Anàlisis del proceso de ranurado y taladrado en el material

compuesto de resina plástica reforzada con fibra de vidrio

(Analysis of the milling and drilling process in the material

composite of plastic resin reinforced with glass fiber)
Erika Silva1

Resumen:

En los últimos años se ha incrementado el uso de materiales compuestos en la

industria, esto debido a su alta resistencia y bajo peso, razón por la cual el estudio
de procesos de mecanizado en materiales compuestos es muy importante para
determinar parámetros óptimos de corte, los mismos que permitan obtener un
mecanizado de calidad. En el presente estudio se realizó el análisis de parámetros
de corte para dos procesos importantes como son el ranurado y taladrado en dos
materiales compuestos: matriz de resina poliéster reforzada con fibra de vidrio y
matriz de resina epòxica reforzada con fibra de vidrio, estos materiales fueron
fabricados por el método de estratificación manual con una composición
volumétrica 70% matriz y 30% de refuerzo. Para el proceso de ranurado y
taladrado se utilizaron dos herramientas de corte exclusivas para mecanizar
materiales compuestos, además se utilizó el método experimental DOE, el cual
nos permitió obtener las combinaciones de parámetros de corte (velocidad de
corte y velocidad de avance), con las cuales se realizaron las pruebas de
mecanizado correspondientes a cada proceso, en las muestras obtenidas se
realizaron mediciones de rugosidad superficial (Ra) y delaminación la cual está
definida mediante un factor de delaminación (Fd). Los resultados obtenidos
permitieron establecer parámetros de mecanizado óptimos para los procesos de
mecanizado antes mencionados.

Palabras clave: materiales compuestos; mecanizado; rugosidad superficial;

delaminación.

Abstract:

In recent years the use of composite materials in industry has increased, due to its
high strength and low weight, for this reason the study of machining processes in
composite materials is very important to determine optimal cutting parameters,
same that allow to obtain a machining of quality. In the present study, the analysis
of cutting parameters was carried out for two important processes, such as
grooving and drilling in two composite materials: polyester resin matrix reinforced
with glass fiber and epoxy resin matrix reinforced with glass fiber, these materials
were manufactured by the manual stratification method with a volumetric
composition 70% matrix and 30% reinforcement. For the grooving and drilling
process, two exclusive cutting tools were used to machine composite materials,
and the DOE experimental method was used, which allowed us to obtain the
combinations of cutting parameters (cutting speed and feed rate), with the which
were carried out the machining tests corresponding to each process, in the
samples obtained measurements of surface roughness (Ra) and delamination that
is defined by a delamination factor (Fd). The results obtained allowed us to
establish optimal machining parameters for the aforementioned machining
processes

1
Universidad Técnica de Ambato, Ambato, Ecuador (esilva6032@uta.edu.ec).
2
Keywords: composite materials; machining; surface roughness; delamination.

