Índice.

Introducción
4.1 características geométricas de los engranes rectos
4.2 diseño de engranes rectos.
4.3 Selección de materiales para los engranes rectos.
Introducción
Hay varios tipos de engranajes, el más sencillo es el engranaje recto, una rueda
con dientes paralelos al eje tallados en su perímetro. Los engranajes rectos
transmiten movimiento giratorio entre dos ejes paralelos. En un engranaje sencillo,
el eje impulsado gira en sentido opuesto al eje impulsor. Si se desea que ambos
ejes giren en el mismo sentido se introduce una rueda dentada denominada 'rueda
loca' entre el engranaje impulsor o motor y el impulsado. La rueda loca gira en
sentido opuesto al eje impulsor, por lo que mueve al engranaje impulsado en el
mismo sentido que éste.
Es un tipo de engranaje que se caracteriza por tener ejes paralelos y dientes
rectos. Consta de una rueda o cilindro dentado empleado para transmitir un
movimiento giratorio o alternativo desde una parte de una máquina a otra. El
engranaje motriz se denomina piñón, y la conducida rueda. Un conjunto de dos o
más engranajes que transmite el movimiento de un eje a otro se denomina tren de
engranajes.
4.1 características geométricas de los engranes rectos.

Los engranajes cilíndricos rectos son el tipo de engranaje más simple que existe.
Se utilizan generalmente para velocidades pequeñas y medias; a grandes
velocidades, si no son rectificados, o ha sido corregido su tallado, producen ruido
cuyo nivel depende de la velocidad de giro que tengan.
 Diente de un engranaje: son los que realizan el esfuerzo de empuje y
transmiten la potencia desde los ejes motrices a los ejes conducidos. El
perfil del diente, o sea la forma de sus flancos, está constituido por dos
curvas evolventes de círculo, simétricas respecto al eje que pasa por el
centro del mismo.
 Módulo: el módulo de un engranaje es una característica de magnitud que
se define como la relación entre la medida del diámetro primitivo expresado
en milímetros y el número de dientes. En los países anglosajones se
emplea otra característica llamada Diametral Pitch, que es inversamente
proporcional al módulo. El valor del módulo se fija mediante cálculo
de resistencia de materiales en virtud de la potencia a transmitir y en
función de la relación de transmisión que se establezca. El tamaño de los
dientes está normalizado. El módulo está indicado por números. Dos
engranajes que engranen tienen que tener el mismo módulo.
 Circunferencia primitiva: es la circunferencia a lo largo de la cual engranan
los dientes. Con relación a la circunferencia primitiva se determinan todas
las características que definen los diferentes elementos de los dientes de
los engranajes.
 Paso circular: es la longitud de la circunferencia primitiva correspondiente a
un diente y un vano consecutivos.
 Espesor del diente: es el grosor del diente en la zona de contacto, o sea,
del diámetro primitivo.
 Número de dientes: es el número de dientes que tiene el engranaje. Es
fundamental para calcular la relación de transmisión. El número de dientes
de un engranaje no debe estar por debajo de 18 dientes cuando el ángulo
de presión es 20º ni por debajo de 12 dientes cuando el ángulo de presión
es de 25º.
 Diámetro exterior: es el diámetro de la circunferencia que limita la parte
exterior del engranaje.
 Diámetro interior: es el diámetro de la circunferencia que limita el pie del
diente.
  Pie del diente: también se conoce con el nombre de dedendum. Es la parte
del diente comprendida entre la circunferencia interior y la circunferencia
primitiva.
 Cabeza del diente: también se conoce con el nombre de adendum. Es la
parte del diente comprendida entre el diámetro exterior y el diámetro
primitivo.
 Flanco: es la cara interior del diente, es su zona de rozamiento.
 Altura del diente: es la suma de la altura de la cabeza (adendum) más la
altura del pie (dedendum).
 Ángulo de presión: el que forma la línea de acción con la tangente a la
circunferencia de paso, φ (20º o 25º son los ángulos normalizados).
 Largo del diente: es la longitud que tiene el diente del engranaje
 Distancia entre centro de dos engranajes: es la distancia que hay entre los
centros de las circunferencias de los engranajes.
 Relación de transmisión: es la relación de giro que existe entre el piñón
conductor y la rueda conducida. La R t puede ser reductora de velocidad o
multiplicadora de velocidad. La relación de transmisión recomendada 7 tanto
en caso de reducción como de multiplicación depende de la velocidad que
tenga la transmisión con los datos orientativos que se indican:
Velocidad lenta: 
Velocidad normal: 
Velocidad elevada: 
Hay dos tipos de engranajes, los
llamados de diente normal y los de
diente corto cuya altura es más
pequeña que el considerado como
diente normal. En los engranajes de
diente corto.
4.2 diseño de engranes rectos.

