Δ𝐻𝑓 Δ𝑇
Δ𝐺𝑣 =
𝑇𝑚
−Δ𝐺ℎ𝑜𝑚
𝐶= 𝐶𝑜 𝑒 𝑘𝑇

Existen lugares (irregularidades) donde es más fácil que

ocurra la nucleación. Agregar sólidos también cuenta
como irregularidad.
El radio crítico es el mismo que el caso anterior.
𝑟ℎ𝑜𝑚
𝑟ℎ𝑒𝑡 =
[0.5(1 − 1.5𝑐𝑜𝑠θ + 0.5𝑐𝑜𝑠θ3 ]1/3
La ventaja de este tipo de nucleación es que ocurre a un
subenfriamiento (deltaT) menor a la nucleación
homogénea.

Después de la nucleación, empiezan a crecer los núcleos

como dendritas. Estas dendritas tienen un “espacio
entre dendritas secundarias” (SDAS).
𝑆𝐷𝐴𝑆 = 𝑘𝑡𝑠𝑚
𝑉 𝑛
𝑡𝑠 = 𝐵 ( )
𝐴
Cuando el tamaño de grano es menor, a las
dislocaciones les cuesta más pasar.
Un posible defecto en este paso ocurre por gases dentro
del líquido, ya que a menor temperatura menor
solubilidad, por lo que el sólido rechaza los átomos de
hidrógeno, los cuales se juntan para formar burbujas.
Una mezcla ocurre si al mezclarse las dos cosas el G
disminuye. Al inicio la energía libre de Gibbs es:
𝐺 = 𝑋𝑎 𝐺𝑎 + 𝑋𝑏 𝐺𝑏
Luego, la energía final del sistema depende de los
enlaces entre A-A, A-B y B-B. El deltaG debe ser menor a
0 para que la mezcla ocurra.
Δ𝐺𝑚𝑖𝑥 = 𝑅𝑇(𝑋𝑎 𝑙𝑛𝑋𝑎 + 𝑋𝑏 𝑙𝑛𝑋𝑏 )
Si deltaH=0, deltaGmix siempre será negativo.
Si deltaH!=0, se debe cuidar de que la cantidad de
enlaces entre A y B no sea mucha. A temperaturas altas,
es mas probable formar estas mezclas porque el
término -TS de G es más grande que H, no así a
temperaturas bajas.

Al solidificar, un problema que ocurre es que en los

núcleos existe más concentración que en las orillas.
Esto se soluciona subiendo a una temperatura donde se
pueda difundir.
Eutéctica: Líquido -> Sólido1 + Sólido2
Peritéctica: Sólido1 + Líquido -> Sólido2
Monotéctica: Líquido1 -> Líquido2 + Sólido
Eutectoide: Sólido1 -> Sólido2 + Sólido3
Peritectoide -> Sólido1 + Sólido2 -> Sólido3
Para calcular la composición de dichas fases, se usa la
regla de la palanca:
𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑟𝑖𝑎
%𝐵 =
𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

Al enfriar a la composición eutéctica se pasa de un

líquido a 2 fases sólidas ordenadas en capas. Es una fase
frágil. Las composiciones de estas fases se calculan con
regla de la palanca.

Se forma lo mismo, pero con zonas donde hay solo alfa

y donde había líquido estas capas de alfa y beta.

Lo que normalmente se hace es meter el metal al horno

para disminuir la densidad de dislocaciones y después
seguir trabajando en frío
Consiste en calentar y dejar enfriar lentamente. Sirve
para aumentar ductilidad. Es importante destacar que
afecta propiedades físicas pero no las mecánicas debido
a que la densidad de dislocaciones no cambia.

Se eliminan los esfuerzos residuales del material (baja

G). Las dislocaciones se mueven y se crean bordes de
subgranos.

En esta fase existe un proceso de nucleación y

crecimiento. Como acá ya existen bordes de grano,
ocurre nucleación heterogénea.
A mayor temperatura, menor tiempo de recristalización.
La temperatura no afecta al tamaño de grano, lo que si
lo hace es el % de deformación. A mayor deformación,
existen más sitios para nuclear, por lo que habrán más
núcleos pero con menor tamaño.
Se eliminan las dislocaciones.
La energía de activación del proceso se mide con la
ecuación de Arrhenius:
𝑄
𝑡= 𝐶𝑒 𝑅𝑇

Donde generalmente se usa:

𝐽
R = 8.314 [ ]
𝑚𝑜𝑙 ⋅ 𝐾
El tiempo donde se alcanza un f% de recristalización
viene dado por la fórmula:
𝑛
𝑓% = 1 − 𝑒 −𝑐𝑡
Donde n y c varían según la temperatura.