1. Introducción
Hoy en día se busca diseñar materiales compuestos reforzados con fibras, los
cuales presenten una elevada resistencia y rigidez, pero con una baja densidad,
usualmente se utilizan como material de refuerzo fibras sintéticas como: el carbón, el
vidrio y la aramida, con las cuales es posible obtener relaciones idóneas de rigidez/
peso y resistencia/ peso, motivo por el cual son utilizadas en determinados sectores
de la industria [1]. Los materiales compuestos GFRP (polímeros reforzados con fibra
de vidrio) son extremadamente abrasivos cuando se mecanizan, por lo tanto, la
selección de la herramienta de corte y los parámetros de corte es muy importante en
el proceso de mecanizado [2].
La fibra de vidrio es más utilizada, debido a su costo menor en referencia a las
otras fibras antes mencionadas, sin embargo, a pesar del elevado costo de las fibras
de carbono y aramida son empleadas en el ámbito aeroespacial y aeronáutico debido
a que estas presentan menor densidad y una mayor solidez [2]. Entre las matrices de
resinas plásticas más utilizadas e importantes en la fabricación de materiales
compuestos se destacan las resinas de poliéster no saturadas y las resinas epòxicas,
así la matriz poliéster se usa principalmente en la industria carrocera, donde es
utilizada como matriz reforzada con fibra de vidrio, mientras que la resina epòxica es
utilizada como matriz reforzada con fibra de carbono especialmente aplicada en la
fabricación de partes de aviones [3].
El uso de materiales compuestos en la industria, hace presente la necesidad de
parámetros de corte óptimos, que permitan realizar un mecanizado de calidad. El
mecanizado se conoce como un proceso de manufactura, el cual tiene por objetivo dar
forma y dimensiones a una pieza mediante la eliminación de material en capas
conocidas como virutas o rebabas, mediante la utilización de diferentes herramientas
de corte [4][6].
El fresado es uno de los procesos de mecanizado más versátiles e
indispensables en la manufactura, consiste básicamente en el corte de material
utilizando una herramienta rotativa conocida como fresa, la cual puede tener uno o
varios filos de corte [7].El proceso de corte se produce con el giro de la herramienta de
corte (movimiento principal) que remueve el material mientras se mueve a lo largo de
varios ejes (movimiento de avance) con respecto a la pieza mecanizada, la cual se
encuentra fija en la mesa de trabajo de la maquina fresadora [8][9].
Este proceso de mecanizado es uno de los más importantes y utilizados en la
industria, debido a que es una operación de mecanizado aplicada en la mayoría de
partes y piezas que se fabrican, el mismo consiste en realizar perforaciones o agujeros
ya sean estos: cilíndrico pasante, agujero cilíndrico ciego o agujero cónico pasante,
dependiendo de la función que vaya a tener el agujero en una pieza determinada [10].
H. Navid (2017), en su trabajo de investigación menciona que en el mecanizado
de materiales compuesto se puede identificar la delaminación que es un fenómeno
muy frecuente al ser estos materiales laminados, este consiste en la separación entre
capas o laminas del material mecanizado debido a la acción de diferentes fuerzas,
generalmente la fuerza de empuje que vence las uniones de las láminas para el
arranque de viruta [11].
C. Opran (2016), en su estudio sobre la fuerza y momento generado durante el
proceso de taladrado sobre materiales compuestos de fibra de vidrio en cuyo objetivo
es preservar el material compuesto durante el mecanizado, evitando daños como la
delaminación, dicho autor concluye que la los parámetros de mecanizado que
presenta la mayor influencia en el tamaño de la fuerza de corte Fz [N] son el diámetro
de la herramienta de corte y la velocidad de corte, así también los parámetros que
presenta la mayor influencia en el momento Mz [Nm] son el diámetro de la herramienta
de corte y la alimentación de corte [12].
 3
T. Chen, D. Wang y F. G. X. Liu (2017), realizaron un estudio sobre el proceso
de fresado en el material compuesto CFRP (Polímero reforzado con fibra de carbono),
en cual se realizaron ranuras y se evaluó la influencia de la herramienta en la
superficie mecanizada, en este estudio se determinó que con el desgaste de la
herramienta de corte aumenta la fuerza de fresado por lo tanto la rugosidad superficial
también es afectada, además del aparecimiento de grietas y delaminación en la
superficie del mecanizado. [13]
K. Panchagnulaa, K. Palaniyandi (2017), en su estudio sobre taladrado de
materiales compuestos de fibras la influencia de los parámetros de mecanizado,
geometría de la herramienta, materiales de la herramienta y tipos de herramienta en la
generación de fuerza de corte sobre el material, en esta investigación se midió la
rugosidad superficial y la delaminación en las perforaciones realizadas, los resultados
permitieron recomendar parámetros de corte, con los cuales se obtuvo la menor
calidad superficial y menor delaminación [14].
La calidad del acabado superficial de una pieza luego del mecanizado se define
mediante la rugosidad que hace referencia a desviaciones pequeñas presentes en la
superficie nominal de una pieza, las cuales dependen del material y el proceso de
mecanizado que formo dicha superficie, esta es una característica mensurable [15].

2. Metodología

Los procesos de mecanizado se realizaron en dos materiales compuestos:

Matriz poliéster reforzada con fibra de vidrio (M1) y Matriz epóxica reforzada con fibra
de vidrio (M2), los dos materiales con una composición de 70% matriz y 30% de
refuerzo respectivamente.

2.1 Obtención de las probetas de mecanizado

Dichos materiales compuestos fueron obtenidos mediante el proceso de
estratificación manual, que consiste en colocar manualmente las capas de resina y
tejidos de fibra de vidrio intercaladas hasta alcanzar el espesor deseado, es así que
las probetas de ranurado tienen un espesor de 6mm (6 capas de fibra de vidrio) y las
probetas de taladrado tienen un espesor de 12 mm (12 capas de fibra de vidrio). A
continuación en las figuras 1 y 2 se identifican las dimensiones en milímetros de las
probetas.

