Tema 1 Introducción Parte III PDF

02/02/2019
Metalurgia y Metalotecnia
MyM-01
INTRODUCCIÓN
A LOS
MATERIALES METÁLICOS
(parte III)
MyM_01. Grado TI 1
Introducción a los materiales metálicos
INDICE
1) Evolución histórica de los materiales

2) Estructura electrónica
3) Estructura electrónica de los metales y el enlace metálico
4) Metalurgia como ciencia
5) Simetría cristalina
6) Propiedades mecánicas y químicas de los materiales
7) Defectos cristalinos
8) Técnicas experimentales de caracterización
9) Resumen
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5) Propiedades de los materiales. Propiedades mecánicas. Ensayos

Diseño y fabricación de un producto: elección del material.
Información: ensayos de materiales.
1) Ensayos químicos: conocer la composición química del material (GD-OES) así como su
resistencia a agentes químicos (ensayos acelerados de corrosión).
2) Ensayos físicos: conocer las propiedades físicas (densidad, conductividad eléctrica,
calor específico, color) o bien basándose en este tipo de propiedades, determinar
defectos en los materiales (grietas, inclusiones). Ensayos no destructivos.
3) Ensayos metalográficos: uso de microscopios (ópticos, electrónicos) se determina la
estructura del material.
4) Ensayos mecánicos: conocer las características mecánicas del material (probetas
sometidas a distintos tipos de esfuerzos) y ver su comportamiento. Ensayos
destructivos.
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Todo proceso de ensayo (serie de etapas):

1. Toma de muestras
2. Preparación de las probetas: dimensiones, acondicionamiento
3. Toma de datos iniciales: sección, longitud…
4. Ejecución del ensayo: normativa vigente
5. Toma de datos finales: variación de las características del material
6. Resultados: cálculo propiedades en función de los datos
7. Elaboración de informe del ensayo: tipo ensayo, equipo, norma, observaciones y
resultados
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Los ensayos mecánicos se aplican en cualquier fase del proceso:

- Recepción de materias primas
- Fases intermedias del proceso
- Producto acabado
Producto acabado (ensayos para ver si cumple

con las especificaciones)
Ensayo: procedimiento de ensayo (normativa
ASTM o UNE-EN ISO)
Importancia calibración de equipos (fiabilidad
de los resultados)
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Ensayo mecánico ampliamente conocido: ensayo de tracción (curva tensión vs deformación)
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Descripción microscópica del comportamiento elástico

= E 
Temperatura Módulo
Material de fusión (K) elástico
(GPa)
Aluminio 933 62
Cobre 1357 128
Hierro 1811 207
Níquel 1728 207
Oro 1337 78
Plata 1235 80
Plomo 601 16
Titanio 1941 116
Wolframio 3695 401
Alúmina 2320 244 - 460
Carburo de silicio 3453 350 - 461
Carburo de titanio 3100 420 - 450
Diamante 3823 1050 - 1200
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5) Propiedades mecánicas: comportamiento en tracción

Fractura frágil o fractura dúctil en

función de la temperatura de ensayo.
Diferenciar el comportamiento a nivel

macroscópico y a nivel microscópico.
5%
Curva de tracción del hierro a diferentes temperaturas
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Ensayo de tracción (curva tensión vs deformación) : fractura dúctil
Descripción macroscópica Descripción microscópica
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Ensayo de tracción (curva tensión vs deformación) : fractura frágil
Descripción
Macroscópica
Descripción Microscópica
Intergranular Transgranular
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Esfuerzo-deformación real vs esfuerzo-deformación convencional

