Unidad II - Clase 1 - Tecnicas de Registro y Analisis de Procesos PDF

19/2/2018
HERRAMIENTAS PARA EL REGISTRO,

ANÁLISIS Y MEJORA DE PROCESOS
Diseño de Sistema de Producción I

Prof. Emmanuel Peláez 1
Técnicas para el registro y

análisis de Procesos
• Análisis de Pareto.
• Diagrama causa y efecto
• Diagrama de Gantt.
• PERT y CPM
• Diagrama de operaciones del proceso
• Diagrama de flujo del proceso
• Diagrama de procesos de servicio
• Diagrama de recorrido
• Mapa de flujo de valor
• Diagrama de proceso hombre – máquina
• Diagrama de proceso bimanual
• Diagrama de control
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Análisis de Pareto
VILFREDO PARETO (1848 – 1923).
• Ingeniero de origen Italiano que ocupó gran parte de su vida a trabajar
como director de empresas en ferrocarriles privados y en la industria de
la fundición.
• Se convierte en un profesional reconocido a nivel internacional,
realizando grandes aportes en el área de la economía y política.
• Gracias a Pareto hoy se tiene una mejor concepción global y
comprensiva de la economía matemática, en el que cada
elemento depende de todos los demás.
• El Dr. Joseph Juran denominó “Ley de Pareto” al principio de la
Economía que trata sobre un estudio sobre la distribución de la riqueza,
en el cual descubrió que la minoría de la población poseía la mayor
parte de la riqueza y la mayoría de la población poseía la mayor parte
de la pobreza.
• El Dr. Juran aplicó este concepto a la calidad, obteniéndose lo que hoy
se conoce como la regla 80/20.
• Según este concepto, si se tiene un problema con muchas causas,
podemos decir que el 20% de las causas resuelven el 80% del problema
y el 80% de las causas solo resuelven el 20% del problema.
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Prof. Emmanuel Peláez
Análisis de Pareto
Es una técnica que separa los factores denominados “pocos
vitales” de los “muchos triviales”. Por ejemplo:
• Unos pocos clientes que representen la mayoría de las ventas.
• La minoría de productos, procesos, o características de la calidad
causantes de la mayoría de desperdicio o de los costos de reprocesos.
• La minoría de rechazos que representa la mayoría de quejas de la
clientela.
• La minoría de problemas causantes del grueso del retraso de un proceso.
• Unos pocos productos que representan la mayoría de las ganancias
obtenidas.
• La minoría de artículos que representan la mayoría del costo de un
inventario.
En la Gráfica de Pareto se organizan diversas clasificaciones de datos por

orden descendente, de izquierda a derecha por medio de barras sencillas
después de haber reunido los datos para calificar las causas. De modo que
se pueda asignar un orden de prioridades.
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Análisis de Pareto
Construcción del diagrama de Pareto:
Paso 1: Preparación de los datos:
• Identificar todos los efectos y factores que contribuyen al mismo.
• Identificar un efecto medible sobre el que se quiere priorizar (costos, tiempo,
defectos, etc)
• Realizar una lista de factores que contribuyen a dicho efecto (tipos de defectos,
pasos de un proceso, tipos de problemas, productos, servicios, etc).
Para lograr la recolección de estos datos las herramientas mas útiles son: (a)
tormenta de ideas, (b) diagrama de flujo, (c) diagrama causa y efecto.
Paso 2:
Cálculo de las contribuciones
parciales y totales. Ordenación
de los elementos o factores
incluidos en el análisis
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Análisis de Pareto
Paso 3:
Calcular el porcentaje
para cada elemento
de la lista ordenada y
el porcentaje
acumulado
Paso 4: Trazar y rotular los ejes del

Diagrama
• El eje horizontal contiene los
distintos elementos o factores que
contribuyen al efecto.
• El eje vertical representa la
magnitud de los porcentajes
acumulados del efecto estudiado.
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Análisis de Pareto
Paso 5: Dibujar un Gráfico de Barras que representa el efecto de cada uno de
los elementos
Paso 6: Trazar un Gráfico Lineal cuyos puntos representan el porcentaje

acumulado de la Tabla de Pareto.
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Análisis de Pareto
Paso 7:
Señalar los elementos "Pocos Vitales" y los "Muchos Triviales"
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Análisis de Pareto
En muchos casos, cuando no existe una frontera claramente
visible, se puede identificar una tercera categoría que Joseph
Juran llamó "Zona Dudosa".
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Diagrama Causa y Efecto:

Es una forma de organizar y representar las diferentes
teorías propuestas sobre las causas de un problema.
Se conoce también como diagrama de Ishikawa o
diagrama de espina de pescado y se utiliza en las
fases de diagnóstico de un problema.
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Diagrama de Gantt
Las gráficas de Gantt muestran una magnitud de tiempo
y de trabajo que debe ejecutarse en ese tiempo. Henry Gantt
Las líneas trazadas horizontalmente a través de ese espacio muestran la

relación entre el volumen realmente ejecutado de trabajo en ese tiempo
y el volumen programado. El control se realiza por la simple comparación
de las barras a una fecha determinada.
PERT (Técnica de evaluación y revisión de

programas) y CPM (Método de la Ruta Crítica)
Debido a que el diagrama de Gantt no es adecuado para la planificación de
proyectos complicados o largos, por gran el volumen de actividades
relacionadas entre sí, se utilizan otros métodos especiales de planificación y
control de proyectos que requieren el establecimiento de diagramas de redes.
Entre los métodos mas importantes tenemos el PERT, creado por la armada de
los EU para planificar y controlar las actividades de mas de 3,000 contratistas
que participaron en la construcción del submarino Polaris en 1958.
Y el CPM creado por la compañía DuPont junto con Rand Corporation en 1957.
Ambos métodos son similares, y realizan la planeación, programación y control

de proyectos en términos de tiempo, recursos y rendimiento técnico.
Generalmente se utilizan tres estimaciones de tiempo para cada actividad:

(a) Estimación optimista, (b) Promedio, y (c) Estimación pesimista.
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Ejemplo: Construcción de una casa

Durac.
Activ Descripción Predecesor (sem)
A Cimientos, paredes - 4
B Plomería, A 2
electricidad
C Techos A 3
D Pintura exterior A 1
E Pintura interior B, C 5
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Red de actividades
Inicio A C E Fin
Ruta crítica
• Toda red tiene al menos una ruta crítica
• La Ruta Crítica es la ruta más larga a través
de la red.
• Determina la longitud del proyecto
• Es posible que haya proyectos con más de
una ruta crítica.
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¿Cuál es la ruta crítica de la red anterior?

• Este proyecto tiene tres rutas posibles:
– Inicio – A – B – E – Fin
– Inicio – A – C – E – Fin
– Inicio – A – D – Fin
¿Cuál es la duración de cada una?
• Es necesario agregar a la red los tiempos de
cada actividad
• Los tiempos se agregarán en cada nodo
• Las flechas sólo representan la secuencia de
las actividades
¿Cómo se encuentra la ruta crítica?

2
0 4 3 5 0
Inicio A C E Fin
 Para cada actividad se calcularán 4 tiempos

 Se denotarán:
ES EF
LS LF
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1. ES: Inicio Temprano: Es el tiempo más
temprano posible para iniciar una actividad
• ES = EF más alto de la(s) actividad(es) anterior(es)
2. EF: Terminación temprana: Es el tiempo de

inicio temprano más el tiempo para completar
la actividad.
• EF = ES de la actividad más la duración de la actividad
El ES y el EF se calculan recorriendo la red de

izquierda a derecha

3. LF: Terminación más Tarde: Es el tiempo más
tarde en que se puede completar la actividad
sin afectar la duración total del proyecto
• LF = LS más bajo de las actividades precedentes
4. LS: Inicio más Tarde: Es el tiempo de

terminación más lejano de la actividad
precedente menos la duración de la actividad
• LS = LF de la actividad – duración de la actividad
Para calcular LF y LS la red se recorre de

derecha a izquierda
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• Después de calculados los cuatro tiempos

de cada actividad, se calculan las holguras
• La holgura es el tiempo que se puede
atrasar una actividad sin afectar la duración
total del proyecto
• H = LF – EF

4 6
H=1
5 7
2
B H=0
0 0 0 4
H=0 H=0 7 12 12 12
0 0 0 4 H=0
4 7 7 12 12 12
0 4 3 5 0
4 7
Inicio A C E Fin
H=0
D
4 5
ES EF H=7
11 12
LS LF
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• La ruta crítica se encuentra como aquella

ruta para la cual todas sus actividades tienen
holgura igual a cero
• Generalmente se marca en la red la ruta
crítica
• En este caso es la ruta:
– Inicio – A – C – E – Fin
Diagramas de
Operaciones
y de Flujo de
Procesos
Son diagramas descriptivos que sirven
para dar una visión general de la
secuencia de tareas que transcurren
para conformar el producto.
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Muestra la secuencia cronológica de

todas las operaciones, e inspecciones,
con sus tiempos estándares y materiales
Operación
que se utilizan en un proceso de
manufactura o de negocios, desde la
llegada de la materia prima hasta el
empaquetado del producto terminado.
• Ocurre cuando el producto sufre transformación física o química, es

montado o desmontado de otro, cuando se da o recibe información o se
realiza algún cálculo.
• La pieza, materia o producto se modifica durante la operación.
• Ejemplo:
– Taladrar
– Digitar en el computador
– Martillar
– Cortar
25
Inspección
• Ocurre cuando el producto es examinado para su identificación o es

