UNIONES REMACHADAS

Un remache es una punta o varilla de metal con una espiga cilíndrica y una cabeza,
utilizada para mantener unidas dos o más piezas metálicas. Las piezas a unir tienen
taladros de diámetro adecuado en los que se introduce la espiga del remache. Un extremo
del remache tiene la cabeza formada previamente por el constructor, cuyo tamaño está
proporcionado a las necesidades de su aplicación. Después de meter el remache en el
taladro, se forma una cabeza en el extremo opuesto a la .anterior, por cualquiera de los
métodos descriptos más adelante. En la figura 1 se detallan los diversos tipos de cabezas
de remaches más corrientes, así como sus designaciones normalizadas.
Consiste en poner 2 piezas debidamente taladradas de modo que los agujeros que coincidan con
otros.

: es un procedimiento de unión que procede la unión fija de varias piezas por medio de roblones o
remaches.

Los roblones o remaches so elementos compuestos de un cuerpo cilíndrico llamado caña, vástago
o espiga, y de una cabeza, de forma generalmente de casquete esférico. Están hechos de metales
dúctiles, maleables y tenaces, como el acero dulce, el cobre, el aluminio y algunas aleaciones.

Las proporciones y dimensiones de los remaches están normalizadas.

La colocación de los roblones se efectúa introduciendo el cuerpo cilíndrico en agujeros hechos con
las dimensiones adecuadas, de manera que sobresalga, deformando a continuación la parte
saliente hasta formar una nueva cabeza. La colocación de los remaches o roblones se hace
generalmente en frio, para diámetros de hasta 8mm. Y en caliente para diámetros mayores de
10mm

.
Existen varias formas de remachado De las cuales son:
 Por recubrimiento
 Por simple cubrejunta
 Por doble cubrejunta
Las ventajas de las uniones remachadas son:

 Se trata de un método de unión barato y automatizable.

 Es válido para unión de materiales diferentes y para dos o más piezas.
 Existe una gran variedad de modelos y materiales de remaches, lo que permite
acabados más estéticos que con las uniones atornilladas.
 Permite las uniones ciegas, es decir, la unión cuando sólo es accesible la cara
externa de una de las piezas.

Desventajas de las uniones remachadas

 No es adecuado para piezas de gran espesor.
 La resistencia alcanzable con un remache es inferior a la que se puede conseguir
con un tornillo.
 La unión no es desmontable, lo que dificulta el mantenimiento.
 La unión no es estanca.

clasificación de uniones remachadas:

 Remache de comprensión

 Remache ciegos: con mandril de estiramiento,

con pasador guiado, roscados y los que son
expandidos químicamente.

 Remaches de golpe, los cuales se emplea un martillo para su instalación

Tipos de remaches:

 cabeza semiredonda

 Ala ancha: se utiliza cuando deben fijarse

materiales fino o frágiles a una base estable
.La ala ancha es útil para cubrir talados sobre
ranuras en el componente superior

 Cabeza avellana 120°:para aplicaciones que

requieren superficies a ras.

 remache tipo trébol LSR: incorpora tres

ranuras en el cuerpo que permite que este se
pliegue en tres pétalos prorcionando una
mayor superficie de apriete

 remache ranurado: de aluminio para

madera y otros materiales blandos fibrosos

Tipos de uniones
REMACHDAS:
A.- con recubrimiento

B.-Con sobre junta

C.-Unión roblando con descubrimiento de una fila

D.-Unión redoblando con sobrejunta colocado en zigzag

E.-Unión en zigzag : mejora la resistencia de las

uniones evitando las posibles desgarre :

A.-Corte

B.-Flexión

ESFUERZOS QUE SE PRODUCEN EN LAS UNIONES

REMACHADAS
Impermeable: este remachado se utiliza para fluidos a baja presión. La unión, además de soportar
un pequeño esfuerzo, debe de asegurar una estanqueidad. Ejemplo: tanques estáticos pequeños y
tanques ferrocarriles.

Impermeables para fluidos a alta presión: En ciertas instalaciones encontraremos elementos

remachados que además de asegurar la estanqueidad deben de soportar un esfuerzo
considerable. Tanques de calderos y almacenamiento de gases.

No impermeable: corresponde a todo tipo de uniones en estructura de acero.

Calafateo: es el proceso que se aplica a ajuntas que trabajan a altas presiones, para mantener la
estanqueidad. Este proceso se logra con una herramienta llamada calafate. La punta puede ser
plana o redonda.

