Capítulo 3: Entendiendo el mantenimiento

"Su sistema está perfectamente diseñado para darle los resultados que obtiene". -
W. Edwards Deming
 
Visión general
 Después de leer este capítulo, podrás entender:
 ¿Por qué hacer mantenimiento?
 Términos clave de mantenimiento
 El objetivo del mantenimiento.
 Tareas de mantenimiento
 Problemas de calidad de mantenimiento
 Datos de referencia de mantenimiento

 3.1 Introducción

¿Qué es el mantenimiento y por qué es importante?

El mantenimiento se refiere a mantener un activo en buenas condiciones de

trabajo para que el activo pueda ser utilizado en toda su capacidad productiva. La
función de mantenimiento incluye tanto el mantenimiento como las reparaciones.

El diccionario define mantenimiento como "el trabajo de mantener algo en

condiciones adecuadas; mantenimiento".

Una definición más amplia es:

Mantener en "diseñado" o una condición aceptable; Evite perder capacidades
funcionales parciales o completas; Preservar proteger. Esta definición implica que
el término mantenimiento  incluye tareas realizadas para evitar fallas y tareas
realizadas para restaurar el activo a su condición original. Sin embargo, el nuevo
paradigma de mantenimiento está relacionado con el aseguramiento de la
capacidad.
Con un mantenimiento adecuado, la capacidad de un activo puede realizarse en
el nivel diseñado. Por ejemplo, la capacidad diseñada de un equipo de producción
de 10 unidades por hora podría realizarse solo si el equipo se opera sin un tiempo
de inactividad considerable para las reparaciones. Un nivel de capacidad
aceptable es un nivel de capacidad objetivo establecido por la administración. Este
nivel no puede ser más que la capacidad diseñada. Considere el equipo de
producción que está diseñado para fabricar 500 unidades por hora a un costo de
mantenimiento de $ 150 por hora. Si el equipo cae un 10% del tiempo en este
nivel de mantenimiento, el nivel de producción se reducirá a 450 unidades por
hora.
Sin embargo, si el departamento de mantenimiento, trabajando en conjunto con el
departamento de producción como un equipo, puede encontrar una manera de
reducir el tiempo de inactividad del 10% al 5% a un costo de mantenimiento / hora
ligeramente mayor, esta reducción aumentará la producción en otros 25
Unidades / hora. Por lo tanto, es concebible que la administración pueda justificar
el aumento del costo de mantenimiento. Por lo tanto, la capacidad podría
aumentarse más cerca de la capacidad diseñada al reducir el tiempo de
inactividad.
Desafortunadamente, la literatura relacionada con las prácticas de mantenimiento
durante las últimas décadas indica que la mayoría de las compañías no
comprometieron los recursos necesarios para mantener los activos en buenas
condiciones de funcionamiento. Más bien, se dejó que los activos fracasaran;
luego, los recursos necesarios se comprometieron a reparar o reemplazar el activo
o componentes fallidos. De hecho, la función de mantenimiento fue vista como el
mal necesario y no recibió la atención que merecía. Sin embargo, en los últimos
años, esta práctica ha cambiado dramáticamente.
El mundo corporativo ha comenzado a reconocer la realidad de que el
mantenimiento agrega valor. Es muy alentador ver que el mantenimiento se está
moviendo de las llamadas operaciones de "trastienda" a la sala de juntas
corporativa. Un ejemplo de ello: en el informe anual de 2006 a los corredores de
inversión en Wall Street, el CEO de Eastman Chemical incluyó un par de
diapositivas en su presentación relacionadas con el mantenimiento y la
confiabilidad, destacando la estrategia de la compañía de aumentar la
disponibilidad de equipos mediante la asignación de recursos adecuados para el
mantenimiento .
En este capítulo, analizaremos el papel que desempeña el mantenimiento en una
organización y por qué es importante, incluidos los elementos clave.

Términos y definiciones de mantenimiento clave

Activo
Los recursos físicos de una organización, como equipos, máquinas, flotas
móviles, sistemas o sus partes y componentes, incluido el software que realiza
una función específica o proporciona un servicio; a veces se refiere como activos
físicos.

Componente
Un artículo configurado dentro de la jerarquía de un activo para el cual existe una
necesidad de administración de mantenimiento para rastrear el costo, la ubicación
instalada, el historial de servicio, el modelo / número de serie del fabricante, la
garantía y los datos de compra / inventario. Este artículo puede ser una parte
permanente o temporal de un activo. Un artículo temporal se desmonta parte de
activo a activo según los requisitos de operaciones y mantenimiento. Los ejemplos
de componentes incluyen: motores eléctricos, válvulas, cajas de engranajes,
bombas y conmutadores.
Modo de falla y análisis de efectos (FMEA)

Una técnica para examinar un activo, proceso o diseño para determinar las
formas potenciales en que puede fallar y los efectos potenciales; e identificar
posteriormente las tareas de mitigación adecuadas para los riesgos de mayor
prioridad.

Mantenimiento, Backlog

Tareas de mantenimiento que son esenciales para reparar o prevenir fallas de

equipos que aún no se han completado.

Mantenimiento, Proyecto de Capital (CPM)

Las reparaciones importantes, por ejemplo, las revisiones y los proyectos de

reestructuración, valorados por encima de un cierto umbral, se tratan a veces
como proyectos de capital para fines fiscales. Si estos proyectos son esenciales
para restaurar el activo a la capacidad diseñada, no para agregar capacidades
adicionales, deben tratarse como costos de mantenimiento.