verificada su calidad. Esta tarea no contribuye con la
transformación de los insumos en productos finales. Ejemplos:
– Leer un indicador
– Examinar información impresa
– Examinar calidad del material o producto.
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Actividad combinada
• Cuando se desea indicar actividades realizadas conjuntamente o con el mismo

operario en el mismo punto de trabajo los símbolos empleados para dichas
actividades se combinan.
• Para representar una operación e inspección combinadas se indica el círculo

inscripto en el cuadrado. Sucede cuando se requiere hacer una operación y al
mismo tiempo verificar que cumpla especificaciones predefinidas. Ejemplo:
Pesar cajas y verificar que el peso esté dentro de los límites de especificación.
• Otra actividad combinada puede ser una operación que se realiza mientras
ocurre un transporte:
Transporte
• Ocurre cuando el producto es trasladado de un lugar a otro, excepto cuando

dicho traslado sea parte de una operación. (El recorrido del producto en un
horno no se considera un transporte.) Ejemplos de transportes:
– Mover alimento en carretilla
– Trasladar mercancías por medio de un montacargas
– Llevar documentos
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Almacenamiento
• Indica depósito de un objeto bajo supervisión en un lugar definido donde se

mantiene y protege contra movimientos o usos no autorizados. Si el material
se encuentra almacenado esperando que sufra alguna modificación en su
composición, no se considera almacenaje, sino una operación. Ej. Curar,
madurar, secar.
• Ejemplos de almacenamientos:
– Depositar maíz en silo
– Mantener productos en cuartos fríos
– Guardar documentos en archivos o bóvedas
Demora
• Ocurre cuando las condiciones no permiten una inmediata realización de la

acción siguiente prevista. No son demoras aquellas en que el producto
espera intencionalmente mientras cambian sus características físicas o
químicas (Ej. Secado, fermentado, etc). La demora también se denomina
almacenamiento temporal. Trabajo en proceso entre operaciones sucesivas.
• Ejemplos:
– Envases etiquetados a la espera de ser empacados
– Espera por el ascensor
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Herramientas de Análisis : Diagrama D.O.P.
Diagrama de Operaciones del Proceso

Muestra la secuencia cronológica de
Subensamble“A” Subensamble “B” Subensamble Principal
todas las operaciones, e inspecciones,
con sus tiempos estándares y materiales
que se utilizan en un proceso de 1 3 5
manufactura o de negocios, desde la

llegada de la materia prima hasta el 2 1 6
empaquetado del producto terminado.
2 7
• Utiliza los símbolos de:
4
– Operación
– Inspección
8
• Finalidad
– Mejorar la distribución de planta y el manejo
de materiales. 9
– Disminuir las demoras y eliminar el tiempo

improductivo. Prod. Terminado
ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO

(CURSOGRAMA SINÓPTICO.)
Antes de comenzar la elaboración del diagrama de operaciones, se debe
identificar el diagrama con un título, “diagrama de operaciones del proceso”,
acompañado de la información del numero de parte, nombre del proceso, método
actual o propuesto, fecha y nombre de la persona que hace el diagrama.
Como información adicional puede incluir; número de diagrama, planta, edificio y

departamento.
DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO

Producto: Mesa para teléfono – Método Actual
Dibujo Núm. SK20110124 – Parte 12345
Realizado por: E.G.P. – Fecha 24/1/11
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A. Las líneas horizontales indican entrada de material al proceso y las verticales

etapas del proceso en orden cronológico.
8 Tornillos para madera con cabeza

Ranurada de 1 ½”
B. La rama principal del diagrama representa la pieza principal que mas

operaciones lleva, o sobre la cual se va a montar el resto de las partes.

C. En la parte superior del diagrama se traza una horizontal que marca la entrada
del material componente de la pieza base o principal ya seleccionada. Sobre
dicha línea se detalla el nombre de la pieza y material de que se trata. A partir
del extremo derecho de la horizontal y hacia abajo se traza una vertical, por
debajo de aquella se comienza a indicar el proceso a que es sometido el
material.
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D. A la derecha del símbolo se anota una breve descripción de la operación o

inspección y a la izquierda se colocar la duración de la misma.

