UNIVERSIDAD CATOLICA DE SANTA MARIA

Programa profesional de ingeniería Mecánica, Mecánica

Trabajo de investigación: Distribución de una plata de fabricación de pistones

Curso: Gestión y Distribución de Plantas Industriales

Docente: Ing. Alvares Raissa

Alumno: Murillo Canales Herbert Gustavo

Fecha: 16/04/20

Arequipa
 Contenido

1. Justificación.............................................................................................................................3

2. Objetivos..................................................................................................................................4

2.1. Objetivo Primario..............................................................................................................4

2.2. Objetivo Secundario..........................................................................................................4

3. Introducción.............................................................................................................................4

4. Marco Teórico..........................................................................................................................5

4.1. Pistones.............................................................................................................................5

4.1.1. Definición...................................................................................................................5

4.1.2. Partes:.........................................................................................................................5

4.1.3. Funciones...................................................................................................................6

4.2. Fabricación de Pistones.....................................................................................................6

4.3. Proceso de Fabricación de Pistones...................................................................................7

4.3.1. Pistón de Molde (Cast Piston)....................................................................................7

4.3.2. Pistón Forjado (Forged Piston)...................................................................................7

5. Desarrollo Preliminar...............................................................................................................8

5.1. Factores A Considerar Al Decidir Sobre El Concepto De Diseño.....................................9

5.1.1. Función A Realizar.....................................................................................................9

5.1.2. Costes.......................................................................................................................10

5.1.3. Tamaño Y Forma......................................................................................................11

5.1.4. Calidad.....................................................................................................................12

5.1.5. Impacto Ambiental...................................................................................................12

5.1.6. Producción................................................................................................................13
 5.1.7. Tiempo.....................................................................................................................13

5.1.8. Accesibilidad............................................................................................................13

5.2. Descripcion Del Producto................................................................................................13

5.2.1. Pistón:.......................................................................................................................13

5.2.2. Materiales de Pistón.................................................................................................15

5.2.3. Descripcion Del Proceso De Fabricación.................................................................16

5.2.4. Diagrama De Operaciones (DOP)............................................................................17

5.2.5. Localización De Planta.............................................................................................17

5.2.6. Tamaño De Planta....................................................................................................20

6. Factores Que Afectan La Distribución De Planta...................................................................22

6.1. Factor Material................................................................................................................23

6.2. Factor Maquinaria...........................................................................................................23

1.1.2. Factor Hombre....................................................................................................25

6.3. Factor Movimiento..........................................................................................................26

6.4. Factor Espera...................................................................................................................27

6.5. Factor Edificio.................................................................................................................27

6.6. Factor Servicio................................................................................................................28

7. Planeamiento De La Distribución Basado En El Método SLP...............................................29

7.1. Fases De Desarrollo Del Modelo SLP.............................................................................29

7.1.1. Fase I: Localización..................................................................................................29

7.1.2. Fase II: Plan de Distribución General.......................................................................29

7.1.3. Fase III: Plan de Distribución Detallada...................................................................30

7.1.4. Fase IV: Instalación..................................................................................................30

 7.2. Pasos Generales De Procedimiento.................................................................................31

7.2.1. Análisis Producto – Calidad.....................................................................................31

7.2.2. Análisis De Recorrido De Los Productos (Flujo De Produccion).............................32

7.2.3. Análisis De Las Relaciones Entre Actividades.........................................................33

7.2.4. Desarrollo Del Diagrama De Relaciones De Las Actividades..................................34

7.2.5. Análisis De Necesidades Y Disponibilidad De Espacios..........................................36

8. Conclusión.............................................................................................................................38

9. Bibliografía............................................................................................................................38
 DISTRIBUCION DE UNA PLANTA DE FABRICACION
DE PISTONES

1. Justificación

El presente trabajo tiene como finalidad la elaboración de la distribución en una planta de

fabricación de pistones para su mejora en la efectividad de sus operaciones y factores clave que

influencian el rendimiento de su fabricación, mediante el uso de diferentes estrategias de

evaluación de empresas industriales y diagnostico

2. Objetivos

2.1. Objetivo Primario

 Elaborar una distribución de planta para las operaciones de fabricación de pistones

2.2. Objetivo Secundario

 Identificar los factores y condiciones que influyen en el rendimiento de una planta

fabricadora de pistones

 Justificar la distribución planteada mediante la evaluación y diagnóstico de empresas

industriales

3. Introducción

El presente trabajo hace referencia al tema de administración, diagnóstico y evaluación de

empresas industriales, los cuales nos proporcionan modelos de gestión integral. Utilizamos los

modelos de evaluación de gestión integrales para conocer la situación real de una empresa y

sirve de apoyo en el logro de objetivos propuestos, la toma de decisiones gerenciales y la

solución oportuna de los problemas.

