TECNOLOGÍA DE LA PREVENCIÓN

DEFINICIÓN DEL MANTENIMIENTO: EN 13306

 Combinación de todas las acciones técnicas, administrativas y de gestión realizadas
durante el ciclo de vida de un elemento, destinadas a consérvalo o devolverlo a un
estado en el cual pueda desempeñar la función requerida.
Nueva definición de mantenimiento
 Combinación de un conjunto de estrategias técnicas administrativas y de gestión hechas
por el hombre, durante el ciclo de vida de un activo, con el propósito de asegurar o
restablecer la función requerida del sistema, subsistema, instalación, planta, maquina,
equipo, aumentando así la disponibilidad de los mismos.
ACTIVIDADES DEL MTTO
 Inspección * Detección de fallos *Eliminación de paros imprevistos *Cambio o
reparación
EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO
I. Generación (1945) MANTENIMIENTO CORRECTIVO
 La más larga desde la revolución industrial hasta la primera guerra mundial
 Mantenimiento correctivo
 Reparación de averías
II. Generación (1945-1980) MANTENIMIENTO PREVENTIVO
 A finales de los años 70 se descubre la EDAD DE LOS EQUIPOS y PROBABILIDAD DE
FALLO.
 (TPM)
 Sistemas de control y planificación del mantenimiento
 Revisiones periódicas
 Utilización de grandes ordenadores.
III. Generación (1980-1990) MTTO PREDICTIVO Y MTTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD
 Análisis CAUSA-EFECTO para averiguar el origen de los problemas
 Modos de fallos de causas de fallos
 Estudio de riesgo
 Monitores de condición basados en fiabilidad y mantenibilidad
 Polivalencia y trabajo en equipo
 Utilización de pequeños y rápidos ordenadores

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IV. Desde (1990-2000) SE IMPLEMENTAN NORMASTIVAS QUE REGULEN EL MTTO,
EJECUCIÓN, CONTROL, CALIDAD Y AMBIENTE
 Gestión de riesgo
 Sistemas de mejoras continuas
 Mtto predictivo
 Mtto proactivo
 Grupos de mejoras y seguimiento de acciones
 ISO 9001: Sistema de gestión de calidad
 ISO 14001: Sistema de gestión de ambiental
 ISO 45000: Norma de seguridad
 OSHAS 18000: Establecida solo en EEUU tiene que ver con la seguridad
 EN 16646: Para el Mtto de gestión de activos
 KPI: Indicadores de desempeño
V. Generación (2000-actualidad) MTTO PARA LA GESTIÓN DE ACTIVOS
 Se establecen formas de hacer las cosas, calidad de producto e impacto al medio
ambiente
 Normas para la gestión de activos: PASS 55, ISO 55001, EN 16646.
EL MANETNIMIENTO EN LA INDUSTRIA GENERA: Servicio, Rentabilidad y Calidad
CLASIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO
 Mantenimiento: MEJORA (Con cambio de característica intrínseca de seguridad) MTTO
PREVENTICO (Antes de del fallo) MTTO CORRECTIVO (Después de la avería) MTTO
CORRECTIVO INMEDIATO, MTTO CORRECTIVO DIFERIDO MTTO PREDETERMINADO
(No se observa la degradación) MTTO BASADO EN LA CONDIABILIDAD (Se observa la
degradación) MTTO PREDICTIVO (Con pronóstico de degradación) MTTO BASADO EN
LA CONDICIÓN NO PREDICTIVO (Sin pronóstico de degradación) SIN ACCIÓN DEL MTTO
(No degradado) MTTO PREVEN ACTIVO (Degradado) SIN ACCIÓN DE MTTO (No
degradado)
PROBLEMAS O DESGASTE DE LOS SISTEMAS PRODUCTIVOS
 NORMAL: Vibraciones, fatiga, corrosión, velocidad de operación
 ANORMAL: golpes, sobre carga, mala operación
 ACCIDENTAL: debido a causas incontrolables, suelen ser accidentales.
DEFINICIÓN DE PREVENCIÓN

