ANTECEDENTES HISTORICOS DEL CONCRETO EN EL PERÚ Y DEL MUNDO

COMO MATERIAL DE CONTRUCCIÓN.

1- CONCRETO EN EL PERÚ:
La primera referencia conocida sobre el uso de concreto reforzado es del año 1830, cuando se
embebió en el concreto una malla de barras de acero para la conformación de un techo. En
1835, se empleó por primera vez el concreto a gran escala para la construcción de muros,
tejas, marcos de ventana y trabajos de decoración en una edificación para vivienda en
Swanscombe (Inglaterra). En Francia, en 1887 fue desarrollado el primer cemento blanco y en
Estados Unidos, en 1903 fue perfeccionado logrando un portland blanco de mayor calidad. En
Colombia, hasta 1909 la totalidad del cemento utilizado era importado. Con la construcción de
la primera hidroeléctrica de la Empresa de Energía de Bogotá, se estableció la primera fábrica
de cemento en cercanías de la estación de la Sabana con una producción de 40toneladas por
operación. Entre 1927 y 1934 se construyen y entran en operación la segunda y la tercera
fábrica de cemento en Colombia. Cementos Argos se establece en1936 y durante los años
siguientes, contribuye con la conformación de ocho cementeras más en todo el país. Luego, el
28 de diciembre de2005 se fusionan, convirtiéndose en la quinta cementera más importante
de Latinoamérica. A través de los últimos cien años, el cemento portland ha jugado un papel
importante en la historia, convirtiéndose en el conglomerante más económico y versátil
empleado para la construcción de Colombia y el mundo.

a) El CEMENTO: Es uno de los productos de mayor trascendencia que el hombre ha producido.

Sus antecedentes en el Perú se remontan a 1916, año en que se da inicio a su fabricación a
través de la Compañía Peruana de Cemento Portland, que inicia sus operaciones en esa fecha
como predecesora de Cementos Lima S.A. La primera planta de producción, denominada
Maravillas, estaba ubicada en las proximidades del Cementerio Presbítero Maestro, en Lima.
Para ese entonces, la materia prima era transportada desde las canteras de Atocongo, a 20 km.
al sur de la ciudad de Lima. En 1937 se inicia la fabricación del Clinker (producto intermedio
entre la materia prima -piedra caliza- y el cemento). La compañía fue ampliando sus
instalaciones incorporándose en 1959 la planta de Cementos Chilca S.A. En 1964 la planta
Maravillas fue cerrada, para que el 28 de diciembre de 1967 cambie de razón social de
Compañía Peruana de Cemento Portland S.A. a Cementos Lima S.A. Ese año, se inició el
montaje de un nuevo horno, molinos, entre otros equipos, quedando inaugurada nuestra
actual planta el 19 de septiembre de 1970. Diez años después, nos fueron devueltos el 51% de
las acciones y con ellas el control de la compañía. El proceso de la privatización del total de las
acciones concluyó en 1994.

1.1.- FUNDAMENTOS SOBRE EL CONCRETO:

El concreto es básicamente una mezcla de dos componentes:

Agregado y pasta. La pasta, compuesta de Cemento Portland y agua, une a los agregados
(arena y grava o piedra triturada) para formar una masa semejante a una roca pues la pasta
endurece debido a la reacción química entre el Cemento y el agua.

Los agregados generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los agregados finos
consisten en arenas naturales o manufacturadas con tamaños de partícula que pueden llegar
hasta 10mm; los agregados gruesos son aquellos cuyas partículas se retienen en la malla No.
16 y pueden variar hasta 152 mm. El tamaño máximo de agregado que se emplea
comúnmente es el de 19 mm o el de 25 mm.

La pasta está compuesta de Cemento Portland, agua y aire atrapado o aire incluido
intencionalmente. Ordinariamente, la pasta constituye del 25 al 40 % del volumen total del
concreto. La figura” A” muestra que el volumen absoluto del Cemento está comprendido
usualmente entre el 7 y el 15 % y el agua entre el 14 y el 21 %. El contenido de aire y concretos
con aire incluido puede llegar hasta el 8% del volumen del concreto, dependiendo del tamaño
máximo del agregado grueso.