Diseño de Engranajes de dientes rectos En diseños donde intervienen

transmisiones engranadas, normalmente se conocen las velocidades de giro
requeridas en el piñón y en el engrane, y la potencia que debe transmitir el
impulsor.
Estos factores determinan de acuerdo con la aplicación. También se deben incluir
el ambiente y las condiciones de funcionamiento a los que estará sometida la
transmisión. Tiene especial importancia conocer el tipo de maquina impulsora, y la
maquina conducida, para proponer el valor adecuado el factor de sobrecarga.

El diseñador debe decidir el tipo de engranes que se usaran, el arreglo en sus

ejes, los materiales con los que se fabriquen, incluyendo su tratamiento térmico, y
la geometría de los engranes: número de dientes, paso diametral, diámetros de
paso, forma de dientes, anchos de cara y números de calidad.
Aquí se presenta un procedimiento de diseño que considera la resistencia a la
fatiga por flexión de los dientes de los engranes, y su resistencia a la picadura,
llamada durabilidad superficial.
Este procedimiento emplea en forma extensa las ecuaciones de diseño que se
han abordado a lo largo de este trabajo, y las tablas de los apéndices que se
incluirán al final de este trabajo. Debe de entenderse que no existe una solución
óptima para un problema de diseño de engranes; son posibles varios buenos
diseños. El juicio y la creatividad, así como los requisitos específicos de la
aplicación, afectaran bastante al diseño final seleccionado. Aquí, el objetivo es
proveer un método para atacar el problema y llegar a un diseño razonable.
Diseño de Engranajes de dientes rectos A continuación se mencionan los
objetivos generales de un diseño. La transmisión resultante deberá:
• Ser compacta y pequeña.
• Funcionar en forma uniforma y sin ruido.
• Tener larga vida.
• Tener bajo costo.
• Ser fácil de fabricar.
• Ser compatible con los cojinetes, los ejes, la caja, la máquina motriz, la máquina
motriz, la máquina impulsada y demás elementos de máquinas.
• El objetivo principal del procedimiento de diseño es definir una transmisión de
engranes duradera.

Los pasos y los lineamientos generales que se describirán a continuación son para
el diseño inicial razonable. Sin embargo, debido a las muchas variables que
intervienen, en el caso típico se realizan varias iteraciones para tratar de llegar a
un diseño óptimo.
DISEÑO DE ENGRANAJES DE DIENTES RECTOS
Características de los Engranajes de dientes rectos Los engranajes de dientes
rectos, son aquellos donde todos los elementos de sus dientes, son paralelos al
eje que los soporta. Se utilizan para transmitir potencia entre ejes paralelos.
Presentan la ventaja de ser muy fáciles de fabricar, pero tienen el inconveniente
de ser muy ruidosos y producir vibraciones. Se suelen emplear en mecanismos en
los que la potencia a transmitir y el número de revoluciones no es muy grande.
Algunas aplicaciones son los mecanismos de un planetario y los de un reloj. Su
funcionamiento consiste en que el engranaje motriz (piñón) gira en un sentido,
gracias a un motor, y al estar en contacto con el segundo engranaje (rueda) hace
que éste se mueva en sentido contrario. La velocidad con que gire la rueda
dependerá de la velocidad del piñón y de sus diámetros.

