3.

Modelos y técnicas básicas de planificación de la producción

La actividad relativa a la planificación de la producción está destinada a relacionar
apropiadamente la demanda, a través de una labor comercial, con la oferta externa dentro de un
plano temporal definido a medio y largo plazo de manera que se pueden concretar planes de
producción con cantidades específicas de cada producto en virtud de una serie de etapas o
periodos, tratando de estar dentro de los límites de la capacidad instalada y bajo los criterios de
disposición de flujos sobre materiales y recursos técnicos, lo que configura un esquema adecuado
para satisfacer dicha demanda.
El conjunto de elementos que integran el plan de producción se listan a continuación:
 Horizonte de planificación: a corto y largo plazo.
 Capacidad de producción instalada: influyente en los costes fijos y en las variables del
proceso técnico.
 Cantidades a fabricar en cada periodo para satisfacer la demanda acumulada de
productos.
 Nivel de los inventarios, que se mantienen de un periodo a otro, de materiales,
componentes, útiles, semielaborados y productos terminados.
 Objetivo global: maximizar el margen de explotación o el rendimiento del proceso o
minimizar los costes de producción en el nivel de satisfacción de la demanda, logrando
maximizar la calidad de los productos planificados.
El proceso que encierra la planificación de la producción se expone en la figura 8, en la que se
observan los elementos que se citan a continuación:
 Planificación agregada de la producción. Indica el nivel agregado de decisión, en la que se
configura una mezcla de factores bajo condiciones generadas y deseables con el fin de
obtener un output de productos derivados de los procesos técnicos. Busca optimizar la
capacidad productiva teniendo en cuenta los inventarios existentes, los recursos
disponibles y la demanda prevista. Así, se convierte en un planteamiento global para una
línea de producción.
 Plan maestro de producción. Partiendo de la planificación agregada se deben especificar
los productos que serán fabricados, las cantidades y los periodos. Todos estos datos se
recogen en el plan maestro, determinando las diferentes cargas de trabajo de los centros
de coste, las horas de trabajo, materiales necesarios, etc. Para este fin se usan modelos y
técnicas operativas o cuantitativas que faciliten la articulación de la «programación de la
producción».
 Planificación de la capacidad. Dada la capacidad instalada total, es preciso determinar el
conjunto de necesidades de recursos, buscando el equilibrio existente entre las líneas de
fabricación y la capacidad que ostenta cada centro de trabajo o dispositivo, haciendo que
el plan maestro cumpla su propósito y tratando de evitar incidencias negativas. En este
sentido, destacan los sistemas denominados CRP (Capacity Requirement Planning) y el
MRP II.
 Planificación y control de los inventarios. Partiendo del plan maestro, se requiere la
planificación y control de las necesidades sobre los diferentes materiales, teniendo en
cuenta la minimización de los stocks y, por ende, de los costes de almacenamiento. En
este caso, los sistemas más utilizados son el EOQ, el MRP I y el JIT.
 Programación de las operaciones. Se ciñe al conjunto de modelos y técnicas operativas,
analíticas y gráficas que ponen en marcha el plan maestro, tanto de forma parcial como
agregada, combinando los requerimientos de materiales y las limitaciones de capacidad de
las partes del sistema; así se asegura el siguiente paso a la formulación del programa de
producción.
  Control de la producción. Actividad estrechamente vinculada a la tarea de planificación,
acaparando la labor de vigilancia del cumplimiento del plan maestro y del control de
costes además de los rendimientos del proceso productivo, complementado así el control
de calidad.
 Control de calidad. Representa el seguimiento de las especificaciones de la funcionalidad y
atributos de los productos, siguiendo ciertos estándares de certificación, persiguiendo el
«cero defectos» y tratando de evitar los costes y daños de la «no calidad».
Figura 8. Planificación y control de la producción