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  Acciones que se ejecutan en una planta para descubrir y corregir las condiciones que
conducen a paros imprevistos de producción, por medio de inspecciones periódicas a
los equipos que integran la industria.
 Debe ser aplicada fundamentalmente a la MANUTENCIÓN DE LOS EQUIPOS, procesos,
instalaciones e edificios
 La CONFIABILIDAD o seguridad de funcionamiento de una instalación industrial, es la
visión integrada de los conceptos de mantenibilidad y seguridad.
OBJETIVOS DE LA PREVENCIÓN
1. Que todos los equipos operen sin averías ni fallos.
2. Construir capacidades competitivas para mejorar la efectividad de los sistemas
productivos, flexibilizando su capacidad de respuesta y reduciendo los costos
operativos.
3. Mantener una maquina en perfecto estado de funcionamiento para que nunca se averíe
funcionando a la velocidad prevista sin producir artículos defectuosos
4. Desarrollar una cultura preventiva total para eliminar paros imprevistos, adoptando las
medidas preventivas adecuadas.
BENEFICIOS DE LA PREVENCIÓN ENTORNO A LA INDUSTRIA
I. BENEFICIOS EN LA PRODUCTIVIDAD
 Mejora fiabilidad y disponibilidad de los equipos
 Reduce costes de mtto
 Mejora la calidad del producto final
 Menor coste de recambios
II. BENEFICIOS EN LA ORGANIZACIÓN
 Mejora la tecnología de la empresa
 Mejor control de las operaciones
 Desarrolla una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas.
 Aprendizaje permanente
III. BENEFICIOS EN LA SEGURIDAD
 Elimina las fuentes de contaminación y polución
 Mejora las condiciones ambientales
 Prevención y eliminación de las causas potenciales de accidentes.
QUE DEBEMOS TENER ENCUENTA AL HACER PREVENCIÓN
1. Sistema preventivo

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  Disposiciones técnicas diseñadas para actuar sobre los equipos con el fin de mejorar la
disponibilidad de ellos en procesos
2. Tipos de prevención
 ACTIVA: Inspecciones
 PASIVA: Mtto correctivo
3. Enfoques preventivos
 Inspecciones periódicas
 Mano de obra cualificada
 Montaje de equipos
 Ficha del historial de la máquina
FACTORES QUE INFLUYEN EN LA PREVENCIÓN
1. PROCESOS DE INFLUENCIA RAPIDA
 Se caracteriza por su rapidez determinado por centésimas de segundo a estos procesos
se les relaciona con las vibraciones que dan paso a las resonancias o cambios de presión
en los líquidos, dando como resultado un desfase en el ciclo de trabajo.
2. PROCESOS DE INFLUENCIA MEDIA
 Aparece durante el ciclo de trabajo de las máquinas y su duración se mide en minutos u
horas, ejemplo: procesos donde cambia la temperatura, humedad, medio ambiente etc.
3. PROCESOS DE INFLUENCIA LENTA
 Afecta a los equipos durante todo el periodo de explotación por el desgaste debido a la
fricción en otros que causan los paros en la producción.
ESTÁNDARES DE FUNCIONAMIENTO
 Es necesario definir las FUNCIONES de cada activo en su CONTEXTO OPERACIONAL y
sus correspondientes estándares de rendimiento deseados.
FUNCIONES
 FUNCIONES PRIMARIAS: Causa para la cual se adquiere el activo.
 FUNCIONES SECUNDARIAS: Adicional cumplen con la función principal.
 FALLOS FUNCIONALES: Producen la incapacidad del activo para cumplir la función a un
nivel de rendimiento aceptable para el usuario.
FUNCIÓN INHERENTE: L o que un equipo esta diseñado para hacer
CONTEXTO OPERACIONAL: estándares de rendimiento deseados
DECLARACIÓN DE LA FUNCIÓN

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 1. VERBO: Bombear
2. OBJETO: Agua desde el tanque A al tanque B
3. ESTANDAR DE RENDIMIENTO: 800 L/min
MODO DE FALLO
 Manera en la que se produce la inaptitud de un elemento para realizar una función
requerida.
CATEGORÍA DE LOS MODOS DE FALLA
 Cuando la capacidad CAE por debajo del funcionamiento deseado
 Cuando el funcionamiento deseado SE ELEVA por encima de la capacidad inicial
 Cuando desde el comienzo el activo físico NO ES CAPAZ de hacer los se requiere
FALLO:
 Cese de la capacidad de un elemento para realizar una función requerida
Nota 1: después del fallo del elemento se presenta una avería que puede ser total o parcial
Nota 2: el fallo es un evento a diferencia que la avería es un estado.
AVERÍA:
 Estado de un elemento caracterizado por la inaptitud para realizar la función requerida.
CAUSAS QUE AFECTAN A LOS EQUIPOS
1. PERIODO DE FALLOS INFANTILES (alto índice de fallas)
 Instalación inadecuada
 Error humano
 Mala calidad de materiales
 Problemas debido a ensamble
 Contaminación
2. PERIODO DE VIDA ÚTIL (bajo índice de falla permaneciendo constante)
 Bajos factores de seguridad
 Error humano
 Sobrecargas de trabajo imprevistas
 Fallas que no se observaron durante el arranque
 Causas inexplicables
3. PERIODO DE DESGASTE (el índice de falla aumenta rápidamente)
 Desgaste por fricción