Actualmente, La realidad empresarial se caracteriza por un proceso dinámico y continuo de

adaptación a un entorno cambiante, donde la competencia y los cambios tecnológicos son la

expresión de una creciente complejidad. La empresa es una unidad socioeconómica que necesita

desarrollar su actividad para conseguir unas metas, utilizando estrategias que le permitan

sobrevivir en el mercado

Para garantizar el buen funcionamiento de los sistemas, la calidad del producto y la integridad

de la empresa en un entorno altamente competitivo es necesario una evaluación y diagnostico

precisos.

La presente distribución se ha realizado tomando en consideración las características y

comportamiento de empresas de manufactura, procesos, máquinas y materiales que se requieren

para la elaboración de un pistón

4. Marco Teórico

4.1. Pistones

4.1.1. Definición

Un pistón es un componente de motores alternativos, compresores de gas y cilindros neumáticos

entre otros mecanismos similares. Su forma es cilíndrica y forma la parte móvil de la cámara de

combustión. En un motor de combustión interna, su propósito es transferir la fuerza de la

expansión de gas en el cilindro al cigüeñal a través de la biela. Los pistones se hacen

comúnmente de una aleación de aluminio fundido para conseguir ligereza y una conductividad

térmica excelente.

Un pistón es básicamente un eje deslizante que encaja dentro del cilindro. Su propósito es

cambiar el volumen del interior del cilindro, para ejercer o recibir una fuerza sobre un fluido. En

un motor, su propósito es transferir la fuerza de la expansión de gas en el cilindro al cigüeñal.

4.1.2. Partes:

Debido a la modernización los pistones cada vez se realizan de forma más adecuada a las

exigencias estructurales del motor. Aunque puedan tener diferentes formas y tamaños los

pistones tienen unas partes características.

 Figura 1. Partes de un pistón

4.1.3. Funciones

La función principal del pistón es transformar la presión generada por explosión/combustión de

la mezcla de aire-combustible, sobre el cigüeñal.

También hay otras funciones secundarias cumplidas por el pistón:

 Contribuye a la disipación de calor generada durante la combustión.

 Asegura el sellado de la cámara de combustión, evitando fugas de gas de la misma y la

penetración de aceite.

 Guía el movimiento de la biela.

 Asegura el cambio continuo de gases en la cámara de combustión.

 Genera el volumen variable en la cámara de combustión.

4.2. Fabricación de Pistones

El pistón, que a primera vista puede parecer de las piezas más simples, ha sido y es una de las

que ha obligado a un mayor estudio. Debe ser ligero, de forma que sean mínimas las cargas de

inercia, pero a su vez debe ser lo suficientemente rígido y resistente para soportar el calor y la

presión desarrollados en el interior de la cámara de combustión. En la fabricación de los

pistones de los motores actuales se usan como elemento principal el aluminio, por ser un metal
con amplias cualidades, al aluminio se le agregan otros elementos para obtener fórmulas

adecuadas que proporcionan las características particulares necesarias según el tipo y aplicación

del motor, se utilizan aleantes como: cobre, silicio, magnesio y manganeso entre otros. Estas

aleaciones son las que permiten obtener un producto de alta calidad

4.3. Proceso de Fabricación de Pistones

Actualmente existen dos métodos de fabricación de los pistones son:

4.3.1. Pistón de Molde (Cast Piston)

Está fabricado en aluminio fundido, este es vertido en un molde que tiene la forma del producto

terminado. Estos moldes son matrices de acero muy precisas. El aluminio derretido es metido

por vacío al molde. El proceso es tan preciso que el pistón resultante requiere de poca

terminación en maquinaria, para estar listo.

Figura 2. Remoción de material excedente en Pistón de Molde

4.3.2. Pistón Forjado (Forged Piston)

Está fabricado de una forma muy distinta. El metal no es derretido, sino calentado. Una pieza de

este aluminio calentado llamado “ingot” se pone en un molde hembra y es golpeado por una

prensa de gran tonelaje contra el molde. El resultado es un pistón crudo que debe pasar por

muchos procesos de terminado en maquinaria antes de parecer un pistón.

