SOLERAS EN LAS NAVES

INDUSTRIALES

RAÚL ALONSO GARCÍA

FLORIDA UNIVERSITARIA
ESTRUCTURAS Y CONSTRUCCIONES INDUSTRIALES I
 ÍNDICE

INTRODUCCIÓN 3

TIPOS DE SOLERA 4

ASPECTOS CONSTRUCTIVOS

 TIPOS DE HORMIGÓN 5
 ESPESOR MÍNIMO 9
 PESO DEL SOLADO 9
 SOLERA DE HORMIGÓN SIN MALLAZO 10

NORMATIVA 10

CASO PRÁTICO 13

 JUNTAS 17
 PRESUPUESTO 22

CONCLUSIONES 23

BIBLIOGRAFIA 23

2
 INTRODUCCIÓN

¿Qué es una solera?

Las Soleras son los revestimientos de suelos naturales en los interiores de edificios,
constituidos por una capa resistente de hormigón en masa, quedando la superficie a la
vista o puede colocarse algún revestimiento para su acabado.

¿Para qué sirve la solera?

Su función es servir como elemento de separación entre el terreno (la tierra, vaya) y la
vivienda. No importa si se trata de un piso bajo en un terreno natural o un edificio en
un terreno artificial, se aplica igualmente.
En la solera pasan las tuberías de todo tipo, de manera que es muy importante que
quede bien establecida desde el principio y que sea de buena calidad. De la solera
dependerá en gran medida si después aparecen humedades en el edificio, si se pierde
calor de manera estructural y de si habrá daños en la estructura del edificio.

3
 TIPOS DE SOLERA

Existen los siguientes tipos de soleras de hormigón:

Tipo A:
Solera de hormigón normal. Ejecutada con cemento Portland tipo 1 ó II. Sin mallazo,
con juntas de retracción cada 24-36 veces el espesor de la solera y con pasadores en
juntas de construcción para transferencia de cargas.
Tipo B:
Solera reforzada para retracción. Ejecutada con cemento Portland tipo 1 ó II. Con
mallazo en la cara superior de la solera, con juntas de retracción cada 24-36 veces el
espesor de la solera y con pasadores para transferencia de cargas. El mallazo se
interrumpe en cada junta (se corta). La sección de armadura de acero deberá estar
comprendida entre el 0'05 y el O' 15% de la sección de la solera.
Tipo C:
Solera de hormigón con retracción compensada. Ejecutada con cemento Portland tipo
K o Se. Con mallazo, con juntas de retracción cada 30-45 m y con pasadores para
transferencia de cargas. Este hormigón produce una expansión inicial de modo que
cuando termina la retracción, las dimensiones se corresponden con las iniciales
compensando de este modo su efecto. Se coloca una armadura de diámetro 12 mm
cada 45 cm de manera que se pueda andar mientras dura la ejecución de la solera
pisando entre los huecos sin tocarla. Al no producirse alabeo, la solera descansa en la
base y se puede reducir el espesor de hormigón.
Tipo D:
Solera postensionada. Ejecutada con cemento Portland tipo 1 ó II. Sin mallazo, con dos
láminas plásticas de polietileno bajo el hormigón que permita el movimiento. Una
pastilla de 200 m de largo puede moverse entre 5 y 8 cm. Las juntas de retracción se
hacen cada 60-150 m. Los tensores de postensionado se colocan cada 75 cm; y si son
necesarios más se colocan dos o más juntos pero a esa distancia para poder andar
entre ellos. En los días siguientes a su ejecución se va aplicando tensión a estos
tensores con un sistema hidráulico generando la compresión necesaria en la solera. De
este modo se hace trabajar al hormigón a compresión y se eliminan las zonas en
tracción.

Tipo E:
Solera armada ligeramente. Ejecutada con cemento Portland tipo 1. Con armadura y
sin juntas de retracción y con pasadores para transferencia de cargas. La sección de
armadura de acero estará entre el O' 15 Y el 0'25% de la sección de la solera.

