TRATAMIENTOS TERMICOS

La utilización de tratamientos térmicos permite lograr las más diversas

características del acero y sus aleaciones, así como de otros muchos metales. En
consecuencia dichos tratamientos tienen una importancia primordial en las
distintas fases de fabricación de la industria moderna. En este artículo se pretende
dar una somera información sobre los diferentes tratamientos térmicos, sus
procedimientos y resultados.

Se entiende por tratamiento térmico al conjunto de operaciones de calentamiento,

permanencia y enfriamiento de las aleaciones de metales en estado sólido, con el
fin de cambiar su estructura y conseguir propiedades físicas y mecánicas
necesarias. Se tratan térmicamente no solo las piezas semiacabadas (bloques,
lingotes, planchas, etc.), con el objetivo de disminuir dureza, mejorar la
maquinabilidad y preparar su estructura para el tratamiento térmico definitivo
posterior, sino también las piezas terminadas y herramientas para proporcionarles
las propiedades definitivas exigidas

Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de

los cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la
composición química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos
químicos hasta una profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso
de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas especiales.

Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar la dureza
superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el
rozamiento aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste,
aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.
ORIGENES

Los griegos descubrieron hacia el 1000 AC una técnica para endurecer

las armas de hierro mediante un tratamiento térmico.

Todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.c se clasifican en la

actualidad como hierro forjado. Para obtener estas aleaciones, se calentaba en
un horno una masa de mineral de hierro y carbón vegetal. Mediante este
tratamiento se reducía el mineral a una masa esponjosa de hierro llena de escoria
formada por impurezas metálicas y cenizas de carbón vegetal. Esta masa
esponjosa se retiraba mientras permanecía incandescente y se golpeaba con
pesados martillos para eliminar la escoria y darle una determinada forma.

El hierro que se producía en estas condiciones solía tener un 3% de partículas de

escoria y un 0,1% de otras impurezas. En algunas ocasiones, y por error, solían
producir autentico acero en lugar de hierro forjado.

Los artesanos del hierro acabaron por aprender a fabricar acero, calentando hierro
forjado y carbón vegetal en un recipiente de arcilla durante varios días, con lo que
el hierro absorbía suficiente carbono para convertirse en acero.

Después del siglo XIV se aumento el tamaño de los hornos empleados para fundir.
En estos hornos, el mineral de hierro de la parte superior se convertía en hierro
metálico y a continuación absorbía más carbono debido a los gases que lo
atravesaban. Como resultado daba arrabio, un metal que funde a temperatura
menor que el hierro y el acero. Posteriormente se refinaba el arrabio para obtener
acero.

En la producción moderna de acero se emplean altos hornos que son modelos

perfeccionados de los que se usaban antiguamente. El arrabio se refina mediante
chorros de aire. Este invento de debe a un británico llamado Henry Bessemer, que
en 1855 desarrollo este inventó.
Los materiales a los que se aplica el tratamiento térmico son, básicamente,
el acero y la fundición, formados por hierro y carbono. También se aplican
tratamientos térmicos diversos a los sólidos cerámicos.

PROPIEDADES MECÁNICAS

TRANSFORMACIÓN DE LAS FASES

Las características mecánicas de un material dependen tanto de su composición

química como de la estructura cristalina que tenga. Los tratamientos térmicos
modifican esa estructura cristalina sin alterar la composición química, dando a los
materiales unas características mecánicas concretas, mediante un proceso de
calentamientos y enfriamientos sucesivos hasta conseguir la estructura cristalina
deseada.

Entre estas características están:

 Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse

erosionar cuando está en contacto de fricción con otro material.
 Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin
producir fisuras (resistencia al impacto).

 Mecanizabilidad: Es la facilidad que posee un material de permitir el

proceso de mecanizado por arranque de viruta.

 Dureza: Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se

mide en unidades BRINELL (HB), unidades ROCKWEL C (HRC), VICKERS
(HV),etc.Dureza Vickers mediante el test del mismo nombre.

La propiedad de tener diferentes estructuras de grano con la misma composición

química se llama polimorfismo y es la que justifica los térmicos.