En el presente proyecto se realizará el análisis y diagnóstico sobre el proceso de elaboración por

forjado para la obtención del producto, se ha elegido este proceso por las diversas operaciones

que posee y que pueden ser mejoradas

4.3.2.1. Operaciones para forjar un pistón y maquinas requeridas

Durante el desarrollo de un pistón forjado se realizan los siguientes procedimientos con el

respectivo equipo

 Corte en Discos (Sierra)

 Recalentado (Horno)

 Forjado (Prensa)

 Mecanizado:

o Ranuras para segmentos (Torno)

o Orificio de Bulón (Taladrado)

o Orificios de Engrase (Taladrado)

o Mecanizado Parte Inferior (Fresadora

o Mecanizado cabeza (Fresadora)

o Acabado Final (Torno)

5. Desarrollo Preliminar

Para iniciar el proyecto, requerimos saber sobre los materiales, procesos y operaciones que son

inherentes a la fabricación de pistones en empresas ya constituidas, luego se realizara la

demanda de productos de este tipo

 5.1. Factores A Considerar Al Decidir Sobre El Concepto De Diseño

5.1.1. Función A Realizar

El producto debe cumplir con los estándares de calidad y servicio propuestos en los

esquemas a presentar a los compradores.

 5.1.2. Costes

Se debe realizar un estudio de mercado, así se podrá determinar el coste adecuado para el

producto teniendo en cuenta la ganancia que habrá por él, así como la demanda que podrá

haber.
Se ha recopilado información sobre los costos en materias primas: Barras de Aluminio para ser

manufacturadas y formadas para el producto final: pistones

5.1.3. Tamaño Y Forma

Debe ser agradable para el público al que va dirigido, con un tamaño, peso y forma adecuada.

La forma, tamaño y peso del pistón son características estandarizadas para la garantía de su

buen funcionamiento, por ello se trabaja bajo normas de calidad como ISO
 5.1.4. Calidad

El producto deber de tener el correcto nivel de calidad para que sea el primero en su gama,

considerando el coste que tendrá y la ganancia que habrá por él.

Para garantizar la calidad y satisfacción en el uso de los pistones fabricados, se realizará las

revisiones basados en Norma ISO 9001 y Normas Inmetro

5.1.5. Impacto Ambiental

El producto debe seguir las reglas de regulación del impacto ambiental, usando un material

adecuado para su elaboración que no contaminen ni dañen el ambiente.

Las operaciones que se llevan a cabo durante la fabricación del producto son estandarizadas en

los aspectos de manejo de desechos y uso mínimo de energía con normas internacionales.
 5.1.6. Producción

Se deberá producir bajo los estrictos órdenes de calidad y en una línea de producción

supervisada por personal capacitado.

5.1.7. Tiempo

Para el tiempo de producción se va a disponer de maquinaria que pueda realizar un servicio

continuo y que asegure un correcto diseño.

5.1.8. Accesibilidad

Se va a poner en distribución el producto en diferentes recintos como metalmecánicas, mineras

y empresas industriales.

5.2. Descripcion Del Producto

5.2.1. Pistón:

El pistón o émbolo es el órgano que, en el mecanismo cinemática, transforma un movimiento

rectilíneo en uno giratorio, tiene la función de deslizarse alternativamente dentro de su guía

(cilindro). El mecanismo, denominado de biela-manivela, está compuesto por pistón, biela y

manivela, y encuentra su aplicación natural tanto en máquinas motrices (motores de combustión

interna, motores de vapor) como en máquinas operadoras o de trabajo (bombas hidráulicas

alternativas, compresores, etc.). Su movimiento no es armónico simple, pero se diferencia muy

poco.
En todas las aplicaciones en que se emplea, el pistón recibe (o transmite) fuerzas en forma de

presión de (a) un líquido o de (a) un gas.

Existe una nomenclatura para los pistones y es la siguiente:

Figura 3. Nomenclatura de la marca de pistones Vehyco

En el pistón pueden distinguirse 4 partes principales: la cabeza, que recibe el calor Y el impulso

de los gases de combustión; la zona de los aros, que por medio de los segmentos asegura la

retención de los gases y del aceite de lubricación y al mismo tiempo disipa una parte del calor

recibido; los alojamientos del bulón mediante el cual se une el pistón a la biela, y la falda, cuya

función consiste en guiar el pistón en su movimiento dentro del cilindro y ceder el resto del

calor al fluido de refrigeración (aire o agua).

El pistón está definido por las siguientes dimensiones fundamentales:

 D =diámetro

 L = longitud total

 B = cota de compresión

 D = diámetro del bulón

La cota de compresión tiene cierta importancia, puesto que suministra la posición del plano de

la cabeza en el punto muerto superior y, consiguientemente, el volumen útil de la cámara de

combustión. En otros términos, influye sobre la relación de compresión que se deduce del
cociente entre la suma de la cilindrada y el volumen de la cámara de combustión dividido por

este último.

En la zona porta segmentos, los alojamientos de los segmentos se obtienen mediante torneado.

En tiempos no muy lejanos podían contarse hasta 5 alojamientos; en la actualidad, dada la

eficiencia de los segmentos, éstos se han reducido a 3 para los pistones de motores de turismo

comunes y a 4 para los de motores Diesel.

