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¿Por qué se utiliza una capa de cemento como protección interior

contra la corrosión en las tuberías de hierro dúctil?

Evolución histórica de las Tuberías de hierro fundido gris y

dúctil en su protección contra los efectos de la corrosión
La protección contra la corrosión interna y externa de las tuberías de
fundición, sea por acción del agua, o por acción del suelo con el que está en
contacto, así como la calidad del agua transportada por las tuberías, ha sido
motivo de estudio, ensayos, y aportación de soluciones a los diversos
problemas que se han ido presentando en el tiempo.
A lo largo de la historia de las conducciones con tubería de fundición, se han
ido resolviendo problemas que ahora nos resultan obvios. Las primeras
tuberías de fundición gris se suministraban sin revestir, ni externa ni
internamente. Se comprobó que el interior de la tubería se veía afe ctado por
ciertos tipos de agua por lo que se propuso el uso de un revestimiento
bituminoso para proteger su interior. Sin embargo, si el agua transportada era
blanda o ácida, ésta se volvía de un color pardo – rojizo, como el color del
ácido, y se detectaba una reducción de sección del tubo y por tanto, una
disminución en el caudal que circulaba por el mismo.

Tuberculización. (Industrial Fire World)

La causa estaba en el efecto denominado “tuberculización”, proceso por el

que el agua con carácter corrosivo penetra en los poros de la capa de
protección bituminosa y desarrolla montículos ásperos compuestos por
productos de la corrosión del hierro que hace disminuir la luz del tubo y
aumentar de esta manera la resistencia al flujo del agua.
Era necesario encontrar un tipo de revestimiento capaz de evitar este proceso
de tuberculización y mejorar así las características del flujo.
Revestimiento interior de mortero de cemento

Hasta el año 1922 no se dio con la solución al problema, que no era otra que
revestir internamente los tubos de hierro con una capa de mortero de
cemento. Fue la ciudad de Charleston, Carolina del Sur, EE.UU. donde se
instalaron las primeras tuberías de fundición gris con revestimiento interior de
mortero de cemento.
Sin embargo, si bien se pudo resolver el problema de la tuberculización, los
problemas no acabaron aquí.
Los gestores del suministro de agua observaron que seguían apareciendo
problemas con aguas blandas y que la dureza y el pH del agua aumentaba
durante los primeros meses después de la puesta en servicio de la
conducción. Esto se debe a que los morteros de cemento en contacto con
aguas blandas tienden a reaccionar con el contenido en calcio de los morteros
y a formar una capa de silicatos de calcio en forma de gel sobre la superficie
interior del tubo. Además, está reacción favorece la transferencia de
materiales inorgánicos al flujo transportado.

Con o sin “Seal Coat”

La solución adoptada para mitigar los efectos descritos anteriormente es el
uso del llamado “Seal Coat”. De acuerdo a la Norma Internacional para el
seal coat, ISO 16132:2016 (Ductile iron pipes and fittings — Seal coats for
cement mortar linings), el objetivo principal del seal coat es reducir el contacto
entre los morteros de cemento y el fluido transportado en el interior del tubo,
disminuyendo así la eventual transferencia de materiales inorgánicos en el
flujo de agua.
La DIPRA (Ductile Iron Pipe Research Association), a instancias de la AWWA,
en EE.UU. ha establecido la diferenciación entre revestimientos de mortero de
cemento con o sin “seal coat”, (capa de sellado que evita el aumento de pH)
según las propiedades del agua, generalmente utilizada en cementos con
contenido en yeso, como los cementos blancos. Este tipo de cemento es
también conocido como “OPC” (Ordinary Portland Cement). Esta organización
manifiesta que el ámbito de utilización de las tuberías revestidas con mortero
de cemento y seal coat es de pH4 a pH12 para redes de agua potable.
En Reino Unido, la Normativa 31 de la WS, segmenta los revestimientos
interiores permitidos con o sin seal coat, atendiendo a la seguridad de que no
van a producir migraciones del cemento que alteren las características del
agua.

Cemento Portland
A diferencia de estos mercados de influencia sajona, en general en Europa, la
capa de sellado Seal Coat no es habitual. El revestimiento interior utilizado es
el cemento Portland o el cemento de alto horno. Así mismo, excepcionalmente
para aguas crudas sin tratar, o aguas ácidas, se permite el uso de los
cementos de alto contenido aluminoso (el ámbito de utilización de estos tipos
de cementos se recoge en las propias normas EN 545 y la ISO 2531).

Conclusiones
En definitiva, lo que se pretende desde sus orígenes históricos con el uso
del revestimiento interior de cemento es dotar a la tubería de hierro, hoy en
día de hierro dúctil, de una protección frente a la agresividad del agua
transportada,entendida como una alianza química entre el cemento, el hierro
y el agua.
Dependiendo de las características del fluido, los requisitos de esta protección
varían y por lo tanto su comportamiento será distinto.
A día de hoy, nos encontramos con cementos para aplicaciones específicas
que atienden a distintas naturalezas y problemáticas. Sin embargo, también
existen revestimientos de protección mecánica que podrían ser objeto de un
nuevo artículo.