Tecnológico nacional de México

Instituto Tecnológico de Villahermosa (ITVH)

Método de análisis de riesgo

Nombre del alumno:

Erick Alexander Guzmán Ruiz

Matricula:
16300920

Profesor:
Ing. Juan Carlos Jesús De La Cruz

Actividad:
Unidad 1

Villahermosa Tabasco, 23 de mayo de 2020

Introducción:
Es importante conocer los riesgos que existen en todo momento a nuestro
alrededor, de esta manera al tenerlos ubicados podemos disminuir drásticamente
la probabilidad de sufrir un incidente o accidente. Caso contrario de no tenerlo
ubicado.

Los accidentes son unos inconvenientes que desde hace tiempo toda compañía
ha buscado erradicarlo en su totalidad, brindando las condiciones e instalaciones
seguras para sus empleados.

Los accidentes no traen nada benéfico ni para la compañía porque tiene que
desembolsar capital para cubrir esos gastos médicos y ni para el empleado puesto
que, en primera, su condición física es la principal afectada, ya sea un ligero
golpe, contusión, incluso fracturas y desgarres hasta el punto de llegar a un estado
vegetativo o la muerte. Nadie quiere sufrir un accidente,

Para evitar sufrir un incidente o accidente, se realizan ciertos análisis de los

riesgos previos o durante la realización de un trabajo. Este puede ser llevado a
cabo de cualquier manera para disminuir el riesgo. Como con una inspección
visual y recomendar al personal que la acción es insegura o que organice y limpie
su área de trabajo. O bien puede ser llevada a cabo mediante la aplicación de
ciertas herramientas que nos brindarán cierta información al respecto de lo que
estamos analizando.

Existe una gama de herramientas que nos sirven para analizar los riesgos
laborales, así que dependiendo de la herramienta será su manera de rellenar la
información que esta requiera y con ello nos brindará un panorama más concreto.

Es recomendable que siempre que se vaya a realizar un trabajo, se verifiquen las

condiciones en las que se trabajará, por muy sencillo que sea la actividad, puede
que exista un riesgo así sea menor. Como una caída, que se caigan las
herramientas de cierta altura, un resbalón, o un acontecimiento mayor, por esto se
recomienda al menos una inspección visual antes de realizar la labor. Y si se es
jefe de los empleados que realizan la actividad, pues con más razón, así hayan
dicho que está bien, no está de más el verificar que así sea.

Índice:
Primer método: Análisis preliminar de riesgos (APR)

Descripción del método:

El Análisis Preliminar de Riesgos (APR) o PHA (por sus siglas en inglés que
significan Preliminary Hazard Analysis) es un mecanismo de mucha utilidad en la
detección y localización de riesgos.

El APR se utiliza únicamente en la fase de desarrollo de las instalaciones y para

casos en los que no existen experiencias anteriores, sea del proceso, sea del tipo
de implantación. La característica básica de la revisión inicial es que es de gran
utilidad para revelar aquellos aspectos que a veces pasan desapercibidos en los
sistemas de seguridad ya existentes.

El APPP deberá servir para localizar los tipos de accidentes posibles en la

instalación, como por ejemplo escapes tóxicos, incendios, explosiones, escapes
de sustancias inflamables, etc., y para verificar los elementos esenciales del
sistema de seguridad en sentido general de una instalación industrial o de
servicios.

Características:

Este método pretende formular una lista de estos puntos con los peligros
relacionados a:
 Materias primas, productos intermedios o finales y su reactividad. Equipos y
maquinaria de planta.
 Contexto de los procesos.
 Límites entre componentes de los sistemas.
 Operaciones como pruebas, mantenimiento, puesta en marcha, paradas,
etc.
 Instalaciones objeto del estudio.
 Equipos y materiales de seguridad.
Para realizar un APR de manera efectiva se deben cubrir las siguientes etapas:

 Recoger la información necesaria. 