El primer alojamiento, comenzando por arriba, aloja un segmento de retención; el segundo (o el

segundo y el tercero) puede incluir un segmento rascador con rebaje, o bien, un segmento de

retención y otro con rebaje; el último alojamiento lleva un segmento clásico recogedor de aceite,

con ranuras, que tiene la función de recuperar una parte del aceite de lubricación lanzado contra

las paredes del cilindro.

No todo el aceite es retenido por el segmento correspondiente en su carrera de bajada; una parte

permanece y sirve para mejorar las condiciones de rozamiento de los demás segmentos. La

función del primer segmento es bloquear la parte residual de aceite que sube hasta él.

Un hecho bastante curioso, pero que tiene razón de ser, es que la última aleta, es decir, la

porción comprendida entre los 2 segmentos finales, tiene 1 mm menos de diámetro,

aproximadamente, que las demás; esto tiene como finalidad crear un espacio regulador, donde

se forma un anillo líquido que retarda la marcha del aceite hacia arriba y produce una zona de

retención más.

5.2.2. Materiales de Pistón

El pistón debe ser diseñado de forma tal que permita una buena propagación del calor, para

evitar las altas tensiones moleculares provocadas por altas temperaturas en diferentes capas del

material, caso contrario una mala distribución del calor ocasiona dilataciones desiguales en

distintas partes del pistón ocasionando así roturas del mismo. Es común el uso de cabezas de

acero fundido en motores de gran potencia, manteniendo el cuerpo cilíndrico de hierro fundido.
Generalmente para la construcción del pistón se emplea la fundición de grano fino, pero cuando

es necesario fabricarlo en dos o más partes se usa el fondo de acero fundido para resistir mejor

las tensiones producidas por el calor. Los pistones se construyen en una gran variedad de

materiales siendo los más comunes:

 Hierro fundido.

 Aleación de níquel y hierro fundido.

 Aleación de acero y aleación de aluminio.

Para el uso de aleaciones de níquel y hierro fundido:

Se utiliza aleación de hierro al 64% y níquel al 36% con muy poco carbono y algo de cromo. El

coeficiente de dilatación de esta combinación es prácticamente nulo, con lo cual se consigue

limitar la dilatación del pistón.

5.2.3. Descripcion Del Proceso De Fabricación

El proceso de fabricación comprende diferentes operaciones las cuales son descritas a

continuación:

 Corte en Discos (Sierra)

 Recalentado (Horno)

 Forjado (Prensa)

 Mecanizado:

o Ranuras para segmentos (Torno)

o Orificio de Bulón (Taladrado)

o Orificios de Engrase (Taladrado)

o Mecanizado Parte Inferior (Fresadora)

5.2.4. Diagrama De Operaciones (DOP)

Figura 4. Esquema de Diagrama de Operaciones

 5.2.5. Localización De Planta

Las decisiones sobre la localización son un factor importante dentro del proyecto, ya que

determinan en gran parte el éxito económico, pues ésta influye no sólo en la determinación de la

demanda real del proyecto, sino también en la definición y cuantificación de los costos e

ingresos. Además, compromete a largo plazo la inversión de una fuerte suma de dinero.

La localización elige entre una serie de alternativas factibles, por lo tanto, la ubicación será

la que se adecue más dentro de los factores que determinen un mejor funcionamiento y una

mayor rentabilidad del proyecto.

En lo referente a la ubicación de la planta, éste se realiza considerando dos aspectos

generales como son: la macrolocalización y la microlocalización.

1.1.1.1. Macrolocalización

La selección previa de una macrolocalización permitirá, a través de un análisis preliminar,

reducir el número de soluciones posibles, descartar los sectores geográficos que no

corresponden a las condiciones requeridas del proyecto. Las alternativas que se han elegido para

la macrolocalización son:

5.2.5.1.1. Zona A: Parque Industrial Arequipa

Es la zona industrial más importante de Arequipa. Ocupando un área de 66 hectáreas, en las

inmediaciones de la variable de Uchumayo. Caracterizado por tener el mayor número de

industrias. Cuenta con todos los servicios de agua, desagüe, luz y teléfono.

5.2.5.1.2. Zona B: Parque Industrial Rio Seco

Ubicado en el distrito Cerro Colorado. Esta zona está en crecimiento, pero alberga una variedad

de empresas industriales, que igualmente la hacen atractiva. Cuenta con todos los servicios de

agua, luz, desagüe y teléfono, pero el territorio presente una característica accidentada.

5.2.5.1.3. Zona C: Parque Industrial MYPE Miraflores

Ubicado en el distrito Miraflores. Ocupando un área de 25 hectáreas. Esta zona está en proceso

de crecimiento y acondicionamiento. Cuenta con todos los servicios de agua, luz, desagüe y

teléfono.
 5.2.5.1.4. Selección De La Zona

Se realizó el método Ranking de factores o método de factores ponderados para elegir una

localización óptima para la planta. Se establece la ponderación entre los factores de localización

involucrados, en función de su importancia relativa.