Figura 1. Dimensiones de la probeta para el proceso de ranurado

Figura 2. Dimensiones de la probeta para el proceso de taladrado

4

2.1 Factores considerados para el mecanizado

Los factores considerados en los procesos de ranurado y taladrados e detallan a

continuación en la Tabla 1 y Tabla 2, respectivamente.

Tabla 1. Factores experimentales del proceso de ranurado

Factores Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3

A: Herramienta de corte H1 H2 -
B: Material compuesto M1 M2 -
C: Velocidad de corte (m/min) 32 48 60
D: Velocidad de avance (mm/rev) 0.10 0.15 0,20

Tabla 2. Factores experimentales del proceso de taladrado

Factores Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3

A: Herramienta de corte H1 H2 -
B: Material compuesto M1 M2 -
C: Velocidad de corte (m/min) 30 75 125
D: Velocidad de avance (mm/rev) 0.2 0.5 0,80

2.2 Diseño experimental

El diseño factorial seleccionado es el diseño factorial mixto, el cual permite

trabajar con varios factores con diferentes niveles como en el presente estudio. En
base al diseño factorial mixto obtenemos un diseño factorial 2x2x3x3 que significa que
se experimenta con cuatro factores, con 2,2,3 y 3 niveles, respectivamente. El total de
experimentos realizados son 36, esto para cada proceso de mecanizado, a
continuación, se muestra las combinaciones de cada experimento realizado:
 5

Tabla 3. Factores experimentales del proceso de ranurado

Velocidad de Velocidad de avance

Exp Herramienta Material
corte (m/min) (mm/rev)

1 1 1 32 0,1
2 1 1 48 0,15
3 1 1 60 0,2
4 1 1 32 0,1
5 1 1 48 0,15
6 1 1 60 0,2
7 1 1 32 0,1
8 1 1 48 0,15
9 1 1 60 0,2
1
0 1 2 32 0,1
1
1 1 2 48 0,15
1
2 1 2 60 0,2
1
3 1 2 32 0,15
1
4 1 2 48 0,2
1
5 1 2 60 0,1
1
6 1 2 32 0,15
1
7 1 2 48 0,2
1
8 1 2 60 0,1
1
9 2 1 32 0,15
2
0 2 1 48 0,2
2
1 2 1 60 0,1
2
2 2 1 32 0,15
2
3 2 1 48 0,2
2
4 2 1 60 0,1
2
5 2 1 32 0,2
2
6 2 1 48 0,1
2
7 2 1 60 0,15
2
8 2 2 32 0,2
2
9 2 2 48 0,1
3
0 2 2 60 0,15
6
3
1 2 2 32 0,2
3
2 2 2 48 0,1
3
3 2 2 60 0,15
3
4 2 2 32 0,2
3
5 2 2 48 0,1
3
6 2 2 60 0,15

Tabla 4. Factores experimentales del proceso de taladrado

Velocidad de corte Velocidad de

Exp Herramienta Material
(m/min) avance (mm/rev)

1 1 1 30 0,2
2 1 1 75 0,5
3 1 1 125 0,8
4 1 1 30 0,2
5 1 1 75 0,5
6 1 1 125 0,8
7 1 1 30 0,2
8 1 1 75 0,5
9 1 1 125 0,8
10 1 2 30 0,2
11 1 2 75 0,5
12 1 2 125 0,8
13 1 2 30 0,5
14 1 2 75 0,8
15 1 2 125 0,2
16 1 2 30 0,5
17 1 2 75 0,8
18 1 2 125 0,2
19 2 1 30 0,5
20 2 1 75 0,8
21 2 1 125 0,2
22 2 1 30 0,5
23 2 1 75 0,8
24 2 1 125 0,2
25 2 1 30 0,8
26 2 1 75 0,2
27 2 1 125 0,5
28 2 2 30 0,8
 7
29 2 2 75 0,2
30 2 2 125 0,5
31 2 2 30 0,8
32 2 2 75 0,2
33 2 2 125 0,5
34 2 2 30 0,8
35 2 2 75 0,2
36 2 2 125 0,5

2.3 Procesos de mecanizado realizados

Los procesos de mecanizado fueron realizados en la fresa CNC Travis M-1000.

Proceso de ranurado

Las ranuras se realizaron en forma de L (50x50mm), de acuerdo a las

diferentes combinaciones de los parámetros de corte como son: velocidad de corte y
velocidad de avance de acuerdo al diseño experimental DOE especificado en la Tabla
3-3. Para este proceso de mecanizado se usaron dos herramientas:

Descripción Diámetro Detalle

Herramienta 1 Fresa con dentado cruzado 6mm

Herramienta 2 Fresa de diamante cilíndrica 10mm

Tabla 5. Herramientas de ranurado

A continuación, en las figuras 1 y 2 se muestran las ranuras realizadas en cada

material compuesto.

