PAVIMENTOS

INDICE
I. ESUMEN..................................................................................................................................... 2
II. OBJETIVOS.................................................................................................................................. 2
III. MARCO TEÓRICO........................................................................................................................ 3
3.1.1. MÉTODO MASHALL......................................................................................................................3
3.1.2. MÉTODOS DEL ENSAYO MARSHALL...............................................................................................4
IV. EQUIPOS Y MATERIALES.......................................................................................................... 5
4.1.1. EQUIPOS..................................................................................................................................5
4.1.2. MATERIALES.............................................................................................................................5
4.1.3. INSTRUMENTOS.........................................................................................................................6
V. PROCEDIMIENTO........................................................................................................................ 6
VI. RESULTADOS.......................................................................................................................... 9
VII. DISCUCIÓN DE RESULTADOS.................................................................................................14
VIII. CONCLUSIONES..................................................................................................................... 15
IX. BIBLIOGRAFIA........................................................................................................................... 15
X. ANEXOS.................................................................................................................................... 16

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Laboratorio

MÉTODO MARSHALL PARA DISEÑO DE MEZCLAS ASFÁLTICAS

(AASHTO T-245, ASTM D-1559)
I. ESUMEN
El concepto del método de diseño de mezclas bituminosas fue desarrollado por
Bruce Marshall en el Departamento de Carreteras del Estado de Mississippi,
en Estados Unidos. En su forma actual, este ensayo surgió de una investigación
iniciada por el cuerpo de ingenieros del ejército de los Estados Unidos en 1943 en
la búsqueda de un método de diseño y control de pistas de aeropuertos durante la
segunda guerra mundial. El cuerpo de ingenieros decidió adoptar el Método
Marshall debido en parte a que utilizaba un equipo de fácil manejo, portátil y que
podía utilizarse rápidamente en obra. Se realizaron muchos tramos de prueba
haciendo servir un tráfico simulado para determinar el comportamiento de las
mezclas variado su composición y para establecer la energía de compactación
necesaria al fabricar las probetas con densidad similar a la obtenida en obra.

El propósito del método de dosificación Marshall es determinar el contenido

óptimo de betún para una combinación específica de áridos. Se trata de un ensayo
mecánico que consiste en romper probetas cilíndricas de 101,6 mm de diámetro
por 63,5 mm de altura preparadas como se describe en el anexo I y compactadas
mediante un martillo de peso y altura de caída normalizados. Posteriormente se
calientas a una temperatura de 60°C y se rompen en la prensa Marshall mediante
la aplicación de una carga vertical a través de una mordaza perimetral y una
velocidad de deformación constante de 50,8 mm/mm para determinar su
estabilidad y deformación. Este método establece densidades y contenidos
óptimos de huecos que se han de cumplir durante la construcción del pavimento.

Es importante saber que este ensayo es uno de los más conocidos y utilizados
tanto para la dosificación de mezclas bituminosas como para su control en planta
mediante la verificación de los parámetros de diseño de las muestras tomadas. En
España este ensayo se utiliza en la formulación de mezclas

bituminosas densas, semi densas y gruesas. No se aplica en mezclas abiertas pues

resulta insensible para detectar el efecto que el ligante tiene sobre el
comportamiento de la mezcla. Tampoco es adecuado para la caracterización de
mezclas de elevado ángulo de rozamiento interno y mastico poco consistente.

II. OBJETIVOS
 Determinar a partir de la preparación y compactación de especímenes de
mezcla bituminosa para pavimentación, de altura nominal de 64 mm y 102
mm de diámetro, el diseño de una mezcla asfáltica y calcular sus diferentes
parámetros de compartiendo, por medio del manual Marshall.

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 Hallar el valor de la estabilidad y fluencia de mezclas asfálticas por el método

de Marshall.

III. MARCO TEÓRICO

III.1.1. Método Mashall

Muchas agencias usan actualmente el Método Marshall para el diseño de

mezclas. Es desde hace mucho tiempo, el procedimiento más usado para el
diseño de Mezclas Asfálticas en Caliente en el mundo. Esta técnica
finalmente fue normalizada como ASTM D 1559, “Resistencia a la fluencia
plástica de mezclas bituminosas usando el Aparato de Marshall”.