3.1.  PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

Siguiendo el planteamiento del plan maestro, este culmina en un requerimiento de programación,
o resolución de un problema de producción, que busca la definición de la fabricación más óptima,
cantidades, momentos, etc., teniendo en cuenta una serie de limitaciones sobre la capacidad,
además de un conjunto de necesidades de material y recursos. Ante este argumento se pueden
encontrar diferentes escenarios según las características del sistema productivo.
De esta forma, el problema de producción más básico se ciñe alrededor de aquel que pretende el
aprovechamiento más óptimo y la mejor asignación de los recursos disponibles, sacando el
máximo partido a la capacidad existente, bien sea con el propósito de lograr el máximo retorno o
beneficio (margen de explotación) o la productividad mayor, o incluso para conseguir los costes
totales mínimos dado un nivel de producción, una vez satisfecha la demanda prevista para un
periodo concreto.
Para este cometido se va a recurrir al modelo de programación lineal, partiendo de funciones
explicativas del problema de producción de tipo lineal y homogéneo (grado uno), y, por ende,
contando con rendimientos a escala constantes de igual manera que los precios, los costes y los
márgenes de cada factor y producto. Así, este modelo se puede exponer de la siguiente forma, en
virtud de un esquema de máximo rendimiento:
Función objetivo:
Max M  =  m1Q1 +  m2Q2 +  …  + mnQn
Condiciones o restricciones:
a11Q1 + a12Q2 + … + a1nQn ≤ R1
a21Q1 + a22Q2 + … + a2nQn ≤ R2
. . . .
. . . .
. . . .
am1Q1 + am2Q2 + … + amnQn ≤ Rm
Qj ≥ 0
(j  =  1, 2, …, n)
en donde:
m
= Margen unitario del producto i.
i
Coeficiente técnico o cantidad necesaria del recurso i para fabricar el producto
aij =
j.
Qj = Cantidad del producto j a fabricar.
Ri = Cantidad disponible a límite de capacidad del recurso i.
El problema puede, además, plantearse en términos de mínimos, tratando de conseguir el mínimo
coste de producción, satisfechos, eso sí, las demandas y los condicionantes del proceso
productivo.
Función objetivo:
Min C  =  c1R1 +  c2R2 +  …  +  cmRm
Condiciones o restricciones:
a11R1 + a12R2 + … + a1mRm ≤ Q1
a21R1 + a22R2 + … + a2mRm ≤ Q2
. . . .
. . . .
. . . .
an1R + an2R + … + anmR ≤ Qn
 1 2 m
Ri ≥ 0
(i  =  1, 2, …, m)
En uno y otro caso, existe la opción de aplicar algoritmos de solución específica, siendo el más
conocido el «método del simplex» (Dantzing), base de un buen número de aplicaciones software.
3.2.  GESTIÓN DE INVENTARIOS Y DE LA CAPACIDAD PRODUCTIVA
Resulta fundamental en los procesos de producción el desarrollo de una actividad adecuada de
planificación además del control de inventarios y de la capacidad productiva. En escenarios de
stocks «normales» o «extraordinarios», estas actividades permiten que cada materia prima,
material, equipamiento, producto en curso o terminado, llegue a su destino en condiciones de
optimización de los procesos.
En este caso, el propósito de la gestión de inventarios se ciñe al mantenimiento de los stocks en
niveles óptimos que faciliten un equilibrio entre necesidades y costes de los procesos, estos
últimos asociados a labores de inversión y mantenimiento, tratando de no almacenar más de lo
demandado de forma regular por la estructura de fabricación, dejando un lugar al denominado
«stock de seguridad», configurado para salvar incidencias extraordinarias. Así, las técnicas más
utilizadas serían:
 Cantidad económica de pedido o modelo de Wilson (EOQ  =  Economic Order Quantity).
 Planificación de necesidades de materiales (MRP  =  Materials Requirement Planning o
MRP  –  I).
 Planificación de recursos de fabricación (MRP  –  II  =  Manufacturing Resources Planning).
 Sistema de inventarios «casi a tiempo» (JIT  =  Just in Time).
La cantidad económica de pedido o «volumen óptimo» se debe solicitar a los proveedores
teniendo en cuenta la minimización del coste de los inventarios. El planteamiento es válido en
condiciones deterministas y si los stocks resultan ser independientes entre sí. Las cantidades o
lotes económicos se obtienen en virtud de la minimización de la función de costes totales
integrada por costes de adquisición, de pedido, de mantenimiento, etc. Este modelo representa
un contexto de demanda de periodo regular o constante (véase figura 9). La tag α o pendiente
expresa la demanda (D) prevista; si esta fuera mayor habría que utilizar el stock de seguridad y
evitar la ruptura de necesidades de materiales.
Figura 9
El valor del pedido en cada punto de reposición se calcula de la forma siguiente:
 Cantidad económica de pedido: Q
 Coste de adquisición:
DP  =  Demanda (D) del periodo T  x  Precio del material o artículo (P)
 Coste de cada pedido: E
 Coste de reaprovisionamiento o de reposición:

 Coste de almacenamiento de cada unidad en el periodo T: A (incluye tanto los gastos de

mantenimiento, G, como el coste de oportunidad para la empresa al mantener cierta
cantidad de dinero inmovilizado en forma de inventario, calculado al tipo de interés i, Pi,
de donde A  =  G  +  Pi).
 Coste medio de almacenamiento:

 Coste total del inventario en el periodo T:

Derivando esta función respecto a Q e igualando a cero, se puede obtener el valor de dicha
cantidad, que hace mínima dicha función:

de donde:
Gráficamente el volumen óptimo de pedido se puede representar tal y como aparece en la figura
10.
Figura 10

Por su parte, el sistema MRP I gira alrededor de los procesos productivos intermitentes o cuya
demanda es dependiente, discontinua e irregular, siendo desarrollado a finales de los años
cincuenta. Esta estructura busca la coordinación de los diferentes materiales, pedidos y entregas
previstas en el plan maestro. Integra todas las partes de este y las listas de materiales, en virtud
del nivel de inventario, para establecer claramente las necesidades de material de todos los
elementos que intervienen en el sistema de producción, determinando una secuencia concreta de
órdenes de suministro a la vez que de prioridades internas y externas. En la figura 11 se exponen
estas ideas que giran alrededor de las entradas o inputs del sistema, además de las salidas a partir
de los datos e información recopilada a través de sistemas informáticos, cuya aplicación sobre el
sistema gestiona flujos e incidencias.
El Sistema MRP II resulta una versión avanzada del MRP I, incorporando un módulo analítico sobre
las limitaciones de la capacidad productiva. Desde sus orígenes en la compañía Honeywell, estos
sistemas presentan un alto grado de informatización y proveen un esquema de apoyo a la
planificación y al control de la producción, a partir de una base de datos que integre los diferentes
flujos de información requeridos. La gestión se dispone en tres niveles, a saber, plan maestro,
programación de las necesidades y control de la planta de fabricación, siempre contando con un
esquema equilibrado de las capacidades en las secuencias del proceso productivo.
Figura 11. Estructura modular del sistema MRP (Materials Requirement Planning)