(CURSOGRAMA SINÓPTICO)
E. Cuando un componente se une al primero, esto se indica con una línea de
entrada de material (ver punto A). Si se trata de un material que ya ha sido
sometido a un proceso dentro de nuestra planta industrial y que nos interesa
representar, el mismo se indica sobre una vertical trazada sobre la izquierda de
la línea de entrada del segundo componente y que termina sobre esta.
El material del que se hizo el componente así como las

operaciones e inspecciones llevadas a cabo en el mismo,
son diagramados siguiendo lo anteriormente explicado.
(Ver punto C).
Este procedimiento se realiza conforme a cada nuevo
componente que se introduce en el proceso. La acción
final se encontrara sobre la parte inferior derecha del
diagrama.
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F. Se utilizará una numeración para las operaciones y otra para las inspecciones. En
ambos casos la numeración es correlativa a partir de la primera actividad que
tenga lugar en la pieza base. Cuando otro componente en el que se ha hecho
algún trabajo entra en el proceso, las actividades llevadas a cabo en él son
numeradas en la misma serie. (Ver gráfica anterior)
G. Cuando se haga necesario continuar el diagrama en otra hoja, se le asigna al final
de la última tarea una letra (a, b, c, etc.), y para luego continuarla en la otra hoja.
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a

H. Las líneas horizontales y verticales no deben cruzarse, pero si esto se hace

inevitable se puede indicar de la siguiente manera:
Flujo vertical
Línea de conexión
horizontal
Otros casos que se pueden presentar son:
Rutas alternas Retrabajo (reciclaje)

%
0
01
1
20
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Tocho de
I. Siempre que se desee hacer un comentario Bronce
o especificación sobre una tarea en el 1 Extrusionar barra de 3 mts. (LONG)
diagrama, se interrumpe la línea vertical con

dos horizontales paralelas entre sí, 2 Hacer punta
centradas con respecto a aquella.

3 Trafilar a 0.30 mm.
Entre estas líneas se indica la especificación
que se debe tener en cuenta durante las 4 Cortar
operaciones e inspecciones subsiguientes.
Un ejemplo se aprecia a continuación: I: 35 mm.
5 Recocido
6
Forjado
7 Mecanizado
8 Armado
J. En la parte inferior
del diagrama se debe
colocar un CUADRO
RESUMEN de las
actividades y los
tiempos que
ocurrieron:
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Herramientas de Análisis :
Diagrama de Flujo del Proceso

Cuenta con mucho mayor detalle que el diagrama de operaciones. Como consecuencia,
no se aplica generalmente a todos los ensambles, sino que a cada componente de un
ensamble.
• Representa las diversas actividades que tienen lugar durante un proceso o procedimiento,
anotadas todas ellas por los símbolos correspondientes. Incluye, también, la información que se
considera de interés para el análisis: Distancia recorrida, cantidad de unidades intervinientes y
tiempos requeridos.
• Utiliza cinco símbolos definidos por ASME (American Society of Mechanical Engineers) para representar
operación, inspección, transporte, demora y almacenaje.
• Facilita el realizar un examen crítico y exhaustivo de las actividades.
• Sirve de base para estudios de distribución de planta, manejo de materiales y eliminar actividades
que no agregan valor.
• El diagrama de flujo del proceso es particularmente útil para registrar los costos ocultos no
productivos. 43
Elaboración del Diagrama de Flujo del Proceso

• Para registrar el proceso completo se utiliza el formato de Árbol ya que permite
visualizar dicho proceso en forma completa en un papel de tamaño adecuado. Las
normas de construcción, en este caso, son las mismas que se utilizan para el
diagrama de operaciones.
• Cuando el análisis se realiza para un sub-ensamble o producto simple sin sub-

ensambles, se puede utilizar el formato de Cuadro o Matriz. Es decir, que mediante
este Cuadro solo se puede registrar una rama del Diagrama de Operaciones.
• El Cuadro contiene información sobre actividad, distancia y tiempo. Cuando se

sigue al material desde el principio al fin de un proceso, la unidad registrada puede
cambiar alguna vez, si sucede esto se lo debe indicar en el casillero
correspondiente.
• La información del tiempo concedido para operaciones, transportes e inspecciones

que debe registrarse en el cuadro, deberá darse sobre la base de la unidad de
producto. Sin embargo, el tiempo para demoras y almacenajes no se divide por el
número de unidades del lote, ya que cada unidad resulta demorada o almacenada
el tiempo total. El mismo razonamiento se aplica al registro de la distancia
recorrida.
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Diagrama de flujo del Proceso

Pieza “A” Pieza “B” Pieza Principal
1 2 4
1 1 1
• Esta es la forma como 2 5

quedaría el diagrama de flujo 3
del proceso, igual que el de
operaciones, con la única
6
diferencia que incluye las
actividades de transporte,
almacenamiento y demora.
• Esto es, claro está, con 1
siguiendo las mismas

especificaciones de Prod. Terminado
construcción que el diagrama
de operaciones.
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Elaboración del Diagrama/Cuadro Analítico del Proceso

La fortaleza de este diagrama radica en que simplifica la búsqueda de mejoras en
los métodos, para esto el analista debe hacerse preguntas específicas de
comprobación:
Sobre cada actividad que se ejecuta: (5W + 2H)
1. (WHAT) ¿De que actividad se trata?-