El método Marshall es un experimento de laboratorio dirigido al diseño de

una adecuada mezcla asfáltica por medio del análisis de su
estabilidad/fluencia y densidad/vacíos.

Una de las virtudes del método Marshall es la importancia que asigna a las
propiedades densidad/vacíos del material asfáltico.

Este análisis garantiza que las proporciones volumétricas de los

componentes de la mezcla están dentro de rangos adecuados para
asegurar una Mezcla Asfáltica en Caliente durable. Otra ventaja del método
es que el equipamiento requerido no es caro y es de fácil manejo, por lo
que, se presta a operaciones de control de calidad a distancia.
Desafortunadamente, muchos ingenieros creen que el método de
compactación de laboratorio por impacto usado en el método Marshall no
simula la densificación de la mezcla que ocurre bajo tránsito en un
pavimento real. Más aún, el parámetro de resistencia usado en este
enfoque, estabilidad Marshall no estima en forma adecuada la resistencia al
corte de la Mezcla Asfáltica en Caliente. Estas dos situaciones pueden
resultar en mezclas asfálticas propensas al ahuellamiento. En consecuencia,
se puede concluir que el método Marshall ha sobrevivido más allá de su
utilidad como moderno método de diseño de mezclas asfálticas.

Este método tradicionalmente se aplica a mezclas asfálticas en caliente,

donde el asfalto ha sido clasificado por penetración o viscosidad, y que
contiene agregados con tamaños máximos de 25.0 mm (1 pulgada o
menos). El Método Marshall es una serie de ensayos que utilizan muestras
normalizadas de prueba (probetas) de 64 mm (2.5 pulgadas) de espesor por
102 mm (4 pulgadas) de diámetro.

Una serie de probetas, cada una con la misma combinación de agregados,

pero con diferentes contenidos de asfalto, es preparada usando un
procedimiento específico para calentar, mezclar y compactar mezclas
asfálticas de agregado. Los dos datos más importantes del diseño de
mezclas del Método Marshall son:

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 Análisis de la relación de vacíos-densidad

 Prueba de estabilidad-flujo de las muestras compactadas.

III.1.2. Métodos del ensayo Marshall

Existen tres procedimientos en el método del ensayo Marshall, estos son:

a) Determinación del peso específico total.

b) Medición de la estabilidad y la fluencia Marshall.
c) Análisis de la densidad y el contenido de vacíos.

A. Determinación del peso específico total

El peso específico total de cada probeta se determina tan pronto como las
probetas recién compactadas se hayan enfriado a la temperatura
ambiente. Esta medición de peso específico es esencial para unos análisis
precisos de densidad - vacíos.

B. Medición de la estabilidad y la fluencia Marshall

El ensayo de estabilidad está dirigido a medir la resistencia a la
deformación de la mezcla. La fluencia mide la deformación, bajo carga, que
ocurre en la mezcla Las mezclas que tienen valores bajos de fluencia y
valores muy altos de estabilidad Marshall son consideradas demasiado
frágiles y rígidas para un pavimento en servicio. Aquellas que tienen
valores altos de fluencia son consideradas demasiado plásticas y tienen
tendencia a deformarse fácilmente bajo las cargas del tránsito.

C. Análisis de la densidad y el contenido de vacíos

Análisis de Densidad y Vacíos
El propósito del análisis es el de determinar el porcentaje de vacíos en la
mezcla compactada. Una vez que se completan los ensayos de estabilidad
y fluencia, se procede a efectuar un análisis de densidad y vacíos para cada
serie de probetas de prueba.

Análisis de Peso Unitario

El peso unitario promedio para cada muestra se determina multiplicando
el peso específico total de la mezcla por la densidad del agua 1000 kg/m3.

Análisis de Vacíos en el Agregado Mineral (VMA)

El VMA es calculado con base en el peso específico total del agregado y se
expresa como un porcentaje del volumen total de la mezcla compactada.
Por lo tanto, el VMA puede ser calculado al restar el volumen del agregado
(determinado mediante el peso específico total del agregado) del volumen
total de la mezcla compactada.