(acero de bajo contenido en carbono)
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Ensayo Charpy o tenacidad a fractura
Transición Dúctil-Frágil: Cambio en el modo de rotura (de dúctil a frágil) asociado a un
descenso de la temperatura. Cobra más importancia cuando los ritmos de
deformación son elevados.
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Ensayo de fatiga
Rotura provocada por la aplicación de esfuerzos dinámicos, aún cuando estos

sean inferiores a los que el material es capaz de soportar de forma estática.
Cuvas S-N para distintos materiales

metálicos y no metálicos
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Ensayo de fatiga
Rotura provocada por la aplicación de esfuerzos dinámicos, aún cuando estos

sean inferiores a los que el material es capaz de soportar de forma estática.
Descripción Macroscópica Descripción Microscópica
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Ensayo de termofluencia (creep):
Fenómeno por el que un material se deforma permanentemente con el tiempo

cuando, estando a T<TF, se somete a una tensión inferior a la de su límite elástico.
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5) Propiedades mecánicas: ensayo de dureza

Primera aproximación de dureza: escala de dureza propuesta por Friedrich Mohs
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Cuando se trabaja con materiales en contacto, es necesario conocer como se va a

deformar la superficie bajo presión.
Esta deformación tendrá una componente elástica y una componente plástica.
Únicamente la deformación plástica dará lugar a huellas visibles en la superficie.
La dureza de una superficie es precisamente la medida de su resistencia a la deformación
bajo presión de contacto.
Es una medida de gran relevancia:
- Resistencia al desgaste
- Comportamiento en fricción
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Cuando una esfera entra en contacto con otra o con un plano, el punto de contacto se
convierte en un disco de contacto cuyo superficie aumenta según S = (carga)2/3 y la
presión de contacto aumenta según P = (carga)1/3 , siempre que la deformación
producida sea elástica.
En el momento que la presión de
contacto sea P = 3 y , la
Presión de contacto
deformación posterior es plástica y

la superficie de contacto aumenta
H  3 y
según S = (carga) y a partir de
entonces la presión de contacto
permanece constante P = H.
Carga
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El hecho de que bajo deformación plástica la presión de contacto se mantenga
constante ha permitido el diseño de numerosos ensayos de indentación, que son la
forma habitual de medir la dureza en una superficie.
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5) Propiedades mecánicas: ensayo de dureza Brinell

Ensayo de dureza más antiguo
Utilización de un penetrador de una bola de acero templado (10 mm de diámetro) al que
se le aplica una carga de 3000 Kg durante un tiempo establecido.
Generación de una huella con forma de casquete esférico.

HB: dureza Brinell
HB =
( ) P = carga aplicada
( ) S= superficie de la huella
Utilización de otro modelo matemático para la determinación de dureza

P = carga aplicada
D = diámetro del penetrador
H=
f= flecha de la huella
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Fórmula definitiva:
H=
. ( ( ) )
P = carga aplicada
D = diámetro del penetrador
d = diámetro de la huella
10 mm/3000Kg: acero
Cobre, latón o aleaciones de
aluminio (distinta cargas)
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IMPORTANTE: resultados de los valores de dureza sean comparables midiendo con
distintas cargas y penetradores debe cumplirse que la huella dejada por el penetrador
sean geométricamente comparables.
P = carga aplicada
K= D = diámetro del penetrador
K = constante de ensayo
Los valores de K más empleados:

• K = 30 (aceros)
• K = 30 o 10 (fundición)
• K = 30, 10 o 5 (cobre, bronce o latón)
• K = 15, 10, 5, 2.5 o 1.25 (aleaciones aluminio)
• K = 1.25 o 1 (plomo o estaño)
D (diámetro penetrador): 10, 5,2.5,2 o 1mm
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Procedimiento de ensayo UNE-EN 10 003: Materiales metálicos, ensayo de dureza Brinell.
1) Bola de acero: dureza Brinell inferior a 450 (dureza HBS)
2) Bola de carburo de wolframio: dureza Brinell inferior a 650 (dureza HBW)
3) Si dureza es superior: no válido ensayo Brinell (ensayo Brinell se realiza para materiales
blandos como acero de bajo contenido en carbono o aleaciones de aluminio).
Ejemplo de medida: 350 HBS 5/750/30