Técnicamente el poliformismo es la capacidad de algunos materiales de presentar

distintas estructuras cristalinas, con una única composición química, el diamante y
el grafito son polimorfismos del carbono. La α-ferrita, la austenita y la δ-ferrita son
polimorfismos del hierro.

Esta propiedad en un elemento químico puro se denomina alotropía. Por lo tanto

las diferentes estructuras de grano pueden ser modificadas, obteniendo así aceros
con nuevas propiedades mecánicas, pero siempre manteniendo la composición
química.

Estas propiedades varían de acuerdo al tratamiento que se le de

al acero dependiendo de la temperatura hasta la cual se lo caliente y de como se
enfría el mismo. La forma que tendrá el grano y los microconstituyentes que
compondrán al acero, sabiendo la composición química del mismo (esto es
porcentaje de Carbono y Hierro (Fe3) y la temperatura a la que se encuentra, se
puede ver en el Diagrama Hierro Carbono.

Los procedimientos en los tratamientos térmicos son muy numerosos y variados

según el fin que se pretende conseguir. La gran cantidad de tratamientos térmicos,
las distintas aleaciones y sus reacciones y las diferentes exigencias técnicas
requieren soluciones y conocimientos profundos de la materia. El tratamiento
térmico pretende endurecer o ablandar, eliminar las consecuencias de un
mecanizado, modificar la estructura cristalina o modificar total o parcialmente las
características mecánicas del material.
Podemos distinguir dos razones principales para efectuar tratamientos térmicos en
los cuales se pretende conseguir un endurecimiento (temple) o un ablandamiento
(recocido).

TEMPLE

El temple consiste en calentar el acero a una temperatura determinada por encima

de su punto de transformación para lograr una estructura cristalina determinada
(estructura austenítica), seguido de un enfriamiento rápido con una velocidad
superior a la crítica, que depende de la composición del acero, para lograr una
estructura austenítica, martensítica o bainítica, que proporcionan a los aceros una
dureza elevada.
Para conseguir un enfriamiento rápido se introduce el acero en agua, aceite, sales
o bien se efectúa el enfriamiento con aire o gases. La velocidad de enfriamiento
depende de las características de los aceros y de los resultados que se pretenden
obtener.
En casos determinados se interrumpe el enfriamiento en campos de temperatura
comprendidos entre 180-500 ºC., alcanzándose de esta manera un temple con el
mínimo de variación en las dimensiones de las piezas, un mínimo riesgo de
deformación y consiguiéndose durezas y resistencias determinadas, de acuerdo
con las estructuras cristalinas en lo que se refiere a austenita, martensita o bainita.
Los procedimientos de temple descritos se refieren a un temple total del material,
otros tratamientos permiten una más amplia variación de las características
añadiendo carbono o nitrógeno a la superficie de las piezas.
La finalidad del temple es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello,
se calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica
superior Ac (entre 700-950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente (según
características de la pieza) en un medio como agua, aceite, etcétera. Existen
distintos tipos de temples, algunos de ellos son:

TEMPLE CONTINUO COMPLETO

Se aplica a los aceros hipoeutectoides (contenido de carbono inferior a 0,9%). Se

calienta la pieza hasta la temperatura de temple y seguidamente se enfría en el
medio adecuado (agua, aceite, sales, aire) con lo que obtendremos como
elemento constituyente martensita.

TEMPLE CONTINUO INCOMPLETO

Se aplica a los aceros hipereutectoides (contenido de carbono superior a 0,9%).

Se calienta la pieza hasta la temperatura indicada, transformándose la perlita en
austenita y quedando intacta la cementita. Después de enfriar, la estructura
resultante estará formada por martensita y cementita.

TEMPLE ESCALONADO

Consiste en calentar el acero a temperatura adecuada y mantenerlo hasta que se

transforme en austenita, seguidamente se enfría con una temperatura uniforme en
un baño de sales hasta transformarlo en bainita.
TEMPLE SUPERFICIAL

Se basa en un calentamiento superficial muy rápido de la pieza y un enfriamiento

también muy rápido, obteniendo la austenización solo en la capa superficial,
quedando el núcleo de la pieza blando y tenaz y la superficie exterior dura y
resistente al rozamiento.