Materia Mano de
Factor Mercado Transporte Energía Terreno Sumatoria Ponderación
Prima Obra

Materia Prima 0 1 1 1 1 4 25 %
Mercado 1 1 1 1 1 5 31.25 %
Mano de Obra 0 0 1 0 1 2 12.5 %
Transporte 0 0 0 0 1 1 6.25 %
Energía 0 0 1 1 1 3 18.75 %
Terreno 0 0 0 1 0 1 6.25 %
Sumatoria 1 0 2 4 1 4 16 100 %

Tabla 1. Evaluación de importancia de aspectos

Zona A Zona B Zona C

Factor Ponderación
Calificación Calificación Calificación
Puntaje Puntaje Puntaje
Ponderada Ponderada Ponderada

Materia Prima 25 5 125 3 75 5 125

Mercado 31.25 3 93.75 5 156.25 1 31.25
Mano de Obra 12.5 3 37.5 3 37.5 5 62.5
Transporte 6.25 5 31.25 1 6.25 3 18.75
Energía 18.75 5 93.75 5 93.75 5 93.75
Terreno 6.25 5 31.25 1 6.25 3 18.75
Sumatoria 100   412.5   375   350

Tabla 2. Evaluación de importancia de aspectos

Una vez determinada la ponderación de los factores, se da una calificación a cada zona

analizada de acuerdo con los factores. Buena es 5, Regular es 3, Mala es 1.

De acuerdo con lo anteriormente enunciado, se puede afirmar que la zona que ofrece

mayores ventajas para instalación de una planta de producción de dispositivos de detección de

movimientos telúricos es la zona A, por lo tanto, la instalación de la planta será en esta área de

consumo.
 5.2.5.2. Microlocalización

Figura 5. Localización de la zona

Como se indicó previamente, la localización más óptima para la planta es en el parque industrial

de Arequipa, se seleccionó un local con las especificaciones necesarias para la fabricación de

los pistones

Figura 6. Vista Exterior de la Localización

Figura 7. Vista del área de estacionamiento

 5.2.6. Tamaño De Planta

Para realizar el cálculo del número de unidades que podríamos procesar, se buscará precios del

producto a través de diversos distribuidores en la red y se optará por manejar un promedio.

Productos del Mercado Marca Precios (Nuevos Soles)

Prox Racing 450

KolbenSwitch 465

Arco 375

Volkswagen (Original) 550

Nural - Goetze 500

Tabla 3. Costos por Pistón de diferentes marcas

450+ 465+375+550+500
Promedi o precios= =468
5

Por consiguiente, el precio de venta unitaria:

 Producto
Pistón Genérico

S/. 468

El precio de venta unitaria nos servirá más adelante para calcular el punto de equilibrio durante

el análisis producto – cantidad.

6. Factores Que Afectan La Distribución De Planta

Lo que requiere es:

a) Un conocimiento ordenado de los diversos elementos o particularidades implicadas en

una distribución

b) Un conocimiento de los procedimientos y técnicas de cómo debe ser realizada una

distribución para integrar cada uno de estos elementos

Figura 8. Vista en Perspectiva de la planta de fabricación

Es, por lo tanto, necesario conocer la totalidad de los factores implicados en ella y las

interrelaciones existentes entre los mismos. La influencia e importancia relativa de estos

factores puede variar de acuerdo con cada organización y situación concreta.

El examinar cada uno de los factores se establece un medio sistemático y ordenado para poder

estudiarlos, sin descuidar detalles importantes que puede afectar el proceso de distribución en

planta.

6.1. Factor Material

Se considera como el factor más importante para la distribución e incluye el diseño,

características, variedad, cantidad, operaciones necesarias y su secuencia. En nuestro proceso, la

materia prima con la que se trabaja son barras de aluminio, resistente a la corrosión y ligero, el

apilamiento de estos se realizara en estantes de metal para mayor orden en los diferentes

sectores de la empresa:

6.2. Factor Maquinaria

Después del material, el equipo de proceso y la maquinaria son factores que influyen en orden

de importancia. La información que obtengamos de este factor es de gran importancia para

efectuar la distribución apropiada.