Mantenimiento, basado en la condición (CBM)

Las tareas de mantenimiento que se requieren se basan en la salud de un activo

según lo determinado a partir de mediciones no invasivas de la operación utilizada
para monitorear las condiciones del equipo. CBM permite que se optimicen las
acciones preventivas y correctivas al evitar el calendario tradicional o el
mantenimiento dirigido en tiempo de ejecución.

Mantenimiento, Correctivo (CM)

Acciones de reparación iniciadas como resultado de las condiciones observadas o

medidas de un activo después o antes del fallo funcional.

Mantenimiento, Predictivo (PdM)

PdM es una estrategia de mantenimiento de equipos basada en la medición de la

condición del equipo para evaluar si fallará durante un período futuro y luego
tomar las medidas adecuadas para evitar las consecuencias de esa falla. La
condición del equipo podría medirse mediante el monitoreo de la condición, el
control estadístico del proceso o el rendimiento del equipo, o mediante el uso de
los sentidos humanos. Los términos Mantenimiento basado en condiciones (CBM),
Mantenimiento en condiciones y Mantenimiento predictivo se usan indistintamente.
Mantenimiento Preventivo (PM)

PM es una estrategia de mantenimiento del equipo basada en la inspección, el

reemplazo de componentes y la revisión a intervalos fijos, independientemente de
su condición en ese momento. Normalmente se realizan inspecciones
programadas para evaluar la condición de los activos. Reemplazar elementos de
servicio (por ejemplo, filtros), agregar o cambiar aceites y correas, y lubricar piezas
son algunos ejemplos de tareas de PM. La inspección de la MP puede requerir
que se escriba otra orden de trabajo para reparar otras discrepancias encontradas
durante la PM.

Mantenimiento, Reactivo (RM)

Actividad realizada para reparar un activo en respuesta a un fallo o avería.

Cuando se realiza en modo de emergencia, puede costar entre 3 y 5 veces más.

Mantenimiento, Operador Basado (OBM)

OBM involucra a los operadores que realizan algunas actividades básicas de

mantenimiento. El mantenimiento basado en el operador es una práctica rentable
para realizar tareas de mantenimiento rutinarias menores y recurrentes por parte
de los operadores para que el activo funcione de manera eficiente para el
propósito previsto.

Mantenimiento, ejecución a falla (RTF)

Una estrategia de administración (política) que permite que se produzca un modo

de falla específico sin ningún intento de evitarlo. Una decisión deliberada basada
en la eficacia económica.

Trabajo de mantenimiento proactivo

Esta es una lista completa de todas las tareas de mantenimiento que se

completan para evitar fallas o para identificar defectos que podrían conducir a
fallas inminentes. Por lo general, la lista incluye tareas de mantenimiento
preventivo de rutina y de condición / predictivo que se llevan a cabo de manera
planificada y programada.

Confiabilidad

La probabilidad de que un activo o artículo realice sus funciones previstas durante

un período específico de tiempo en las condiciones establecidas.
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)

Un proceso sistemático y disciplinado para establecer las estrategias de

mantenimiento adecuadas para un activo / sistema en su contexto operativo, para
garantizar la seguridad, el cumplimiento de la misión y la función del sistema. El
proceso define los límites del sistema e identifica funciones, fallas funcionales y
modos de falla probable. Desarrolla una identificación lógica de las causas y los
efectos (consecuencias) de las fallas funcionales y del sistema para llegar a una
estrategia de administración de activos eficiente y efectiva para reducir la
probabilidad de falla.

3.2 Tareas de trabajo de mantenimiento

Tareas de mantenimiento para prevenir y reparar fallas.

Un activo tiene una esperanza de vida predefinida basada en cómo se ha

diseñado. La vida de diseño de la mayoría de los activos requiere un
mantenimiento periódico. Por ejemplo, las correas y las cadenas requieren un
ajuste, la alineación de los ejes, como los ejes del motor de la bomba, debe
mantenerse adecuadamente, los filtros deben cambiarse a intervalos regulares, se
requiere una lubricación adecuada en la maquinaria giratoria, etc. En algunos
casos, ciertos componentes necesitan reemplazo después de un número
específico de horas de operaciones, por ejemplo, un cojinete de bomba en un
sistema hidráulico para garantizar que el sistema perdure durante su vida útil de
diseño. Cada vez que no realizamos actividades de mantenimiento, podemos
acortar la vida útil del activo. Durante los últimos 40 años, se han desarrollado
muchos enfoques rentables para asegurar que un activo alcance o supere su vida
útil de diseño. En lugar de esperar a que los activos fallen y luego corregirlos, se
realizan acciones de mantenimiento para mantener los activos en buenas
condiciones de funcionamiento para brindar un servicio continuo. Dos categorías
principales de acciones de mantenimiento son:

 Tareas de mantenimiento preventivo realizadas para descubrir deficiencias

o fallas inminentes y para proporcionar servicios que mantengan un activo
en funcionamiento.
 El mantenimiento correctivo, a veces llamado "reparación", se realiza para
corregir las deficiencias y hacer que el activo vuelva a funcionar después
de que haya fallado o haya dejado de funcionar. Cuando un activo se
descompone, no cumple con su función prevista e interrumpe la operación
programada. Esta pérdida funcional (parcial o total) puede ocasionar
piezas defectuosas, reducción de velocidad, salida reducida y condiciones
inseguras. Por ejemplo, un desgaste o un daño leve en el impulsor de una
bomba, que reduce la salida, es una falla de la función.

