TERCERA ENTREGA:

La entrega final deberá contener las correcciones recomendadas por el tutor en la

retroalimentación de la segunda entrega. Adicionalmente el grupo de trabajo debe
realizar:
Desarrollar el Balanceo de la Línea de ensamble, calculando la Eficiencia y el retraso del
balanceo con las Heurísticas Largest Candidate Rule (LCR), Ranked Positional Weights
(RPW) y Kilbridge and Wester (KWM). A partir de dicho análisis, el equipo deberá dar una
recomendación sobre la disposición física de los sitios de trabajo en la instalación así
como la justificación sobre el tipo de distribución a utilizar, así como las conclusiones y
recomendaciones soportadas con los resultados obtenidos previamente.

 Nota 1: Extensión máxima 35 páginas Incluyendo las entregas anteriores.

 Nota 2: Para consultar los métodos de balanceo solicitados, utilice el siguiente apoyo:
http://www.me.nchu.edu.tw/lab/CIM/www/courses/Flexible%20Manufacturing
%20Systems/Microsoft %20Word%20-%20Chapter8F-ASSEMBLY%20SYSTEMS
%20AND%20LINE%20BALANCING
CONCEPTO DE BALANCEO DE LÍNEAS DE ENSAMBLE
La línea de producción es reconocida como la principal forma de producir grandes
cantidades de elementos normalizados a costos bajos.
El Balanceo de Líneas de Ensamble consiste en agrupar actividades u operaciones que
cumplan con el tiempo de ciclo determinado con el fin de que cada línea de producción
tenga continuidad, es decir que en cada estación o centro de trabajo, cuente con un
tiempo de proceso uniforme o balanceado, de esta manera las líneas de producción
pueden ser continuas y no tener cuellos de botella.
La producción en línea es una disposición de áreas de trabajo en el cual las operaciones
consecutivas están colocadas inmediata y mutuamente adyacentes, en donde el material
se mueve continuamente y a un ritmo uniforme a través de una serie de operaciones
equilibradas que permiten efectividad simultánea en todos los puntos, moviéndose el
producto hacia el fin de su elaboración a lo largo de un camino razonable directo. Este
total refinamiento en el proceso no es, sin embargo, absolutamente necesario.
Los obstáculos a los que nos enfrentaremos al tratar de balancear una línea de
producción serán:

• Líneas con diferentes tasas de producción

• Inadecuada distribución de planta
• Variabilidad de los tiempos de operación.
Para remediar esta situación debemos nivelar las cargas de trabajo, de tal manera que los
operarios tengan una misma cantidad de trabajo en un tiempo determinado, de modo que
se pueda reducir al máximo el tiempo ocioso de las estaciones de trabajo mediante una
secuencia tecnológica predeterminada.
Para poder realizar un balance de línea es necesario contar con:
• Descripción de las actividades
• Determinación de la precedencia de cada operación o actividad
• Determinar el tiempo de cada actividad u operación.
• Tener un diagrama de proceso.
• Determinar el tiempo ciclo
• Determinar el número de estaciones.
• Determinar el tiempo de operación
• Determinar el tiempo muerto
• Determinar la eficiencia
• Determinar el retraso del balance
• Determinar que operaciones quedan en cada estación de trabajo
• Determinar el contenido de trabajo en cada estación
• Determinar el contenido total de trabajo
La idea fundamental de una línea de ensamble es que un producto se arma
progresivamente a medida que es transportado, pasando frente a estaciones de trabajo
relativamente fijas, por un dispositivo de manejo de materiales.
Los principios básicos en línea son los siguientes:
•Principio de la mínima distancia recorrida
• Principio del flujo de trabajo.
• Principio de la división del trabajo
• Principio de la simultaneidad o de las operaciones simultáneas
• Principio de operación conjunta
• Principio de la trayectoria fija
• Principio del mínimo tiempo y de material en proceso
• Principio de la intercambiabilidad