TEMPLE POR INDUCCIÓN

Es un proceso de endurecimiento de acero en el cual las superficies de las piezas

se calientan rápidamente a temperatura de austenitización mediante inducción
electromagnética, (con un diseño adecuado del inductor, se puede confinar el
calor a áreas pequeñas). Una vez alcanzada la temperatura de austenitización se
aplica una ducha de agua fría que produce el temple.

El principio del calentamiento por inducción es el siguiente: una bobina que

conduce una corriente de alta frecuencia rodea o se coloca sobre la pieza, se
inducen así corrientes alternativas que generan rápidamente calor en la superficie.

Las corrientes inducidas de alta frecuencia tienden a viajar por la superficie del
metal, por tanto, es posible calentar una capa poco profunda del acero sin
necesidad de calentar el interior del material. La profundidad del calentamiento
depende de la frecuencia de la corriente, la densidad de potencia y el tiempo de
aplicación de ésta. Mientras mayor es la frecuencia, menor es la profundidad
calentada, de forma que: altas potencias (100 kHz a 1 Mhz), y tiempos cortos (en
segundos), calientan espesores de 0,25 mm; en cambio, potencias menores (25
kHz), y tiempos más largos calientan espesores de 10 mm. Se utiliza en aceros al
carbono, con contenido medio de C, en éstos produce superficies endurecidas
delgadas.
También se puede utilizar en aceros aleados; los aceros de baja aleación se
endurecen fácil y superficialmente mediante este método; en cambio, los aceros
altamente aleados son más lentos y pueden necesitar de un aumento de
temperatura para lograr la estructura deseada, sin embargo, como el
calentamiento mediante este método es muy rápido, se pueden calentar sin
peligro de crecimiento excesivo de grano. Entre las ventajas de este proceso
podemos destacar el hecho que no necesita de personal especializado para su
operación debido a que es un proceso prácticamente automático. Entre las
desventajas resaltan el alto costo del equipo, el alto costo de mantenimiento y el
hecho que no es económico si se desean endurecen pocas piezas.

CEMENTACIÓN

La difusión de carbono sobre la superficie se denomina cementación. Este

procedimiento consiste en el calentamiento de las piezas a una temperatura de
aproximadamente 900 ºC en un medio en el que el carbono penetre en la
superficie del acero en función del tiempo. Se puede efectuar este procedimiento
con medios sólidos (carbón de madera con aditivos, baño de sales con cianuros),
o con medios gaseosos CO, H2, N2, CmHn. La utilización de medios gaseosos es
la más utilizada ya que permite un control de la profundidad del tratamiento.
Después de la cementación se efectúa un enfriamiento rápido para alcanzar la
dureza superficial necesaria de forma que los aceros con bajo contenido en
carbono, alcancen una superficie dura con un núcleo dúctil que proporcione a las
piezas su máxima resistencia.

La cementación aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,

aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo
en cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y
enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona
periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran
dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.

Características de la cementación

 Endurece la superficie.
 No afecta al corazón de la pieza.
 Aumenta el carbono de la superficie.
 Se coloca la superficie en contacto con polvos de cementar (Productos
cementantes.
 El enfriamiento es lento y se hace necesario un tratamiento térmico
posterior.
 Los engranajes suelen ser piezas que se cementan.

EQUIPOS PARA CEMENTACIÓN

Cajas de cementado: Se cementa con mezcla cementante que rodea a la pieza en

un recipiente cerrado, el cual se calienta a la temperatura adecuada durante el
tiempo requerido y luego se enfría con lentitud. Este equipo no se presta para alta
producción, siendo sus principales ventajas su economía, eficiencia y la no
necesidad de una atmósfera preparada. En realidad, el agente cementante, son
los gases que esta pasta que rodea al material desprende cuando se calienta en el
horno.

