MAR BR Hazardous Area Guide ES

Guía zonas peligrosas
Zonas peligrosas
Competencia en materia de seguridad
Guía para zonas peligrosas
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Suiza
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MarCom Industrial
2 METTLER TOLEDO | Guía para zonas peligrosas

Índice
Capítulo 1 Protección contra explosiones: conceptos básicos 06
Capítulo 2 Estándares y regulaciones internacionales 11
Capítulo 3 Clasificación de zonas peligrosas 18
Capítulo 4 Métodos de protección contra ignición 28
Capítulo 5 Marcado de equipos eléctricos 33
Capítulo 6 Instalación y mantenimiento de equipos eléctricos 36
Capítulo 7 Pesaje en zonas peligrosas 40
Capítulo 8 Resumen 49
Capítulo 9 Lista de tablas y figuras 50
Capítulo 10 Referencias 51
METTLER TOLEDO | Guía para zonas peligrosas 3

Índice
Guía para zonas peligrosas
1. Protección contra explosiones: conceptos básicos . . . . . . . . . . . . . . 06

1.1. Explosiones y atmósferas explosivas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 06
1.2. Prevención de explosiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 07
2. Estándares y regulaciones internacionales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

2.1. Regulaciones globales para equipos eléctricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.2. Directivas y estándares europeos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.3. Estándares y regulaciones de EE. UU. y Canadá . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.4. Programa de estandarización IECEx . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.5. IECEx, ATEX y NEC de un vistazo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.6. Regulaciones regionales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
3. Clasificación de zonas peligrosas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

3.1. Grupos, zonas y clases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3.2. Clasificaciones ATEX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3.3. Clasificación de clase/división del NEC de Norteamérica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.4. Temperatura de ignición y clases de temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.5. Comparación de las clasificaciones ATEX y NEC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
4. Métodos de protección contra ignición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

4.1. Seguridad intrínseca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4.2. A prueba de fuego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
4.3. Seguridad aumentada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
4.4. No chispeante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
4.5. Encapsulamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
4.6. Presurizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
4.7. Inmersión en aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
5. Marcado de equipos eléctricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

5.1. Marcado ATEX CE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
5.2. Marcado NEC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
6. Equipos eléctricos: instalación y mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . 36

6.1. Inspecciones de zonas peligrosas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
6.2. Tipos de inspecciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
6.3. Factores que determinan los intervalos de inspección periódica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
6.4. Inspección de equipos intrínsecamente seguros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
7. Equipos eléctricos: instalación y mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . 40

7.1. Sistema básico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
7.2. Sistema avanzado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
7.3. Control de procesos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
7.4. Control de procesos totalmente integrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
7.5. Comunicaciones periféricas opcionales de zonas seguras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
8. Resumen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
9. Lista de tablas y figuras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
10. Referencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4
Introducción
Introducción
Prácticamente todos los años aparece en las noticias algún incidente grave como
resultado de un accidente en una zona peligrosa. La mayor parte de estos desafor-
tunados sucesos podría haberse evitado con una mejor planificación, y los equipos
y el mantenimiento adecuados. Incluso las empresas con mejores intenciones pue-
den cometer errores con facilidad, pero cuando se trata de zonas peligrosas, estos
errores pueden conllevar un precio muy elevado. La preparación, la formación sobre
estándares regulatorios y el uso de los equipos adecuados resultan claves para la
producción segura en zonas peligrosas.
La selección cuidadosa de soluciones de pesaje que cumplan con las regulaciones y los requisitos
específicos de los procesos puede constituir una tarea difícil para los fabricantes que trabajan en zonas
peligrosas. Sin embargo, es esencial para la seguridad del puesto de trabajo, así como para la precisión
de las mediciones.
En esta guía se explica cómo evitar las situaciones de riesgo en zonas peligrosas mediante equipos que
cumplan con las normativas y se ofrece una reseña exhaustiva de los estándares, las regulaciones y los
métodos de protección de los equipos. La guía también explica cómo instalar y mantener correctamente
los equipos en zonas peligrosas y muestra ejemplos de sistemas de pesaje para estas últimas.