2. (WHY) ¿Por qué se ha efectuado así?- ¿Cuál es el objeto de la actividad?- ¿Son realmente
necesarias todas los pasos del proceso?
3. (WHERE) ¿Donde se hizo la actividad?- ¿Por qué se realizó allí?- ¿Donde debería ser hecha?-
¿Podría efectuarse en cualquier otro lugar de forma que resulte más económico?
4. (WHEM) ¿Cuándo se efectúa la actividad?- ¿Porque se hizo en ese momento?- ¿Cuándo debería
ser hecha?- ¿Sería mejor realizarla en otro momento?
5. (WHO) ¿Quien hizo la actividad?- ¿Por qué esa persona la realizó¿- ¿Quién debería realizarla?-
¿Podría efectuarla mejor?- ¿Podrían realizarse ciertos cambios en la misma para lograr que una
persona con mejor destreza y conocimientos pudiese ejecutarla?-
6. (HOW) ¿Cómo se efectuó la actividad?- ¿Por qué se realizó de esta manera?- ¿Cómo debería ser
hecha?- ¿Se podría mecanizar?- ¿Sería posible reducir la fatiga física o mental?
7. (HOW MUCH) ¿Cuánto debería producirse por la unidad de tiempo para garantizar el mínimo
costo? ¿Cuánto personal es ideal paraProf.
realizar estaPeláez
Emmanuel operación? 51

Sobre las distancias recorridas y demoras
1. ¿Qué se puede hacer para programar la llegada de materiales de manera regular?

2. ¿Es adecuado el tamaño del lote de fabricación?
3. ¿Es correcta la secuencia en la programación de los pedidos, teniendo en cuenta el tipo
de operación, las herramientas requeridas, etc.
4. ¿Se pudiera agrupar actividades semejantes y no precedentes, de manera que puedan
efectuarse al mismo tiempo?
5. ¿Se podría ahorrar almacenamiento y demoras al realizar una revisión de los horarios y
días en que se realizan ciertos productos?
6. ¿Se pudiera incluir un programa de control alterno para utilizar los materiales con mayor
eficiencia?
7. ¿Se pudiera evitar un transporte, demora o almacenamiento investigando el
departamento apropiado para realizar cada actividad.
8. ¿Cuánto tiempo se pierde en los cambios de turnos en los distintos horarios y
departamentos relacionados?
9. ¿Cuáles son las interrupciones frecuentes y como pudieran eliminarse?
10. ¿Qué mejoras pudieran hacerse en la localización de puertas y pasillos de manera que se
reduzca el tiempo de manejo de materiales y se
Prof. Emmanuel eviten congestionamientos?
Peláez 52
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Sobre el manejo de materiales
1. ¿Es considerable el tiempo que se pierde en llevar y traer materiales de la

estación de trabajo?
2. ¿Es adecuada la actual distribución de equipos en la planta, de manera que se
reduzcan las distancias recorridas?
3. ¿Son adecuados los equipos para el manejo de materiales?
4. ¿Se pudiera aumentar el tamaño de la carga unitaria de manipulación de los
materiales, de modo que
Diagrama de Procesos de Servicios

• Cuando los productos tienen un alto
componente de servicio, se justifica utilizar
otra técnica para representar los procesos.
• Este diagrama se centra en la interacción del

cliente con el proveedor del servicio.
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Diagrama de Flujo de Procesos de Servicios

(Simbología)
Inicio y término: Abre y cierra el diagrama
Actividad: Representa la ejecución de una o más actividades o

procedimientos.
Decisión: Fórmula una pregunta o decisión.
Conector: Representa el enlace de actividades con otra

dentro de un procedimiento.
Documentación: Imprime, genera un documento, etc.
Entrada: Introduce información al diagrama de flujo.
Ejemplo
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Diagrama de procedimiento para procesos de

servicios
Prof. Emmanuel Pelaez 58
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Mapas en función del tiempo

(Mapa de proceso)
Diagrama de Recorrido
• Representación de un plano a escala de la distribución de
planta, en la que se trazan líneas del movimiento del producto
o de sus componentes, utilizando los símbolos estándar
registrados en el Diagrama Analítico del Proceso.
 Utilidad
– Como complemento al Diagrama Analítico del Proceso,
especialmente cuando en el proceso existe gran cantidad de
espacios recorridos.
– Para mostrar congestión de tránsito.
– Para hacer revisiones de las distribuciones de equipo y de la
planta.
– Como elemento educativo en la capacitación y entrenamiento
del personal técnico que ingresa a la industria.
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Insumo "A" Insumo "B"
ALMACEN MATERIA PRIMA
Elaboración
• Haga un croquis de la LABORATORIO
CONTROL DE
zona de trabajo. CALIDAD
Mezcladora
• Indique la ubicación de envases
los equipos. vacios
JEFATURA DE
PRODUCCION
dosificadora
envases
etiquetados
Loteadora
por inyeccion
Prof.Prod.
Emmanuel
TerminadoPeláez balanza 61
Insumo "A" Insumo "B"
Elaboración ALMACEN MATERIA PRIMA
3
2
1
• Use los símbolos 4 5

LABORATORIO
CONTROL DE
2 CALIDAD
convencionales 1 6
3
numerándolos para Mezcladora
identificar cada elemento. envases

vacios
1
4 JEFATURA DE
7
• Haga observaciones “in situ” 8 dosificadora
PRODUCCION
para trazar los movimientos.