Figura 3. Ranurado de matriz de poliéster reforzada con fibra de vidrio

8

Figura 4. Ranurado de matriz epóxica reforzada con fibra de vidrio

Proceso de taladrado

Se realizaron ajugeros de acuerdo al diámetro de la broca utilizada. Para este

proceso de mecanizado se usaron dos herramientas:

Tabla 6. Herramientas de taladrado

Descripción Diámetro Detalle

Herramienta 1 Broca helicoidal de 9mm

punta modificada

Herramienta 2 Broca helicoidal con 9mm

incrustaciones de
diamante

A continuación, en las figuras 3 y 4 se muestran las probetas taladradas:

Figura 5. Taladrado de matriz de poliéster reforzada con fibra de vidrio

Figura 6. Taladrado de matriz epóxica reforzada con fibra de vidrio

2. 4 Mediciones de rugosidad
Los Para la medición de la rugosidad se utilizó el siguiente equipo:
 9

Figura 7. Rugosìmetro Mitutuyo SJ210

2.5 Medición de delaminación

La delaminación de las probetas de ranurado y taladrado se realizaron con el

microscopio USB con software de medida.

Figura 8. Microscopio USB

Características
Modelo: SE-DM-500X
Fuente de alimentación: Puerto USB (5V DC)
Relación de ampliación: 5 X ~ 500X (Manual)
Rango de enfoque: 0mm - 40mm

Este microscopio cuenta con un software que permite mediante la captura de

imágenes, medir áreas, perímetros, distancias y radios en la misma, es así que
mediante la captura de imágenes de las ranuras y agujeros se obtuvo el factor de
delaminación de las muestras. A continuación en la Tabla 7, se indica el método de
medición del factor de delaminación (Fd).

Tabla 7. Factor de delaminación de ranuras y perforaciones

Delaminación de una ranura Delaminación de una perforación

10

Dmax
F d=
W max Do
F d=
w 2 Rmax
11,185 mm F d=
F d= 2 Ro
9,965 mm R
F d=1,12 F d= max
Ro
4,927 mm
F d=
4,122mm
F d=1,20

3. Resultados

Los resultados de rugosidad superficial (Ra) y delaminación (Fd), obtenidos en

los procesos de ranurado y taladrado se indican a continuación en las Tablas 8 y 9
respectivamente.

Tabla 8. Resultados obtenidos del proceso de ranurado

Exp Herramienta Material Vc (m/min) Vf (mm/rev) Ra Fd

1 1 1 32 0,1 0,83 1
2 1 1 48 0,15 0,78 1
3 1 1 60 0,2 4,60 1
4 1 1 32 0,1 1,09 1
5 1 1 48 0,15 1,34 1
6 1 1 60 0,2 1,26 1
7 1 1 32 0,1 0,92 1
8 1 1 48 0,15 1,11 1
9 1 1 60 0,2 1,67 1
10 1 2 32 0,1 1,69 1
11 1 2 48 0,15 1,47 1
12 1 2 60 0,2 2,73 1
13 1 2 32 0,15 6,42 1
14 1 2 48 0,2 1,68 1
15 1 2 60 0,1 2,42 1
16 1 2 32 0,15 2,58 1
 11
17 1 2 48 0,2 1,73 1
 18 1 2 60 0,1 2,98 1
19 2 1 32 0,15 4,58 1,12
20 2 1 48 0,2 2,70 1
21 2 1 60 0,1 8,38 1
22 2 1 32 0,15 2,81 1,16
23 2 1 48 0,2 5,69 1,11
24 2 1 60 0,1 3,80 1,09
25 2 1 32 0,2 6,34 1
26 2 1 48 0,1 2,85 1
27 2 1 60 0,15 5,07 1
28 2 2 32 0,2 7,18 1
29 2 2 48 0,1 8,08 1
30 2 2 60 0,15 5,94 1,29
31 2 2 32 0,2 7,52 1,08
32 2 2 48 0,1 6,79 1
33 2 2 60 0,15 7,89 1,31
34 2 2 32 0,2 8,08 1,08
35 2 2 48 0,1 5,43 1,26
36 2 2 60 0,15 5,28 1,41
Tabla 9. Resultados obtenidos del proceso de taladrado