4
Tipo F:
Solera fuertemente armada. Ejecutada con cemento Portland tipo 1 ó II. Con armadura
en ambas caras, con o sin juntas de retracción y sin pasadores para transferencia de
cargas.
La sección de armadura de acero estará entre el 0'25% y el 0'60% de la sección de la
solera. En las soleras de tipo E o F se producen muchas fisuras pequeñas, pero al estar
tan armada la solera no se permite que se abran.
El hormigón utilizado en soleras tradicionales deberá tener una resistencia entre 17 Y
31 mPa. En el caso de soleras postensionadas deberá tener una resistencia entre 24 y
38 mPa. El espesor mínimo de soleras industriales debe ser de 12' 5 mm aunque
típicamente se ejecutan entre 15 y 30 cm. Serán de mayor espesor cuanto mayor sea
el tráfico al que van a estar sometidas.

ASPECTOS CONTRUCTIVOS

Tipos de hormigón para solera:

Al hacer una solera para pisos en la primera cosa que pensamos es en emplear
hormigón, pues nos da cualidades muy duraderas y resistentes.

Por otra parte, en el mercado hay a su disposición muchos tipos de hormigón para
cada propósito. Todo depende del fin que le queramos dar a nuestra solera de
hormigón para suelos.

El hormigón ornamental o bien decorativo tiene numerosos usos. Podemos usarlo,

empresas, centros comerciales; en el hogar (para pavimentar tanto en el interior como
el exterior) centros de salud, etc...

Hay difentes clases de hormigón, estos son:

Hormigón desactivado:

Conocido como árido visto o bien hormigón lavado es un tipo de hormigón con una
increíble resistencia y maleabilidad.

Este tiene una apariencia pétrea (rocosa), pero con una textura muy definida.
Su proceso de construcción empieza con la mezcla de hormigón tradicional. Sin
embargo, con la diferencia de que aplicamos una capa de rocas pequeñas en la masa
de hormigón.

5
Entonces a lo largo de su punto de cuajado, retiramos la primera capa, dejándolo a la
vista sus áridos. De ahí procede su nombre.

Esta clase de solera de hormigón para suelos podemos emplearla en el deck de la

piscina, estaciones de servicio, paseos, terrazas...

Es un piso que queda increíble, y además de esto es antideslizante y muy resistente al

clima y al alto volumen de tráfico.

Hormigón drenante:

El hormigón drenante se identifica por tener una masa granular, con una red pequeña
de canales. Esta diferencia da a nuestra solera de hormigón para suelo una enorme
capacidad para evacuar el agua con eficacia.

Su alta porosidad evita los charcos, lo que es muy aconsejable para la conveniente
recogida de aguas pluviales.

6
Hormigón autocompactante:

Muchos confunden esta clase de hormigón con el hormigón fluido. Sin embargo, los
dos tienen propiedades diferentes.
Por poner un ejemplo: El hormigón autocompactante se logra al incorporar a la masa
aditivos superplastificantes, estos dan su principal propiedad: no precisa de
compactación.

Hormigón fratasado:

El hormigón fratasado es un tipo de hormigón de alta resistencia debido a que su

última capa está sometida a un proceso en el que su superficie queda más áspera.

Realizamos una pigmentación en masa para darle el color acabado, si de esta forma lo
quiere.
Entre los beneficios del hormigón fratasado tenemos:

Esta clase de hormigón para suelos tienen en un gran parecido con el hormigón
impreso o bien pulido (ver más abajo), mas su empleo para solar es considerablemente
más común.

El hormigón fratasado, gracias a su funcionalidad, lo puedes emplear en escaleras,

garajes, puentes y en otros muchos pavimentos exteriores.

El hormigón fratasado se puede emplear para cubrir superficies como base en la

colocación de mármol, ladrillos, piedra o bien porcelana, por el gran agarre que
proporciona.

El hormigón pulido:

El hormigón pulido es el preferido en hospitales, industrias, centros comerciales, y

otras edificaciones donde el piso está sometido a un alto tráfico e impactos.