Análisis de Vacíos Llenos de Asfalto (VFA)

El VFA, es el porcentaje de vacíos ínter granulares entre las partículas de
agregado (VMA) que se encuentran llenos de asfalto. El VMA abarca

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asfalto y aire, y, por lo tanto, el VFA se calcula al restar los vacíos de aire
del VMA, y luego dividiendo por el VMA, y expresando el valor final como
un porcentaje. Proporciona valores límites de VFA en función de la
intensidad de tránsito para el cual de diseñará la carpeta.

IV. EQUIPOS Y MATERIALES

IV.1.1. Equipos

 Moldes de compactación: de acero cilíndrico de 101.6 mm de diámetro

interno y 76.2 mm de altura, provistos de base ajustable y collar de
prolongación adaptable a ambos extremos del molde de las
características y dimensiones indicadas en la foto Nº 1.
 Pisón de compactación: de acero que consiste esencialmente de una
zapata circular de 98.4 mm de diámetro en la que golpea un pilón de
4.540 kg, que se desliza por una guía que limita su carrera a 457 mm, de
las características y dimensiones indicadas en la foto Nº 2.
 Pedestal de compactación: para apoyo del molde durante el proceso
de compactación, constituido por un poste de madera de 20 x 20 x 45
cm, firmemente anclado mediante cuatro hierros ángulos a una base de
hormigón apoyada sobre suelo firme o sobre una columna de la
estructura del edificio si se trata de un piso alto.
El extremo libre del poste lleva una plancha de acero de 30 x 30 x 2.5
cm, asegurada con tornillos a la cabeza del poste a la que se adapta el
dispositivo que sujeta el molde de las características y de las
dimensiones indicadas en la foto Nº 3.
 Balanza electrónica: Capacidad de 3200 gr, Precisión de 0.01 gr
 Prensa de ensayo: de accionamiento eléctrico o manual que permita
aplicar cargas de hasta 3000 kg con velocidad de avance
constante o igual a 50.8 mm/minuto. Provista de aro
dinamométrico de 3000 kg de capacidad con dial extensométrico de
0.01 mm de precisión como mínimo. Ver foto Nº 5.
 Estufas: de doble pared hasta 250 °C, para calentar los agregados, el
asfalto y el equipo necesario.
 Extractor de probetas: para retirarlas del molde de compactación.
 Tanque para agua: De 152.4 mm (6") de profundidad mínima y
controlado termostáticamente para mantener la temperatura a 60° ± 1°
C (140° ± 2.0° F).
El tanque deberá tener un falso fondo perforado o estar equipado
con un estante para sostener las probetas por lo menos a 50.8 mm (2
") sobre el fondo del tanque.

IV.1.2. Materiales

 Tamices de Serie ASTM E – 11

 Bandeja Ciega

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 Recipiente: de cobre o chapa galvanizada sin soldaduras de

aproximadamente 500 cm 3 de capacidad, de altos bordes con pico
vertedero para calentar el cemento asfáltico.
 Mordazas: de acero para la aplicación de las cargas durante el ensayo
de las características y dimensiones indicadas en la foto Nº 4.
 Agregados: Arena fina, gruesa y grava
 Guantes: De soldador para manejar equipo caliente y de
caucho para sacar las muestras del baño de agua.


IV.1.3. Instrumentos

 Cronómetro
 Termómetros: con escala hasta 200 °C y sensibilidad de 1 °C, algunos
de ellos armados y otros con escala de 57 °C a 65 °C y sensibilidad al
0.1 °C.
 Celular (cámara fotográfica)

V. PROCEDIMIENTO

El primer paso en el método de diseño es seleccionar un tipo de agregado y un tipo

compatible de asfalto que puedan combinarse para producir las cualidades que se
están buscando para la carpeta (estabilidad, durabilidad, trabajabilidad. resistencia
al deslizamiento, etcétera). La relación viscosidad-temperatura del cemento
asfáltico que va a ser usado debe ser ya conocida para poder establecer las
temperaturas de mezclado y compactación en el laboratorio.

1. Pesamos la arena, grava, filler y cemento asfaltico, previamente se tuvo que

determinar los porcentajes de todos los componentes (grava, arena, filler,
cemento asfaltico), este se repite para cada porcentaje de cemento asfaltico.