El porcentaje de trabajo en caliente se mide igual al del

trabajo en frío. Es como un trabajo en frio y un recocido
combinados en la misma fase.
Se eliminan imperfecciones, pero la pieza es si o si
anisotrópica (porque no se enfría a la misma velocidad
la superficie que el centro) y el acabado superficial es
deficiente por la reacción con el oxígeno del ambiente.
Se pueden obtener deformaciones más grandes que en
trabajo en frío.

Con el tiempo, el grano crece para disminuir los bordes

de grano para reducir G. El grano crece en forma
hexagonal para reducir el área de bordes de grano (como
los panales de abejas). Esto disminuye las propiedades
mecánicas.
La fórmula para ver el tamaño de grano transcurrido un
tiempo t es:
dn = dn0 + kt
En la zona de soldadura, las propiedades mecánicas
disminuyen si el enfriamiento es lento, por lo que se
debe enfriar rápido.
En la zona del metal afectada por el calor de la
soldadura ocurre recristalización y crecimiento de
grano.

Se mide con la reducción de área o espesor de una placa

𝐴0 − 𝐴𝐹
%𝑇𝐹 = ∗ 100
𝐴0
Al reducir el área (o espesor), los granos se estiran hacia
la dirección de deformación. En este proceso se usa
energía, la cual 10% queda dentro del material como
defectos lineales y 90% se transforma en calor.
Esto aumenta la densidad de dislocaciones, hasta un
punto donde el material pierde capacidad de deformarse
porque ya no hay espacio para más dislocaciones. Otra
forma de verlo es que disminuye la ductilidad.
Los metales CCC tienen una mejor respuesta al trabajo
en frío.
Cuando se aumenta la densidad de dislocaciones,
aumenta G, pero el material no quiere esto.

El material tiene distintas propiedades en las distintas

direcciones. Por esto se produce un defecto de
“texturing”, que son como orejas. Esto no se elimina al
calentar el material.
Para evitar el texturing existe un tratamiento llamado
ECAP, donde se deforma en una dirección y se gira la
pieza. La deformación plástica sube mucho, pero se
necesita mucha energía en este proceso.
Las propiedades son mejores en la “Rolling direction”.

Para que esto ocurra, T debe ser alta y debe ser un

proceso lento.
Además de tener energía asociada al volumen y al área,
se tiene una energía elástica de la fase B sobre la fase A
(la matriz). Como una bola sobre una esponja.

En la interfase existe más energía debido a que el enlace

A-B es más energético que el enlace A-A y B-B. No
existen enlaces rotos.
Cuando A y B difieren mucho en tamaño, se distorsiona
la red y aumenta G, por lo cual enlaces se rompen y se
forman dislocaciones, formando una interfase semi
coherente.
Ocurre por lo dicho anteriormente. Acá se tiene energía
química (enlaces) y energía estructural (dislocaciones)

Acá los planos no coinciden para nada. La energía es

más alta que en los casos coherentes y semicoherentes.
Como la energía de este tipo de interfaz es alta, se
desea minimizar el área donde se encuentra este tipo de
interfaz, lo que se hace formando un núcleo con forma
de disco (donde hay mayor área es coherente y en las
orillas del disco es incoherente)
Criterio para saber si el núcleo será disco o esfera:
𝑎α − 𝑎β
δ=
𝑎α
Si d>5%, entonces el núcleo es un disco, sino es una
esfera.

Idealmente, debe ocurrir nucleación homogénea. Para

que la fase theta se distribuya uniformemente en la
matriz Alpha. Lo que realmente ocurre es que esta fase
theta nuclea de forma heterogénea en los bordes de
grano. Theta es una fase frágil, por lo que en esta
ubicación hace frágil al material.
Además, en los bordes de grano ya se impide el
movimiento de dislocaciones, entonces no sirve de nada
que la fase theta nuclee ahí.
Acá lo que se quiere es tener:
 1. Una matriz blanda y una segunda fase dura
2. Partículas de segunda fase en forma de esfera y no
en forma de agujas.
3. Partículas de segunda fase pequeñas y numerosas

Se coloca la aleación en un horno y se forman zonas GP,

la cual es una segunda fase dura.
Las dislocaciones se mueven y pueden cortar estas
zonas GP ya que la interfaz es coherente, pero es un
proceso difícil ya que la zona GP es dura y por la energía
elástica de la interfaz.

La dureza crece hasta un máximo.

La interfaz se vuelve incoherente con la matriz, por lo
que las dislocaciones ya no cortan las zonas GP, sino
que las rodean (generando un loop alrededor de la zona
GP). Como este proceso requiere más energía que cortar
una dislocación, la dureza aumenta.