4.3 selección de material para los engranes rectos.

Existen diferentes tratamientos que se le pueden realizar a los metales para
cambiar sus propiedades mecánicas, como por ejemplo mejorar su ductilidad,
dureza, resistencia al choque, entre otros, en los cuales en algunos casos existe la
incorporación de carbono para mejorar aún más sus propiedades. Entre los cuales
por su contenido en carbono podemos clasificar:
Alto carbono (2 > %C > 0.55)
Medio carbono (0.25 < %C < 0.55)
Bajo carbono (%C < 0.25)
Nitruración

MATERIALES PARA LA CONSTRUCCIÓN DE ENGRANAJES.

Tipos de engranajes

La principal clasificación de los engranajes se efectúa según la disposición de sus

ejes de rotación y según los tipos de dentado. Según estos criterios existen los
siguientes tipos de engranajes:
Ejes paralelos, pueden ser:
Cilíndricos de dientes rectos
Cilíndricos de dientes helicoidales.
Doble helicoidales
Ejes perpendiculares, pueden ser:
Helicoidales cruzados.
Cónicos de dientes rectos.
Cónicos de dientes helicoidales.
Cónicos hipoides.
De rueda y tornillo sin fin.
Los engranajes pueden fabricarse de una variedad de materiales muy extensa
para obtener las propiedades adecuadas para el uso que se les va a dar. Desde el
punto de vista del diseño mecánico, la resistencia y la durabilidad, es decir la
resistencia al desgaste, son las propiedades más importantes.
Madera

Como en todo material, varias son las propiedades a tener en cuenta a la hora de
emplearlo para la construcción de un engranaje y que dependerán del fin que
queremos darle.

La dureza de la madera está directamente relacionada con la densidad (a mayor

densidad, mayor dureza)
La durabilidad es la resistencia de la madera a la acción del tiempo que depende
de múltiples factores, tales como la humedad, sequedad, exposición al sol y al
agua.
Propiedades mecánicas de la madera:
Elasticidad - deformabilidad de la madera
Flexibilidad
Dureza
Resistencia al choque Metales

De los elementos que figuran en la tabla periódica, alrededor de 80 pueden ser

clasificados como metales. El uso de metales puros es limitado, pues son blandos
o tienden a corroerse. Así, la mayor parte de los elementos metálicos comúnmente
usados son mezclas de dos o más metales elementales.
Ductilidad: Es la capacidad que tiene un material de deformarse sin romperse.
Tenacidad: Es la resistencia a la rotura por tensión que presenta los metales.
Fragilidad: Es la facultad de un metal de romperse por la acción del choque o por
cambios bruscos de temperatura.

Muchas veces se confunde la fragilidad con debilidad, siendo propiedades

independientes. Un material es frágil cuando su deformación es casi nula antes de
romperse.

Forjabilidad: Es la propiedad mediante la cual puede modificarse a la forma de un

metal a través de la temperatura.
Soldabilidad: Es la propiedad que tienen algunos metales, por medio de la cual
dos piezas de los mismos se pueden unir formando un solo cuerpo.
Temple: Es la propiedad para la cual adquiere el acero una dureza extraordinaria
al calentarlo de 600 °C y enfriándolo bruscamente en agua. Aceros endurecidos
de forma superficial

El endurecimiento mediante flama, endurecimiento por inducción, la carburización

y la nitruración son procesos que se emplean para obtener una alta dureza en la
capa superficial de los dientes de un engrane. Estos procesos proporcionan
valores de dureza superficial de 50 a 64 HRC (Rockwell C).
Dientes de engranajes endurecidos mediante flama y por inducción.