Los elementos de trabajo, establecidos de acuerdo con el principio de la división del

trabajo, se asignan a las estaciones de manera que todas ellas tengan aproximadamente
la misma cantidad de trabajo. A cada trabajador, en su estación, se le asignan
determinados elementos y los lleva a cabo una y otra vez en cada unidad de producción
mientras pasa frente a su estación.
Si los tiempos productivos que se requieren en todas las estaciones de trabajo fuesen
iguales no existirían tiempos muertos, y la línea estaría perfectamente equilibrada. El
problema de diseño para encontrar las formas de igualar los tiempos de trabajo en todas
las estaciones se denomina problema de balanceo de línea.
Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica.
1.- Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el costo
de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de producción y de la duración que
tendrá la tarea.
2. Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en la línea deben ser
aproximadamente iguales.
3. Continuidad. Una vez puesta en marcha debe continuar pues la detención en un punto,
corta la alimentación del resto de las operaciones. Esto significa que deben tomarse
precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas, etc., y la
previsión de fallas en el equipo.
Los casos típicos en el balanceo de líneas de producción son:
1.- Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operadores
necesarios para cada operación.
2.- Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo
3.- Conocida el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a las
mismas.

Los resultados que se esperan alcanzar después de balancear una línea son:
• En toda la línea de ensamble existen operaciones en secuencia.
• Los tiempos para completar las operaciones son distintos.
• Cada operario puede ejecutar una o varias operaciones.
Ejemplos
NO = TE X IP / E
IP = Unidades a fabricar / tiempo disponible de un operador
NO = Número de operadores para la línea
TE = Tiempo estándar de la pieza
IP = Índice de producción
E = Eficiencia planeada
Para calcular el número de operadores por operación se tiene:
NO = TEop X IP / E
TEop = Tiempo estándar de la operación.
Ejemplo: En una fábrica que se dedica ensamblar, cuenta con las siguientes operaciones
y sus tiempos estándar respectivos. Se tiene una eficiencia en la planta del 90% y se
desea fabricar 1000 artículos en un turno de 8 hrs.

OPERACIÓN T.E MINUTOS No DE No DE MINUTOS

OPERARIOS OPERARIOS
TEORICOS
1 1.15 2.66 3 0.475
2 1.10 2.54 3 0.475
3 1.04 2.40 2 0.475
4 1.63 3.77 4 0.475
5 0.95 2.19 2 0.475
6 1.90 4.39 4 0.475

IP = 1000 / 60X8 = 2.083

No.1 = 1.15 X 2.083 / 0.9 = 2.66
No. reales = 3 operarios
No. Así sucesivamente para cada operación
La operación No. 5 determinará la producción en línea. Por lo tanto los minutos estándar
asignados son:
1.90 / 4 = 0.475. Minutos estándar asignados
4 hombres X 480 min. / 1.90 = 1010 piezas por día.
La eficiencia de esta línea es:
E = Sumatoria de minutos estándar por operación/minutos estándar asignados X número
de operadores
E=7.77 / 0.475 X 18 = 0.9087
0.9087 X 100 = 90.87%
Distribución de una línea de ensamble

Ya que los problemas de las líneas de fabricación y las líneas de ensamble son similares,
se entablará la discusión en términos de una línea de ensamble. En una línea de
ensamble, el producto generalmente se mueve vía medios automatizados, tal como una
banda de transportación, a través de una serie de estaciones de trabajo hasta que se
complete.

Técnicas para realizar el balanceo de una línea de ensamble Técnica Heurística: Es la

que se utiliza para la resolución de problemas usando procedimientos y reglas en vez de
optimización matemática.
Técnica Ordenadora de las Posiciones Ponderadas (TOPP): se utiliza para la resolución
de problemas la optimización matemática.
Pasos para balancear una línea de ensamble, técnica heurística
1) Dibujar el día grama de precedencia
2) De terminar el tiempo de ciclo de la estación de trabajo
Tiempo de ciclo = TC
TC = Tiempo de producción por día
Producción por día
3) Determinar el número Mínimo teórico de estaciones de trabajo (Nt) Requeridas

 El número real puede ser menor.