Luego de que la dureza crece hasta un máximo, la

distancia entre zonas GP aumenta y las dislocaciones
pueden circular libremente, por lo que la dureza
disminuye. A esto se le llama sobre envejecido
(overaged).
A mayor temperatura del envejecimiento el peak es
menor, pero se llega más rápido al peak.
Esto ocurre debido a que la temperatura indica qué fase
se forma primero (GP, theta’, theta’’, theta). A mayor
temperatura nunca se forman las zonas GP, por eso el
peak de dureza es menor.
Para optimizar el proceso, se pone el acero a una
temperatura donde se formen las zonas GP

Acá es importante notar que el gráfico llega hasta el 6%

debido a que la solubilidad del carbono en hierro es
reducida. El carbono al mezclarse con el hierro
distorsiona mucho la red.
Se clasifican en:
1. Bajo al carbono: 0.04-0.15%
2. Acero dulce: 0.15-0.3%
3. Acero medio carbono: 0.3-0.6%
4. Alto carbono: >0.6%

En los bordes de grano de la austenita (gamma), se

forma Fe3C (cementita) y ferrita(alfa) en forma
laminada. Es un proceso de nucleación y crecimiento.
En la austenita la concentración de carbono es de 0.8%
A mayor temperatura las capas de la perlita son más
gruesas. Esto ocurre debido a que en esta
transformación el material cambia de FCC a BCC, por lo
que los átomos de carbono deben difundir.
A mayor temperatura existe mayor difusión, por lo que
los átomos de carbono pueden saltar más lejos y por
ende, formar capas más gruesas.
Justo debajo de los 727°C es donde los átomos de C
difunden más, por lo que las capas de perlita serán las
más gruesas.

Los granos son de perlita y los bordes de grano son de

ferrita (alfa). Como la ferrita es una fase dúctil, al estar
en los BG mejora las propiedades mecánicas.

Los granos son de perlita y los bordes de grano son de

cementita (Fe3C). Como la cementita es una fase frágil,
hace que el material sea frágil.

Este tratamiento aplica para acero hipereutectoide. Las

capas se transforman en esferas para minimizar el área
y bajar la energía del material. Esto mejora las
propiedades mecánicas.
En 4,26%C existe una reacción eutéctica.
La cementita (Fe3C) es una fase metaestable, que se
puede dividir según Fe3C -> 3Fe + C si es que se enfría lo
suficientemente lento.
Por lo que la eutéctica quedaría
L -> austenita(gamma) + Grafito para enfriamiento
lento
L -> austenita(gamma) + cementita(Fe3C) para
enfriamiento rápido.

Se forma para reacción hipoeutéctica (2%-4.26%C).

Se desea que sea uniforme y por dendritas para que sea
más rápido.
Se puede agregar “carbón equivalente” (Silicio) de la
forma CE=%C+(1/3)%Si
Su composición depende de la velocidad a la que se
enfríe:

Rápido Normal Lento

Zona Austenita(ga Austenita(ga Austenita(ga
1(calien mma) mma) mma)
te) +Líquido +Líquido +Líquido
Zona 2 Austenita(ga Austenita(ga Austenita(ga
(tibio) mma) mma) mma)
+Cementita(F +Grafito +Grafito
e3C)
Zona 3 Perlita Perlita Ferrita(alfa)
(frío) +Cementita(F +Grafito +Grafito
e3C) (1) (2) (3)

Hierro blanco, es un material duro y frágil. Recordar que

la perlita es blanca.
Perlita gris: el enfriamiento no es tan lento para
descomponer la cementita (incluida en la perlita). El
grafito esta como “rayas”. Es un material muy frágil.
Ferrita(alfa) está en forma de granos. Tiene rayas de
grafito. Recordar que el grafito es gris

Antes de que se formen los núcleos se agrega Mg dentro

del líquido. El Mg forma burbujas y la segunda fase
nuclea dentro de las burbujas, por eso la segunda fase
tiene forma esférica. La idea de tener la segunda fase de
esta forma es bajar el peso del material y hacerlo más
dúctil.
Se enfría a velocidad moderada o lenta y se obtiene lo
mismo que en (2) y (3) pero con la segunda fase en
forma de esfera.
Dentro de las burbujas está el grafito, en la “interfase”
la ferrita y el resto es perlita.

Se obtiene por tratamiento térmico. Lo primero es

obtener hierro gris bajando de zona 1 a zona 2 con la
siguiente estructura:
“Dentro de las burbujas está el grafito, en la “interfase”
la ferrita y el resto es perlita.”
En el caso de enfriar rápido, se obtiene perlita y grafito
en “manchas”. En el caso de enfriar lento, se obtiene
ferrita(alfa) + grafito en “manchas”.
Tiene las mismas propiedades del hierro dúctil pero la
forma de crearlo es distinta.

Hierro puro, material cerámico, es el más blando, tiene

muy poco C en comparación a la austenita, por lo que
es más blanda que esta.