Este proceso implica el calentamiento a nivel local de la superficie de engrane por

medio de flamas, generadas por gas, a altas temperaturas o mediante bobinas de
inducción eléctrica.

Carburizacion por empaquetado: Este procedimiento consiste en meter al material

de acero con bajo contenido carbónico en una caja cerrada con material
carbonáceo y calentarlo hasta 900 a 927 °C durante 4 a 6 horas. En este tiempo el
carbono que se encuentra en la caja penetra a la superficie de la pieza a
endurecer. Carburizacion por baño liquido:
El acero a cementar se sumerge en un baño de cianuro de sodio líquido. También
se puede utilizar cianuro de potasio pero sus vapores son muy peligrosos. Se
mantiene la temperatura a 845 °C durante 15 minutos a 1 hora, según la
profundidad que se requiera
Mediante la nitruración se obtiene una superficie muy dura pero muy delgada. Se
especifica para aplicaciones en las que las cargas son ligeras y se conocen bien. 
La nitruración puede ser en horno o iónica. En el primer caso la pieza se introduce
en un horno en el que se llena la atmósfera con amoníaco y luego se calienta a
temperaturas de aproximadamente 500°C.
Hierro y bronces como materiales para la construcción de engranajes.
Hierros fundidos.
Tres tipos de hierros que se emplean para fabricar engranes son: hierro gris
fundido, hierro nodular (en ocasiones se le da el nombre de hierro dúctil) y hierro
maleable, Recuerde que el acero gris flexible es quebradizo, por tanto, hay que
tener cuidado cuando sea probable que se presente carga por choque
Bronce.

Por lo regular, para fabricar engranajes se utilizan cuatro tipos de bronce: bronce
con fósforo o estaño, bronce con manganeso, bronce con aluminio y bronce con
sílice. El latón amarillo también se utiliza. Casi todos los bronces son fundidos, sin
embargo, se puede disponer de algunos forjados. La resistencia a la corrosión,
buenas propiedades en cuanto a desgaste y coeficientes de fricción bajos son
algunas razones para optar por los bronces para fabricar engranes.
Materiales plásticos para engranajes.

Los plásticos se desempeñan bien en aplicaciones donde se desea peso ligero,

operación silenciosa, baja fricción, resistencia a la corrosión aceptable y buenas
propiedades en cuanto a desgaste. Debido a que las resistencias son
significativamente más bajas que las de casi todos los materiales metálicos para
fabricar engranes, los plásticos se emplean en dispositivos que se someten a
cargas, en alguna medida, ligeras. 
Algunos de los materiales plásticos que se utilizan para fabricar engranes son: 

Fenólicos 
Policarbonato 
Acetal 
Poliamida 
Poliéster 
Nylon 
Sulfuro de polifenileno 
Poliuretano
Elastómero de poliéster 
Estireno-acrilonitrito (SAN) 
Acrilonitrito-butadieno-estireno (ABS) 
Conclusión
Los engranajes son, en general, cilindros con resaltos denominados dientes,
conformando ruedas dentadas, las que permiten, cuando giran, transmitir el
movimiento de rotación entre sus árboles o ejes colocados a una distancia
relativamente reducida entre sí. En el siguiente documento se hablara a detalle de
los engranes y algunos tipos de estos.
Bibliografía.
https://prezi.com/er_jsiw0sgs8/materiales-para-la-construccion-de-engranajes/
http://eenngrraness.blogspot.mx/
https://es.slideshare.net/juanboscan07/diseo-de-engranajes-de-dientes-rectos-
juan-boscn-61968743
https://es.wikipedia.org/wiki/Engranaje#Caracter.C3.ADsticas_que_definen_un_en
granaje_de_dientes_rectos
https://www.monografias.com/docs/Engranes-rectos-FKJHESXYBZ
http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/4483/fichero/6.+Engranajes.pdf