1) Diámetro de bola
2) Número que representa la carga de ensayo
3) Tiempo de aplicación (segundos)
Dureza Brinell de 350, medida con una bola de acero de 5 mm de diámetro, bajo carga de
ensayo de 750Kg aplicada durante 30 segundos.
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5) Propiedades mecánicas: ensayo de dureza Vickers

Ensayo de dureza para materiales duros (no posible para dureza Brinell)
Uso como penetrador una pirámide cuadrada de diamante (caras opuestas 136 º)
El número de dureza Vickers (HV):

P = carga aplicada
HV = S = superficie de la huella
( ) d = semisuma de las
HV = 1.8544
( ) diagonales de la huella
Sólo un tamaño de penetrador (huellas formadas son

geométricamente semejantes)
Cargas de ensayo: 1, 5, 10, 30, 50 y 100 kg.
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Procedimiento de ensayo UNE-EN 7-423: Ensayo Vickers para materiales metálicos
Ejemplo: 450 HV 100
Valor de la dureza obtenido de 450 aplicando una carga de 100 kg.
Existe otro ensayo: Ensayo de microdureza Vickers

P: 1, 5, 10, 300, 500 y 1000 g.
Equipo utilizado: microdurómetro
Huella de orden micrométrico (µm): necesario de microscopio metalográfico
IMPORTANTE: método Vickers se utiliza para todo tipo de materiales (duros o blandos),
no deformación de la punta (diamante), amplia variación de la carga (1g hasta 100 kg)
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Ejemplo práctico: medida de dureza Vickers tras

ensayo termoquímico de nitruración
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5) Propiedades mecánicas: ensayo de dureza Rockwell
Ámbito industrial: medida de dureza instantáneas (tiempo factor primordial)

Dureza Rockwell: lectura directa en el durómetro (medida en el dial)
Principio de ensayo: penetrador (carga), tiempo de aplicación y formación dela huella.
Existen dos diferencias fundamentales:
1) La variable a medir es la profundidad de la huella
2) La carga no se aplica de una sola vez, sino que existe una primera carga (precarga) e
inmediatamente después la carga restante.
Existen varios tipos de ensayo de dureza Rockwell en función de la carga aplicada y el
penetrador utilizado.
Se denominan por las siglas HR seguidas por una letra del alfabeto.
Los más utilizados son los de dureza Rockwell C (HRc) y Rockwell B (HRb)
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Ensayo de dureza Rockwell C
1) Utiliza como penetrador un cono de diamante de ángulo 120ºC y una carga de 150 kg,
precarga (10 kg) y carga de 140 kg
2) El ensayo a realizar sigue los siguientes pasos:
• Colocación de la probeta
• Aplicación de la carga previa (10 kg): huella de profundidad (h0)
• Aplicación del resto de la carga (140 kg): huella de profundidad (h1)
• Se mantiene el tiempo determinado
• Se retira la carga. Recuperación elástica del material, el penetrador retrocede hasta la
altura h2.
• El valor de la dureza viene determinado en función de lo que se llama deformación
remanente: HRc = 100 – 2*e
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Ensayo de dureza Rockwell C
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Ensayo de dureza Rockwell B
Utiliza como penetrador una bola de acero templado de diámetro 1/16 pulg (1,58 mm) y
la carga aplicada es de 100 kg.
La carga se divide en precarga (10 kg) y carga restante (90 kg).
Mismo procedimiento que Rockwell C.
El número de dureza se determina: HRb = 130 – e
El valor de dureza se lee directamente en el dial del durómetro.
Normativa para determinar la dureza Rockwell: UNE-EN 10 109: datos de ejecución del
ensayo, cargas, penetradores y forma de dar el resultado.
Determinar dureza en chapas delgadas: dureza Rockwell superficial
(uso de cargas menores desde 15 kg hasta 45 kg con precarga de 10 kg).
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5) Propiedades mecánicas: ensayo de dureza (ventajas/desventajas)
Dureza Ventajas Desventajas
Válido sólo para materiales

blandos.
La lectura no es directa
La bola puede deformarse si
Capaz de distinguir durezas se utiliza materiales duros.
BRINELL en materiales con durezas
El penetrador y la carga
similares
varía según el material.
La superficie debe estar
libre de suciedad,
impurezas, óxidos.
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El tamaño del penetrador