Nt= Suma de los tiempos de las tareas (T)
Tiempo del ciclo (TC)
4) Seleccionar las reglas de asignación

REGLA
Tiempo más largo para una operación
Mas tareas subsecuentes
Ponderación de la posición
Tiempo más corto para una tarea u
operación
Menos números de tareas subsecuentes
DESCRIPCION
Delas tareas disponibles elegir la que
tenga el tiempo mas largo
De las tareas disponibles, elegir la que
tenga el mayor el mayor número de tareas
subsecuentes
De las tareas disponibles elegir la tarea
cuya suma de tiempos para las tareas
subsecuentes sea mayor
De las tareas disponibles elegir la que que
tenga el tiempo más corto
De las tareas disponibles elegir la que
tenga el menor número de tareas
subsecuentes

5) Asignar tareas para formar las estaciones de trabajo

6) Calcular la eficiencia del balanceo
Eficiencia = Suma de los tiempos de las tareas (T)
Número real de estaciones de trabajo (Na) X
Tiempo de ciclo de la estación de trabajo (TC)
7) Evaluar la solución
TABLA DE PRECEDENCIA

TAREA TIEMPO DE PREDECESORES

REALIZACION EN
MINUTOS
A 10 ------------------------------
B 11 A
C 15 B
D 4 B
E 12 A
F 3 C,D
G 7 F
H 11 E
I 3 G,H
TIEMPO TOTAL 66

DIAGRAMA DE PRECEDENCIA

1. Determinar el tiempo de ciclo de la estación de trabajo

TC = Tiempo de producción por día

Producción por día
2. Determinar el número mínimo teórico de estaciones de trabajo (Nt) requeridas el
número real puede ser menor
Nt = Suma de los tiempos de las tareas (T)
Tiempo del ciclo (TC)
3. Determinar el número mínimo teórico de estaciones de trabajo (Nt) requeridas el
número real puede ser menor
Nt = Suma de los tiempos de las tareas (T)
Tiempo del ciclo (TC
Seleccionar las reglas de asignación. Dar prioridad a las tareas que les siga un número
mayor de otras tareas

TAREA TAREAS
SIGUIENTES
A 8
B 5
C 3
D 3
E 2
F 2
G 1
H 1
I 0

4. Seleccionar las reglas de asignación

Dar prioridad a las tareas que les siga un número mayor de Otras tareas.

TAREAS TAREAS
SIGUIENTES
A 8
B 5
C,D 3
E,F 2
G,H 1
I 0
5. Dar prioridad a las tareas que requieran el tiempo más largo, esta es la regla
secundaria, a la que debe remitirse cuando existen empates en la regla principal
6. Calcular la eficiencia del balanceo:

Eficiencia = Suma de los tiempos de las tareas (T)

.Número real de estaciones de trabajo (Na) X

Tiempo de ciclo de la estación de trabajo (TC)

MEDIDAS DE DESEMPEÑO Algunos de los indicadores o medidas del desempeño de

mayor importancia en la Programación de Producción son:
1. Indicadores de Tiempo:

 Tiempo de flujo de trabajo: cantidad de tiempo que un trabajo pasa en el sistema de

servicio o manufactura.
 Lapso de fabricación: tiempo total necesario para completar un trabajo o grupo de
trabajos.
 Retraso: es la cantidad de tiempo que un trabajo no fue entregado en la fecha
convenida (impuntualidad, falta de oportunidad en la entrega).
 Utilización: porcentaje del tiempo de trabajo empleado productivamente por un
trabajador o una máquina.
 Tiempo de preparación: tiempo que se necesita para disponer adecuadamente los
recursos que van a efectuar la operación.
2. Indicadores de Producción:

 Inventario de trabajo en proceso: trabajo que esté en fila de espera, en tránsito de

una operación a otra, retrasado por alguna razón, etc.
 Inventario total: mide la eficacia de los programas de manufacturas. La minimización
del inventario total apoya la prioridad competitiva de costo.
 Flujo de trabajo workflow: es el estudio de los aspectos operacionales de una
actividad de trabajo: cómo se estructuran las tareas, cómo se realizan, cuál es su
orden correlativo, cómo se sincronizan, cómo fluye la información que soporta las
tareas y cómo se le hace seguimiento al cumplimiento de las tareas.
 Capacidad productiva: es la cantidad de recursos, principalmente fuerza laboral y
maquinaria, que están disponibles en el proceso productivo.