Para el proceso serán necesarias las siguientes máquinas de remoción de material y cambio

térmico, para el proceso de formación del pistón: Primero se realizan cortes del material en

pequeños discos, usualmente estos de 7 u 8 centímetros, posteriormente se realizan algunos

tratamientos térmicos al material para mejorar su dureza y el grano, Luego de la modificación

en su configuración metalográfica, se procede a realizar la remoción de material excedente,

mediante las operaciones de torno: formación de anillos de compresión y control de aceite,

operaciones con taladro: agujeros de lubricación de aceite y operaciones de fresadora o

laminadora: reducción de peso y formación de campana

 Figura 9. Sierra Industrial

Figura 10. Horno Industrial de Metales

El número de máquinas resultantes obtenido es:

MÁQUINA N° MÁQUINAS
Sierra Circular 1

Horno 2
Perforadora 1

Torno 2
Taladro 3
Fresadora 1

Limadora 1

Tabla 4. Tabla de Cantidad de Maquinas

1.1.2. Factor Hombre

Como factor que afecta de alguna manera a la distribución de planta, el hombrees el elemento

más flexible y que se adapta a cualquier tipo de distribución con un mínimo de problemas, aquí

es muy importante tomar en consideración las condiciones de trabajo.

 Figura 11. Sala de Procesos de Manufactura en la Fabrica

El trabajo consta de un solo turno de trabajo de 8 horas, el resto de horas al día es usada para

mantenimiento y limpieza de las máquinas.

MÁQUINA N° MÁQUINAS PERSONAS POR PERSONAS

MÁQUINA SUBTOTAL
Sierra Circular 1 1 1
Horno 2 1 2
Perforadora 1 1 1
Torno 2 1 2
Taladro 3 1 3
Fresadora 1 1 1
Limadora 1 1 1
Vigilancia / Recepción     3
Limpieza     3
Inspección de Calidad     1
Almacén     1
TOTAL 18

Tabla 5. Distribución de personas por cada actividad

6.3. Factor Movimiento

El movimiento de materiales es tan importante que la mayoría de industrias tienen un

departamento especializado de manejo de materiales

La composición de las diferentes rutas de flujo individuales constituye el patrón general de

flujo. Puede decirse que uno de los factores claves para incrementar la productividad y las

ventas es un eficiente flujo de los elementos que se mueven a través de la facilidad.

El proceso en la distribución de la planta será realizado en solo el primer nivel, considerando

dividir el área de trabajo en dos partes: una para los hornos y otra para las maquinas

herramienta, que podrían ser afectadas por la temperatura del horno.

Las áreas referentes a las oficinas, control de calidad y almacenamiento, serán ubicadas en

forma de U, manteniendo un tránsito libre entre los dos grandes despachos para las zonas de

fabricación del pistón.

Figura 12. Distribución Tentativa de la Fabrica

6.4. Factor Espera

Nuestro objetivo principal será siempre reducir los circuitos de flujo de material a un costo

mínimo. Cuando se detiene un material, se tendrá una demora que cuesta dinero, aquí el costo es

un factor preponderante.
 Figura 13. Diagrama del proceso de templado

En el caso de nuestro proyecto, la espera más significativa viene dada por los tiempos de

enfriamiento de material, sin embargo, estos tiempos son necesarios para los tratamientos

térmicos del material.

Figura 14. Diagrama del proceso de revenido

6.5. Factor Edificio

Nuestra planta constará solamente de un nivel, las puertas del área de producción son dobles y

de un ancho necesario para el transporte de materia prima.

Al tratarse de una planta con poco personal, los pasillos son de 2 metros de ancho. No se

consideraron altillos ni sótanos en el edificio. El edificio tiene una forma relativamente

cuadrada.
 Figura 15. Disposición Final de la planta

6.6. Factor Servicio

Los servicios de una planta son las actividades, elementos y personal que sirven y auxilian a la

producción. Nuestra planta consta de servicios higiénicos cercanos a la sala de procesos según

Especificaciones de OSHA tendremos 1 y también se proporciona un área de vestuario para el

personal. Además, existe un laboratorio de control de calidad para el producto terminado.

Se dispone de un grupo electrógeno para las instalaciones eléctricas de la maquinaria en la

planta.

Figura 16. Disposición del grupo electrógeno

 7. Planeamiento De La Distribución Basado En El Método

SLP

Esta metodología conocida como SLP por sus siglas en inglés, ha sido la más aceptada y la más

comúnmente utilizada para la resolución de problemas de distribución en planta a partir de

criterios cualitativos, aunque fue concebida para el diseño de todo tipo de distribuciones en

planta independientemente de su naturaleza.

El método reúne las ventajas de las aproximaciones metodológicas de otros autores en estas

temáticas e incorpora el flujo de los materiales en el estudio de la distribución, organizando el

proceso de planificación total de manera racional y estableciendo una serie de fases y técnicas

que permiten identificar, valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la

implantación y las relaciones existentes entre ellos.