5
envases
etiquetados
9 1 10 6
1
13 02
11
01 01 8
2 13 12
7
08 01 Loteadora
por inyeccion
Prof.Prod.
Emmanuel
TerminadoPeláez balanza 62
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Mapa de Flujo de Valor

(Value Stream Map – VSM)
• Una representación visual de la secuencia de

eventos en el proceso de flujo de materiales y de
informaciones.
Secuencia de eventos = todas las acciones del principio al fin

con o sin valor agregado
• Ayuda a ver y entender el flujo de los materiales y de las informaciones

mientras el producto sigue el flujo de valor.
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- Propósito -
• Le ayuda a visualizar más allá del proceso de un solo nivel,
como el ensamblaje, la soldadura, etc, en la producción. Usted
ve el flujo completo.
• No solo ayuda a ver los desperdicios, sino también la fuente

que los genera.
• Forma la base de un plan de acción, ya que ayuda a diseñar

como debería funcionar el flujo completo de puerta a puerta.
• Es el plano para la implementación de Lean.
• Muestra los enlaces entre el flujo de información y el de

material. (Ninguna otra herramienta hace eso)
• Los datos que arroja sirven como medida de comparación

antes y después. 67

Plan de trabajo
diario 100 uds/día
Suplidores Encargado de
Producción Clientes
Flujo de información
Ordenes
diarias
3 camiones/dia
1 semana
30 colchones/camión
Tapa Etiqueta Corte Costura Altura
Mucho
Inventario
TC=65 seg TC=38.6 seg TC=136.7 seg TC=25.5 seg TC=38.6 seg 197 uds
1 operadores 1 operadores 2 operadores 2 operadores 2 operadores
1 turno 1 turno 1 turno 1 turno 1 turno
Mucho
Flujo de materiales
inventario
11
86 Mucho
Inventario
Islas de
Acolchado Producción Agregar
Interior Altura Cerrado Empaque
Tiempo de
ciclo excesivo
TC=161.9 seg
TC=82.9 seg TC=35 seg
TC=311.6 seg 1 operador
1 operador 6 1 operador 1 2 operadores
8
1 turno 1 turno
1 turno
311.6 seg 82.9 seg 161.9 seg 35 seg
0.8 dias Valor añadido=591.4
0.6 dias 0.1 dias 0.8 dias seg
Lead Lead Time=1.52
Time dias
Elevado

Estado Actual
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Plan de trabajo
diario 100 uds/día
Encargado de Ordenes
Suplidores Producción Clientes
diarias
Previsión 3 camiones/dia
1 semana semanal Previsión 15 colchones/camión
semanal
S
Hacer altura y pegado

tela y tirilla
500 uds
TC=163.6 seg
1 operador
1uds
2 uds
Acolchado Automatico, Acolchado Altura, Cerrado
Etiquetado y Corte Interior y Empaque
TC=305.2 seg TC=311.6 seg TC=279.8 seg