La lectura no es directa
es independiente de la
carga La medida del diámetro de
la huella no siempre es
Puede utilizarse para todo
precisa
VICKERS tipo de materiales
La superficie debe estar
Puede utilizarse sobre
libre de suciedad,
piezas muy delgadas o de
impurezas, óxidos.
espesores pequeños
usando midrodureza
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Rápido (lectura directa) El método no es tan

Sencillo de utilizar preciso. Por ejemplo, 60
HRc equivale a 765 HV,
Puede utilizarse para todo mientras que 66 HRc
ROCKWELL de materiales, siempre que equivale a 960 HV.
se elija la escala adecuada Cada unidad Rockwell C
La superficie puede no estar equivale a 32 unidades
tan limpia como Brinell o Vickers
Vickers
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5) Propiedades mecánicas: ensayo de dureza (comparación de escalas)
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5) Propiedades mecánicas: ensayo de dureza Shore
Método de dureza dinámico (carga actúa mediante impacto).

Más utilizado: esclerómetro shore.
Medida de la dureza en función de la altura que alcanza en el rebote un cuerpo al caer de
una altura fija sobre la superficie del material que se ensaya.
El esclerómetro consta de varias partes:
1) Tubo de cristal (300 mm de altura) en cuyo interior hay un martillo
2) Base: pieza a ensayar en donde cae el martillo por gravedad (sin rozamiento)
Al rebotar el martillo alcanza una altura en función de la dureza del material.
1) Material blando: absorbe energía al caer el martillo. Poca altura de rebote.
2) Material duro: no absorbe energía al caer el martillo. Gran altura de rebote.
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5) Propiedades mecánicas: otros ensayos de interés tecnológico
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5) Propiedades químicas: ensayo de corrosión
¿qué se entiende por propiedades químicas?
Respuestas de los materiales ante la acción química de su entorno.

Diferente respuesta para cada tipo de material.
• Materiales Metálicos:
• Corrosión Húmeda (Corrosión)
• Corrosión Seca (Oxidación)
• Materiales Cerámicos:
• Corrosión (diferente de los metales)
• Materiales Poliméricos:
• Degradación
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“LA CORROCIÓN ES EL ATAQUE DE UN MATERIAL METÁLICO POR REACCIÓN
CON UN MEDIO QUE LE RODEA CON LA CONSIGUIENTE DEGRADACIÓN DE
SUS PROPIEDADES” (Federación Europea de corrosión 1974).
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5) Propiedades químicas: conceptos de corrosión
La evaluación del proceso corrosivo se realiza mediante el análisis de la velocidad de

corrosión que se puede determinar por dos métodos distintos:
1) Método gravimétrico: determina la velocidad de corrosión por la pérdida de espesor

(mm/año) en el material expuesto o por la pérdida de masa (mdd).
mdd =mg/dm2/día
2) Método electroquímico: la corrosión electroquímica sucede gracias a la formación y

movimiento de partículas con carga eléctrica. A los procesos parciales anódicos y
catódicos les corresponde una intensidad proporcional a la velocidad del fenómeno, por
lo que es posible determinar la velocidad de la corrosión midiendo la magnitud de la
intensidad de corriente eléctrica del proceso.
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Clasificación Velocidad de corrosión (mm/año)

Inmune ≤0,001
Muy buena resistencia ≤0,01
Buena resistencia ≤0,1
Bastante resistente (puede utilizarse) ≤1
Resistencia limitada (utilizable con precaución) ≤3
Pobre resistencia (prácticamente no utilizable) ≤10

Sin resistencia (no utilizable) >10
Tabla de estimación de la resistencia a la corrosión de los materiales
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Ejemplo de determinación de la velocidad de corrosión por el método gravimétrico.
1) Se quiere determinar el comportamiento de un determinado tipo de acero para la

fabricación de tanques que contendrán medios corrosivos. Por este motivo se expusieron
a la acción del medio corrosivo probetas del acero considerado y se observó una pérdida
media en las mismas de 30 mdd. La densidad del acero es de 7870kg/m3.
¿Es adecuado el acero seleccionado?
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5) Propiedades químicas: corrosión vía húmeda