 Realizar el APR propiamente dicho. 
 Realizar el informe de resultados.
Ventajas:
Es un método que requiere relativamente poca inversión en su realización, por lo
que es adecuado para examinar los proyectos de modificaciones o plantas nuevas
en una etapa inicial.
Se puede utilizar cuando la información existente es limitada.
Permite considerar los riesgos con mucha antelación en el ciclo de vida del
sistema.
Desventajas:
En instalaciones existentes no es un método adecuado para entrar en el detalle de
los riesgos asociados a las mismas.
El APR proporciona información preliminar, no es totalmente completa, a pesar de
que proporciona información sobre los riesgos y de cómo se pueden prevenir de la
mejor manera posible.

A continuación, mostraremos un formato APR de edición propia, el cual hay que

rellenar con la información que este solicita. Primero mostraremos el formato y
posteriormente las instrucciones para su correcto llenado, así como las
interpretaciones de sus resultados.
 Análisis Preliminar de Riesgo (APR) (1) Hoja: de

(2) Compañía:
(4) Fecha:
(3) Área de trabajo:
(5) No. De empleados a laborar:
(6) Descripción del trabajo a ejecutar:

(7) Ejecutor:
(8) Pasos (9) Peligro (10) (11) (12) (13) Valor (14)
secuenciales del identificado: Posible Probabilid Consecue de riesgo: Medidas de
trabajo: causa: ad: ncias: prevención:
Instrucciones y definiciones para cada apartado al reverso de la hoja.

_______________________ ______________________

(15) Elaboró: (16) Revisó y autorizó:

Nombre y firma Nombre y firma

Instrucciones para rellenar el formato APR:

Como podemos ver, cada recuadro solicita ciertos datos, cada recuadro fue
marcado con un número, a continuación, se mostrarán en orden numérico las
instrucciones para su rellenado y también las interpretaciones de sus resultados.
(1) el primer dato, pero no vital para su posterior relleno es el número de hojas a
utilizar, este dato puede ser colocado al final del informe, ya sabiendo cuántas
hojas de formato APR se utilizarán en su totalidad.
(2) El segundo dato es el nombre de la compañía a la cual se le realiza el APR.
(3) El tercer dato solicitado es el área a la cual se realizará el análisis APR.
(4) Este es la fecha en la cual se realiza el análisis. Es de suma importancia que el
documento se rellene el mismo día que se realizará el análisis.
(5) Se refiere a la cantidad de empleados que realizarán el trabajo en cuestión a
realizar el análisis.
(6) En esta parte se solicita una detallada pero breve descripción del trabajo que
se va a realizar.
(7) Persona que realizará el trabajo (principal).
(8) Esta sección, como su nombre lo indica, consiste en detallar cada paso que se
realizará en el trabajo. Todos y cada uno de ellos deben ser escritos para su
correcto análisis. Se recomienda enumerar cada paso o dividir con una línea.
(9) Este apartado consiste en redactar los posibles riesgos que puedan ocurrir en
el paso a paso del trabajo a realizar. Cualquier riesgo, por muy poco probable o
poco grave que sea, debe ser marcado.
(10) Consiste en redactar la posible causa del riesgo mencionado.
(11) En esta parte, se debe colocar la probabilidad de que el riesgo mencionado,
ocurra. Existe una escala que consiste en:
Baja: OCURRIRA RARAS VECES: Concebible, probable; aunque nunca ha
sucedido en el Centro del Trabajo, pero probablemente ha ocurrido en alguna
instalación similar. 1 en 100 años o más.
Media: OCURRIRA EN ALGUNAS OCASIONES: Puede ocurrir al menos una vez
en la vida de las instalaciones. De 1 en 10 años a 1 en 100 años.
Alta: OCURRIRA SIEMPRE: El evento se ha presentado alguna vez o puede
presentarse en los próximos 10 años. 1 en 10 años.
(12) Consiste en colocar las posibles consecuencias del riesgo mencionado. Para
esta parte también existe una escala que consiste en:
Baja: Lesiones sin pérdida de la jornada laboral. (Ejemplos: cortes y magulladuras
pequeñas, irritación de ojos, dolor de cabeza, etcétera). Sin afectaciones a las
instalaciones y al medio ambiente.
Media: Lesiones con pérdida de la jornada laboral sin secuelas o patologías que
comprometen la vida, pero no provocan secuelas invalidantes. (Ejemplos: heridas,
quemaduras, conmociones, torceduras importantes, fracturas menores, sordera,
dermatitis, asma, trastornos músculo- esqueléticos, enfermedades que conducen
a una incapacidad menor). Daños menores o medianos a instalaciones y al medio
ambiente.
Alta: Lesiones que provocan secuelas invalidantes o patologías que pueden
acortar la vida o provocar la muerte del trabajador. (Ejemplos: amputaciones,
fracturas mayores, intoxicaciones, lesiones múltiples, lesiones fatales (muerte),
cáncer y otras enfermedades crónicas). Serios daños a las instalaciones y al
medio ambiente. Afectaciones que pueden ser irreversibles o muy costosas para
recuperarse.
(13) Con base en los dos aspectos calificados anteriormente, se debe colocar una
valoración al riesgo que se menciona. También existe una escala que consiste en:

ESTIMACIÓN DEL VALOR DEL RIESGO CONSECUENCIAS

BAJA MEDIA ALTA

PROBABILIDAD BAJA TRIVIAL TOLERABLE MODERADO

MEDIA TOLERABLE MODERADO IMPORTANTE
ALTA MODERADO IMPORTANTE SEVERO

La anterior es una tabla la cual muestra el valor del riesgo al cruzar la probabilidad
colocada con la consecuencia considerada, arrojando el valor buscado.
De este valor, se buscará qué significa para tenerlo en consideración, de la
siguiente lista:
Trivial: No se requiere acción específica. Se debe mantener observancia siempre
de las condiciones ambientales laborales en cada puesto de trabajo.
Tolerable: No se necesita mejorar la acción preventiva. Sin embargo, se debe
considerar soluciones más rentables o mejoras que no supongan una carga
económica importante.
Moderado: Se deben hacer esfuerzos para reducir el riesgo, determinando las
inversiones precisas. Las medidas para reducir el riesgo deben implantarse en un
periodo de tiempo determinado.
Importante: No debe comenzarse el trabajo hasta que se haya reducido el riesgo.
Puede que se precisen recursos considerables para controlar el riesgo.
Severo: Es inaceptable la condición presente y resulta obligatorio adoptar medidas
que reduzcan la frecuencia de ocurrencia y/o la severidad de los potenciales
accidentes.
(14) Aquí se rellena con base en el resultado anterior y con lo que la tabla diga.
Es para colocar la recomendación o instrucción para mitigar el riesgo encontrado.
(15) Nombre y firma de quien realiza el análisis
(16) Nombre y firma de quien autoriza el informe del análisis.

Segundo método: What if… o Qué pasa si…

Descripción del método:
Hay una técnica que se denomina “What if…”, es un método muy creativo e
intuitivo. Se utiliza la información específica de un proceso con el objetivo de crear
bastantes preguntas que se deben realizar en el mejor momento y durante el
tiempo de vida de las instalaciones de la organización. Por lo que se tienen que
considerar los aspectos que producen cambios en los procedimientos de
operación.
Este método de Seguridad y Salud en el Trabajo supone la definición de las
tendencias, establecer preguntas, generar propuestas y poder evaluarlas de una
manera adecuada. Se tienen que establecer una elevada gama de posibles
consecuencias que se puedan dar, sin requerir de unos métodos cuantitativos o la
planificación específica que permita responder a los interrogantes que han sido
mencionados.
La técnica de identificación de los riesgos se usa de forma amplia en todas las
etapas del diseño del proceso, por esto se utiliza durante el tiempo que dure la
instalación industrial. De esta forma, se pueden introducir los cambios que sean
necesarios en los procedimientos de operación y utilizar dicha metodología.
La técnica hace uso de la creatividad y depende de las personas que se encargan
o son responsables de evaluar el proceso, ya que son los que tienen que generar
un listado de preguntas, como el que ya hemos mencionado. No nos podemos
olvidar que el listado de preguntas tiene que ser dividido en distintos procesos.
Características:
El método exige el planteamiento de las posibles desviaciones desde el diseño,
construcción, modificaciones de operación de una determinada instalación.
Evidentemente, requiere un conocimiento básico del sistema y la disposición
mental para combinar o sintetizar las desviaciones posibles ya comentadas, por lo
que normalmente es necesaria la presencia de personal con amplia experiencia
para poder llevarlo a cabo.
La metodología que utiliza información muy específica de un proceso concreto,
debe encontrase fundamentado en diagramas que sean muy útiles para la
generación de las preguntas que tienen que ser verificadas posteriormente.
De esta forma se genera un listado de preguntas que empiezan con “¿Qué pasa
si…? que en inglés es “What if…?” donde se contestan todas entre las personas
que trabajan en la organización.
La metodología de la aplicación de este método considera las siguientes etapas:
 Identificación de los riesgos existentes
 Evaluación y valoración de las interrogantes
 Control