Como los agregados constituyen aproximadamente el 60 al 75 % del volumen total del

concreto, su selección es importante. Los agregados deben consistir en partículas con
resistencia adecuada así como resistencias a condiciones de exposición a la intemperie y no
deben contener materiales que pudieran causar deterioro del concreto. Para tener un uso
eficiente de la pasta de cemento y agua, es deseable contar con una granulometría continua
de tamaños de partículas.

La calidad del concreto depende en gran medida de la calidad de la pasta. En un concreto

elaborado adecuadamente, cada partícula de agregado está completamente cubierta con
pasta y también todos los espacios entre partículas de agregado.

Para cualquier conjunto especifico de materiales y de condiciones de curado, la cantidad de

concreto endurecido está determinada por la cantidad de agua utilizada en la relación con la
cantidad de Cemento. A continuación se presenta algunas ventajas que se obtienen al reducir
el contenido de agua:

- Se incrementa la resistencia a la compresión y a la flexión.

- Se tiene menor permeabilidad, y por ende mayor hermeticidad y menor absorción.

- Se incrementa la resistencia al intemperismo.

- Se logra una mejor unión entre capas sucesivas y entre el concreto y el esfuerzo.

- Se reducen las tendencias de agregamientos por contracción.

Entre menos agua se utilice, se tendrá una mejor calidad de concreto - a condición que se
pueda consolidar adecuadamente. Menores cantidades de agua de mezclado resultan en
mezclas más rígidas; pero con vibración, a un las mezclas más rígidas pueden ser empleadas.
Para una calidad dada de concreto, las mezclas más rígidas son las más económicas. Por lo
tanto, la consolidación del concreto por vibración permite una mejora en la calidad del
concreto y en la economía.

Las propiedades del concreto en estado fresco (plástico) y endurecido, se puede modificar
agregando aditivos al concreto, usualmente en forma líquida, durante su dosificación. Los
aditivos se usan comúnmente para (1) ajustar el tiempo de fraguado o endurecimiento, (2)
reducir la demanda de agua, (3) aumentar la trabajabilidad, (4) incluir intencionalmente aire, y
(5) ajustar otras propiedades del concreto.

Después de un proporcionmiento adecuado, así como, dosificación, mezclado, colocación,

consolidación, acabado, y curado, el concreto endurecido se transforma en un material de
construcción resistente, no combustible, durable, resistencia al desgaste y prácticamente
impermeable que requiere poco o nulo mantenimiento. El concreto también es un excelente
material de construcción porque puede moldearse en una gran variedad de formas, colores y
texturizados para ser usado en un número ilimitado de aplicaciones.

1.2.- FÁBRICAS DE CEMENTO:

CEMENTOS LIMA

Fábrica: Atocongo – Lima

Combustible: Carbón

Proceso: Seco

Capacidad instalada de Clinker (TM): 1 100 000, 2 580 000

Tipos: Portland Tipo I Marca Sol

Portland Puzolánico tipo IP Marca Súper cemento Atlas

CEMENTOS PACASMAYO

Fábrica: Planta Pacasmayo - La Libertad

Proceso: Seco

Combustible: Carbón

Capacidad instalada de Clinker (TM): 1 500 000, 690 000

Tipos: Portland Tipo I

Portland Puzolánico tipo IP

Portland Tipo II

Pórtland Tipo V

Pórtland MS-ASTM C-1157

CEMENTO ANDINO

Fábrica: Condorcocha - Tarma

Proceso: Seco

Combustible: Carbón

Capacidad instalada de clinker (TM): 460 000, 600 000

Tipos: Pórtland Tipo I

Pórtland Tipo II

Pórtland Tipo V

CEMENTOS YURA

Fábrica: Yura - Arequipa

Proceso: Seco

Combustible: Petróleo
Capacidad instalada de clinker (TM): 260 000, 410 000

Tipos: Pórtland Tipo I

Pórtland Puzolánico tipo IP

Pórtland Puzolánico tipo IPM

Cemento de albañilería, marca estuco Flex

CEMENTO SUR

Fábrica: Coracoto - Juliaca

Proceso: Húmedo

Combustible: Carbón

Capacidad instalada de clinker (TM): 92 000, 63 000

Tipos: Pórtland Tipo I, marca RUMI

Pórtland Puzolánico tipo IP, marca INTI

Pórtland Tipo II

Pórtland Tipo V.

2.- A NIVEL MUNDIAL:

La historia del cemento es la historia misma del hombre en la búsqueda de un espacio para
vivir con la mayor comodidad, seguridad y protección posible. Desde que el ser humano
supero la época de las cavernas, ha aplicado sus mayores esfuerzos a delimitar su espacio vital,
satisfaciendo primero sus necesidades de vivienda y después levantando construcciones con
requerimientos específicos.
Templos, palacios, museos son el resultado del esfuerzo que constituye las bases para el
progreso de la humanidad.
El pueblo egipcio ya utilizaba un mortero - mezcla de arena con materia cementoza - para unir
bloques y lozas de piedra al elegir sus asombrosas construcciones.
Los constructores griegos y romanos descubrieron que ciertos depósitos volcánicos, mezclados
con caliza y arena producían un mortero de gran fuerza, capaz de resistir la acción del agua,
dulce o salada.
Un material volcánico muy apropiado para estar aplicaciones lo encontraron los romanos en
un lugar llamado Pozzuoli con el que aun actualmente lo conocemos como puzolana.
Investigaciones y descubrimientos a lo largo de miles de años, nos conducen a principios del
siglo antepasado, cuando en Inglaterra fue patentada una mezcla de caliza dura, molida y
calcinada con arcilla, al agregársele agua, producía una pasta que de nuevo se calcinaba se
molía y batía hasta producir un polvo fino que es el antecedente directo de nuestro tiempo.
Los usos industriales de la cal han proporcionado importantes contratos para los químicos e
ingenieros desde años atrás cuando la cal y los cementos naturales fueron introducidos. En la
actualidad solo se necesita mencionar las paredes y las vigas de concreto reforzado, túneles,
diques y carreteras para imaginar la dependencia de la civilización actual con estos productos.
La conveniencia, precio accesible, adaptabilidad, resistencia y durabilidad de ambos productos
han sido fundamentales para estas aplicaciones.
La aparición de este cemento y de su producto resultante el concreto ha sido un factor
determinante para que el mundo adquiera una fisionomía diferente. Edificios, calles, avenidas,
carreteras, presas y canales, fabricas, talleres y casas, dentro del más alto rango de tamaño y
variedades nos dan un mundo nuevo de comodidad, de protección y belleza donde realizar
nuestros más ansiados anhelos, un mundo nuevo para trabajar, para crecer, para progresar,
para vivir.

1824: - James Parker, Joseph Aspdin patentan al Cemento Portland, materia que obtuvieron de
la calcinación de alta temperatura de una Caliza Arcillosa.1845: - Isaac Johnson obtiene el
prototipo del cemento moderno quemado, alta temperatura, una mezcla de caliza y arcilla
hasta la formación del "clinker".

1868: - Se realiza el primer embarque de cemento Portland de Inglaterra a los Estados Unidos.

1871: - La compañía Coplay Cement produce el primer cemento Portland en los Estados
Unidos.

1904: -La American Standard For Testing Materials (ASTM), publica por primera vez sus
estándares de calidad para el cemento Portland.

1906: - En C.D. Hidalgo Nuevo León se instala la primera fábrica para la producción de cemento
en México, con una capacidad de 20,000 toneladas por año.

1992: - CEMEX se considera como el cuarto productor de cemento a nivel MUNDIAL con una
producción de30.3 millones de toneladas por año.