El hormigón pulido es un material verdaderamente fuerte por el hecho de que deriva

del hormigón tradicional, con la salvedad de que su superficie tiene un acabado
minucioso, muy lustroso.
Beneficios del hormigón pulido:

 Es muy asequible y puede emplearse para solar grandes espacios.

 Esta clase de pisos se aconseja en centros comerciales por su característica
plana y brillante.
 Refleja la luz, lo que supone un ahorro significativo de energía en las industrias
o grandes almacenes.
 Este no se hunde ni se resquebraja.

7
El hormigón impreso:

El hormigón impreso es otro preferido en el momento de poner pisos interiores o bien

exteriores. Tiene un valor estético impresionante.

Esto es, se puede emplear un número infinito de moldes y patrones que simulan otra
clase de pavimentos. O sea, como la es costosa, puedes emplear el hormigón impreso
para imitar la madera.

Simplemente, el estampado en madera es muy bonito y lo puedes usar, por ejemplo,

en áreas donde la superficie siempre esté mojada.

Con el hormigón impreso puedes imitar rocas, gres, madera, etc.…

Otra de sus peculiaridades del hormigón impreso es que, aparte de ser muy elegante,
el hormigón impreso es muy resistente. Soporta las inclemencias del tiempo. Puede
hacerlo con la textura impresa y el color deseado.

8
¿Cuál es el espesor mínimo para una solera de hormigón?

El espesor mínimo de una solera de hormigón varía dependiendo de su función. Por

ejemplo:

Una solera puede tener un mínimo de 5 cm, si lo que se quiere es pavimentar con una
losa muy ligera. Casi siempre por aspectos decorativos.

Sin embargo, estructuralmente hablando, una solera de hormigón debe tener mínimo
10 cm de espesor.

Sin embargo, este varía dependiendo de factores como la carga, el tránsito, los golpes
o impacto, etc.

¿Cuánto pesa una solera de cemento?

El peso de una solera de cemento varía mucho dependiendo de su diseño.

Si la solera de hormigón se hace sobre una azotea, es imprescindible tener en cuenta la

capacidad de carga estática para evitar que el techo se derrumbe.

Una solera de hormigón podría pesar aproximadamente 2,000 - 2,600 kg / m³.

Dependiendo, por supuesto, de la calidad del concreto y si el acero está en él.

Por otro lado, dependiendo del tipo de agregado utilizado (arena / grava), 1 m³ de
hormigón pesa aproximadamente 2.1 - 2.3 t.

Asimismo, son posibles soleras que pesen más de 2.4 t / m³ (por supuesto, sin acero /
refuerzo).

¿Solera de hormigón sin mallazo?

Una losa de hormigón para suelo puede llevar armadura o no. En otras palabras, luego
de calcular la resistencia de cargas que esta soportará.

Sin embargo, podemos usar una solera sin mallazo, aunque podemos colocarlo para
controlar la retracción del hormigón.

Es decir, para evitar la aparición de las fisuras que se forman cuando el hormigón se
encuentra todavía en estado plástico.

Estas se forman durante las primeras horas (2-4), durante el proceso de

endurecimiento del hormigón por la retracción hidráulica.

9
 NORMATIVA

NORMATIVA DE APLICACIÓN
Orden FOM/3460/2003, de 28 de noviembre, por la que se aprueba la Norma 6.1-IC
"secciones de firme", de la instrucción de carreteras.
Orden de 28 de diciembre de 1999 por la que se aprueba la Norma 8.1-IC, señalización
vertical, de la instrucción de carreteras.
Orden de 16 de julio de 1987 por la que se aprueba la norma 8.2-IC "marcas viales" de
la instrucción de carreteras.
Orden FOM/1382/02, de 16 de mayo, por la que se actualizan determinados artículos
del Pliego de Prescripciones Técnicas Generales Para Obras de Carreteras y Puentes
Relativos a la Construcción de Explanaciones, Drenajes y Cimentaciones.