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  Corrosión
 Deformación progresiva
 Practicas deficientes de mtto
FACTORES QUE INCIDEN EN LA PREVENCIÓN DE QUIPOS
 Embalaje, estiba, desestiba, transporte, montaje de equipos, limpieza, inspecciones
EMBALAJE: Objetivo: asegurar que el equipo llegue a su destino sin ningún daño.
ESTIBA Y DESESTIBA: Objetivos: colocar la carga acorde a un plan que facilite la descarga del
medio de transporte.
AVERÍAS Y RIESGOS EN LA ESTIBA Y DESESTIBA
 Antes de la carga, durante la carga y descarga, durante el transporte.
ESTIBA Y DESESTIBA MALA MANIPULACIÓN
 Utilización indebida de ganchos
 Mal uso de puntales
 Mal uso de ganchos y puntales
TRANSPORTE
 Ubicación de la carga
 Aseguramiento de la carga
 Protección del mal tiempo
MONTAJE E INSTALCION DE EQUIPOS
 Distribución de equipos: es el proceso de ORDENACIÓN FÍSICA DE LOS ELEMENTOS de
modo que contribuya un sistema de productivo capaz de alcanzar los objetivos fijados.
LIMPIEZA
 Eliminar polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica, relacionando con el
buen funcionamiento de los equipos y la habilidad para producir artículos de calidad.
IMPLANTACIÓN DE LA LIMPIEZA
1. Jornada de limpieza
2. Planificar mtto de limpieza
3. Preparar manual de limpieza
4. Preparar elementos de limpieza
5. Implantación de limpieza
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PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN DE RIESGO EN SEGURIDAD INSDUSTRIAL
1) Identificación (se ubica el riesgo) 2) Evaluación (estudio y análisis del riego)
3) Prevención (se elimina el riesgo) 4) Control (programación de seguimiento)
PROCEDIMIENTO DE INSPECCION PARA EL AREA DE MTTO
1. Preparación de la inspección
 Información necesaria
 Materiales y equipos
2. Ejecución de la inspección
 Procedimiento de trabajo
 Partes criticas
3. Informe de la inspección
 Presenta la conclusión a las que se ha llegado

 La INSPECCIÓN EXCESIVA es un GASTO INNECESARIO y puede involucrar más tiempo

ocioso de producción que un paro de emergencia.
 La SUBINSPECCIÓN produce más PAROS y más REEMPLAZOS anticipados.
TPM: Se desarrolla a partir del concepto de “Mantenimiento Autónomo”
HISTORIA DEL TPM
 TPM se asocia al plan productivo que usaba NIPPONDENSO, una fábrica de elementos
automotrices, a finales de los sesenta, pero es SEIICHI NKAJIMA, un empleado de “Japan
Institute of Plan Maintenance (JIPM) quien define los conceptos de TPM tal como los
conocemos hoy.
ACTITUD DEL TPM
“Todos somos responsables de nuestro equipo”
FILOSOFÍA DEL TPM
 Involucra a toda la empresa
 Trabajo en equipo
 Colaboración interdepartamental
 Cooperación entre operarios
SIGNIFICADO DEL TPM
 MANTENIMIENTO: mantener la función de los equipos
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  PRODUCTIVO: productividad a través de la disponibilidad de los equipos
 TOTAL: implica a todo el personal, no solo a mantenimiento
CLASIFICACIÓN DE LAS TAREAS DE MTTO EN EL TPM (IMPORTANCIA DEL TPM)
 40% de las actividades de mantenimiento pueden llevarse a cabo por otro empleado
como el operador, con un mínimo de entrenamiento
 40% de las actividades son llevadas a cabo con un entrenamiento adicional por el
operador (requiere certificación)
 20% requiere de un técnico calificado
CAUSAS DE AVERIAS Y DEFECTOS (IMPORTANCIA DEL TPM)
 50% Fallos humano
 30% desgaste
 20 suciedad
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (IMPORTANCIA DEL TPM)
 MTTO PREVENTIVO + MTTO CORRECTIVO + PREVENCIÓN DEL MTTO = TPM
DEFINICIÓN DEL TPM
 Sistema innovador para hacer el mantenimiento de equipos, atraves de las actividades
día a día realizadas por los operadores y por todos en la organización.
OBJETIVOS DEL TPM
 Que la máquina no se descomponga
 Que los operarios sean capaces de detectar defectos, realizar inspección y lubricación
 Que las áreas de trabajo con máquinas de operación simple sean seguros y con
productividad elevada.
 CERO AVERÍAS, CERO DEFECTOS, CERO ACCIDENTES.
VENTAJAS DEL TPM
Respecto a la organización
 Incrementa las capacidades del personal
 Disminuye la deserción laboral
 Mejora la calidad del ambiente de trabajo
Respecto a la seguridad:
 Eliminación y prevención de accidentes
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  Elimina las fuentes de contaminación y polución
Respecto a la productividad
 Mejora la tecnología de la empresa
 Mejora la calidad de producto final