Cajas de gas: Es más eficiente que el anterior, los ciclos son más controlados, el
calentamiento más uniforme, es más limpio y requiere de menos espacio. La pieza
se calienta en contacto con CO y/o un hidrocarburo, por ejemplo alguna mezcla de
gases que contengo butano, propano o metano, que fácilmente se descompone a
la temperatura de cementación El gas tiene una composición típica de: CO 20%,
H2 40% y N2 40%, pudiendo modificarse la composición de éste para controlar el
potencial de C.
NITRURACIÓN

La adición de nitrógeno a la superficie se denomina nitruración, dicho

procedimiento consiste en el enriquecimiento de la superficie manteniendo el
acero (de aleación especial con cromo, vanadio, aluminio), a una temperatura de
aproximadamente 550 ºC, sea en baño de sales o en una atmósfera de amoniaco
durante un tiempo determinado. Sin más tratamientos se alcanza de ésta manera
una dureza superficial extremadamente alta con un mínimo de deformaciones,
debido a la baja temperatura del tratamiento.

REVENIDO

Normalmente, a continuación del temple se efectúa un tratamiento, denominado

revenido. Si un acero se templa correctamente, alcanza su máxima dureza, que
depende en primer lugar de su contenido en carbono, pero el acero en este estado
es muy frágil y en consecuencia debe ser revenido a una temperatura entre 150
ºC y el punto de transformación del mismo. Los revenidos efectuados entre 150-
220 ºC influyen poco en la dureza pero mejoran la resistencia, eliminando una
parte de las tensiones producidas durante el enfriamiento. Esta clase de revenido
se utiliza sobre todo en aceros para herramientas que requieren una gran dureza,
en otros casos se efectúan los revenidos entre los 450-600 ºC.
En estos casos el acero templado pierde parte de la dureza conseguida pero se
aumenta la resistencia y la elasticidad. Variando la temperatura y la duración del
revenido se influye sobre el resultado final en lo referente a dureza y resistencia
del acero. Una prolongación del tiempo de mantenimiento a temperatura, visto
desde el punto de la dureza, significa lo mismo que un aumento de la temperatura,
pero no en absoluto en lo referente a la estructura, por lo tanto, la temperatura y
duración del tratamiento depende de los resultados finales exigidos, (dureza,
resistencia ).
En casos determinados se precisan dos revenidos consecutivos, ya que en el
temple puede no transformarse la austenita en su totalidad, permaneciendo en la
estructura parte de la misma no transformada (austenita residual). Esta austenita
puede transformarse en el curso de un revenido, ya sea en el calentamiento a
temperatura o en periodo de mantenimiento de ésta, o bien en el enfriamiento
después del revenido, lográndose martensita o bainita. Un segundo revenido
puede ser necesario para eliminar la fragilidad debida a las tensiones producidas
por la transformación en las distintas fases. Loa aceros que poseen una asutenita
residual muy estable, como algunos aceros rápidos, requieren a veces tres
revenidos.

El revenido sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir

ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la
tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros
templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la
tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue
básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de
enfriamiento.

CARBONITRURACIÓN

La difusión de carbono y nitrógeno se denomina carbonitruración, tratamiento

térmico muy frecuente debido a sus numerosas ventajas. Dicho tratamiento se
realiza en las mismas condiciones que la cementación ya sea en baño de sales de
una composición determinada o en atmósfera gaseosa con adición de nitrógeno
por medio de la disociación de amoniaco.
Máquinas para el lavado, desengrase y tratamiento de superficies de todo tipo de
piezas (fosfatado, pasivado, decapado, secado, etc.

RECOCIDO

El recocido pretende conseguir lo contrario que el temple, es decir un

ablandamiento del material que se consigue al poner en equilibrio la estructura
cristalina que se había deformado por el frío, por tratamientos térmicos o por la
mecanización de la pieza.

El recocido consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de

austenitización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento.

Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la

dureza. También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la
estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que produce
el trabajo en frío y las tensiones internas.