Las interrupciones de la función o las fallas de reducción que no reciben la

atención debida pronto se convertirán en una detención de activos si no se
actúan. Muchas anomalías, como grietas, deformaciones, holguras, fugas,
corrosiones, erosiones, rasguños, calores excesivos, ruidos y vibraciones
son los indicadores de problemas inminentes. A veces, estas
anormalidades se descuidan debido a la insignificancia o la percepción de
que tales anormalidades no contribuirán a ninguna falla importante. La
tendencia a pasar por alto estas anormalidades menores pronto puede
crecer y contribuir a fallas catastróficas graves. No es infrecuente recibir
consultas del personal de producción en respuesta a una "condición de alta
temperatura o vibración" sobre cuánto tiempo podemos seguir
funcionando. Se ha observado que un alto porcentaje de las fallas ocurren
durante los inicios y paradas. Sin embargo, la falla de los activos también
podría deberse a un mantenimiento deficiente. Las causas que pasan
desapercibidas se denominan "anomalías ocultas". La clave para lograr
cero fallas es descubrir y rectificar estas anomalías ocultas antes de que
ocurra la falla. Este es el concepto fundamental de mantenimiento,
específicamente Mantenimiento preventivo, Condición / Predictivo y
Mantenimiento soportado o basado en operador, también conocido como
Mantenimiento productivo total (TPM). Estas y otras prácticas se analizarán
con más detalle más adelante en este y otros capítulos.

El mantenimiento preventivo (PM) requiere que el personal de

mantenimiento o producción realice visitas periódicas para monitorear la
condición de un activo en una instalación. El objetivo básico de las visitas
de PM es echar un vistazo al activo para determinar si hay signos
reveladores de falla o falla inminente. Además, dependiendo del tipo de
recurso, se puede usar una lista de verificación o un procedimiento con
detalles de tareas que indiquen qué verificar o qué datos tomar, por
ejemplo, cambiar el filtro, ajustar las correas de transmisión y tomar datos
de holgura del rodamiento o muestras de aceite. Los observadores también
documentan las anomalías y otros hallazgos. Estas anomalías deben
corregirse antes de que se conviertan en fallas. Si un activo falla, necesita
ser reparado. La corrección de estas anomalías se llama mantenimiento
correctivo.
 Clasificaciones de tareas de mantenimiento:
Las tareas de mantenimiento pueden clasificarse en dos categorías
principales:
 Mantenimiento Preventivo (PM)
 Mantenimiento basado en el tiempo (calendario) (TBM) (relacionado con la
edad)
 Mantenimiento basado en la ejecución (RBM) (relacionado con el uso)
 Mantenimiento basado en la condición (CBM) (relacionado con la salud)
(también conocido como predictivo)
 Mantenimiento basado en el operador (OBM) (relacionado con las
operaciones) (también conocido como Mantenimiento autónomo, un pilar
de TPM)
 Mantenimiento Correctivo (CM)
 El trabajo de rutina de CM es el resultado de PM: planificado y programado
 Grandes Reparaciones / Proyectos de CM: Planificado y Programado
 CM reactivo: no planificado / no programado (también conocido como
avería / emergencia) Algunos profesionales de mantenimiento clasifican el
mantenimiento en las siguientes categorías: PM, CBM / PdM, trabajo
proactivo resultante de PM y CBM / PdM, y CM - reactivo (averías /
emergencia). Realmente no importa cómo los clasifiquemos, siempre y
cuando los sistemas de administración de mantenimiento puedan
proporcionarnos datos en el formato que nos ayuden a tomar las
decisiones correctas. Nuestro objetivo es reducir las averías reactivas y
luego ajustar o aumentar el trabajo de PM y CBM en consecuencia.

Mantenimiento Preventivo (PM)

El mantenimiento preventivo se refiere a una serie de acciones que se realizan en

un activo a tiempo. Ese programa puede estar basado en el tiempo o en función
del tiempo de funcionamiento de la máquina o del número de ciclos de la máquina.
Estas acciones están diseñadas para detectar, excluir o mitigar la degradación de
un sistema y sus componentes.

El objetivo de un enfoque de mantenimiento preventivo es minimizar la

degradación del sistema y los componentes y, por lo tanto, mantener o extender la
vida útil del activo. El mantenimiento preventivo es el mantenimiento planificado de
los activos diseñados para mejorar la vida útil de los activos y evitar actividades de
mantenimiento no programadas. El PM incluye la limpieza, el ajuste y la
lubricación, así como el reemplazo de componentes menores, para extender la
vida útil de los activos e instalaciones. Su finalidad es minimizar los fallos. No se
debe permitir que los activos ni las instalaciones lleguen al punto de ruptura, a
menos que hayamos seleccionado una estrategia de ejecución a falla para ese
activo específico. En su forma más simple, el mantenimiento preventivo puede
compararse con el programa de servicio de un automóvil. La cantidad de
mantenimiento preventivo necesario en una instalación varía mucho. Puede
abarcar desde inspecciones a pie de activos e instalaciones hasta medir holguras
de rodamientos, verificar la alineación de la bomba y el motor, tomar fotografías de
infrarrojos (IR) de sistemas eléctricos, etc., y observar otras deficiencias para
correcciones posteriores. El objetivo del mantenimiento preventivo se resume a
continuación:

 Mantenga los activos y las instalaciones en condiciones operativas

satisfactorias al proporcionar una inspección, detección y corrección
sistemáticas de fallas incipientes, ya sea antes de que ocurran o antes de
que se conviertan en fallas mayores.
 El mantenimiento, incluidas las pruebas, las mediciones, los ajustes y el
reemplazo de piezas, se realizó específicamente para evitar que se
produzca una falla.
 Registre la condición de salud del activo para el análisis, lo que lleva al
desarrollo de tareas correctivas. El mantenimiento preventivo se realiza
típicamente en función del tiempo del calendario. El personal de
mantenimiento programa visitas periódicas a un activo según intervalos de
tiempo fijos, por ejemplo, cada tres o seis meses. Aunque es mejor que
ningún PM en absoluto, los PM basados en el tiempo no son la manera
óptima de ejecutar programas de PM. Pueden resultar en que se gaste
demasiado tiempo en un activo. Numerosas visitas a activos con "sin
datos: se encontraron anomalías" pueden considerarse como dinero de
mantenimiento desaprovechado. Si esto sucede, la periodicidad de PM se
debe reevaluar y ajustar. Sin embargo, los PM basados en el tiempo son
un buen enfoque para los activos que tienen un horario operativo fijo, como
un funcionamiento 24/7 u 80 horas / semana.

Por lo general, el siguiente paso de los PM basados en el tiempo es

realizar PM basados en ciclos de activos o tiempo de ejecución.
Intuitivamente, este enfoque tiene sentido. Un activo no tiene que
verificarse repetidamente si no se ha utilizado. En términos generales, es la
operación real del activo lo que lo desgasta, por lo que tiene sentido revisar
el activo después de que haya estado trabajando durante un tiempo
específico para causar cierto desgaste. Puede ser necesario ajustar o
reemplazar el componente.
Mantenimiento basado en la condición (CBM)
 El Mantenimiento basado en condiciones (CBM), también conocido como
Mantenimiento predictivo (PdM), intenta evaluar la condición de un activo
realizando un monitoreo periódico o continuo de los activos. Este enfoque
es el siguiente nivel desde el mantenimiento basado en tiempo de
ejecución. El objetivo final de CBM es realizar el mantenimiento en un
momento programado cuando la actividad de mantenimiento es más
rentable y antes de que el activo falle en el servicio. El componente
"predictivo" se deriva del objetivo de predecir la tendencia futura de la
condición del activo. Este enfoque utiliza principios de control de procesos
estadísticos y análisis de tendencias para determinar en qué momento del
futuro las actividades de mantenimiento serán apropiadas y rentables. Las
inspecciones de CBM se realizan principalmente mientras el activo está en
servicio, minimizando así la interrupción de las operaciones normales del
sistema. La adopción de CBM / PdM en el mantenimiento de un activo
puede resultar en ahorros sustanciales de costos y una mayor confiabilidad
del sistema.

Las tecnologías de CBM / PdM utilizadas para evaluar la condición de los

activos incluyen:
 Análisis de vibraciones
 Método de pulso de choque (SPM)
 Análisis de aceite
 Termografía infrarroja (IR)
 Descarga parcial y detección de corona.
 Acústico / Ultrasónico - mediciones de nivel de sonido
 Eléctrico - amperaje más otros datos
 Datos de rendimiento operacional: presión, temperatura, caudales, etc.

El análisis de vibraciones es muy efectivo en activos rotativos, pero puede

ser la parte más costosa de un programa de PdM para configurar y poner
en funcionamiento. El análisis del aceite es otro programa que, cuando es
relevante, puede ser más predictivo que cualquiera de las otras
tecnologías. El análisis acústico se puede hacer a nivel sónico o
ultrasónico. La tecnología sónica es útil principalmente en activos
mecánicos, mientras que la tecnología ultrasónica puede detectar
problemas eléctricos y es más flexible y confiable para detectar problemas.
Los detalles de estas tecnologías se tratarán en el Capítulo 8.
Básicamente, en el enfoque de CBM, la necesidad de mantenimiento se
basa en la condición real de la máquina en lugar de en un programa
preestablecido. Las actividades como el cambio de aceite se basan en el
 tiempo, como el tiempo del calendario o el tiempo de ejecución de los
activos. Por ejemplo, la mayoría de nosotros cambiamos el aceite en
nuestros autos cada 3,000–5,000 millas conducidas. Esto está
efectivamente basando las necesidades de cambio de petróleo en el
tiempo de ejecución de los activos. No se da ninguna preocupación a la
condición real y la capacidad de rendimiento del aceite. Se cambia porque
es hora. Esta metodología sería análoga a una tarea de mantenimiento
preventivo. Por otro lado, si ignoramos el tiempo de funcionamiento del
vehículo y analizamos el aceite en algún período regular para determinar
su condición real y sus propiedades de lubricación, entonces podemos
extender el cambio de aceite hasta que el automóvil haya sido conducido
10,000 millas, o Más. Esta es la ventaja de utilizar un mantenimiento
basado en la condición. CBM se utiliza para definir las tareas de
mantenimiento necesarias en función de las condiciones de los activos
cuantificados o los datos de rendimiento. Las ventajas de CBM son
muchas. Un programa de CBM bien establecido eliminará o reducirá de
manera rentable las fallas de activos. También ayudará a programar las
actividades de mantenimiento para minimizar el costo de las horas extra.
Además, podremos minimizar el inventario y ordenar las piezas, según sea
necesario, con bastante anticipación para satisfacer las necesidades de
mantenimiento posteriores. Estudios anteriores han demostrado que un
programa de CBM bien implementado puede proporcionar un ahorro
promedio del 10% (7–15%) sobre un programa que utiliza solo el
mantenimiento preventivo. Estos ahorros podrían superar fácilmente el 30–
40% si no se implementa un buen programa de PM. De hecho, las
encuestas independientes y los documentos técnicos presentados en las
Conferencias Internacionales de Mantenimiento 1999–2002 y la propia
experiencia del autor indican los siguientes ahorros industriales promedio
resultantes de un programa de mantenimiento basado en una buena
condición establecida:

 Reducción en los costos de mantenimiento: 15-30%

Reducción del tiempo de inactividad: 20–40%
 Aumento de la producción: 15–25% En el lado negativo, comenzar un
programa de CBM no es barato. El equipo de prueba puede costar más de
$ 40,000. Además, la capacitación del personal de la planta para utilizar
efectivamente las tecnologías de PdM requerirá una financiación
considerable. El desarrollo del programa requerirá una comprensión del
mantenimiento predictivo y un compromiso firme de hacer que el programa
funcione en todas las organizaciones y la administración de las
instalaciones. Cómo debe organizarse el equipo de CBM es otro tema.
 Hemos descubierto que un equipo dedicado centralizado es una buena
manera de comenzar un programa. Este enfoque ayuda a estandarizar los
métodos y prácticas de prueba. El enfoque de CBM consiste en programar
actividades de mantenimiento solo cuando las condiciones mecánicas u
operacionales lo justifican, mediante el monitoreo periódico o continuo de
la maquinaria para detectar vibraciones, temperaturas, ruidos, etc.
excesivos, cuando la condición llega a un nivel predeterminado como
inaceptable. el activo se apaga. Luego, el activo se repara o se han
reemplazado los componentes dañados para evitar que se produzcan
fallas más costosas. Este enfoque funciona muy bien si el personal tiene
conocimientos, habilidades y tiempo adecuados para realizar el trabajo de
CBM. Además, la compañía debe permitir que las reparaciones de activos
se programen de manera ordenada. El enfoque proporciona cierto tiempo
de espera para comprar materiales para las reparaciones necesarias,
reduciendo la necesidad de un alto inventario de piezas. Debido a que el
trabajo de mantenimiento solo se realiza cuando es necesario, es probable
que haya un aumento en la capacidad de producción.

Ventajas de CBM
El mantenimiento basado en la condición puede:
 Advierta sobre la mayoría de los problemas mecánicos a tiempo para
minimizar fallas inesperadas, el riesgo y las consecuencias del daño
colateral y el impacto adverso en la seguridad, las operaciones y el medio
ambiente. Se reducirá el número de acciones correctivas preventivas.
 Incrementar la utilización y vida útil del equipo; minimizar la interrupción de
la misión y el calendario. Disminuirá el tiempo de inactividad de los activos
y procesos, lo que resultará en una mayor disponibilidad.
 Reducir los costos de mantenimiento, tanto en piezas como en mano de
obra.

 Reducir una cantidad significativa de calendario / mantenimiento

preventivo basado en la ejecución.
 Minimice el costo y el riesgo para los activos que resultan de revisiones
innecesarias, desensamblajes e inspecciones de mantenimiento
preventivo.

 Aumente la probabilidad de que los componentes funcionen para una vida

útil óptima. En algunos casos, el reemplazo antes del final de la vida útil es
más eficiente para cumplir con los requisitos operativos y el costo óptimo.
 Reducir los requisitos de repuestos de emergencia.

 Aumentar la conciencia de la condición de los activos.

 Proporcionar información vital para la mejora continua, el trabajo y la

planificación logística.

 Mejorar la seguridad de los trabajadores.

 Aumenta el ahorro de energía. Sin embargo, CBM no puede:

 Elimine defectos y problemas, o evite que los activos se deterioren.

 Elimine todo el mantenimiento preventivo (por ejemplo, lubricación,

inspecciones de fugas e inspección IR de los sistemas eléctricos).

 Fiable y eficazmente avisa de fallos por fatiga.

 Reduzca el personal o produzca una disminución importante en los costos

de mantenimiento de por vida sin el compromiso de eliminar defectos y
problemas crónicos. CBM no es una "bala de plata". Algunas fallas
potenciales, como la fatiga o el desgaste uniforme en un ventilador, no se
detectan fácilmente con las mediciones de condición. En otros casos, es
posible que los sensores no puedan sobrevivir en el medio ambiente; Las
mediciones para evaluar la condición pueden ser demasiado difíciles y
pueden requerir modificaciones importantes de los activos.
 ¿Por qué tener un programa de PM?
 La razón más importante para tener un programa de PM es garantizar que
los activos no fallen prematuramente, que sigan produciendo o prestando
el servicio según lo previsto. Los programas de PM deben mejorar la
capacidad de producción y reducir los costos generales de mantenimiento
al:

 Reducción del tiempo de inactividad de la producción: el resultado de

menos fallos de activos.

 Aumento de la esperanza de vida de los activos, eliminando así el

reemplazo prematuro de maquinaria y activos.
  Reducir los costos de horas extra y proporcionar un uso más económico
del personal de mantenimiento debido a que trabaja de manera
programada en lugar de una base no programada para reparar fallas.

 Reduciendo el costo de las reparaciones al reducir las fallas secundarias.