2.1.- ESFUERZOS QUE SOPORTAN LAS ESTRUCTURAS.

Dependiendo de su posición dentro de la estructura y del tipo de fuerzas que actúan sobre
ellos, los elementos o piezas de las estructuras soportan diferentes tipos de esfuerzos. Dichos
esfuerzos pueden ser:

De tracción, cuando las fuerzas que actúan sobre la pieza tienden a estirarla, tal y como
sucede, por ejemplo, con los cables de un puente colgante. De compresión, cuando las fuerzas
que soporta la pieza tienden a aplastarla, como es el caso, por ejemplo, de los pilares.

De flexión, cuando las fuerzas que actúan sobre la pieza tienden a doblarla, como sucede con
las vigas. De corte o cizalladura, cuando las fuerzas que soporta la pieza tienden a cortarla. Este
es el tipo de esfuerzo al que están sometidos los puntos de apoyo de las vigas.

De torsión, cuando las fuerzas que soporta la pieza tienden a retorcerla. Este es el caso de los
ejes, los cigüeñales y las manivelas.

LAS FLECHAS ROJAS = TRACCIÓN O TENSIÓNLAS FLECHAS VERDES = FLEXIÓNLAS FLECHAS

AMARILLAS = COMPRESIÓN.

2.2.- CARACTERÍSTICAS FÍSICAS Y MECÁNICAS DEL ACERO PROPIEDADES MECÁNICAS:

Resistencia: es la oposición al cambio de forma y a la fuerzas externas que pueden presentarse
como cargas son tracción, compresión, cizalle, flexión y torsión.
Elasticidad: corresponde a la capacidad de un cuerpo para recobrar su forma al dejar de actuar
la fuerza que lo ha deformado.

Plasticidad: es la capacidad de deformación de un metal sin que llegue a romperse si la

deformación se produce por alargamiento se llama ductilidad y por compresión maleabilidad.

Fragilidad: es la propiedad que expresa falta de plasticidad y por lo tanto tenacidad los metales
frágiles se rompen en el límite elástico su rotura se produce cuando sobrepasa la carga del
límite elástico.

Tenacidad: se define como la resistencia a la rotura por esfuerzos que deforman el metal; por
lo tanto un metal es tenaz si posee cierta capacidad de dilatación.

Dureza: Es la propiedad que expresa el grado de deformación permanente que sufre un metal
bajo la acción directa de una fuerza determinada. Existen dos Dureza física y dureza técnica.

Ductilidad: es la capacidad que tienen los materiales para sufrir deformaciones a tracción
relativamente alta, hasta llegar al punto de fractura.

2.3.-PROPIEDADES MECÁNICAS DEL CONCRETO

Resumen o El desperdicio producido por las plantas pre mezcladoras de concreto representa
un problema de residuos sólidos que necesita solución. Este concreto puede ser utilizado para
fabricar agregados. En este trabajo, se presenta el desempeño de concretos fabricados con
agregados reciclados obtenidos a partir de cilindros de concreto premezclado y diferentes
consumos de cemento. Los resultados experimentales mostraron que el comportamiento del
concreto con agregados reciclados es similar al del concreto con agregados naturales, lo que
sugiere que puede ser utilizado como un concreto clase dos, de acuerdo con el Reglamento de
Construcción del Distrito Federal (RCDF).

Descriptores: Agregado reciclado, concreto reciclado, propiedades mecánicas del concreto. o