Con esta técnica se lograr la adecuada configuración o parametrización para cada

control o política según los riesgos existentes. Para lograr identificar todos los
peligros se implementan listas de verificación las cuales ayudaran a evitar pasar
algún riesgo o peligro que se puede evaluar, es importante realizar la lista de
todos los riesgos encontrados, sin discutirlos. 

Ventajas:
En estas podemos encontrar que:
 Su aplicación es sencilla
 Es un método menos estructurado que el HAZOP y FMEA.
 Amplio uso en todas las etapas del diseño industrial.
Desventajas:
 Su exhaustividad depende del conocimiento y experiencia del personal que
lo aplica.
 Requiere de personal con alto conocimiento y creatividad para suponer
escenarios de peligro.
Formato:
A continuación, se presentará el formato para el método What if… por edición
propia. También se añadirán las instrucciones para su correcto llenado.
 Análisis What if… (2) Hoja: de

(1) Compañía: (3) Fecha:

(4) Ubicación:

(5) Proyecto a ejecutar:

(6) Qué pasa si… (7) Consecuencias: (8) Matriz de riesgo (9) Protección (10) Acción
Ocur Sev Riesgo requerida
r

Instrucciones y siglas al reverso:

______________________ _________________________

(11) Elaboró: (12) Autoriza:

Nombre y firma Nombre y firma

Instrucciones:
 (1) En este apartado se coloca el nombre de la compañía.
(2) Número actual de hoja del total de hojas a utilizar.
(3) Fecha de realización del formato What if…
(4) Ubicación de la planta donde se realiza el análisis.
(5) Tipo de trabajo a realizar al cual se le realizará el análisis QPS.
(6) Cuadro a colocar todas aquellas preguntas formuladas previamente con base a
la información con la que se cuenta.
(7) Cuadro para colocar las posibles consecuencias que genera la pregunta
anterior.
(8) Matriz de riesgo. En este apartado, se colocarán valores a las 3 barras que ahí
se logran apreciar, la primera es el nivel de ocurrencia. La segunda es el grado de
severidad y la tercera es el valor del riesgo con base a los dos valores anteriores.
Aquí se puede apreciar los valores de riesgo que saldría de la cruza del nivel de
ocurrencia con el grado de severidad.