Cementos C 03
REAL DECRETO 1797/2003 del Ministerio de la Presidencia, de 26 de Diciembre.
B.O.E.;16.01.2004
Obligatoriedad de homologación de los cementos para la fabricación de hormigones y
morteros.
REAL DECRETO 1313/1988, de 28-OCT, del Ministerio de Industria y Energía
B.O.E.: 4-NOV-88
Modificación de las normas UNE del anexo al R.D.1313/1988, de 28 de octubre, sobre
obligatoriedad de homologación de cementos.
ORDEN de 28-JUN-89, del Ministerio de Relaciones con las Cortes v con la Secretaría
del Gobierno B.O.E.: 30-JUN-89 Modificación de la orden anterior (28-jun-89).
ORDEN de 28-DIC-89, del Ministerio de Relaciones con las Cortes y con la Secretaría del
Gobierno B.O.E.: 29-DIC-89
Modificación del anexo del R. D. 1313/1988 anterior.
ORDEN de 4-FEB-92, del Ministerio de Relaciones con las Cortes y con la Secretaría del
Gobierno B.O.E.: 11-FEB-92
Plan General de Ordenación Municipal del Ayuntamiento de Ames.
Otras condiciones impuestas por los Organismos Públicos afectados y Ordenanzas
Municipales.

10
DESCRIPCIÓN GENERAL
El objeto de este anexo es el diseño de los distintos pavimentos, recogidos en este
proyecto, y que configurarán el espacio una vez ejecutadas las obras de
reurbanización. Según los criterios de funcionalidad y adaptados a los distintos usos de
los espacios generados. Correspondiendo al proyecto de reurbanización el desarrollo
de:
La determinación del espacio peatonal, adecuándolo a la legislación vigente sobre
supresión de barreras arquitectónicas y accesibilidad en espacios públicos, según la
normativa autonómica vigente.
El acuerdo de las rasantes de los distintos viales y su precisión para adecuar la
totalidad de las infraestructuras. Sirviendo de documentación base para la redacción
del presente.
La determinación del firme de zonas peatonales y zonas verdes.
Para la determinación del firme de las zonas peatonales realizaremos la siguiente
diferenciación:

ACERAS Y ESPACIOS PEATONALES

Pavimento de Hormigón impreso.
Pavimento continuo de hormigón HA-25/P/20/I, de 10 cm. de espesor, armado con
mallazo de acero 30x30x6, endurecido y enriquecido superficialmente y con acabado
impreso en relieve mediante estampación de moldes de goma, sobre firme no incluido
en el presente precio, i/preparación de la base, extendido, regleado, vibrado,
aplicación de aditivos, impresión curado, p.p.. de juntas, lavado con agua a presión y
aplicación de resinas de acabado, todo ello con productos de calidad, tipo Paviprint o
equivalente.
Pavimento de losa prefabricada de hormigón.
Pavimento formado por losa prefabricada de hormigón vibro comprimido, de
dimensiones 60/40 x 40 y espesor 8 cm, con separadores incorporados tipo pregalco o
similar, compuesto por núcleo de hormigón en masa y capa de mortero de acabado en
cara vista, color gris, sobre solera de hormigón de HM-20/B/I de 15 cm.
Pavimento de losa prefabricada de hormigón.
Pavimento formado por losa prefabricada de hormigón vibro comprimido, de
dimensiones 60/40 x 40 y espesor 8 cm, con separadores incorporados tipo pregalco o
similar, compuesto por núcleo de hormigón en masa y capa de mortero de acabado en
cara vista, color gris, acabado en ranurado para invidentes, sobre solera de hormigón
de HM-20/B/I de 15 cm.
Pavimento de losa prefabricada de hormigón.
11
Pavimento formado por losa prefabricada de hormigón vibro comprimido, de
dimensiones 60/40 x 40 y espesor 8 cm, con separadores incorporados biodegradables
tipo pregalco o similar, compuesto por núcleo de hormigón en masa y capa de mortero
de acabado en cara vista, color gris, sobre manto de tierra vegetal de espesor 15 cm.
Pavimento de losa césped prefabricada de hormigón.
Pavimento formado por losa prefabricada de hormigón vibro comprimido, de
dimensiones 60x 40 y espesor 10 cm, con separadores biodegradables incorporados
tipo pregalco o similar, compuesto por núcleo de hormigón en masa y capa de mortero
de acabado en cara vista, color gris, sobre capa de tierra vegetal y plantación de
césped.
Pavimento de hormigón desactivado.
Pavimento continuo de hormigón, de central, fabricado con árido de cuarzo máximo 8
mm., o aquel cuya tonalidad a la eventual adición de colorante al hormigón produzca
una muestra con el acabado aprobado por la dirección facultativa, armado con fibra de
polipropileno de 0,9 kg./m3, colocado en capa uniforme de 10 cm. de espesor y
atacado superficialmente con líquidos desactivantes de fraguado para dejar el árido
descubierto de 2/3 mm, lavado con agua a presión y aplicación de resinas de acabado.
Bajo la acera se recogerán todos los servicios urbanísticos existentes tal y como se ha
indicado en los planos.
ZONAS VERDES
En cuanto a la zona verde se ha optado por la colocación de un césped en pradera con
una composición pensada para las condiciones específicas del ámbito de actuación,
teniendo en consideración la ubicación de este espacio y los condicionantes del
entorno.
La mezcla prevista es la siguiente:

 Festuca arundinacea "Finaces" 30%

 Festuca arundinacea "Merida" 30%
 Festuca arundinacea "Profin" 20%
 Poa pratensis "Profin" 10%
 Olium perenn "Ringlu 10%

Se hará una siembra sobre manto de tierra vegetal de al menos 10 cm de espesor

12
 CASO PRÁCTICO
En el caso práctico se ejecutaráuna solera de hormigón para una nave industrial, esta
le proporcionara un firme horizontal como acabado definitivo.

Las soleras se componen de distintas capas, la primera capa que podemos considerar
constituyente de un pavimento de hormigón es el propio terreno sobre el que se
coloca.
La explanada, pues así denominamos al terreno natural sobre el que se apoya, es por
tanto la zona superior del terreno natural. Debe estar preparada para recibir el resto
de capas que componen el pavimento, aunque puede no presentar las condiciones
adecuadas y por lo tanto precisar otras capas de terreno añadidas para mejorarlo.
En caso de que no sea un soporte apto, sobre la explanada se extendería la subbase
granular, separada de la explanada por un geotextil que impediría la pérdida de finos a
capas inferiores.
Ésta subbase es una mezcla de arena y grava y su misión es la de reparto de cargas
sobre la explanada, por lo que deberá tener una compacidad suficiente para poder
transmitirlas hasta la explanada (normalmente 95% del proctor*)
*(el ensayo de compactación Proctor es uno de los más importantes procedimientos
de estudio y control de calidad de la compactación de un terreno. A través de él es
posible determinar la densidad seca máxima de un terreno en relación con su grado de
humedad, a una energía de compactación determinada.)

13
Es conveniente colocar una lámina de polietileno antes de verter el hormigón de la
solera.
La misión de ésta capa de polietileno es, por un lado, permitir el libre movimiento de la
masa de hormigón sobre el soporte, reduciendo el rozamiento entre ambas capas y
por otro lado evitar la pérdida de lechada de la masa de hormigón y el posible ascenso
de humedades de capilaridad.

La siguiente capa es el armado y su misión es la de resistir las tensiones de tracción

que se producen por fenómenos higrotérmicos.

14
Estas tensiones térmicas e higrométricas se producen sobretodo en la superficie del
pavimento, por lo que la colocación del armado debe estar tan cerca de la superficie
como sea posible, respetando los espesores de recubrimiento.
El armado suele estar compuesto por un mallazo electrosoldado, aunque también se
pueden utilizar hormigones con fibras.
Para el caso práctico que realizamos utilizaremos una combinación de ambos tipos de
armado, puesto que según investigaciones, las fibras de polipropileno son las más
indicadas para controlar la fisuración por retracción plástica, mientras que la malla
electrosoldada es la más indicada para controlar la fisuración por contracción térmica y
debida a las cargas.