RECOMENDACIONES

Es importante contar con los indicadores de gestión en un proceso de inclusión y analizar

sus cronogramas en un tiempo determinado no superior a un bimestre, los cuales estarán
incluidos en informe de cada dependencia u área presentado la gerencia o junta Directiva.
Es importante tener muy en cuenta las recomendaciones presentada a la gerencia en la
implementación de actividades referentes a la capacitación de todo el personal de la
empresa, haciendo énfasis en el trabajo en equipo, seguridad y salud en el trabajo,
innovaciones tecnológicas, divulgaciones de sus procedimientos, y la importancia de una
excelente comunicación en el trabajo para poder lograr los objetivos de la empresa.

 Mejorar los niveles de servicios a los clientes

 Aportar valor agregado a los clientes a través de los servicios de transporte y
distribución

 La racionalización de las redes de distribución

 La exploración de los servicios compartidos

 La reducción del ciclo de tiempo de la distribución

 Implementación de indicadores de calidad y control interno de cada proceso.

 Establecer estándares de desempeño

 Realizar el seguimiento de los procesos actuales.

CONCLUSIONES

En las condiciones actuales del mercado y teniendo en cuenta la competitividad las

empresas buscan continuamente la mejora en sus procesos y son cada vez un poco más
sensatos en la organización de la gestión y la logística en general como parte esencial no
solo para reducir costos perdidas, daños en sus productos si no para causar un impacto
positivo en cada uno de sus clientes bien sean externos o internos, se busca la
homogenización de cada uno de sus procesos bien sea sistema de almacenaje y bases
de trabajo Esta dado para que la empresa skynet tenga una serie de herramientas
aplicables a sus operaciones logísticas, para que se convierta después de la
implementación de las mismas en una empresa competitiva, que de buenos resultados
para los inversionistas, con un ambiente laboral envidiable y que proporcione
principalmente a sus clientes unos productos de alta calidad, con entregas a tiempo y sin
perdidas adicionales por mala programación o por inconvenientes en su cadena de
abastecimiento con criterios que nos indiquen su comportamiento como:
Funcionalidad:

 Que las cosas queden donde se puedan trabajar efectivamente.

 Económico: Ahorro en distancias recorridas y utilización plena del espacio.
 Flujo: Permitir que los procesos se den continuamente y sin tropiezos.
 Comodidad: Cree espacios suficientes para el bienestar de los trabajadores y el
traslado de los materiales.
 Iluminación: No descuide este elemento dependiendo de la labor específica.
 Aireación: En procesos que demanden una corriente de aire, ya que comprometen
el uso de gases o altas temperaturas etc.
 Accesos libres: Permita el tráfico sin tropiezos.
 Flexibilidad: Prevea cambios futuros en la producción que demanden un nuevo
ordenamiento de la planta.
  Una buena gestión de inventarios es punto clave para gestión de la cadena de
suministro.

Se requiere organizar la metodología de trabajo con el fin de suplir la demanda que la

empresa presenta y que cada día está cambiando de manera constante, adicionalmente
evitando retrasos en la entrega de sus pedidos, de esta manera se logrará que la
empresa skynet cierre las brechas existentes presentadas en sus operaciones.
necesidad, minimizando siempre el riesgo de poner la producción en peligro Se concluye
que efectivamente existe un gran problema en el sistema productivo, es allí donde se
concentra el análisis de todas las variables que incurren en dicho proceso y así poder
aumentar tal productividad en la empresa. Para nuestra solución planteada es vital la
colaboración entre áreas (jefatura y operarios), dejar los puntos claros y estándares
operativos que se van a utilizar acorde a la producción; esclarecer seguimiento y
resultados, la mejor manera de revaluar los procesos y montar nuevos estándares de
trabajo según la.

BIBLIOGRAFÍA

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