1 Protección contra explosiones: conceptos básicos
Protección contra explosiones: conceptos básicos
1.1. Explosiones y atmósferas explosivas
La mayoría de las industrias de fabricación y procesamiento

generan atmósferas potencialmente explosivas con el uso
e
de sustancias inflamables o explosivas, como los gases o
abl
vapores inflamables, los líquidos inflamables, el polvo com-
lam
Ox
bustible, o las fibras o partículas en suspensión inflamables.
inf
íge
Estas sustancias, al combinarse con el oxígeno, pueden
ia
no
crear una atmósfera explosiva.
anc
Explosión
st
Cuando se usan equipos eléctricos en dichas zonas o cerca
Su
de ellas, siempre existe la posibilidad o el riesgo de que se
produzca un incendio o una explosión. Se conocen como
"ubicaciones peligrosas o zonas peligrosas".
Fuente de ignición
Una explosión consiste en la reacción química exotérmica Figura 1: Triángulo de fuego
repentina de un material inflamable o combustible con oxí-
geno y la liberación simultánea de una gran cantidad de
energía.
Una atmósfera explosiva es una mezcla de aire (oxidante) y

material combustible, en forma de gases, vapores, neblinas
o polvo, en la que, debido a una ignición provocada por su-
ficiente energía, la combustión se extiende a toda la mezcla
no quemada.
Puede darse una explosión si se encuentran presentes en el
aire los siguientes tres componentes:
1. Sustancia inflamable o explosiva

2. Oxígeno
3. Fuente de ignición
1.1.1. Sustancias inflamables o explosivas
Las sustancias explosivas o inflamables pueden adoptar la forma de gases, vapores, neblinas o nubes de polvo.
Cada material se encuentra presente en una concentración definida y durante un cierto período. Entre las propieda-
des de una sustancia peligrosa que se deben conocer se incluyen el punto de ebullición y el punto de inflamabili-
dad, en el caso de los líquidos inflamables, y si un gas o un vapor inflamables implicados son más ligeros o más
pesados que el aire.
Las sustancias inflamables (explosivas) se pueden dividir en tres grupos:

• Gases inflamables (explosivos)
• Líquidos/vapores inflamables (explosivos)
• Sólidos inflamables (explosivos)
6
Sustancia inflamable Ejemplo Características de los explosivos
Gases inflamables Hidrógeno, propano, A medida que aumenta el porcentaje de gas inflamable, el
propileno, metano, etc. riesgo de incendio es mayor. Cuando la concentración supera
cierto límite, el aire se satura con el gas y la ignición se vuelve
menos probable.
Líquidos/vapores Acetona, éter, acetileno, Una característica importante de los líquidos inflamables es el
inflamables benceno, etc. punto de inflamabilidad. Este se define como la temperatura mí-
nima a la que la concentración de vapor cerca de la superficie
del líquido es lo suficientemente elevada como para formar una
mezcla inflamable. Cuanto mayor sea el punto de inflamabili-
dad del líquido, menor el riesgo de ignición.
Sólidos inflamables Polvo, fibras o partículas En el caso del polvo, se requerirá la información sobre el
en suspensión tamaño y la densidad de las partículas, cuando se haya de-
mostrado que un tipo determinado de polvo puede formar una
atmósfera explosiva. A menudo, la información relevante se
incluye en una hoja técnica de seguridad con el producto.
Tabla 1: Características de las sustancias inflamables
En la tabla 1 se describen las sustancias inflamables y sus características. Para que formen una atmósfera
potencialmente explosiva, la mezcla de oxidante y explosivo/inflamable debe encontrarse dentro de un rango
de concentraciones determinadas que se conocen como los "límites explosivos". Estos límites dependen de
la presión ambiental y del contenido de oxígeno del aire.
Los límites explosivos quedan circunscritos entre el límite explosivo inferior (LEL) y el límite explosivo superior
(UEL).
100 % vol. Concentración de oxígeno 0 % vol.
Mezcla demasiado pobre para Mezcla explosiva Mezcla demasiado rica para
causar una explosión causar una explosión
LEL  Límite explosivo  UEL

