1.

Mediante una serie de esquemas explique en qué consiste el proceso de fundición de un

metal.
2. ¿Qué diferencias existen entre el proceso de colado de un plástico y el proceso de
fundición de un metal?.
3. Investigue sobre las razones por las cuales endurece un metal al enfriarse desde el
estado líquido, las razones por las cuales endurece el yeso mezclado con agua después de
un cierto tiempo y las razones por las cuales endurece un polímero (por ejemplo la resina
poliéster) después de mezclar resina y endurecedor.
4. ¿Qué tipo de geometrías no se pueden obtener mediante el proceso de colado o el de
fundición?
5. ¿Que es un molde?, ¿Qué es un modelo?, ¿Que es una caja de corazones o machos?
6. Enumere los diferentes procesos de fundición de metales que conozca y diga algunas
diferencias entre los mismos.
● Fundición en arena: Este proceso se basa en colocar un modelo de la pieza
deseada en la arena para crear la impresión, incorporar un sistema de alimentación,
llenar la cavidad con metal fundido, esperar a que se solidifique el metal, romper el
molde de arena y retirar la fundición.
En este proceso de fundición se puede colocar prácticamente cualquier metal. No hay
límite de tamaño, forma o peso y el costo es bajo. Lo malo es que se obtiene un
acabado superficial áspero y se necesitan de tolerancias dimensionales amplias.

● Fundición en cascara o cascarilla: Este proceso de fundición se basa en hacer el

molde de arena fina con un modelo ferroso, el molde se hace calentando la arena y
retirando el molde ferroso, esto crea un molde de arena fina rígido. Después se
vierte el metal fundido y al haber estado el molde expuesto a altas temperaturas este
se vuelve frágil y hace que retirar el material sea sencillo.
En este proceso se tiene buena precisión dimensional y acabado superficial, una alta
velocidad de producción, pero el costo del equipo es elevado y los tamaños de las
piezas son reducidos.

● Fundición en molde consumible: En este proceso de fundición el procedimiento es

muy similar al de fundición en arena, lo que cambia es el molde, en este caso no hay
un molde como tal, lo que se hace es que se crean modelos comúnmente
poliméricos que al entrar en contacto con el metal fundido (alta temperatura) se
evaporan y crean una cavidad que será nuestro molde.
En este proceso de fundición la mayor parte de los metales pueden ser sin limite de tamaño,
y con formas complejas pero los modelos pueden ser costosos para bajas
cantidades.

● Fundición en cera perdida: Este proceso de fundición es como una mezcla entre la
fundición en molde consumible y la fundición en cascara, pues lo que se hace es
que se crea un árbol de modelos de cera, después con ese modelo se recubre con
barro o yeso, se calientan para que la cera se derrita y salga, se vierte el metal
fundido y se rompe el molde.
Este proceso nos ayuda a desarrollar formas complejas, con un acabado superficial y
precisión excelente y se puede fundir cualquier metal. Lo malo es que el tamaño de
las piezas es limitado.
 ● Fundición por inyección en matriz: Este proceso de fundición es prácticamente
automatizado, funciona insertando el metal, polímero o material no ferroso fundido
en un dado impresor, dejar que se solidifique y retirar el dado impresor, este proceso
al ser automatizado ofrece una alta velocidad de producción, pero un costo elevado.
Además de que no se pueden fundir todos los metales, solo aquellos con un bajo
punto de fusión.

● Fundición al vacío: En este proceso lo que se hace es que, en vez de verter el metal
fundido en el molde, el molde se introduce en el metal fundido creando un vacío
reduciendo la presión atmosférica.
Este proceso puede ser automatizado y sus costos de producción son relativos a los de
fundición en arena.

● Fundición en molde permanente: Este proceso de fundición se basa en moldes

prefabricados de materiales como hierro colado, acero, bronce, grafito o aleaciones
de metal refractario. Lo que se hace es que en ese molde prefabricado se vierte el
metal fundido, se deja solidificar y se retira la pieza.
Este proceso ofrece un buen acabado superficial y precisión dimensional, baja porosidad y
alta velocidad de producción. El problema con este proceso es que no es apto para
metales con alto punto de fusión, ya que el molde sufriría daños debido a los
cambios de temperatura.

● Fundición a presión: En este proceso de fundición lo que se hace es que, de manera

similar al proceso de fundición al vacío, el metal fundido entre al molde. En este caso
se logra por medio de gases que generan una presión del metal fundido hacia el
interior del molde. Ofrece fundiciones de alta calidad.