Cuando las partes fallan en el servicio, usualmente dañan otras partes.

 Reducir los rechazos, reprocesos y desechos de productos debido a una

mejor condición general de los activos.

 Identificación de activos con costos de mantenimiento excesivos, lo que

indica la necesidad de mantenimiento correctivo, capacitación del operador
o reemplazo de activos obsoletos.

Mejora de las condiciones de seguridad y calidad.

Cómo tener un programa de PM exitoso

Programación y ejecución son las claves para un programa de PM exitoso. Los

programas de PM deben automatizarse utilizando sistemas de gestión de
mantenimiento computarizados (CMMS) o sistemas de gestión de activos
empresariales (EAM). Se debe dar prioridad a los trabajos de mantenimiento
preventivo. Además, se debe establecer un proceso de monitoreo para garantizar
un cumplimiento del 90% o mejor y la calidad del trabajo realizado. La regla
general es que cada hora de trabajo de PM debe desarrollar 1/2 - 2 horas de
trabajo de tipo de mantenimiento correctivo y todo ese trabajo debe ser planificado
y programado. Además, para que el programa de PM sea un éxito, cree un
"programa de PM vivo" que conste de los siguientes elementos clave:

Revisar continuamente los procesos, procedimientos y tareas para la aplicabilidad,

efectividad y frecuencia de intervalo; Estos deben ser optimizados según sea
necesario. Haga que las personas adecuadas, tanto en la operación como en el
mantenimiento, participen en el proceso de revisión.

 Estandarizar los procedimientos y mantener la consistencia en los activos y

componentes.
  Identificar y ejecutar las tareas obligatorias para garantizar el cumplimiento
normativo.
 Aplicar e integrar nuevas tecnologías predictivas donde sea eficaz.
 Asegúrese de que las instrucciones de la tarea cubran los procedimientos
de bloqueo / etiquetado y todos los requisitos de seguridad. Asegúrese de
que el personal de operación y mantenimiento entienda la importancia de
la práctica de PM y proporcione retroalimentación para mejorar las
instrucciones y los procedimientos de PM.

La regla del 10 por ciento de PM

Un plan de PM debe ser ejecutado por horario. La mejor práctica es usar la regla
del 10 por ciento de PM: un PM basado en el tiempo se debe cumplir en el 10 por
ciento de la frecuencia de tiempo o está fuera de cumplimiento. Muchas
organizaciones utilizan una métrica de "cumplimiento de PM" como una medida
del desempeño de su departamento de mantenimiento. Si un activo está en un
programa de 30 días de PM, debe ejecutarse dentro de +/- 3 días de su fecha de
vencimiento; De lo contrario está fuera de cumplimiento. Esta regla debe aplicarse
a todos los PM, pero debemos garantizar que, como mínimo,

El operador es en realidad el miembro más importante del equipo de

mantenimiento. Los operadores bien informados, capacitados y responsables se
asegurarán de que los activos se mantengan en buen estado de funcionamiento.
Los operadores son la primera línea de defensa contra el tiempo improductivo no
planificado. OBM asume que los operadores que están en contacto diario con los
activos pueden usar sus conocimientos y habilidades para predecir y prevenir
averías y otras pérdidas.

El objetivo principal de un programa de mantenimiento del operador (también

conocido como programa de mantenimiento autónomo) es equipar a los
operadores con las siguientes habilidades relacionadas con los activos: 1.
Capacidad para detectar anomalías 2. Capacidad para corregir anomalías
menores y restaurar la función, si pueden 3. Capacidad para establecer las
condiciones óptimas de los activos 4. Capacidad para mantener las condiciones
óptimas del equipo El mantenimiento autónomo es uno de los pilares básicos del
Mantenimiento Productivo Total (TPM). TPM es una filosofía de mantenimiento
japonesa que involucra a los operadores que realizan algunas actividades básicas
de mantenimiento. Los operadores aprenden las habilidades de mantenimiento
que necesitan a través de un programa de capacitación. Luego realizan las
siguientes tareas:
  Realizar inspección general.

 Mantenga los activos limpios y todas las áreas accesibles.

 Identificar y eliminar las fuentes de problemas.

 Apoyar y crear normas y procedimientos de limpieza y lubricación.

 Estandarizar a través de la gestión visual del lugar de trabajo.

 Implementar la gestión autónoma de activos.

 Realice tareas menores de mantenimiento y servicio, por ejemplo,

reemplazo de filtros, lubricación y cambio de aceite.

 Trabaja con el equipo de mantenimiento para reparar lo que no pueden.

Los operadores utilizan las siguientes cuatro herramientas sensoriales para
identificar las áreas problemáticas, luego las arreglan u obtienen ayuda
para que las reparen antes de que se conviertan en fallas importantes.

1. Busque cualquier anomalía: limpio, en su lugar, accesible

2. Escuche ruidos anormales, vibraciones, fugas
3. Busque superficies anormales calientes o frías
4. Olor ardor anormal u olor inusual El enfoque de mantenimiento del TPM se
explicará con más detalle en el capitulo 7.