7.1. Fases De Desarrollo Del Modelo SLP

Las cuatro fases o niveles de la distribución en planta, que además pueden superponerse uno

con el otro, son:

7.1.1. Fase I: Localización.

Aquí debe decidirse la ubicación de la planta a distribuir. Al tratarse de una planta

completamente nueva se buscará una posición geográfica competitiva basada en la satisfacción

de ciertos factores relevantes para la misma. En caso de una redistribución el objetivo será

determinar si la planta se mantendrá en el emplazamiento actual o si se trasladará hacia un

edificio nuevo o bien hacia un área de similares características y potencialmente disponible.

7.1.2. Fase II: Plan de Distribución General.

Aquí se establece el patrón de flujo para el total de áreas que deben ser atendidas en la actividad

a desarrollar, indicando también (y para cada una de ellas) la superficie requerida, la relación

entre las diferentes áreas y la configuración de cada actividad principal, departamento o área,
sin atender aún las cuestiones referentes a la distribución en detalle. El resultado de esta fase nos

llevará a obtener un bosquejo o diagrama a escala de la futura planta.

7.1.3. Fase III: Plan de Distribución Detallada.

Aquí se debe estudiar y preparar en detalle el plan de distribución alcanzada en el punto anterior

e incluye el análisis, definición y planificación de los lugares donde van a ser

instalados/colocados los puestos de trabajo, así como la maquinaria o los equipos e instalaciones

de la actividad.

7.1.4. Fase IV: Instalación.

Aquí, última fase, se deberán realizar los movimientos físicos y ajustes necesarios, conforme se

van instalando los equipos, máquinas e instalaciones, para lograr la materialización de la

distribución en detalle que fue planeada.

Figura 17. Árbol de Pasos para el desarrollo del modelo SLP

 7.2. Pasos Generales De Procedimiento

7.2.1. Análisis Producto – Calidad

El análisis de la información referente a los productos y cantidades a producir es el punto de

partida del método. A partir de este análisis es posible determinar el tipo de distribución

adecuado para el proceso objeto de estudio. Se recomienda la elaboración de una grafica en

forma de histograma de frecuencias, en la que se representen en abscisas los diferentes

productos a elaborar y en ordenadas las cantidades de cada uno. Los productos deben ser

representados en la gráfica en orden decreciente de cantidad profunda.

Costos Fijos Mensuales

Descripción Importe
Alquiler de oficina $ 3,000
Salarios $ 18,000
Expensas oficina $ 1,000
Total, CF: $ 22,000

Tabla 6. Tabla de Costos Fijos Mensuales

Costos Variables x unidad

Descripción Importe
Materias Primas p/u $5
Fuerza motriz p/u $ 10
mano de obra p/u $ 100
Total, CVxUnidad: $ 115

Tabla 7. Tabla de Costos Variables por Unidades

Grafico de Punto de Equilibrio

80000
70000
60000
Costos Totales

50000
40000
30000
20000
10000
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
Ingreso de Ventas

Figura 18. Gráfico de Punto de Equilibrio

 Cantidad de
Equilibrio: 61.9718

Tabla 8. Cantidad de Equilibrio

7.2.2. Análisis De Recorrido De Los Productos (Flujo De Produccion)

Se trata en este paso de determinar la secuencia y la cantidad de los movimientos de los

productos por las diferentes operaciones durante su procesado. A partir de la información del

proceso productivo y de los volúmenes de producción, se elaboran gráficas y diagramas

descriptivos del flujo de los materiales.

Utilizando el diagrama de operaciones de proceso antes presentado, optamos por una

distribución por producto por las siguientes condiciones en las herramientas de las operaciones:

 Se produce gran cantidad de productos o piezas.

 El diseño del producto está normalizado.

 Cuando la demanda del mismo está estabilizada.

 Los tiempos entre operaciones están equilibrados y hay continuidad en el flujo del

material

Figura 19. Ejemplo de esquema de una distribución por procesos

 7.2.3. Análisis De Las Relaciones Entre Actividades

Conocido el recorrido de los productos, debe plantearse el tipo y la intensidad de las

interacciones existentes entre las diferentes actividades productivas, los medios auxiliares, los

sistemas de manipulación y los diferentes servicios de la planta.

Estas relaciones no se limitan a la circulación de materiales, pudiendo ser ésta irrelevante o

incluso inexistente entre determinadas actividades. La no existencia de flujo de materiales entre

dos actividades no implica que no puedan existir otro tipo de relaciones que determinen, por

ejemplo, la necesidad de proximidad entre ellas; o que las características de determinado

proceso requieran una determinada posición en relación a determinado servicio auxiliar. El flujo

de materiales es solamente una de las razones para la proximidad de ciertas operaciones unas

con otras.