·Las uniones remachadas consisten en unir las chapas previamente taladradas, mediante vástagos
cilíndricos con dos cabezas una ya formada y otra que se forma en el proceso.
          ·Remaches Ordinarios
          ·Remaches Especiales o Ciegos

usos en la industria :

Remache para muestrario cabeza silla: indicada para la confeccion de muestrarios de la

industria textil también utilizado para la fabricación de carpetas
 Remache de aluminio: los remaches
de aluminio son los más utilizados en las aplicaciones estructurales de la aviación moderna

También son muy utilizados en estructuras metálicas de construcción civil. Como curiosidad, decir
que en el proceso del montaje de la Torre Eiffel se emplearon más de dos millones y medio de
remaches.

Las uniones remachadas

constituyen junto con la
soldadura una forma de unio de ´piesas:

 en la industria aeronáutica y constructiva

 construcción de calderas , edifiios puentes electrónicos
 Automoción: Debido al uso actual de aluminio en la fabricación de carrocerías de
vehículos, se han comenzado a utilizar remaches ciegos junto con adhesivos en vez
de soldadura. Con este procedimiento se obtiene una serie de ventajas: reducción de
vibraciones entre piezas, posibilidad de unir piezas muy pequeñas y de diferentes
materiales y piezas sensibles al calor, reducción de tiempos de desmontaje…etc.

 Contenedores: Mediante remaches ciegos se sujetan las bisagras de las

puertas de los contenedores de transporte.

 Industria metálica: Para la unión de chapas de pequeño espesor en la

fabricación de carcasas de máquinas.

 Electrodomésticos

 Climatización y calefacción

 Ascensores de vehículos

 Tejados y revestimientos
Remache ciego estándar: Utilizado en ventanería, escaleras, cielos rasos, carrocerías
de buses y cerrajería del aluminio en general.

Remache ciego Acero – Acero: Utilizado en aplicaciones donde se necesita más resistencia
como carrocerías y algunas estructuras y construcciones mecánicas.

Remache ciego Aluminio – Aluminio: Utilizado en aplicaciones livianas, en ambientes

donde no puede haber corrosión, como en instrumentos de laboratorio, y en general,
donde vayan a estar expuestos a ambientes húmedos.

Remache ciego cabeza avellanada: Posee la misma resistencia de un remache ciego

estándar. Es utilizado para aplicaciones en bisagras y cocinas integrales, donde se requiere
que la cabeza del remache quede al mismo nivel de la superficie de aplicación.

Remache ciego cabeza grande (ala ancha): Utilizado en materiales como fibras, lonas,
correas, bandas transportadoras, materiales sintéticos y fibra con fibra, donde la cabeza
del remache da una mayor firmeza a la sujeción.
 Ejercicios de aplicación:

Formula:

Para calcular el número de remaches que se deben colocar en una unión y las tensiones

de cortadura que sufre el remache y las tensiones de tracción que sufren las chapas a unir se
emplean las fórmulas:

 Tensión de cortadura del remache:

 Tensión de tracción de la chapa:

Donde:

t y σ son las tensiones de cortadura y tracción soportadas por remaches y chapas respectivamente

tadm y σadm son las tensiones de cortadura y tracción admisibles de cada material

F es la fuerza de tracción que se ejerce sobre las chapas

N es el número total de remaches que realizan la unión

So es la superficie circular del remache

e  es el espesor de las chapas

H es la anchura de la chapa.

Se han unido dos chapas de 200 mm de ancho y 6 mm de
espesor y para ello se han empleado 3 roblones de 14 mm de
diámetro. Determina si la unión está asegurada cuando las
chapas soportan una fuerza de tracción de 12 kN si  adm=85
N/mm2 y  adm=500 N/mm2.
Para saber si la unión está asegurada deberemos calcular las tensiones
que soportan chapas y roblones y ver si son menores que las
admisibles.

DATOS Calculamos la tensión cortante que soportan los remaches

H=200 mm

e=6 mm

N=3
Y la tensión de tracción que soportan las chapas
d=14 mm

F=12 kN

=85
adm

N/mm2  

=500 Como
adm
N/mm2

y 

la unión es segura para soportar esa fuerza

Para unir dos planchas de chapa de 25 cm de
anchura y de 6 mm de espesor se utilizan cuatro
remaches de 8 mm de diámetro. Calcula la
tensión cortante que soportan los remaches y la
tensión de tracción que sufren las chapas cuando
se les aplica una fuerza de 2600 N.

Para resolverlo vamos a utilizar las expresiones que

nos determinan los esfuerzos que actuan sobre
remaches y chapas.

Calcularemos la tensión cortante que soportan los

DATOS remaches aplicando la fórmula correspondiente

H=25
mm

e=6 mm

N=4
Y la tensión de tracción que soportan las chapas
d=8 mm

F=2600
N

Luego esos son los esfuerzos soportados.