Severidad S1 S2 S3 S4
Ocurrencia

O1 A A A C

O2 A A B C

03 A B B C

04 B B B C

(9) Este se refiere a la manera de evitar que un accidente suceda sin tener que
modificar el proceso o añadir alguna seguridad. O en otras palabras, la manera
correcta de realizar el proceso.
(10) Acción para mitigar las consecuencias del accidente o riesgo.
(11) Nombre del que realiza el informe.
(12) Nombre del que autoriza el informe.
 Tercer método: Análisis mediante listas de comprobación
Descripción del método:
Las listas de comprobación, comúnmente conocidas como “checklist”, son
métodos rápidos para evaluar situaciones concretas (normalmente las condiciones
de trabajo).
Las listas de comprobación son herramienta de ayuda en el trabajo diseñada para
reducir los errores provocados por los potenciales límites de la memoria y la
atención en el ser humano. Ayuda a asegurar la consistencia y exhaustividad en la
realización de una tarea.
Son utilizadas usualmente para determinar la adecuación a un determinado
procedimiento o reglamento.
Es una manera adecuada de evaluar el nivel mínimo aceptable de riesgo de un
determinado proyecto; evaluación necesaria en cualquier trabajo
independientemente de sus características.
Características:
Una lista de comprobación suele tener un párrafo de texto para cada tarea, con un
cuadrado vacío en la parte derecha a nuestra perspectiva. Una vez que la tarea ha
sido completada, el cuadrado se rellena con una pequeña marca de verificación.
Puede contar con un párrafo extra para anotar observaciones.
Ventajas:
Rápidas y fáciles de usar
Proporcionan la información preliminar que permite identificar las principales áreas
o condiciones de riesgo que posteriormente se evaluarán con mayor detalle.
Se trata de herramientas de evaluación generales y que pueden aplicarse en
distintos sectores de actividad y prácticamente para cualquier puesto de trabajo.
Desventajas:
La excesiva dependencia de las listas de comprobación puede comprometer el
rendimiento en situaciones donde el tiempo es un factor crítico, por ejemplo, en
una urgencia médica o en una emergencia aérea.
Es un método que examina la instalación solamente desde el punto de vista de
cumplimiento de un reglamento o procedimiento determinado.
Constituye una buena base de partida para complementarlo con otros métodos de
identificación que tienen un alcance superior al cubierto por los reglamentos e
instrucciones técnicas.
A continuación, se presenta un formato de análisis por listas de verificación, de
edición propia, al final se incluirá las instrucciones para su llenado.
 Como tal, el formato para las listas de verificación dependerá de cada empresa,
acorde a sus necesidades, por ello, hemos plasmado un formato de manera
general, que a continuación se explicará su procedimiento de llenado.

Hoja de verificación (2) Hoja: de

(1) Compañía: (3) Fecha:

(4) Asunto:

(6) Cumple:
(5) Descripción: (7) Observaciones:
Sí No:

Instrucciones al reverso
__________________ __________________
(8) Elaboró: (9) Recibió y validó:
Nombre y firma Nombre y firma:
Instrucciones:
(1) Nombre de la compañía
(2) Número actual de hoja del total de hojas a utilizar.
(3) Fecha de rellenado de la hoja
(4) Asunto de la lista de verificación. (Este puede ser: recepción de material,
verificación de personal, verificación de condiciones laborales, entre otras por
mencionar algunos posibles asuntos).
(5) Apartado para la descripción de la cuestión a evaluar. (Podrían ser preguntas
respecto a ciertas condiciones, o preguntas para verificar el estado del EPP o
herramienta).
(6) Apartado para calificar con Sí o no respectivamente a la pregunta que se
planea evaluar.
(7) Apartado para colocar un comentario respecto a lo que se está evaluando, esto
es opcional.
(8) Nombre de la persona que realiza el informe
(9) Nombre de la persona a la que va dirigida para su autorización.

Cuarto método: Análisis de los modos de fallo y sus efectos (AMFE/FMEA)

Descripción del método:
El Análisis del Modo y Efecto de Fallas, también conocido como AMEF o
FMEA por sus siglas en inglés (Failure Mode Effect) desarrollada por la NASA, se
creó con el propósito de evaluar la confiabilidad de los equipos, en la medida en
que determina los efectos de las fallas de los mismos.
El Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF), es un procedimiento que permite
identificar fallas en productos, procesos y sistemas, así como evaluar y clasificar
de manera objetiva sus efectos, causas y elementos de identificación, para de esta
forma, evitar su ocurrencia y tener un método documentado de prevención.

es un método utilizado para prevenir fallas y analizar los riesgos de un proceso

mediante la identificación de causas y efectos a fin de determinar las acciones que
se utilizaran para inhibir las fallas.
El modo de fallas está relacionado con el hecho de como un proceso puede ser
llevado a operar de manera deficiente y estar compuesto por tres elementos:
Efecto, causa y detección. El efecto es la consecuencia de lo que la falla puede
causar al cliente; la causa es lo que indica la razón por la que se produjo el error y
la detección es la forma utilizada en el control del proceso para evitar las posibles
fallas.