• Deterioro de un material por el ataque químico del ambiente
• Reacciones de corrosión: naturaleza electroquímica
Semireacción de oxidación
Semireacción de reducción
Reacción de HCl con Zn con
producción de gas hidrógeno
REACCIONES REDOX (oxidación-reducción)
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Puntos clave de las reacciones REDOX:
1) Reacción de oxidación: la reacción de oxidación mediante la cual los metales forman
iones que se incorporan a una solución acuosa se denomina REACCIÓN ANÓDICA, y las
regiones locales sobre la superficie metálica donde ocurre la reacción de oxidación se
denomina ÁNODOS. En la reacción anódica se producen electrones que permanecen en el
metal y los átomos metálicos forman cationes.
2) Reacción de reducción: la reacción de reducción en la que un metal o un no metal
reducen su carga de valencia produciéndose una REACCIÓN CATÓDICA. Las regiones locales
en donde se produce esta reacción se le denomina CÁTODOS. En esta reacción se produce
un consumo de electrones.
3) Las reacciones de corrosión electroquímica implican reacciones de oxidación que
producen electrones y reacciones de reducción que los consumen. Las reacciones tanto de
oxidación y como de reducción deben ocurrir al mismo tiempo y a la misma velocidad total
para evitar la acumulación de carga eléctrica en el metal.
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Ejemplo de corrosión por vía húmeda: formación de herrumbre de hierro
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5) Propiedades químicas: corrosión vía húmeda (pilas galvánicas producidas

por bordes de grano o por regiones multifásicas)
a) Corrosión en el límite de grano que actúa como ánodo en la pila galvánica (se corroe)
b) Fundición gris de láminas de grafito (cátodo) en una matriz perlítica (ánodo)
c) Efecto del tratamiento térmico sobre la corrosión
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5) Propiedades químicas: corrosión vía seca

• Proceso también conocido como oxidación directa.
• Tiene lugar en atmósferas secas a elevadas temperaturas en donde los átomos
metálicos reaccionan directamente con el medio agresivo (O2, SO2).
• El ataque se verifica por igual en toda la superficie metálica.
• Formación de una película de óxido:
o Buena adherencia
o Alto punto de fusión
o Similar coeficiente de expansión que el metal.
o Plasticidad a altas temperaturas para evitar fracturas.
o Bajo coeficiente de conductividad y difusión de iones metálicos y oxígeno.
MyM_08. Grado TI 57
Difusión catiónica (capa de óxido en Difusión aniónica (capa de óxido en

la interfase óxido-gas) la interfase metal- óxido)
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Ecuación de Pilling-Bedworth
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• Determinar el comportamiento del material frente agentes corrosivos.
• Ensayo en unas condiciones conocidas y reproducibles
• Ensayo de laboratorio: ensayo de niebla salina
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La evaluación de los resultados del ensayo puede hacerse de acuerdo a un gran número de
criterios:
a) Aspecto después del ensayo.
b) Número y reparto de los defectos, como picaduras, fisuras, grietas.
c) Tiempo de aparición de los primeros signos de corrosión
d) Variación de masa
e) Alteración que revela un examen microscópico
f) Modificación de las propiedades mecánicas
VÍDEOS DE CORROSIÓN ACELERADA EN LABORATORIO DE MATERIALES_IMEM_TFG´s
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6) Defectos cristalinos
Los materiales cristalinos no poseen estructuras absolutamente perfectas y repetitivas.
Contienen imperfecciones (falta de regularidad de la red cristalina) que influyen en las
propiedades finales del material cristalino.
Aún así, la presencia de defectos favorece procesos específicos (difusión o deformación
plástica en materiales)
Las imperfecciones de la red cristalina se clasifican en función de su forma y geometría:
- Defectos puntuales (intrínsecos o extrínsecos)
- Defectos lineales (dislocaciones)
- Defectos superficiales (límites de grano)
- Defectos volumétricos (inclusiones)
MyM_01. Grado TI 63
6) Defectos cristalinos: defectos puntuales