Mantenimiento Correctivo (CM)

El CM, a veces llamado reparación, se realiza para corregir las deficiencias
encontradas durante la evaluación de PM y CBM; restaura el activo en buenas
condiciones de funcionamiento después de que haya fallado o dejado de
funcionar. CM es una acción iniciada como resultado de la condición observada o
medida de un activo antes o después de la falla funcional. El trabajo de CM se
puede clasificar en tres categorías:

CM - Programado
CM: programada es una actividad de reparación realizada para mitigar posibles
fallas de activos o corregir deficiencias encontradas durante las tareas de PM y
CBM. Aporta un activo a su capacidad diseñada o a un nivel aceptable de forma
planificada. Este trabajo debe ser planificado y programado.
CM - Grandes reparaciones / proyectos (planificados y programados)
En muchas organizaciones, todas las reparaciones importantes o trabajos de
mejora valorados por encima de un cierto umbral (por ejemplo, revisiones y
proyectos de reestructuración) se tratan como proyectos de capital a efectos
fiscales. Si estos proyectos son para devolver el activo a la capacidad diseñada,
no para agregar capacidades adicionales, se deben tratar como mantenimiento
correctivo. En ese caso, siempre deben ser planeados y programados.
CM - Aka reactiva (no programada) Averías / emergencia
Mantenimiento correctivo: Reactivo (no programado) es básicamente la reparación
de los activos después de que fallen. Este trabajo también se conoce como trabajo
de reparación de averías o fallas. La mayoría de las veces, completar este trabajo
interfiere con el horario semanal regular. El trabajo no programado cuesta mucho
más que el trabajo planificado y programado. El proceso de planificación y
programación se analizará en detalle en el Capítulo 4. Muchas encuestas /
estudios informados en las Conferencias Internacionales de Mantenimiento, las
Conferencias anuales de la Society for Maintenance & Reliability Professionals y
en Reliabilityweb indican que el mantenimiento reactivo sigue siendo el modo de
mantenimiento predominante. Estos estudios desglosan el programa de
mantenimiento promedio de la siguiente manera:

 55% reactivo - (CM no programado)

 30% Preventivo - Calendario y tiempo de ejecución

 15% CBM / PdM

 Tenga en cuenta que esta encuesta indica que el 55% de los recursos de
mantenimiento y las actividades de una instalación promedio aún son de
naturaleza reactiva. Sin embargo, estos datos son engañosos y no cuentan
la historia completa. La mayoría de las encuestas preguntan "¿Cuál es el
porcentaje de trabajo de PM y CBM en su organización?" Muy a menudo,
esta pregunta asume que el trabajo restante es reactivo. Probablemente
esto no sea cierto porque también hay algún trabajo programado correctivo.
Además, este número es un número promedio que incluye todos los tipos
de organizaciones, incluido el cuartil superior y el inferior. Sobre la base de
conversaciones con muchos profesionales de M&R, revisiones de varias
encuestas realizadas por las sociedades u organizaciones profesionales y
nuestra propia experiencia, la Tabla 3.3 muestra una distribución estimada
más precisa del trabajo de mantenimiento.

3.3 Otras prácticas de mantenimiento

Se dice que "Los accidentes no ocurren, son causados. Lo mismo es cierto para el
fracaso de los activos. Los activos fallan debido básicamente a dos razones:
diseño deficiente y error humano. Nuestra negligencia, ignorancia y actitud son los
factores principales de los errores humanos. Varios estudios han indicado que
más del 70 por ciento de las fallas son causadas por errores humanos como la
sobrecarga, los errores operacionales, ignorar los síntomas de falla y no reparar
un activo cuando es necesario cuidarlo, y el nivel de habilidad de nuestra fuerza
laboral. Por lo general, es un factor humano detrás de la mayoría de las fallas de
activos. Debido a que la mayoría de las fallas son causadas y no ocurren por sí
solas, se pueden prevenir. Si se realiza una encuesta entre las operaciones y el
personal de mantenimiento para determinar si puede haber cero fallas, la
respuesta abrumadora será las fallas cero son teóricamente posibles, pero
imposibles en un entorno de trabajo real. Sí, las fallas cero son difíciles de lograr,
pero pueden no ser imposibles. Si todas las operaciones y el mantenimiento en
cuestión están relacionados nnel establece una meta de cero fracasos y trabaja
diligentemente hacia esa meta, es alcanzable.
Sin embargo, se necesita un compromiso total de todos los involucrados, desde la
alta dirección hasta los supervisores y hasta el nivel de operador y mantenedor. Lo
que debemos hacer es implementar algunas buenas y mejores prácticas, así como
un estricto cumplimiento de los procedimientos.
Las siguientes medidas sugeridas podrían ayudar a lograr ese objetivo:

a. Participación del operador

El operador es una parte clave de una buena estrategia de mantenimiento. Están
cerca de los activos todo el tiempo. Pueden ser la primera línea de defensa contra
las fallas, utilizando sus habilidades naturales, cuatro herramientas sensoriales
básicas, para detectar cualquier anomalía:

 Mira

 Escucha

 Sensación

 Olor

Pueden detectar cualquier anomalía y síntomas en una etapa temprana y

corregirlos antes de que se conviertan en fallas importantes. El personal de O&M
puede garantizar que todos los activos estén debidamente asegurados y
atornillados. Las estructuras de soporte (tuberías, mangueras, protecciones, etc.)
no están sueltas ni vibran. Estos deben estar bien sujetos.

b. Limpieza
La limpieza lleva a la inspección y detección oportuna de cualquier falla incipiente
como grietas y correas dañadas. La suciedad y el polvo ocultan pequeñas grietas
y fugas. Si un activo está limpio, podríamos ver fácilmente si las cosas no
funcionan bien, por ejemplo, fugas, frotamientos y aflojamientos, lo que puede ser
un indicio de una falla incipiente. Mantenga limpios los activos y el área
circundante. Un activo limpio crea una buena sensación y mejora la seguridad y la
moral de los empleados.
c. Lubricante