● Fundición en molde cerámico: Este proceso de fundición se basa en crear un molde

similar al molde permanente, pero en un material cerámico. Resiste altas
temperaturas y ofrece buena precisión dimensional y buen acabado superficial,
además de una variedad de forma, lo malo es que el proceso es algo costoso.

7. ¿Qué es el ángulo de salida o desmoldeo de una pieza o modelo y para qué sirve? Haga
esquemas.
El ángulo de salida de una pieza o modelo se refiere a que cuando se tiene un ángulo de 90
grados, a querer retirar la pieza solidificada, van a surgir problemas y para reducir estos
problemas se opta por hacer esos ángulos ligeramente cónicos. Sirven para reducir
esfuerzos a la hora de retirar la pieza del molde, ya que, al hacer un esfuerzo, esta puede
quebrarse o romperse.
Existe una tabla que nos ayuda a definir cual debe ser ese ángulo respecto a las
dimensiones de nuestra pieza.
8. ¿Que es la rebaba?, ¿Qué es el plano de partición?
La rebaba es aquel exceso de material en nuestra pieza resultado de que el metal fundido
encontró un espacio en el molde, se quedó ahí y se solidifico. Generalmente ocurren en el
plano de partición que es la unión del molde superior e inferior de arena o de cualquier otro
material. El plano de partición es la union entre el molde superior e inferior.
9. Respecto al acabado superficial de una pieza fundida en arena vs una fundida en molde
metálico (coquilla o lingotera), ¿qué puede mencionar?
El acabado superficial del molde metálico es superior que el acabado superficial en arena,
pues el molde metálico presenta menor porosidad que el molde de arena y por lo tanto el
acabado superficial no será tan áspero y de mayor calidad. El acabado superficial típico de
el molde de arena es de 5 a 25 micrómetros y en el molde metálico es de 2 a 3
micrómetros.
10. ¿Por qué las dimensiones de un modelo cambian en función del material de la pieza que
finalmente se fundirá?
Por la contraccion y dilatacion del material. Al estar este expuesto a una alta temperatura,
se dilata, por lo que se debe tener eso en cuenta, se deben dejar las medidas del molde un
poco más grandes, para lo cual existe una tabla que nos dice que tanto porcentaje deben
ser más grandes las medidas respecto al material a colar. Después, al dejarse en el molde y
solidificarse experimenta un bajón de temperatura que hace que ese material se contraiga,
por lo que se debe tener en cuenta tanto la dilatación como la contracción del material.
Ahora, no todos los materiales experimentan la misma dilatacion y contraccion, es por eso
que existen diferentes porcentajes de incremento de medida respecto al material a colar.
11. Dibuje un sistema de alimentación de una pieza en un molde, nombre sus partes y las
funciones que realiza cada una.

● Caja de moldeo: Es la que soporta el molde mismo.

● Molde: Cavidad con la forma geométrica de la pieza que se va a fundir.
● Molde superior: Cavidad con la forma geométrica superior de la pieza que se va a
fundir, que posteriormente se juntara con el molde inferior para formar un solo molde
de la pieza.
● Molde inferior: Cavidad con la forma geométrica inferior de la pieza que se va a
fundir, que posteriormente se juntara con el molde superior para formar un solo
molde de la pieza.
● Línea de partición: Unión entre los dos moldes, superior e inferior.
● Copa de vaciado: Es la zona en donde el metal fundido se introduce.
● Bebedero: Aquella en donde el metal fundido fluye hacia abajo.
● Sistema de alimentadores: Canales que llevan el metal colado desde la mazarota a
la cavidad del molde.
● Ataque: Entradas a la cavidad del molde.
● Mazarota: Aquellas que suministran metal adicional conforme el metal se contrae
durante la solidificación. Pueden ser abiertas o ciegas.
● Corazón: Insertos de arena que se colocan en el molde para formar oquedades o
definir la superficie interior de la fundición. Se pueden utilizar fuera de la fundición
para formar letras, o barrenos ciegos profundos.
● Respiradero: Se colocan en el molde para extraer los gases producidos cuando el
metal fundido entra en contacto con la arena del molde y en el corazón.
● Cavidad del molde: Figura geométrica impresa en la arena.
● Estrangulador: Reduce la velocidad del metal fundido.
Referencias
Kalpakjian, Scmid. (2002). Manufactura, ingenieria y tecnologia. Mexico: Pearson.