En las estructuras cristalinas pueden encontrarse diferentes tipos de defectos puntuales,
tanto intrínsecos (vacantes y átomos autointersticiales) como extrínsecos (átomos de
otra especie diferente).
Vacante: espacio creado por la pérdida de un átomo

en una posición reticular.
Átomo autointersticial se forma cuando un átomo de
la propia red se inserta en un hueco de la estructura
cristalina.
−
= . exp( )
.
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6) Defectos cristalinos: defectos puntuales

Los defectos puntuales extrínsecos se deben a la presencia de otros átomos diferentes al
metal base.
Átomos intersticiales: átomo diferente situado en un hueco de la red.
Átomos sustitucionales: átomo del metal base es reemplazado por otros átomo diferente.
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Ejemplo: se tiene una muestra de cobre cuya densidad se ha medido con precisión y ha
resultado ser 8.893 g/cm3.
a) Determine la concentración de vacantes presentes en la muestra.
b) Calcule la temperatura a la que se ha medido la densidad. Suponga que el radio
atómico es independiente de la temperatura y que se requieren 1,20. 10-19 J para
producir una vacante en el cobre.
Datos: M (Cu) = 63,55 g/mol; R (Cu) = 1,28 A; K = 1,38. 10-23 J/K.
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Ejemplo: En el hierro FCC, los átomos de carbono están localizados en los sitios
octaédricos que se encuentran en el centro de cada arista de la celda unitaria (1/2, 0, 0) y
en el centro de la celda unitaria. En el hierro BCC, los átomos de carbono están situados
en los sitios tetraédricos como (0, 1/2, 1/4). El parámetro de red es de 0,3571 nm para el
Fe (FCC) y de 0,286 nm para el Fe (BCC). Los átomos de C tienen un radio de 0,071 nm.
a) ¿Es de esperarse una distorsión más grande de la red cristalina debida a un átomo de
carbono intersticial en el hierro FCC o en el hierro BCC?
b) ¿Cuál es el porcentaje de carbono atómico en cada tipo de hierro, si todos los sitios
intersticiales fueran llenados?
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6) Defectos cristalinos: defectos lineales

Los defectos lineales o dislocaciones son defectos que dan lugar a una distorsión de la red
centrada en torno a una línea.
(a) Dislocación de cuña en un bloque cristalino; (b) elementos descriptores de una

dislocación de cuña; (c) perturbación que origina una dislocación.
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6) Defectos cristalinos: defectos lineales Procedimiento para determinar el

vector de Burgers;
(a) Circuito cerrado en un cristal
libre de defectos.
(b) El mismo circuito no se cierra
en un cristal que contiene una
dislocación de cuña. El vector de
Burgers es el vector necesario
para cerrar el circuito.
Geométricamente, el plano de deslizamiento puede describirse por un vector

perpendicular (vector normal) y la línea de dislocación se define por un vector
tangente.
Para cuantificar cuanto se desvía un cristal dislocado del ideal, es necesario definir
el vector de Burgers, conocido como vector de desplazamiento de la dislocación.
MyM_01. Grado TI 69
En las dislocaciones de cuña se

cumple que el vector de Burgers es
siempre perpendicular a la línea
de dislocación y paralelo al plano
de deslizamiento.
Trío de vectores característicos de

las dislocaciones de cuña para
estructuras FCC y BCC,
respectivamente.
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Para las estructuras cristalinas FCC y BCC de los metales, el vector de Burgers se puede
expresar:
b = [h k l]
donde a es la longitud de la arista de la celdilla unidad y [h k l] es la dirección

cristalográfica de mayor concentración atómica lineal.
Ejemplo: Dibuje y designe el sistema de deslizamiento más probable en ambas