Entre otros aspectos, el proyectista debe considerar en esta etapa las exigencias constructivas,

ambientales, de Higiene y Seguridad en el Trabajo, los sistemas de manipulación necesarios, el

abastecimiento de energía y el almacenaje transitorio y externalización de residuos y

desperdicios, la organización de la mano de obra, los sistemas de control de los procesos, los

sistemas de información, etc.

Esta información resulta de vital importancia para poder integrar los medios auxiliares de

producción en la distribución de una manera racional.

Figura 20. Diagrama Relacional de Actividades

 Tabla 9. Leyenda de Fundamentos

7.2.4. Desarrollo Del Diagrama De Relaciones De Las Actividades

La información recogida hasta el momento, referente tanto a las relaciones entre las actividades

como a la importancia relativa de la proximidad entre ellas, es recogida y volcada en el

Diagrama Relacional de Actividades.

Este pretende recoger la ordenación topológica de las actividades en base a la información de la

que se dispone. De tal forma, en dicho grafo los departamentos que deben acoger las actividades

son adimensionales y no poseen una forma definida.

este diagrama se va ajustando a prueba y error, lo cual debe realizarse de manera tal que se

minimice el número de cruces entre las líneas que representan las relaciones entre las

actividades, o por lo menos entre aquellas que representen una mayor intensidad relacional.

De esta forma, se trata de conseguir distribuciones en las que las actividades con mayor flujo de

materiales estén lo más próximas posible, cumpliendo el principio de la mínima distancia

recorrida, y en las que la secuencia de las actividades sea similar a aquella con la que se tratan,

elaboran o montan los materiales (principio de la circulación o flujo de materiales).

Se proponen los siguientes tres diagramas de hilo para determinar que condición es mas

conveniente.
Figura 21. Primera propuesta de Distribución

Figura 22. Segunda propuesta de Distribución

Figura 23. Tercera propuesta de Distribución

 7.2.5. Análisis De Necesidades Y Disponibilidad De Espacios

El siguiente paso hacia la obtención de alternativas factibles de distribución es la introducción

en el proceso de diseño, de información referida al área requerida por cada actividad para su

normal desempeño. El planificador debe hacer una previsión, tanto de la cantidad de superficie,

como de la forma del área destinada a cada actividad.

La experiencia revela que no existe un procedimiento general “ideal” para el cálculo de las

necesidades de espacio. El proyectista debe emplear el método más adecuado al nivel de detalle

con el que se está trabajando, a la cantidad y exactitud de la información que se posee y a su

propia experiencia previa. El espacio requerido por una actividad no depende únicamente de

factores inherentes a sí misma, si no que puede verse condicionado por las características del

proceso productivo global, de la gestión de dicho proceso o del mercado mismo.

El ajuste de las necesidades y disponibilidades de espacio suele ser un proceso iterativo de

continuos acuerdos, correcciones y reajustes, que desemboca finalmente en una solución que se

representa en el llamado Diagrama Relacional de Espacios

ALTERNATIVAS
2. FACTORES PESO 1 2 3
Código P.P. Código P.P. Código P.P.
Eficacia en recorrido de
3 3 9 3 9 4 12
materiales
Facilidad y ampliación futura 2 2 4 3 6 3 6
Seguridad y vigilancia 1 2 2 2 2 2 2
Flexibilidad 2 2 4 3 6 2 4
Facilidad de supervisión y
1 1 1 3 3 3 3
control
TOTAL 9   20   26   27

Tabla 10. Evaluación de Propuestas

CÓDIGO SIGNIFICADO
4 Casi perfecto
3 Especialmente bueno
Buenos resultados
2
obtenidos
1 Resultados ordinarios
0 Resultados sin importancia

Tabla 11. Leyenda de peso para características

A continuación, se presenta imágenes de la distribución:

 Figura 24. Sala del Horno en la Fabrica

Figura 25. Sala del Limado Final y Control de Calidad en la Fabrica

Figura 26. Sala de Manufactura de Materiales en la Fabrica

 8. Conclusión

•Es importante definir bien el tipo de relación que se presenta entre las diferentes partes de la

distribución para poder identificar una mejor disposición y aprovechamiento del lugar.

•En el proyecto se ha buscado dar a conocer los puntos clave de mejora para la planta de

distribución en cuanto a la materia prima, empleados, instalaciones de la planta, teniendo en

cuenta factores que mejoran la calidad, flexibilidad en la producción además de la importancia

que tiene la productividad en la empresa.

•Saber administrar la distribución, espacios e implementes que se usaran en una planta resulta

ser indispensable a la hora de planificar un proyecto, dado que minimiza costos, aumenta la

eficiencia en el uso de los espacios, acelera la producción, canaliza y enfoca mejor el objetivo

principal del proyecto, siendo el máximo aprovechamiento de todos los aspectos anteriores

nombrados lo más importante en una planta de distribución.

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