Herramient Materia
Exp Vc (m/min) Vf (mm/rev) Ra Fd
a l

1 1 1 30 0,2 7,66 1,28

2 1 1 75 0,5 6,52 1,49
3 1 1 125 0,8 8,60 1,46
4 1 1 30 0,2 8,89 1,24
5 1 1 75 0,5 6,80 1,45
6 1 1 125 0,8 7,26 1,71
7 1 1 30 0,2 6,89 1,07
8 1 1 75 0,5 5,62 1,13
9 1 1 125 0,8 6,93 1,55
10 1 2 30 0,2 7,31 1,26
11 1 2 75 0,5 7,40 1,19
12 1 2 125 0,8 10,10 1,28
13 1 2 30 0,5 10,25 1,25
14 1 2 75 0,8 11,51 1,21
15 1 2 125 0,2 8,36 1,20
16 1 2 30 0,5 7,53 1,31
17 1 2 75 0,8 7,13 1,04
18 1 2 125 0,2 9,70 1,26
19 2 1 30 0,5 9,92 1,30
20 2 1 75 0,8 11,58 1,61
21 2 1 125 0,2 8,91 1,13
22 2 1 30 0,5 13,62 1,92
12
23 2 1 75 0,8 10,72 1,56
24 2 1 125 0,2 7,41 1,13
25 2 1 30 0,8 9,55 1,42
26 2 1 75 0,2 12,27 1,12
27 2 1 125 0,5 9,82 1,31
28 2 2 30 0,8 10,16 1,27
29 2 2 75 0,2 15,31 1,16
30 2 2 125 0,5 13,46 1,22
31 2 2 30 0,8 10,68 1,48
32 2 2 75 0,2 9,59 1,21
33 2 2 125 0,5 9,20 1,07
34 2 2 30 0,8 11,13 1,16
35 2 2 75 0,2 13,62 1,11
36 2 2 125 0,5 13,49 1,27

4. Discusión

Los resultados obtenidos denotan que la aplicación de un diseño experimental

factorial mixto permitió obtener combinaciones de parámetros de corte eficientes, en
cada proceso de mecanizado realizado en los materiales compuestos utilizados se
obtienen calidades superficiales diferentes como se muestra en las tablas 8 y 9, sin
embargo el factor de delaminación no presenta un cambio significativo debido a que su
medición no se realiza con un equipo de precisión lo cual da lugar a un error de
visualización debido al uso de imágenes mediante las cuales se observa la
delaminación en la superficie de material mecanizado. Además es importante
mencionar que la rugosidad superficial y el factor de delaminación no tienen una
relación directa debido a que la rugosidad superficial es medida en las paredes de
corte del material, mientras que la delaminación es observada en la superficie del
material, donde la fuerza que ejerce la herramienta a la salida y entrada de la misma
produce el desprendimiento de las fibras.
Las mejores calidades superficiales fueron obtenidas en el material de matriz
poliéster reforzado con fibra de vidrio, esto en los dos procesos de mecanizado
utilizando herramientas de corte exclusivas para uso en materiales compuestos de
fibras

5. Conclusiones y recomendaciones

Al realizar el presente estudios se comprobó que la variación de parámetros de

mecanizado de los procesos de ranurado y taladrado, permite obtener mejores
calidades superficiales y una menor delaminación. Así se determinó que los
parámetros óptimos para el proceso de ranurado son velocidad de corte de 48 m/min y
un avance de 0,15 mm/rev, obteniendo en el material compuesto de matriz de poliéster
reforzado con fibra de vidrio una rugosidad superficial de 0,78 µm, mientras que para
el material compuesto de matriz epóxica reforzado con fibra de vidrio se obtuvo 1,47
 13
µm, utilizando una fresa de dentado cruzado y para el proceso de taladrado con una
velocidad de corte de 75m/min y un avance de 0,50 mm/rev se obtuvo una rugosidad
superficial de 5,62µm en el material de matriz poliéster y para el material de matriz
epóxica se aumenta el avance a 0,80 mm/rev obteniendo una rugosidad superficial de
7,13 µm.

Se recomienda sujetar de manera correcta las probetas a la mesa de la máquina

CNC, lo cual disminuya las vibraciones de las mismas, además de disminuir la flexión
producida en las probetas principalmente en el proceso de taladrado. Finalmente se
recomienda utilizar una herramienta convencional para observar la calidad superficial
del mecanizado.

Bibliografía
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