La lubricación ayuda a ralentizar el desgaste. Compruebe si los componentes se

están lubricando correctamente con el tipo correcto de lubricantes y si se está
cambiando el aceite en las frecuencias adecuadas. No lubrique en exceso; usar la
cantidad correcta Se pueden usar pistolas ultrasónicas para asegurar que se use
la cantidad requerida de lubricante. Aplicar
5S plus o 6S practica tener un plan de lubricación, con imágenes que identifican
todos los puntos de lubricación y el tipo de lubricante que se utilizará.

d. Procedimientos de operación

Todos los procedimientos operativos disponibles en el sitio deben estar

actualizados. ¿Se entienden fácilmente estos procedimientos? ¿Los operadores
saben cómo cerrar o proporcionar el bloqueo / etiquetado del activo de forma
segura en caso de una emergencia? ¿Saben qué parámetros de funcionamiento
(presiones, temperatura, configuración de disparo / alarma, etc.) deben vigilar?
Asegúrese de que los operadores y otro personal de soporte entiendan bien las
respuestas a estas preguntas. Es una buena práctica y muy conveniente tener
estas instrucciones de operación laminadas y unidas al activo.
mi.

E. Procedimientos de mantenimiento
Asegúrese de que los procedimientos de mantenimiento / reparación estén
actualizados cuando se utilicen. El personal de mantenimiento debe tener las
herramientas adecuadas disponibles para realizar el mantenimiento de manera
correcta y eficaz. Tener un procedimiento actual es un principio de ISO. Cuando
un activo está listo para ser reparado, todos los elementos identificados en el plan
de trabajo deben colocarse en el sitio del activo para que el personal de la
artesanía ejecute su trabajo de la manera más efectiva y eficiente. Las
herramientas especializadas deben mantenerse en o cerca del activo con las
marcas adecuadas. Es una buena práctica laminar los procedimientos, dibujos,
lista de piezas, diagramas de cableado, diagramas lógicos, etc., y ponerlos a
disposición en o cerca de la ubicación de cada activo.

F. Condiciones de operación
Todos los activos están diseñados para operar en condiciones específicas.
Compruebe que los activos estén funcionando en el entorno correcto y que no se
utilicen mal, es decir, se sobrecarguen o se utilicen de forma poco segura. Si no
están siendo operados en su entorno diseñado, por ejemplo, se están usando a un
nivel de velocidad mucho más alto que el uso normal, tome medidas para
asegurarse de que se tomen las precauciones de seguridad adecuadas y que todo
el personal involucrado esté al tanto de los riesgos involucrados.
sol.
Habilidades de la fuerza laboral
Asegúrese de que la fuerza laboral, los operadores, los encargados del
mantenimiento y el personal de apoyo estén debidamente capacitados y tengan
los conocimientos adecuados para operar y mantener el activo de manera
efectiva. Aunque la ignorancia y la falta de habilidad, etc., pueden superarse
fácilmente con una capacitación adecuada, la actitud humana y la mentalidad
hacia el fracaso de los activos es algo difícil de manejar. Se necesita mucho
esfuerzo y tiempo para crear la cultura correcta.
h. Documentación de reparación
La documentación de reparación, lo que hicimos, con algunos detalles, es muy
importante al realizar un análisis. A menudo vemos entradas como "Bomba rota -
reparada" o "Sello mecánico reemplazado". Tales entradas simplemente ayudan a
mantener las estadísticas de falla, pero no en el análisis de falla. El desafío suele
ser cómo facilitar la entrada de datos para nuestro personal de artesanía.

Para un buen análisis de confiabilidad, necesitamos tener datos de calidad para

comprender cómo se encontró el activo antes y después de la falla, qué acciones
se tomaron para reparar, partes usadas y tiempo para reparar, etc.
yo. Diseño para Fiabilidad y Mantenimiento
Si se está modificando o reemplazando el activo, asegúrese de que los
operadores y mantenedores estén involucrados en las revisiones de diseño y sean
parte del equipo de mejora. El activo debe diseñarse con características de alta
confiabilidad y facilidad de mantenimiento. Esta mejor práctica se discutirá con
más detalle en capítulos posteriores.

3.4 Mantenimiento de calidad y optimización de tareas

Calidad del trabajo de mantenimiento

Todo el trabajo de mantenimiento implica algún riesgo. Aquí, el riesgo se refiere al

potencial de inducir defectos de varios tipos al realizar las tareas de
mantenimiento. En otras palabras, los errores humanos cometidos durante las
tareas de PM, CBM y CM pueden dar lugar a fallas adicionales del activo en el que
se realizó el mantenimiento. Por ejemplo, una revisión de los datos de las
centrales eléctricas que examinaron la frecuencia y la duración de las
interrupciones forzadas después de una interrupción de mantenimiento planificada
refuerza este riesgo. El análisis de los datos mostró que en el 55% de los casos,
las interrupciones de mantenimiento no planificadas fueron causadas por errores
cometidos durante una interrupción de mantenimiento reciente. La mayoría de las
veces, estos fallos ocurren muy poco después de que se realiza el mantenimiento.
Normalmente, los siguientes errores o daños pueden ocurrir durante las MP y
otros tipos de trabajo de mantenimiento.