Introducción o Las plantas pre mezcladoras de concreto generan un porcentaje importante de
desperdicio (estimado en un 10%) del concreto producido. Esto representa una pérdida de las
materias primas que componen el concreto, principalmente del agregado natural, ya que este
insumo es un recurso natural no renovable. Además, este desperdicio también implica la
necesidad de un sitio para su disposición final, lo que a su vez, representa un problema debido
a la escasez de áreas disponibles para ello. Por lo tanto, resulta imperativo dar una solución al
problema. En este trabajo se propone el reciclaje del concreto premezclado para fabricar
agregados gruesos como una posible solución. Para mostrar la factibilidad de la propuesta, en
esta investigación se evaluaron las propiedades mecánicas de concretos elaborados con
agregados gruesos producto del reciclaje de especímenes de concreto premezclado, y se
compararon, ante igualdad de condiciones de fabricación, con las propiedades de concretos
naturales (hechos con agregados naturales). Las propiedades mecánicas comparadas fueron el
módulo de elasticidad y las resistencias a la compresión, tensión y flexión, todas obtenidas
mediante pruebas de laboratorio. Los resultados experimentales obtenidos mostraron que los
agregados, producto del reciclaje de concreto premezclado, producen concretos reciclados
que pueden utilizarse como concretos clase dos, de acuerdo con el Reglamento de
Construcción del Distrito Federal (RCDF, 2003). Estos resultados muestran la factibilidad del
reciclaje de concreto como una solución al problema, reutilizando el concreto premezclado y el
obtenido de la demolición de estructuras existentes.
Agregados o En este trabajo, los agregados gruesos naturales utilizados fueron calizas, y a
éstos se les llama como tal (agregados naturales). Por otra parte, a los agregados gruesos
producto de la trituración de concreto premezclado, se les llama agregados reciclados. Estos
agregados son también de caliza, ya que se tuvo especial cuidado de que el concreto
premezclado utilizado para fabricarlos, estuviera compuesto solamente de caliza natural.
Respecto del agregado fino, sólo se utilizó arena andesítica natural.

Para los dos tipos de agregados gruesos, naturales y reciclados, se consideró un tamaño
máximo de agregado (TMA) de 19 mm (3/4). De acuerdo con este TMA, se utilizó un intervalo
granulométrico correspondiente a un material bien graduado, según la norma ASTM C 33.o
Fabricación o La granulometría original de los agregados naturales estaba fuera de los límites
establecidos en la norma ASTM C 33 para el TMA considerado, por lo que fue necesario triturar
el material para recomponer sus tamaños y cumplir así con la norma. Esta recomposición de
tamaños se hizo considerando una proporción del 35% de partículas que pasan la malla de 9.5
mm (3/8) y 65% que pasan la malla de 19 mm (3/4). Esta proporción permitió cumplir con lo
establecido en la norma ASTM C 33.

El equipo de trituración utilizado fue la trituradora eléctrica de muelas del laboratorio de

materiales del Instituto de Ingeniería, UNAM (IIUNAM), la cual acepta un TMA de 75 mm (3).
Para el cribado del material, se utilizó la criba eléctrica del laboratorio de mecánica de rocas
del IIUNAM. Este equipo cuenta con las mallas de 19 mm (3/4), la de 9.5 mm (3/8), y la de 4.76
mm. La criba entrega por separado cuatro tipos de materiales: retenido 19 mm (R19), pasa la
19 mm (P19), pasa la 9.5 mm (P9.5) y el que pasa la malla de 4.76 mm (P4.76). Los tamaños
utilizados para la recomposición granulométrica fueron el P19 y el P9.5.

Respecto de los agregados reciclados, éstos se fabricaron de acuerdo al mismo procedimiento

de trituración y cribado utilizado en los agregados naturales, con la diferencia de que la
materia prima fue concreto premezclado. En este caso se realizó una trituración primaria
manual y posteriormente se siguió con el proceso de fabricación.

Propiedades físicas o Las propiedades físicas estudiadas para los agregados gruesos fueron la
granulometría, coeficiente de forma, humedad, absorción, densidad relativa y peso
volumétrico compactado. Los resultados se presentan en conjunto para los agregados
naturales y reciclados con fines de. Comparación o Las propiedades físicas estudiadas para el
agregado fino fueron la granulometría, módulo de finura, humedad, absorción, densidad
relativa y peso volumétrico compactado.

La granulometría de los agregados gruesos, naturales y reciclados, se controló de acuerdo a la

norma ASTM C 33 para tener las mismas condiciones y así tener una base de comparación.