MATERIALES

FÉRRICOS

REALIZADO POR: ​ÁLVARO BENÍTEZ MOLINA

ÍNDICE
1. PROCESO DE OBTENCIÓN NATURAL

2. TIPOS DE MATERIALES

3. VENTAJAS E INCONVENIENTES

4. IMPACTO MEDIOAMBIENTAL

5. BIBLIOGRAFÍA

INTRODUCCIÓN
¿QUÉ SON LOS MATERIALES
FÉRRICOS?
Los metales ferrosos son el hierro y sus aleaciones, el hierro dulce o
forjado, el acero y la fundición. Son los más utilizados debido a su bajo
coste de extracción y obtención. El hierro es el elemento químico (Fe)
que constituye el 5% de la corteza terrestre (2º metal más abundante).
No está presente en estado puro sino en combinación con otros
elementos en minerales: magnetita, siderita, hematita…

Su principal inconveniente es que puede oxidarse al reaccionar con el

oxígeno del aire o agua degradando el metal hasta provocar su rotura.
 1. PROCESO DE OBTENCIÓN DE
MATERIALES FÉRRICOS
En la actualidad, los productos ferrosos se obtienen, casi en su
totalidad, de dos maneras, dependiendo de la materia prima empleada.
Estos procedimientos son a través del horno alto (usando mineral de
hierro) y a través del horno eléctrico (empleando chatarra).

Materia prima del horno alto:

La materia prima, formada por mineral de hierro (60%), carbón de coque

(30%) y fundente (10%), se introduce en el horno alto por la parte
superior.

• Mineral de hierro.​ Antes de ser introducido en el horno alto se debe

someter a una serie de tratamientos preliminares. Estos tratamientos
consisten en triturar y moler el mineral, para posteriormente separar la
parte útil (mena) de la no aprovechable (rocas, cal, sílice, tierra, etc.),
que constituye la ganga.

• Carbón de coque.​ Su misión, dentro del horno alto, es la siguiente:

– Producir, por combustión, el calor necesario para fundir la mena y

generar las reacciones químicas necesarias para que el óxido de hierro
se convierta en arrabio.

• Fundente.​ Compuesto por piedra caliza o, lo que es lo mismo, cal,

cuya misión es:
– Reaccionar químicamente con la ganga que haya podido quedar en el
mineral, arrastrándola hacia la parte superior de la masa líquida, y
formando lo que se denomina escoria.

Funcionamiento del horno alto:

El horno alto, una vez encendido, está funcionando ininterrumpidamente

hasta que es necesario hacerle una reparación.

A medida que se introduce la carga por la parte superior, ésta va

bajando y su temperatura aumentando hasta llegar al etalaje. Aquí la
temperatura ronda los 1 650 °C. El fundente reacciona químicamente
con la ganga formando la escoria, que flota sobre el hierro fundido. Por
un agujero, llamado bigotera, se extrae, cada dos horas, la escoria. Esta
escoria se emplea en la fabricación de cementos, balastros de vías de
ferrocarril y aislante térmico.

Casi la totalidad del arrabio se convierte en acero a través del

convertidor. A veces, el arrabio se solidifica en moldes especiales,
formando lingotes.

Rodeando al horno, alto a la altura del etalaje, se encuentra el anillo

(tubo de gran diámetro), del cual se extrae aire caliente que se introduce
en el horno a través de las toberas.
Obtención de acero a través de la chatarra:

En la actualidad, prácticamente el único horno que se emplea para

convertir la chatarra en acero es el horno eléctrico.

Las partes más importantes de un horno eléctrico pueden verse en la

imágen inferior y son las siguientes:

• Transformador eléctrico.

• Cables flexibles.

• Brazos de los electrodos.

• Sujeción de electrodos.

• Pórtico con brazos hidráulicos.

• Salida de humos refrigerada.

• Estructura oscilante.

2. TIPOS DE MATERIALES
FÉRRICOS
Hierro puro.​ Este material, de los más abundantes del planeta, es un
metal gris plateado de capacidad magnética, gran dureza y densidad.
Hierro dulce.​ También llamado hierro forjado, posee un contenido de
carbono ínfimo (no alcanza el 1%) y es una de las variedades
comerciales más puras que existen del hierro.
Acero al carbono.​ Conocido como acero de construcción, es uno de las
principales derivados del hierro que se produce en la industria
siderúrgica y de los más empleados en el mundo.