El FMEA tiene por objetivo identificar, delimitar y describir las no conformidades

(modo de la falla) generadas por el proceso y sus efectos y causas, a través de
acciones de prevención poder disminuir o eliminarlas.

Ventajas:
Una de las ventajas potenciales del AMEF, es que esta herramienta es un
documento dinámico, en el cual se puede recopilar y clasificar mucha información
acerca de los productos, procesos y el sistema en general. La información es un
capital invaluable de las organizaciones.
Además, que ofrece otras como:
 Identificar las posibles fallas en un producto, proceso o sistema.
 Conocer a fondo el producto, el proceso o el sistema.
 Identificar los efectos que puede generar cada falla posible.
 Evaluar el nivel de criticidad (gravedad) de los efectos.
 Identificar las causas posibles de las fallas.

El FMEA puede ser usado en varios ámbitos, por ello existen varios tipos, entre
ellos:
 FMEA de producto: Está relacionado a las fallas que pueden ocurrir en el
producto, dentro de las especificaciones del proyecto.

 FMEA del proceso: Relacionado a las fallas que pueden ocurrir en el

planeamiento del proceso, llevándose en consideración las no
conformidades presentadas en el producto relacionadas a las
especificaciones del proyecto

El análisis FMEA, es mayormente utilizado en la industria procesadora o

manufacturera, puesto que se analizan las fallas de los productos.
A continuación, se presenta un formato de FMEA de edición propia, enfocado al
análisis de riesgos. Posteriormente se mostrarán las indicaciones para su llenado.
(6) Elemento:

(7) Fallo:
(6) Elemento:

(8) Efecto de
fallo
 (9)
Severid
ad (g):

(10) Causas de
falla

(11)
Ocurren
cia (O):

(12)
Detecc
ión:

(13)
RPN:

(14) Acciones
recomendadas:
 (7) Fallo:

(4) Ubicación:
(8) Efecto de
(1) Compañía: fallo

(9)
Severid
___________________ ad (g): __________________
(3) Objetivo:
(15) Realizó: Análisis de Modo y Efecto de Fallas (AMEF) (16) Autoriza:

Nombre y firma (10) Causas de Nombre y firma:

falla

(11)
Ocurren
cia (O):

(12)
Detecci
ón:
(5) Fecha:(13)
RPN:
(2) Hoja: de

(14) Acciones
recomendadas:
Instrucciones:
(1) Nombre de la organización
(2) Número actual de hoja del total de hojas a utilizar
(3) Como sabemos, el FMEA es utilizado para varios ámbitos, por tanto, este
apartado es para saber qué es el objeto de estudio o análisis. Ya sea un proceso o
producto.
(4) Ubicación del departamento o lugar a realizar el análisis.
(5) Fecha de realización del análisis
(6) Elemento o función que realiza el equipo o máquina en cuestión.
(7) Fallo o desperfecto que tiene.
(8) Acción que ocasiona el presente fallo.
(9) nivel de severidad. Para ello tenemos esta escala:
1 No
2 Muy poco
3 Poco
4 Menor
5 Moderado
6 Significativo
7 Mayor seriamente
8 Extremo inoperable
9 Serio
10 Peligro
(10) Posible causa del fallo
(11) Grado de ocurrencia de este fallo.
1 Remota: Falla improbable.
2 Muy Poca: Sólo fallas aisladas asociadas con este producto o con un producto
casi idéntico
3 Poca: Fallas aisladas asociadas con productos similares
4 Moderada: Este producto o uno similar ha tenido fallas ocasionales
5 y 6: Que ha experimentado fallas ocasionales, pero no en proporciones
significativas
7 y 8: Alta: Generalmente falla frecuentemente
9: Falla inevitable
10: Muy alta