 Calcula el máximo esfuerzo de tracción que es capaz de soportar una unión
roblonada con los datos siguientes:
2 2
adm=900 kp/cm ,  adm=1400 kp/cm , 5 roblones de 12 mm de diámetro para unir dos

chapas de 250 mm de ancho con un espesor de 10 mm.

Deberás calcular la fuerza máxima que soportarán las chapas y la fuerza máxima
que soportarán los roblones. El esfuerzo máximo que soportará la unión será el valor
máximo de los dos anteriores.

Calcula la fuerza máxima que soportan los remaches

Y la fuerza máxima que soportan las chapas

Por lo tanto la fuerza máxima que soporta la unión será de 5089.38 Kp

 Uniones soldadas
. Consiste en el método utilizado por los soldadores para realizar la unión
de dos o más planchas o piezas a través del arco eléctrico

Es unir dos metales de idéntica o parecida composición por la acción del calor,
directamente o mediante la aportación de otro metal también de idéntica o parecida
composición. Durante el proceso hay que proteger al material fundido contra los gases
nocivos de la atmósfera, principalmente contra el oxígeno y el nitrógeno.

La soldadura es un proceso de unión de materiales, generalmente metales o

termoplásticos, por medio del calor. Consiste en caldear el material hasta que funde, y
una vez unidas las piezas, se dejan enfriar.

Si en el proceso de soldadura se utiliza un material que se aporta a la unión, se dice que es

una soldadura con material de aportación, y si no interviene ningún material externo,
entonces se dice que es una soldadura sin material de aportación o autógena.

Si el material de aportación y los materiales a unir son de la misma naturaleza, se llamará

soldadura homogénea y en caso contrario heterogénea.

En la soldadura se pueden utilizar diferentes formas de caldeo del material: una llama de
gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos de fricción o ultrasonido.

Puede ser realizada en diferentes ambientes al aire libre, en atmósfera inerte, bajo el agua
o en el espacio.
Otra forma de unir piezas metálicas es por medio de soldadura, que básicamente a través de
aporte de material y calor, se genera una fusión en parte de las chapas a soldar con el
material de aporte.
Las ventajas que tienen este tipo de unión sobre los remaches, de ser más livianas y de
mayor

Desarrollaremos primero la soldadura eléctrica, que le da a la unión mayor

homogeneidad, se produce por fusión de materiales de aporte, llamado electrodos, los
cuales están revestidos o recubiertos para evitar el contacto con el aire y el nitrógeno que se
forma y que es perjudicial para la calidad de la soldadura. Se forma alrededor del punto de
fusión por este revestimiento en la medida que se consume el electrodo un gas inerte que
protege y mejora la soldadura..
Para soldar dos chapas, una al lado de la otra, lo que comunmente se denomina soldadura
a tope, se le practica un bisel a los bordes a unir, a los efectos de dar lugar al material de
aporte. Para esto se prepara un chafan de 45 º en cada chapa, que enfrentadas terminan
siendo 90 º. Esto es así hasta un determinado valor del espesor de la chapa, que va desde los
5 mm. a los 15 mm. Luego si el espesor de la chapa supera ese último valor, se biselan en
ambas caras para aportar por los dos lados y así también evitar que se doble la unión
cuando se suelda, lo que comúnmente se llama que la soldadura tira . El material del
electrodo debe elegirse siempre de mayor resistencia o igual que el de la chapa a unir.

90 º
5 á 15 mm 16 á 30 mm

Otro tipo de unión es por superposición de una placa encina de otra, a lo cual comunmente
se lo llama solapado, o soldaduras de chapas perpendiculares entre si.
La soldadura puede realizarse:
A tope, en la que los dos extremos que se pretenden soldar están situados en el mismo
plano. Cuando se suelda a tope, el cordón debe ser continuo a todo lo largo de la unión y
con completa penetración. En uniones de fuerza el cordón de soldadura debe realizarse
por ambas caras. Es la posición más usual y recomendable.

A solape, realizando el cordón a lo largo de dos juntas solapadas. Se le llama también

soldadura con recubrimiento.

Las diferencias entre los tipos de soldadura están en la geometría y el proceso de

soldadura.
Diversas formas de soldadura de filete: a) unión de esquina con filete interno único, b)
unión de esquina con filete externo único, c) unión sobrepuesta con filete doble, y d)
unión en T con filete doble. Las líneas con guiones muestran los bordes originales de las
placas.

PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA.
La norma EA-95 autoriza para uniones de fuerza en estructuras de edificación los
siguientes procedimientos:

1.-Soldeo eléctrico manual; por arco descubierto con electrodo fusible revestido.

2.-Soldeo eléctrico semiautomático o automático; por arco en atmósfera gaseosa

con alambre electrodo fusible.

3.-Soldeo eléctrico automático; por arco sumergido con alambre electrodo

fusible desnudo.

4.-Soldeo eléctrico por resistencia.

5.-Soldadura por fusión: La acción del calor origina la fusión localizada de las
piezas y estas se unen sin o con la aportación de otro material.

6.-Soldadura por presión: Las piezas se calientan hasta hacerse plásticas y luego se
unen mediante una presión mecánica.

7.-Soldadura por arco: Es el procedimiento más importante y casi exclusivamente

utilizado para las estructuras metálicas.
 Tipos de uniones
soldadas

Las soldaduras se puden clasificar

según su poscion relativa :

Uniones a tope
Son las más ampliamente
usadas en todos los
métodos de soldadura,
puesto que cuando se
sueldan producen un bajo
índice de tensiones y
deformaciones. Las uniones
a tope, por lo general, se utilizan en las construcciones de chapas
de metal.

Uniones a solapo o de monta

Tienen sus ventajas cuando se ejecuta la soldadura por arco
eléctrico de estructuras de construcción fabricadas de chapas
cuyos espesor no sea mayor de 10-12 mm. Estas planchas no
requieren que sus bordes sean especialmente elaborados. Durante
tales uniones se recomienda soldar por las dos caras, puesto que
si efectuáramos la soldadura por una sola cara pudiera ocurrir que
la humedad se filtrase entre la hendidura de las piezas, con la
posterior oxidación del metal en ese sitio.

Uniones en T
Se usan ampliamente en la soldadura por arco y se efectúan con o
sin preparación de los bordes de una cara o de las dos caras. La
plancha vertical debe tener el borde base bien elaborado. Cuando
los bordes de la plancha vertical se biselan por una o ambas
caras, entre las piezas horizontal y vertical se deja una holgura de
2-3 mm para obtener una buena penetración en todo el espesor de
la pieza vertical. El bisel en una sola cara se realiza en caso de
que la construcción de la pieza no permita efectuar la soldadura
en T por los dos lados

Uniones en ángulo
Se usan para la soldadura de diferentes planchas cuyos bordes se
han elaborado previamente. Las partes a soldar se colocan en
ángulo recto o en otro ángulo y se sueldan por los bordes. Tales
uniones se usan generalmente en la soladura de depósitos, los
cuales habrán de ser sometidos a condiciones de trabajo, bajo la
acción de una presión no conocida de gas o líquido. A veces las
uniones en ángulo se sueldan también por la parte interior.

Uniones de tapón
Se usan cuando la longitud del cordón normal elaborado a solapo
no garantiza una resistencia suficiente. Las uniones de tapón
pueden ser de tipo abierto o cerrado. Le hendidura se efectúa
generalmente con ayuda del corte por oxígeno.
Uniones de brida
Las chapas se juntan por sus superficies y se sueldan por los
bordes adyacentes.

Uniones con cubrejuntas

Esas uniones exigen un gasto suplementario de metal y por eso se
usa en aquellos casos, en los que por alguna causa no pueden ser
sustituidas por las uniones a tope o a solapo.

Unión de botones
Con ayuda de los botones se obtienen unas uniones resistentes
pero no compactas. En la chapa de arriba se taladra un orificio y
luego éste se suelda de modo que la chapa inferior también se
suelde. Cuando se aplica el procedimiento de la soldadura
automática por arco sumergido no hay necesidad de taladrar la
plancha superior, pues la misma se derrite en todo su espesor
mediante la acción del arco eléctrico.
1.-Uniones soldadas planas: Son aquellas en la que los diferentes cordones
están contenidos en el mismo plano o las que permite abatir todas las secciones de
garganta sobre un mismo plano.

2.-Uniones soldadas espaciales: Aquellas en la que no es posible abatir

sobre un mismo plano todas las secciones de garganta de los distintos cordones
que las componen.

3.-Uniones mixtas: Aquellas uniones constituidas por soldaduras de ángulo y

soldaduras a tope.

Tipos de soldadura:
Soldadura blanda: Se emplea para unir componentes electrónicos y montar circuitos
impresos.
Para realizarla se utiliza un soldador que es una herramienta con aspecto de "lápiz". En la
punta tiene una barra de cobre recubierta con hierro, níquel
y cromo y cuando se conecta a la red alcanza temperaturas
superiores a 230ºC (dependiendo de su potencia).