Para mantener la posición correcta del mallazo en la cara superior de la solera es

necesario colocar separadores que garanticen dicha posición. La distancia entre
separadores debería ser entre 1-1’25 m en ambas direcciones.
Los separadores pueden fabricarse con el propio mallazo, doblándolo de manera que
permitan una zona de apoyo a la altura que necesitemos, pero en éste caso
deberemos tener la precaución de proteger las puntas que apoyan sobre la lámina de
polietileno para evitar perforaciones en la misma.

En muchas ocasiones, las soleras de hormigón reciben huecos o cajeados, como

pueden ser arquetas de saneamiento, encuentros con pilares o bien presentan
quiebros condicionados por la geometría de la zona.

15
Cuando nos encontramos este tipo de situaciones es conveniente colocar un par de
barras a 45º respecto a las direcciones principales del mallazo, en las esquinas de los
elementos comentados, ya que de esta manera evitaremos la fisuración que se
produce en ocasiones partiendo de la esquina.
Es conveniente tener esto en cuenta también en las esquinas de los pilares, pues son
fisuras que aparecen habitualmente en éstos puntos.

El siguiente paso para la construcción de la solera de hormigón es la colocación de

juntas, de manera que se permita el movimiento de la masa de hormigón en cualquier
sentido y evitar así fisuración superficial.
Los tipos de juntas que pueden presentarse en los pavimentos de hormigón son las
siguientes:

Juntas de separación

Son las que recorren el perímetro de la solera en contacto con elementos

verticales como muros de cierre, permitiendo la dilatación de la solera cuando sube la
temperatura.

16
Se ejecutan colocando un elemento compresible en el perímetro (poliestireno
expandido), de manera que absorba las dilataciones sin provocar tensiones en el borde
de la solera.

En estas zonas hay que poner especial cuidado de no apoyar directamente la solera
sobre la cimentación del elemento perimetral ya que dicha cimentación no es
compresible, lo que puede provocar fisuración marcando el canto de la
cimentación debido al asentamiento diferencial de la superficie de la solera sobre la
zapata en relación a la parte que se encuentre apoyada sobre la subbase.

Juntas de Pilares

Son realmente juntas de separación que permiten, al igual que en el caso anterior, la
libre dilatación de la solera sin que el movimiento se vea coartado al encontrarse con
el pilar en medio de su superficie.

Se ejecutan colocando una tabla o chapa enrasada con la cara superior de la solera,
formando un rectángulo mayor que el pilar pero girado con respecto a éste.

En caso de ejecutarse estas juntas puede no ser necesario colocar el armado a 45º que
se ha comentado anteriormente.

Juntas de Contracción o de Retracción

Las juntas de contracción pueden dividirse a su vez en dos tipos, por un lado las juntas
longitudinales de contracción, que se ejecutan durante el vertido del hormigón y
las juntas transversales de contracción.
Como se ha comentado, las primeras, las longitudinales, se ejecutan al verter el
hormigón de la solera. Deben estar separadas unos cinco metros como máximo entre
ellas, por lo que lo que se hace es encofrar el pavimento en bandas de esta anchura,
de manera que la siguiente banda se hormigona contra la primera, que ya ha
endurecido en parte y se crea por tanto una junta entre los dos hormigones, el nuevo y
el endurecido. Esto favorece que el hormigón endurecido haya podido sufrir la
contracción inicial del hormigón antes de verter el fresco.
Éste procedimiento es el ideal para la ejecución de éstas juntas, aunque la realidad es
que acaban ejecutándose igual que las juntas transversales, es decir, mediante corte
de la junta con radial o induciendo la grieta colocando algún elemento longitudinal en
la base.

17
Juntas Transversales se ejecutan colocando una pieza que induzca la aparición de la
grieta en los puntos deseados o bien mediantes corte con radial, que es lo que se
acaba haciendo normalmente.

Juntas de Dilatación

Son juntas que cortan la totalidad de la sección de la solera, con continuidad incluso en
el mallazo de refuerzo, el cual se corta a nivel de la junta.
Se colocan estas juntas a una distancia entre ellas de entre 20-25m, permitiendo la
libre dilatación de la masa de hormigón en épocas de mayor temperatura.
Para evitar que quede un hueco visto en la superficie, se coloca en el interior un
relleno compresible y se remata superiormente con un sellado con masillas específicas.