(12) Grado de detección: Grado de posibilidad de detección del suceso. Para ello
hay una escala:
1 Detectado antes de la ingeniería prototipo
2 - 3 Detectado antes de entregar el diseño
4 - 5 Detectado antes de producción masiva
6 - 7 Detectado antes del embarque
8 Detectado después del embarque, pero antes de que el cliente lo reciba
9 Detectado en campo, pero antes de que ocurra la falla
10 No detectable hasta que ocurra la falla en campo

(13) Nivel de riesgo. Surge de multiplicar la severidad, por la ocurrencia por la

detección.
(14) Con base en el resultado del RPN se darán recomendaciones para mitigar el
error generado.
(15) Nombre del que realiza el análisis
(16) Nombre del que autoriza el informe

Quinto método: Análisis cualitativos mediante arboles de fallos

Descripción del método:
Esta técnica consiste en un proceso deductivo basado en las leyes del Algebra de
Boole, que permite determinar la expresión de sucesos complejos estudiados en
función de los fallos básicos de los elementos que intervienen en él. De esta
manera, se puede apreciar de forma cualitativa, qué sucesos son menos
probables porque requieren la ocurrencia simultánea de numerosas causas.
es un análisis de falla deductivo de arriba hacia abajo (descendente) en el que se
analiza un estado no deseado de un sistema, para conjugar una serie de eventos
de bajo nivel.
Este método de análisis se utiliza para comprender cómo los sistemas pueden
fallar, para identificar las mejores formas de reducir un riesgo o para determinar (o
comenzar a comprender) tasas de eventos de un accidente de seguridad o una
falla (funcional) de un nivel en particular de un sistema.

Se trata de un método deductivo de análisis que parte de la previa selección de un

"suceso no deseado o evento que se pretende evitar", sea éste un accidente de
gran magnitud (explosión, fuga, derrame, etc.) o sea un suceso de menor
importancia (fallo de un sistema de cierre, etc.) para averiguar en ambos casos los
orígenes de los mismos.
Para ser eficaz, un análisis por árbol de fallos debe ser elaborado por personas
profundamente conocedoras de la instalación o proceso a analizar y que a su vez
conozcan el método y tengan experiencia en su aplicación; por lo que, si se
precisa, se deberán constituir equipos de trabajo pluridisciplinarios (técnico de
seguridad, ingeniero del proyecto, ingeniero de proceso, etc.) para proceder a la
reflexión conjunta que el método propicia.
A continuación, se presenta un formato ejemplo del análisis de árboles de falla.
El formato para este análisis es de los más variados, puesto que el tamaño
dependerá de la situación que se esté analizando y, el presente formato es uno
general, así que, su tamaño será menor, pero reitero, acorde a las necesidades
será su tamaño y las puertas lógicas que se usen.

analisis cualitativo mediante arbol de fallos

(1) Compañía: (2) Hoja: de

(3) Evento estudiado: (4) Fecha:

 (5) Evento Máximo

(6) Suceso (7) Suceso

intermedio 1 intermedio 2

El formato anterior es un formato sencillo,

de aplicarse a un proceso o trabajo o a la situación que se desea estudiar, este
puede alargarse, añadiendo las compuertas lógicas correspondientes. Este es un
análisis de ligera complejidad, puesto que solo
(8) Suceso requieres (9) Suceso los (11)
Básico 1.1 (10) Suceso Suceso
Básico 1.2 Básico 2.2
Básico 2.1

conocimientos de las compuertas lógicas para hacer el uso adecuado de ellas.

Instrucciones:
(1) Nombre de la compañía.
(2) Número actual de hoja del total de hojas.
(3) Evento que se desea analizar.
(4) Fecha
(5) Evento máximo, aquel que se planea analizar como problema principal.
(6) y (7) Sucesos que pueden ocasionar el problema principal.
(8) y (9) Acontecimientos que pueden originar al sub problema (6)
(10) y (11) Problemas que pueden dar inicio al sub problema (7)