Acero al silicio.​ Es producto de una aleación del hierro con un grado

variable de silicio así como manganeso y aluminio.

Acero inoxidable.​ Esta aleación del hierro es muy popular, dada su alta
resistencia a la corrosión y a la acción del oxígeno, producto de su
fabricación a partir de cromo y otros metales como molibdeno y níquel.

Acero galvanizado. ​Se llama así al hierro recubierto de una capa de

zinc, que al ser un metal mucho menos oxidable, lo protege del aire y
retarda considerablemente su corrosión.

Acero de Damasco.​ El origen de este tipo específico de aleación se

supone al Oriente Medio (La ciudad siria de Damasco) entre los siglos
XI y XVII.

Acero “wootz”. ​Este acero se obtiene tradicionalmente mezclando

residuos de hierro (menas o arrabio) con carbón de origen vegetal y
cristal, en hornos a altas temperaturas.

Fundiciones del hierro. ​Se llama así a las aleaciones de alto contenido
de carbono a las que se somete al hierro, para obtener sustancias de
mayor densidad y fragilidad o más estables y mecanizables.

Permalloy. ​Aleación magnética de hierro y níquel en diversas

proporciones.
 3. VENTAJAS Y
DESVENTAJAS
VENTAJAS

Gracias a que se pueden combinar con muchos elementos sus ventajas

son infinitas, ya que un elemento le puede aportar propiedades que no
tiene.

Son conocidos por su resistencia, por ello se usan en estructuras,

edificios…

su tenacidad es otra de las principales ventajas, ya que absorben gran

cantidad de energía.

DESVENTAJAS

Muy pesados.

Se oxidan con facilidad (gracias a otros elementos se puede evitar esta

desventaja)

Difíciles de trabajar.

Son endotérmicos, por lo que en caso de incendio, las altas

temperaturas se propagan rápidamente.
4. IMPACTO
MEDIOAMBIENTAL
El empleo de productos ferrosos acarrea grandes impactos sobre el
medio ambiente, que se pueden dividir en dos momentos:

• A la hora de obtener la materia prima.​ La mayoría de las minas que

se explotan en la actualidad se hacen a cielo abierto. Ello ocasiona un
impacto acústico, paisajístico y de destrucción de hábitats.

La fabricación del carbón de coque emite, los siguientes elementos

contaminantes: CO, CO2, amoniaco, alquitrán, cenizas y humos, entre
otros.

• ​Durante la transformación del mineral en producto comercial.​ Las

emisiones que se liberan en el horno alto, hornos de afino… son:

– Metales pesados, como plomo, mercurio, que contaminan el aire, el

agua y la tierra.

– Gases residuales y polvo.

– Gases de horno alto y horno eléctrico, como CO, CO2, SOx, NOx.

Además, se producen otros tipos de contaminación, como:

– Lodos procedentes de la depuración de los gases.

– Aguas residuales contaminadas con aceites, ácidos, etcétera.

– Contaminación acústica.

Algunas de las medidas utilizadas para contrarrestar estos efectos

son:

– Aislamiento de las zonas en las que haya máquinas que emitan un

gran ruido.

– Filtraje de partículas, metales pesados y gases.

– Separación de zonas industriales de núcleos urbanos.

5. BIBLIOGRAFÍA
(INTRODUCCIÓN) ¿Qué son los materiales férricos?:
https://www.edu.xunta.es/espazoAbalar/sites/espazoAbalar/files/dat
os/1464947174/contido/42_metales_ferrosos.html

1. Proceso de obtención de los materiales férricos:

http://adriantecnologia2.blogspot.com/2009/02/procesos-de-o
btencion-del-acero-y-otros.html
2. Tipos de materiales férricos:
https://www.ejemplos.co/20-ejemplos-de-materiales-ferrosos-
y-no-ferrosos/
3. Ventajas y desventajas:
https://es.calameo.com/read/004603993a64d14eec488
4. Impacto medioambiental:
http://tecnoalex2009.blogspot.com/2009/03/impacto-medioam
biental-de-los-productos.html