Si la solera va a recibir cargas pesadas o tránsito de vehículos, puede ser conveniente

la colocación de elementos conectores en la mitad de la sección, los cuales se
encuentran anclados a uno de los lados de la junta pero permiten el movimiento en el
otro lado, sirviendo de refuerzo para evitar el asiento diferencial entre ambos lados.

Juntas de Estructurales
Son aquellas juntas que se dejan en la solera como continuidad de juntas estructurales
del edificio. No son propias de las soleras, pero deben ser colocadas para evitar que
movimientos en el edificio repercutan y fisuren la superficie de la solera.

18
 En este esquema queda represntado como se realizarán las juntas en nuestro
proyecto:

El siguiente paso es el vertido del hormigón, para ello hay que tener en cuenta una
serie de puntos a tener en cuenta durante el vertido del hormigón que favorecerá la
correcta ejecución de la solera.
 Es conveniente verter el hormigón tan cerca de su posición final como sea posible, no
es conveniente ir desplazando el hormigón en horizontal una vez vertido. No hay que
repartirlo a base de vibrador.
 Iniciar el vertido desde una esquina e ir avanzando a partir de ella.
 Si el pavimento tiene pendiente, hay que iniciar el hormigonado desde la parte más
baja.
 El hormigón fresco hay que verterlo contra el ya endurecido para evitar la segregación.
 Verter el hormigón desde una altura inferior a 1m, incluso menos si el asiento de cono
es superior a 10cm.

19
 Es mejor utilizar rastrillos de dientes romos para repartir el hormigón.
 Para espesores mayores de 15cm es necesario emplear vibradores de aguja además de
las reglas vibrantes.
 Ejecutar el hormigonado por bandas longitudinales, de unos 5m de anchura, de
manera que se permita un primer endurecimiento de la banda ejecutada antes de
verter la siguiente, lo que favorecerá los movimientos de compresión iniciales sin
provocar fisuración.

 Para ejecutar el acabado superior de la solera con regla vibrante o con helicóptero, es
conveniente dejar endurecer la masa de hormigón hasta que los operarios no se
hundan en la misma más de unos milímetros.
 Un correcto llaneado de la superficie de la masa de hormigón favorece la dureza
superficial, además de aportar la planeidad que requieren éste tipo de elementos.

20
 Es fundamental un correcto curado del hormigón para alcanzar una buena resistencia
mecánica y, además, para mejorar la resistencia al desgaste y evitar las fisuras debidas
a movimientos durante el secado.

El acabado final de nuestra solera ser algo asi:

Presupuesto por metro cuadrado:

21
 CONCLUSIONES

Como se ha expuesto a lo largo de este artículo, la construcción de soleras de

hormigón debe tratarse de igual forma que otros elementos estructurales de la obra.
Por tanto, será necesario un cálculo previo en función de los requerimientos de uso de
la solera, una elección cuidadosa de los materiales, un diseño adecuado de detalles
constructivos y, por último, una ejecución esmerada y un control estricto de todo el
proceso.
En este trabajo se ha intentado responder a las preguntas más frecuentes sobre
soleras que se presentan tanto a técnicos como a constructores con objeto de aclarar
en lo posible las alternativas más convenientes en cada caso con objeto de limiitar el
alcance futuro de las patologías que suelen presentar este tipo de pavimentos.

BIBLIOGRAFÍA

https://www.paviconj-es.es/noticias/solera-de-hormigon/
https://enriquealario.com/ejecucion-de-soleras-de-hormigon/#ligtbox/6/
https://www.ferrol.gal/arquivos/documentos/contratacion/sarta%C3%B1a/2.4_PLAZA
%20de%20SARTA%C3%91A_ANEJO_FIRMES%20Y%20PAVIMENTOS.pdf
https://vilssa.com/soleras-de-hormigon-armado

22