RECOCIDO DE HOMOGENEIZACIÓN

En el recocido de homogeneización, propio de los aceros hipoeutectoides, la

temperatura de calentamiento es la correspondiente a A3+200ºC sin llegar en
ningún caso a la curva de sólidos, realizándose en el propio horno el posterior
enfriamiento lento, siendo su objetivo principal eliminar las heterogeneidades
producidas durante la solidificación.

RECOCIDO DE REGENERACIÓN

También llamado normalizado, tiene como función regenerar la estructura del

material producido por temple o forja. Se aplica generalmente a los aceros con
más del 0.6% de C, mientras que a los aceros con menor porcentaje de C sólo se
les aplica para finar y ordenar su estructura.

RECOCIDO DE GLOBALIZACIÓN

Usado en aceros hipoeutectoides para ablandarlos después de un anterior trabajo

en frío. Por lo general se desea obtener globulización en piezas como placas
delgadas que deben tener alta embutición y baja dureza.

Los valores más altos de embutición por lo general están asociados con la
microestructura globulizada que solo se obtiene en un rango entre los 650 y 700
grados centígrados. Temperaturas por encima de la crítica producen formación de
austenita que durante el enfriamiento genera perlita, ocasionando un aumento en
la dureza no deseado.

Por lo general piezas como las placas para botas de protección deben estar
globulizadas para así obtener los dobleces necesarios para su uso y evitar
rompimiento o agrietamiento. Finalmente son templadas para garantizar la dureza.

Es usado para los aceros hipereutectoides, es decir con un porcentaje mayor al

0,89 % de C, para conseguir la menor dureza posible que en cualquier otro
tratamiento, mejorando la maquinabilidad de la pieza. La temperatura de recocido
está entre AC3 y AC1.

RECOCIDO SUBCRÍTICO

Para un acero al carbono hipoeutectoide: La microestructura obtenida en este

tratamiento varía según la temperatura de recocido.

Por lo general las que no excedan los 600 grados liberarán tensiones en el
material y ocasionaran algún crecimiento de grano (si el material previamente no
fue templado).

Generalmente mostrando Ferrita-Perlita. Por encima de los 600 y bajo los 723 se
habla de recocido de globulización puesto que no sobrepasa la temperatura
crítica. En este caso no hay grano de perlita, los carburos se esferoidizan y la
matriz es totalmente ferrítica. Se usa para aceros de forja o de laminación, para lo
cual se usa una temperatura de recocido inferior a AC1, pero muy cercana.

Mediante este procedimiento se destruyen las tensiones internas producidas por

su moldeo y mecanización. Comúnmente es usado para aceros aleados de gran
resistencia, al Cr-Ni, Cr-Mo, etcétera. Este procedimiento es mucho más rápido y
sencillo que los antes mencionados, su enfriamiento es lento.

NORMALIZADO
El normalizado es un recocido que se efectúa para proporcionar una buena y fácil
mecanización de las piezas, lo cual depende de su estructura cristalina. El
normalizado se efectúa antes del temple, ya que el resultado de éste depende del
estado inicial de la estructura de las mismas. También se realizan recocidos para
la eliminación de tensiones a temperaturas inferiores al punto de transformación.
Muchas veces se efectúan recocidos en piezas que previamente fueron templadas
y revenidas. Para ello debe elegirse una temperatura que logre la disminución de
la dureza y la resistencia.
La temperatura baja exigida puede ser compensada por la duración del recocido.
La velocidad de enfriamiento después del recocido tiene una gran importancia, ya
que un enfriamiento rápido puede provocar nuevas tensiones y si es demasiado
lento existe el peligro de fragilidad.

Diversas piezas tratadas

El normalizado tiene por objeto dejar un material en estado normal, es decir,

ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se
suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido.
RECOCIDO ISOTÉRMICO

Otros recocidos se efectúan para modificar la repartición de los componentes de la

estructura cristalina (transformación de la perlita laminar), a éste recocido
denominado isotérmico el cual es muy frecuente en piezas estampadas para la
industria de automoción.
Aparte de los tratamientos indicados existe un gran número de otros muy
específicos como envejecimiento, boronizado, sulfinizado, desgasificado,
oxidación, recristalización , reducción sinterizado, etc.