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2. Procedemos a mezclar todos los componentes hasta obtener una mezcla

homogénea, primero se coloca el agregado fino y grueso en una bandeja está
a la vez se coloca en una cocina para simular lo ocurrido en obra luego se echa
el filler, estos componentes se mezclan de tal forma que todas estén
revestidas. Paralelamente se va preparando el cemento asfaltico, cuando los
componentes hayan alcanzado una temperatura de 140°C (la temperatura lo
medimos con un termómetro), estos se mezclan conjuntamente hasta que la
mezcla este homogénea.

3. Las mezclas asfálticas calientes se colocan en los moldes precalentados

Marshall, como preparación para la compactación, en donde se usa el martillo
Marshall de compactación, el cual también es calentado para que no enfríe la
superficie de la mezcla al golpearla. Las briquetas son compactadas mediante
golpes del martillo Marshall de compactación.

Colocamos papel filtro en la base del molde

4. Luego extraemos las briquetas de los moldes, y dejamos enfriarlas. Al día

siguiente (ejemplo), procedemos a determinar el peso específico de los
especímenes compactados, para luego determinar su gravedad específica

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Determinación de los pesos específicos de los especímenes compactados

5. Bañamos con parafina las muestras hasta que no quede vacíos en el

espécimen.

6. pesamos la muestra al aire de todos los especímenes, y luego pesamos las

muestras sumergidas.

7. colocamos en baño maría a todas las muestras por un lapso de media hora.

Determinación de la estabilidad – flujo

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8. Ahora procedemos a determinar la estabilidad y el flujo de nuestros

especímenes, para lo cual colocamos el espécimen en la probeta Marshall, y
seguidamente lo colocamos en el equipo compactador, para luego iniciar el
ensayo, anotando el flujo y la estabilidad.

VI. RESULTADOS
Calculo de la densidad de las briquetas

Eliminamos los porcentajes de 6.5% y 7% ya que esos puntos son errados

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ESTABILIDAD

FLUJO

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DETERMINACION DE PESO ESPECIFICO MAXIMO TEORICO

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VII. DISCUCIÓN DE RESULTADOS

 La densidad aumenta con el contenido de asfalto hasta un máximo después
del cual comienza a decrecer.
 La curva de estabilidad es similar al de la densidad, salvo que la máxima
estabilidad ocurre normalmente (no siempre) a un contenido de asfalto
ligeramente inferior al de la máxima densidad.
 Los valores de flujo aumentan con los incrementos en el contenido de asfalto.
 El % de vacíos con el aire en la mezcla total disminuye al incrementar
el contenido de asfalto, tendiendo hacia un mínimo.
 El % de vacíos en los agregados minerales disminuye al incrementarse el
contenido de asfalto, hasta alcanzar un mínimo a partir del cual comienza a
aumentar.

VIII. CONCLUSIONES

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 No se debe exagerar en el tiempo del calentado de la mezcla asfáltica, porque

esta se hace quebradiza. Es recomendable calentarla de 3 a 5 minutos.
 La temperatura mínima a la cual la mezcla debe llegar al sitio de la obra debe
ser de 120°C, caso contrario se corre el riesgo de al ser compactada adquiera
una superficie porosa, esto aumenta la posibilidad de oxidación y
envejecimiento prematura del concreto asfaltico.

IX. BIBLIOGRAFIA
Que rige el ensayo:

1. NORMA VN-E9-86 “Ensayo de estabilidad y fluencia: método de

Marshall”
2. IRAM 1509 “Muestreo de agregados”
3. IRAM 6544 “Viscosidad Saybolt-Furol”
4. VN-E7-65 “Análisis mecánico de materiales granulares”
5. Provisoria DVN nº 12 “Peso específico Unitario de probetas de
mezclas asfálticas compactadas”
6. VN-E13-67 “Peso específico Aparente y absorción de agregados
gruesos”
7. VN-E14-67 “Peso específico Aparente y absorción de agregados finos”
8. VN-E15-89 “Peso específico Aparente de rellenos minerales”

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X. ANEXOS

Criterios para el diseño preliminar de la mezcla asfáltica en caliente de gradación continúa

por el método Marshall

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