Tiene 6.67% de C, es el más duro, se descompone en Fe y

C pero muy lento.

Es el más denso, tiene 0.8-1.67%C, es blanda y dúctil

(pero menos que la ferrita).
En un diagrama TTT, esta puede ser austenita
revenida/inestable, lo cual significa que no permanece al
enfriar la cosa.
Tiene 86.5% Ferrita(Alpha) y 13.5% Cementita(Fe3C).
Estructura de capas. Como se compone de tanta ferrita,
las propiedades son parecidas. O sea, es blanda.
La perlita fina es dura y resistente, la perlita gruesa es
menos dura y más dúctil.
La perlita se puede “esferoidizar” para hacerla más
blanda.
Si en un TTT obtengo perlita, ya no puedo obtener
bainita.

Solución sobresaturada de carbono en ferrita (Alpha), lo

que causa la morfología de agujas. Es el segundo más
duro después de la cementita (Fe3C). Tiene hasta 1%C.
Al calentar, tiende al equilibrio (revenido)

Ferrita (Alpha) + cementita(Fe3C). Es la transformación

isoterma de la austenita (gamma). No es laminar, tiene
agujas de ferrita y cementita. Como tiene agujas más
finas que la martensita, es más tenaz.
En cuanto a la dureza, es más dura que la perlita pero
menos que la martensita.

Es la forma más estable del carbono. Manchas negras o

grises. Es un material inerte. Muy poco denso.

1. Cementita (Fe3C)
 2. Martensita
3. Bainita
4. Perlita fina
5. Perlita gruesa
6. Austenita (gamma)
7. Ferrita (Alpha)

𝐶𝑠 − 𝐶𝑥 𝑥
=
𝐶𝑠 − 𝐶0 2√𝐷𝑡
Donde:
D= difusibilidad
Cs= concentración de C en superficie
Cx= concentración de C en posición x
C0= concentración inicial
X= profundidad

𝑄
𝐷𝑐 = 𝐷0 𝑒 −𝑅𝑇
Se define como la capacidad para difundir.

1. Incrementa templabilidad
2. Mejora resistencia
3. Mejora propiedades mecánicas a cualquier T
4. Mejora tenacidad
5. Mejora resistencia al desgaste
6. Mejora resistencia a la corrosión
 7. Mejora propiedades magnéticas (una estructura
FCC no es magnética)

Cuando la T es baja, hay menor difusión. La solubilidad

de FCC es mas grande que la de BCC, así que al ocurrir la
transformación FCC->BCC , la solubilidad de C baja, pero
estos átomos de C no difunden como debería, lo cual
causa que se deforme la estructura por sobresaturación
de carbono y que quede una fase Alpha prima en forma
de lenteja.

Se realiza este tipo de tratamiento ya que es muy difícil

hacer un templado de austenita a martensita
directamente.
El gran problema de estos TT es que la superficie se
enfría más rápido que el centro, lo que causa que la
superficie sea martensita, pero el centro no, por lo que
la pieza se encoge. Luego de que el centro se transforma
en martensita, se expande, por lo que la superficie se
puede romper. Para esto existen estos 2 tratamientos,
que consisten en esperar que el centro se ponga a la
misma T que la superficie

Se obtiene martensita.
Se obtiene bainita.

Se sigue una curva según la velocidad de enfriamiento.

Depende de como sea el templado, el medio del
templado y si se agita o no.

Es la capacidad de obtener martensita evitando la

formación de perlita.

Es la mínima velocidad de enfriamiento que permite

tener una estructura 100% martensítica. Depende de %C
y de la inclusión de elementos de aleación.

A mayor tamaño de grano, menor área de bordes de

grano, por lo que existen menos sitios de nucleación de
perlita, por lo que aumenta la templabilidad.
Pero ojo, con esto baja la tenacidad.
A menor diámetro de la pieza aumenta la templabilidad
ya que el material se enfría mas uniformemente.
Entonces la dureza aumenta.

En aleación, la dureza es mayor

En aceite, la dureza es menor. Pero se evita fractura ya

que el deltaT entre superficie y centro es menor.
Esto es más conocido como “severidad de temple”

Probeta de 4 pulgadas y de 1 de diámetro en la

temperatura austenítica que se le tira un chorro de
agua a 24°C (solo en la parte de abajo).
Abajo se enfría rápido (martensita) y arriba lento
(perlita). Se mide la dureza con respecto a la distancia.
La gracia es que independientemente del material, la
velocidad de enfriamiento a x distancia es la misma.

A mayor %C, mayor templabilidad. El acero 4340 es el

más templable.
Quench: Revenido, se sube la T (pero no tanto). Sirve
para eliminar los esfuerzos residuales pero baja la
dureza.