El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que

pueda alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado.

Este tipo de procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en

su estado sólido para cambiar sus propiedades físicas - mecánicas. Con el
tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamaño
del grano, incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior
dúctil. La clave de los tratamientos térmicos consiste en las reacciones que se
producen en el material, tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas, y
ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con
unas pautas o tiempos establecidos.

Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un
tratamiento térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de
fases como el diagrama hierro carbono. En este tipo de diagramas se especifican
las temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura
cristalina), dependiendo de los materiales diluidos.

Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en

general, ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con
mayores resistencias tanto al desgaste como a la tensión.
NITRURACIÓN (N)

La nitruración consiste en enriquecer la superficie de la pieza

en nitrógeno calentándola en una atmósfera especifica a temperatura
comprendida entre 500 y 580 ºC, formándose una capa de muy poca profundidad
pero de dureza muy superior a la capa de cementado. Durante el proceso no hay
deformaciones y obtenemos una mayor resistencia a la corrosión.

Si en un recinto, un horno de tratamiento térmico, se somete al amoníaco (NH3) a

temperaturas de 500° C, se descompone en nitrógeno e hidrógeno. El hidrógeno,
más ligero, se separa del nitrógeno por diferencia de densidad. El nitrógeno
liberado por la descomposición del amoníaco forma la atmósfera en el interior del
horno que, en contacto con la superficie de hierro y a esa temperatura, forma
nitruro de hierro, un compuesto de gran dureza pero frágil.

Si bien este tratamiento da gran dureza superficial a la pieza, la velocidad de

penetración es muy lenta, aproximadamente 1 mm en 100 horas de tratamiento,
pero no necesita de temple posterior.La nitruración se da a piezas sometidas a
grandes fuerzas de rozamiento y de carga como, por ejemplo, pistas de
rodamientos, camisas de cilindros o piezas similares, que necesitan un núcleo con
cierta plasticidad, que absorba golpes y vibraciones, y una superficie de gran
dureza contra desgaste y deformaciones.

Características de la nitruración

 Aumenta el volumen de la pieza.

 Se emplean vapores de amoniaco.
 Es un tratamiento muy lento.
 Las piezas no requieren ningún otro tratamiento.
 Endurece la superficie de la pieza.

ACEROS DE NITRURACIÓN

No todos los aceros son aptos para nitrurar. Resulta conveniente que en la
composición de la aleación haya una cierta cantidad de aluminio 1%. También es
aplicable a los aceros inoxidables, aceros al cromo níquel y ciertas fundiciones al
aluminio o al cromo.

No es aconsejable en aceros al carbono no aleados, el nitrógeno penetra

rápidamente en la superficie de la pieza y la capa nitrurada puede desprenderse.

PRÁCTICA DE LA NITRURACIÓN

Las piezas a nitrurar se mecanizan, y luego se templan y revienen, con objeto de

que el núcleo adquiera una resistencia adecuada. Finalmente, una vez
mecanizadas a las cotas definitivas, se procede a efectuar la nitruración. Las
piezas a nitrurar se colocan dentro de un horno eléctrico, con circulación de gas
amoníaco por el interior, manteniendo la temperatura y la concentración de
nitrógeno durante todo el tiempo que dure el proceso hasta su finalización. A
aquellas partes de la pieza que no se deban nitrurar se les da un baño de estaño y
plomo al 50%, que cubre la superficie de la pieza aislándola del nitrógeno.

CIANURACIÓN (C+N)
La cianuración consiste en el endurecimiento superficial de pequeñas piezas
de acero. Se utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican
temperaturas entre 760 y 950 °C.

CARBONITRURACIÓN(C+N)

La carbonitruración al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en

una capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o propano;
amoníaco (NH3) y monóxido de carbono (CO). En el proceso se requieren
temperaturas de 650 a 850 °C y es necesario realizar un temple y
un revenido posterior.

SULFINIZACIÓN (S+N+C)

La sulfinización aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El azufre

se incorpora al metal por calentamiento a baja temperatura (565 °C) en un baño
de sales.