Utiliza como material de aportación una aleación formada

por 60% de estaño y 40% de plomo debido a su buena
conductividad eléctrica, a su bajo punto de fusión (232ºC) y a
su precio competitivo, aunque en ciertas aplicaciones
especiales se usan aleaciones con plata u oro. Este material
es tubular y su alma es de una resina que al fundirse,
desengrasa y desoxida los metales a soldar, lo que asegura
que los elementos a soldar deben estar limpios de grasa,
óxido, lo que hace que la soldadura sea eficaz.

Soldadura oxiacetilénica o autógena:

Se utiliza para soldar distintos materiales: acero, cobre, latón, aluminio, magnesio,
fundiciones y sus respectivas aleaciones.

El oxígeno y el acetileno se almacenan en botellas de acero, a una presión de 15 kp/cm² el

acetileno y de 200 kp/cm² el oxígeno y ambas van montadas en un carrillo desplazable. Un
proceso similar, el oxicorte, se emplea para cortar metales.
Soldadura por arco: Actualmente es un método muy comúnmente empleado, por su
reducido coste, fácil aplicación, buenos ritmos de fabricación, y la facilidad para soldar un
amplio número de metales.

El proceso consiste en provocar la fusión de las piezas a unir debido al calor producido por
un arco eléctrico (alcanza una temperatura de unos 3500 ºC). Los bordes fundidos de las
piezas se mezclan íntimamente con el material de aportación (que se desprende de un
electrodo), dando lugar, al enfriarse, a una unión homogénea y resistente.

Soldadura por resistencia:

Se basa en el efecto Joule, es decir, en aprovechar el calor generado cuando una corriente
eléctrica atraviesa una resistencia que colocamos en la zona de unión de dos superficies
de metal para fundir el material.

Soldadura por puntos:

Se utiliza para soldar chapas:

De metal solapadas, de hasta 5 mm de espesor

Soldadura por costura:

Los electrodos tienen forma de rueda y van girando,
describiendo una trayectoria por la zona a soldar y
haciendo posible costuras de soldadura largas y
continuas.

Soldadura TIG (tungsten Inert Gas):

Caracterizada por la utilización de un electrodo permanente de

tungsteno. Como el punto de fusión del tugsteno es muy
elevado (3410 ºC) y se trabaja en presencia de atmósferas
inertes, generalmente gas argón o helio, el electrodo apenas
sufre desgaste tras usos prolongados.

Soldadura aluminio térmica:

Es un procedimiento utilizado en raíles de vías férreas y está

basado en la reducción del óxido de hierro por el aluminio que se produce según una
reacción altamente exotérmica, alcanzándose temperaturas superiores a 2000º C.

Fe2O3 + 2 Al = Al2O3 + 2 Fe + calor

Esfuerzo que se producen en las uniones

soldadas:

La unión puede hacerse con o sin aplicación de una fuerza

Soldadura de los metales puede hacerse por fusión o por presión.

 Soldadura por fusión: es la unión por fusión localizada de las piezas y el material
de aportación.
 Soldadura por presión: es la unión por aplicación de fuerza con calentamiento
localizado hasta el estado pastoso.
El uso de las uniones soldadas en la industria:

Aplicaciones de la Soldadura

a) Construcción de puentes, edificios

b) Producción de tuberías, recipientes, calderas, tanques

c) Construcción naval

d) Industria aeronáutica y espacial

e) Automóviles, ferrocarriles, etc.

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Ejercicios:
Calculo Aplicación de esfuerzo de las uniones soldadas:

Tensión que soportan los cordones de soldadura se calculan con las ecuaciones:

Soldadura a tope

Soldadura a
solape

Donde:

 F es la fuerza de tracción ejercida

 L es la anchura del cordón de soldadura

 e es el espesor de las chapas

 σmax la tensión máxima admisible del material

ejercicio 1

Calcula la tensión que soportará una soldadura a tope realizada entre dos chapas de 300
mm de longitud y 12 mm de espesor cuando la unión está sometida a esfuerzos de
tracción de 25 kN.
Como se trata de una soldadura a tope, usaremos la expresión:

Sustituimos los datos del problema:

Ya tenemos a la tensión a que está sometida nuestra soldadura.

Ejercicio 2:

Calcula la tensión que soportará una soldadura a solape realizada entre dos chapas de 150
mm de longitud y 10 mm de espesor cuando la unión está sometida a esfuerzos de
tracción de 2000 kp.

Este ejercicio es igual que el anterior. La única diferencia es que la soldadura es a solape,
por lo que la fórmula que deberás utilizar es la otra.

La tensión que soporta es de 94.2 kp/cm2