CONDICIONES NECESARIAS PARA IMPLEMENTAR EL TPM

1. Involucra de manera total a los empleados (hasta lograr el Mtto autónomo)
2. Ver la productividad total de los equipos (enfocada a las 6 grandes pérdidas)
3. Piensa en el ciclo de vida total del equipo (actividades de lubricación, ajuste, limpieza)
8 PILARES DEL TPM
1. (KOBETSU KAISEN) Mejoras enfocadas Objetivo: Maximizar la efectividad global de los
equipos procesos y plantas, mediante el proceso de: 1) Planificar 2) Hacer 3) Verificar 4)
Actuar
2. (JISHU HOSEN) Mantenimiento autónomo Objetivo: Detectar anomalías y prevenir
fallos, mediante tareas de mantenimiento que realiza el operario.
1) Limpieza inicial 2) eliminación de fuentes de contaminación 3) estándares de limpieza
4) inspección general 5) inspección autónoma 6) organización y orden 7) Mtto
autónomo total.
3. (KEIKAKU HOZEN) Mantenimiento planificado Objetivo: Prevenir fallos por medio de
actividades planificadas con frecuencia asignada.
4. Educación y formación Objetivo: Aumentar las habilidades y capacidades de los
empleados
5. Gestión temprana Objetivo: Reducir deterioro de equipos actuales y mejorar costos de
mantenimiento
6. (HIMSHITSU HOZEN) Mantenimiento de calidad Objetivo: Tomar acciones preventivas
para obtener un proceso y equipos cero defectos
 Aplica las 5 M (HOMBRE, MATERIAL, MÁQUINA, MÉTODO, ADMINISTRACIÓN )
7. Mejoras en áreas administrativas Objetivo: Eliminar las pérdidas de los procesos
administrativos y aumentar la eficiencia
 Aplica las 5 (S) (1. Clasificación 2. Orden 3. Limpieza 4. Estandarización 5. Disciplina)
8. (SHE) Seguridad salud medio ambiente Objetivo: Crear y mantener un sistema que
garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin contaminación.
 Se orienta a la busque de un resultado de CERO ACCIDENDENTES EN COMBINACIÓN DE
CON OTROS PILARES.
COMBINACIÓN DE LOS PILARES
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  CERO AVERÍAS: 1,2,3,4,5
 CERO DEFECTOS: 1,2,3,4,5,6,7
 CERO ACCIDENTES: 2,4,7,8
6 GRANDE PÉRDIDAS
 TIEMPOS MUERTOS
1) Fallas en los equipos principales 2) Cambios no programados
 VELOCIDAD DE FUNCIONAMIENTO INFERIOR A LA CAPACIDAD DE EQUIPOS
3) Ocio y paradas menores 4) reducción de velocidad
 PRODUCTOS DEFECTUOSOS
5) Defectos en proceso 6) Perdidas de arranque
IMPLEMENTACIÓN DEL TPM
 FASE DE PREPARACIÓN
1) La alta dirección anuncia la introducción del TPM
2) Campañas de introducción del TPM
3) Creación de organizaciones para promover el TPM
4) establecer políticas básicas y metas de TPM
5) Formular plan maestro del TPM
 FASE DE INTRODUCCIÓN
6) Disparo de salida del TPM
7) Mejorar la efectividad del equipo
8) Establecer un programa de mtto autónomo para los operarios
 Capacidad para mantener las condiciones de funcionamiento normales del equipo
 FASE DE EJECUCIÓN
 En este paso se eliminan las 6 grandes pérdidas:
9) Establecer un programa de mtto para el departamento de mtto
10) Entrenamiento para mejorar las capacidades de operación y mtto
 Regla de inspección general
 Lubricación
11) Desarrollo de un programa de gestión de equipos
 Garantizar al 100% la calidad del producto
 Garantizar operatividad y eficiencia del equipo
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FASE DE ESTABILIZACIÓN
12) Implantación plena del TPM
 Planificación y perfeccionamiento de la implantación del TPM

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