estructuras (FCC, BCC).
a) Calcule y trace el vector de Burgers en dichas estructuras
b) Determine el módulo del vector de Burgers para el cobre y para el hierro cuyos
parámetros reticulares son 0,287 nm y 0,362 nm, respectivamente.
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6) Defectos cristalinos: movimiento de las dislocaciones
La deformación plástica corresponde al movimiento de un gran número de

dislocaciones. Una dislocación se mueve en respuesta a una cizalladura aplicada en
una dirección perpendicular a la línea de dislocación.
Formación de un escalón de magnitud igual a una distancia interatómica.
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6) Defectos cristalinos: sistema de deslizamiento
Las dislocaciones no se mueven con el mismo grado de facilidad sobre todas los planos
cristalográficos de átomos y en todas las direcciones cristalográficas. Existe un plano
preferido, y en éste existen direcciones específicas a lo largo de las cuales ocurre el
movimiento de las dislocaciones. Este plano se denomina plano de deslizamiento; por
consiguiente, la dirección del movimiento se denomina dirección de deslizamiento. La
combinación de plano y dirección se denomina sistema de deslizamiento.
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Para una determinada estructura cristalina, los sistema de deslizamiento preferidos
corresponden a la combinación de planos y la direcciones más compactas posibles, es
decir, los que tiene la distribución más densa de átomos.
Los metales con estructuras cristalinas FCC o BCC tienen un número elevado de sistemas
de deslizamiento. Estos metales son bastante dúctiles debido a la extensa deformación
plástica que puede conseguirse. Por el contrario, los metales HCP tienen pocos sistemas de
deslizamiento y son bastante frágiles.
MyM_01. Grado TI 74
37
02/02/2019
MyM_01. Grado TI 75
La tensión necesaria para producir deslizamiento de metales puros depende de la

estructura cristalina del metal, de las características del enlace atómica de la temperatura,
del grado de pureza y de la orientación de los planos cristalográficos.
MyM_01. Grado TI 76
38
02/02/2019
6) Defectos cristalinos: defectos superficiales

Los sólidos cristalinos suelen estar formados por una gran cantidad de granos cristalinos
con una orientación aleatoria y separados por bordes de grano (policristalinos).
Los límites de grano son defectos superficiales en materiales policristalinos, son límites
que separan granos o cristales con diferentes orientaciones.
Granos poligonales de ferrita
MyM_01. Grado TI 77

Un defecto de apilamiento es una imperfección superficial consecuencia del apilamiento
de un plano atómico fuera de su secuencia de equilibrio, mientras que a cada lado del
fallo, la red cristalina es perfecta.
MyM_01. Grado TI 78
39
02/02/2019

Se define límites de macla a las imperfecciones superficiales que separan dos partes de un
cristal cuyas orientaciones cristalográficas son imágenes especulares una de la otra. Se
denomina macla a la porción del cristal cuya orientación es imagen especular de la
orientación de la matriz.
MyM_01. Grado TI 79
6) Defectos superficiales: defectos volumétricos

Los defectos volumétricos pueden ser poros de tamaño microscópico, grietas o partículas
microscópicas de otras sustancias en el interior del material. Todas ellas suponen una
discontinuidad de la red que interrumpe el ordenamiento cristalino.
El defecto volumétrico más común son las vibraciones térmicas.
Inclusiones de grafito en
un acero
MyM_01. Grado TI 80
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6) Defectos cristalinos: relacionar con mecanismos de endurecimiento
1) Endurecimiento por reducción de tamaño de grano
Ecuación de Hall-Petch  LE   i  k D
MyM_01. Grado TI 81

2) Endurecimiento por solución sólida
MyM_01. Grado TI 82
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02/02/2019

3) Endurecimiento por deformación (trabajo en frío) y recristalización
La deformación plástica pone en marcha mecanismos de

multiplicación de dislocaciones.
MyM_01. Grado TI 83

MyM_01. Grado TI 84
42
02/02/2019

MyM_01. Grado TI 85
43

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