1 operadores 1 operador 1 operador
305.2 seg 163.6 seg 311.6 seg Valor

279.8 seg
añadido=1060.2 seg
0.2 dias 0.1 dias Lead Time=0.33 dias

Estado Futuro
DIAGRAMAS DE CONTROL
El Control Estadístico de Proceso (Statistical Process Control SPC) es
la herramienta básica que nos permite mantener estable el proceso
y, por tanto, fabricar el producto dentro de especificaciones desde
el principio. La base del SPC la constituyen los Gráficos de Control.
OBJETIVOS FUNDAMENTALES DE LOS GRÁFICOS DE CONTROL:
1. Vigilancia y control del proceso con el fin de conseguir que este sea estable
evitando la producción de defectos.
2. Aumento de la estandarización de la producción mediante la disminución
de la variabilidad del proceso y, de esta forma, conseguir una mejora
continua.
3. Son una norma clara de actuación sobre el proceso, por lo que se evitan
ajustes innecesarios (sobrecontrol).
4. Suministran información necesaria para la determinación, mediante la
correspondiente estimación estadística, de los parámetros del producto y
del proceso, lo que permitirá conocer mejor nuestra actividad productiva.
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DIAGRAMAS DE CONTROL
En la siguiente figura se representa un Diagrama de Control para la media
muestral de una variable de calidad crítica y que, por tanto, es necesario
mantener bajo control.
Gráfico de control para la media (23 muestras de tamaño 4. Total 92 observaciones)
Microsoft Visio
El empleo
inteligente de estos
diagramas se
traducirá en
mejoras valiosas
para la empresa.
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EJERCICIOS PROPUESTOS
Ejercicio 1:
Elabore un diagrama de operaciones para la fabricación de
lámparas de noche, de acuerdo a las informaciones que se
presentan a continuación:
Número de pieza Tareas de Tiempo (min)
fabricación
Cortar 3
Tornear 12
No.1 – Eje o
Taladrar 4
Soporte
Pintar 3
Inspeccionar 1
No.2 – Base del Cortar 2
foco Inspeccionar 1 Subensamble A: (1 min) Ensamblar en el eje
Cortar 1 (pieza 1) la base del porta foco (pieza 2) y la
Formar 8 base (pieza 3)
Taladrar 2
No.3 – Base Subensamble B: (1 min) Ensamblar en el
Lijar 3
Pintar 3 subensamble A el cordón eléctrico (pieza 7) y
Inspeccionar 1 el porta foco (pieza 6)
Cortar 1
No.4 – Pantalla Formar 4 Subensamble C: (1 min) Ensamblar en el
Inspeccionar 1 subensamble B el foco (pieza 5)
No.5 – Foco (Comprados)
No.6 – Porta foco (Comprados) Ensamble final D: (2 min) Ensamblar en el
subensamble C la pantalla (pieza 4), e 74
No.7 – Cordón (Comprados)
inspeccionar. Prof. Emmanuel Peláez
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Ejercicio 2:
Elabore un diagrama de operaciones de acuerdo a las
informaciones que se presentan a continuación:
Número de pieza Tareas de fabricación Tiempo
(min)
Fundir en el banco de moldeo 2.0
Limpiar 1.0
No.1 – Cuerpo Maquinar estrías y tornear superficies 6.0
Hacer rosca en el torno 2.0
Inspeccionar 1.0
No.2 – Arandelas para Cortar en la prensa 1.0
asiento Inspeccionar 1.0
No.3 – Rondana de Cortar en la prensa 2.0
latón Inspeccionar 1.0
No.4 – Tuerca Maquinar superficies y cortar 4.0
estopera Inspeccionar 1.0 • Subensamble #1: (4.0 min)
Maquinar superficies y cortar 12.0 Ensamblar el vástago (pieza 5), la arandela para
No.5 – Vástago
Inspeccionar 2.0 asiento (pieza 2), el tornillo para asiento (pieza 7),
Fundir en el banco de moldeo 3.0 la rondana de latón (pieza 3), y el empaque cónico
(pieza 8)
Limpiar 2.0
No.6 – Manivela • Subensamble #2: (3.0 min)
Maquinado de superficie en el torno 1.5
Ensamblar en el cuerpo (pieza 1) el ensamble #1.
Inspeccionar 1.0 • Subensamble #3: (3.0 min)
No.7 – Tornillo para COMPRADO Ensamblar en el subensamble #2, la tuerca
asiento estopera (pieza 4).
No.8 – Empaque COMPRADO • Ensamble final: (4.0 min)
cónico
Ensamblar la manivela (pieza 6) y el tornillo para
No.9– Tornillo para COMPRADO
manivela manivela (pieza 9) con el sub-ensamble #3, luego;
Inspeccionar y empacar (2.0 min)
Ejercicio 3:
Elabore un diagrama de operaciones de acuerdo a las
informaciones que se presentan a continuación:
Número de Tareas de Tiempo

pieza fabricación (min)
Cortar 2
Formar 7
No.1 – Anafre Perforar 4
Pintar 9
Inspeccionar 1
Cortar 5
No.2 – Base de parrilla Soldar 3
Inspeccionar 1
Cortar 12 Subensamble #1: (3 min). Ensamblar en el anafre
No.3 – Rejillas
Inspeccionar 1 (pieza 1) las patas (pieza 6), los tornillos (pieza 7) y
Cortar 1 las tuercas (pieza 8).
No.4 – Agarradera de Doblar 1
parilla
Inspeccionar 1 Subensamble: #2: (1 min). Ensamblar en
Cortar 1
subensamble 1 los soportes de parrilla (pieza 5) y la
No.5 – Soporte de Lijar 2
parrilla Pintar 2 etiqueta (pieza 9)
Inspeccionar 1
Cortar 3 Subensamble#3: (2 min). Ensamblar en la base de
Lijar 4 parrilla (pieza 2) las rejillas (pieza 3) y la agarradera
No.6 – Patas
Pintar 2 de parrilla (pieza 4)
Inspeccionar 1
No.7 – Tornillos (Comprados)
Ensamble final: (3 min). Ensamblar el subensamble
No.8 – Tuercas (Compradas)
2 en el subensamble 3 y luego realizar una
No.9 – Etiqueta (Compradas)
inspección (esta se realiza simultáneamente).
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Ejercicio 4:
Realice el diagrama de flujo del proceso en forma de
matriz de la Recepción de piezas de avión en aduana.
En términos generales, lo que se hace es descargar desde un camión de
reparto cajas que contienen piezas de avión (empaquetadas en cartones
individuales), y en verificar y marcar dichas cajas antes de colocarlas en el
depósito (almacén).
DESCRIPCIÓN ESPECÍFICA
• En primer lugar, en el área de descarga, las cajas de cartón se hacen deslizar (por
gravedad) una distancia horizontal de 6 m por una rampa inclinada con rodillos a
30° (30 segundos/caja). Al final de la rampa las cajas son llevadas mediante una
banda transportadora otros 6 m hasta la aduana, el lugar de desembalaje (35
segundos/caja), en donde se les apila a la espera de que sean abiertos los sellos,
la operación de apilado consiste en armar lotes de 12 unidades (57
segundos/lote), posteriormente las cajas esperan 3 min.
Cont… ejercicio 4
• Una vez concluida la espera, los sellos de las cajas son abiertos para retirarles
las hojas de recepción (7 segundos/caja) y son puestas en una carretilla donde
se apilan 4 cajas (3 segundos/caja.). Después son transportadas 9 m. en la
carretilla hasta el área del banco de recepción (25 segundos/carretilla). Se
colocan en el banco de recepción (6 segundos/caja) para abrir cada una (6
segundos), retirarle cada una de las tres piezas (12 segundos/pieza),
inspeccionarlas (30 segundos/pieza) e indicar su verificación en la hoja o
planilla de entrega (1 minuto c/3 piezas) y volver a colocarla en la caja (12
segundos/pieza).
• Nuevamente se colocan las cajas sobre la carretilla (3 segundos/caja) y son
transportadas 15 m (60 segundos) hasta el banco de calibración y ajuste. Las
cajas esperan 5 min en la carretilla y después son puestas sobre el banco de
calibración y ajuste (3 segundos/caja) para calibrar y ajustar cada pieza (60
segundos /pieza), volver a colocarla en su cartón (12 segundos pieza).
• Por último, las cajas son puestas en la carretilla (3 segundos/caja) y son

transportadas 15 m. (60 segundos) hasta los depósitos (estantes de almacén),
en donde son acomodadas (30 segundos/caja) y donde permanecen a la
espera de la entrega a los talleres de montaje.
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19/2/2018
Ejercicio 5:
Ejercicio 6:
40

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Ejemplo: Construcción de una casa

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¿Cuál es la ruta crítica de la red anterior?

¿Cómo se encuentra la ruta crítica?

 Para cada actividad se calcularán 4 tiempos

¿Cómo se encuentra la ruta crítica?

2. EF: Terminación temprana: Es el tiempo de

El ES y el EF se calculan recorriendo la red de

¿Cómo se encuentra la ruta crítica?

4. LS: Inicio más Tarde: Es el tiempo de

Para calcular LF y LS la red se recorre de

¿Cómo se encuentra la ruta crítica?

• Después de calculados los cuatro tiempos

Prof. Emmanuel Peláez 21

¿Cómo se encuentra la ruta crítica?

¿Cómo se encuentra la ruta crítica?

• La ruta crítica se encuentra como aquella

Prof. Emmanuel Peláez 23

Prof. Emmanuel Peláez 24

Muestra la secuencia cronológica de

• Ocurre cuando el producto sufre transformación física o química, es

• Ocurre cuando el producto es examinado para su identificación o es

Prof. Emmanuel Peláez 26

• Cuando se desea indicar actividades realizadas conjuntamente o con el mismo

• Para representar una operación e inspección combinadas se indica el círculo

Prof. Emmanuel Peláez 27

• Ocurre cuando el producto es trasladado de un lugar a otro, excepto cuando

Prof. Emmanuel Peláez 28

• Indica depósito de un objeto bajo supervisión en un lugar definido donde se

Prof. Emmanuel Peláez 29

• Ocurre cuando las condiciones no permiten una inmediata realización de la

Prof. Emmanuel Peláez

Prof. Emmanuel Peláez 31

Prof. Emmanuel Peláez 32

Herramientas de Análisis : Diagrama D.O.P.

Diagrama de Operaciones del Proceso

manufactura o de negocios, desde la

– Disminuir las demoras y eliminar el tiempo

ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO

Como información adicional puede incluir; número de diagrama, planta, edificio y

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ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO

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