0 % vol.. Concentración de sustancia inflamable 100 % vol.
Figura 2: Diagrama de límites explosivos
El límite explosivo inferior (LEL) es la concentración mínima de vapor de líquido explosivo en el aire que po-
sibilitará la propagación del fuego por todo el volumen de la mezcla de vapor y aire cuando se produzca el
contacto con una fuente de ignición. Por debajo de este límite, el volumen de oxígeno es demasiado elevado
y la concentración de la sustancia inflamable, demasiado baja. Una mezcla por debajo de esta condición se
conoce como "pobre". El tal caso, no existe peligro de combustión.
El límite explosivo superior (UEL) es la concentración máxima de vapor en el aire que permitirá la propaga-
ción del fuego. Por encima de este nivel, la mezcla resulta demasiado "rica" como para causar una explo-
sión. En este caso, la concentración de las sustancias inflamables ha alcanzado un volumen definido en el
aire (mezcla "rica") que ya no puede causar una explosión.
El rango entre el LEL y el UEL se denomina "rango explosivo". En él, la mezcla de aire inflamable presenta la
saturación idónea para provocar la ignición de la atmósfera.

Partículas de polvo combustibles

Cuando se procesan sólidos en entornos industriales, como las plantas químicas y los molinos de harina,
a menudo se pueden encontrar pequeñas partículas en suspensión en forma de polvo o nubes de polvo. En la
norma DIN EN 50281-1-2, el polvo se define como pequeñas partículas sólidas en la atmósfera que se depo-
sitan debido a su propio peso, pero que permanecen en ella durante un tiempo en forma de mezcla de polvo y
aire. Las partículas de polvo se miden en micrómetros (también conocidos como "micras" o "μm"). El micróme-
tro es una unidad de longitud igual a 10-4 (0,0001) centímetros (o, aproximadamente, 1/25 000 de pulgada).
Los glóbulos rojos presentan un tamaño de 8 μm (0,0008 cm); un cabello humano tiene un diámetro de entre
50 y 75 μm, y la fibra de algodón, de entre 15 y 30 μm.
Entre algunos de los materiales naturales y sintéticos orgánicos que pueden formar polvo combustible, se
incluyen:
•P roductos alimentarios (p. ej., grano, celulosa, leche en polvo, azúcar...)
•P roductos farmacéuticos (p. ej., vitaminas, lactosa, almidón...)
•M adera (serrín o polvo de madera)
• T extiles (polvo de algodón o polvo de nylon)
•P lásticos (compuestos fenólicos o polipropileno)
•R esinas (lacados o fenol-formaldehído)
•B iosólidos (residuos secos de las plantas de tratamiento de aguas residuales)
•C arbón y otras partículas de polvo de carbono
Las partículas de polvo combustibles también pueden estar formadas de materiales inorgánicos y metales,
como el aluminio, el hierro, el magnesio, el manganeso y el azufre.
En el caso del polvo, se requerirá la información sobre el tamaño y la densidad de las partículas, cuando se
haya demostrado que un tipo determinado de polvo puede formar una atmósfera explosiva. Se puede encontrar
información relevante en una hoja técnica de seguridad que se proporciona con el producto.
1.1.2. Oxígeno
Aunque una explosión suele tener lugar por la presencia directa de oxígeno en la mezcla, esto no siempre se
cumple. Por ejemplo, una mezcla de gases anestésicos (poco frecuentes hoy en día), éter etílico y óxido nitroso,
puede causar violentas explosiones dado que se forma oxígeno a partir del óxido nitroso.
Si la concentración de oxígeno se encuentra por encima del porcentaje habitual del aire (21 % por volumen),
normalmente se superan los límites de inflamabilidad y la energía de la ignición disminuye. Además, la explo-
sión suele ser notablemente más violenta que con una concentración normal de oxígeno en el aire.
8
1.1.3. Fuentes de ignición
En este capítulo se habla de las fuentes de ignición relacionadas con un equipo. Puede tratarse de superficies
calientes, chispas generadas de forma mecánica, aparatos eléctricos y electricidad estática.
• Las superficies calientes son el resultado de una pérdida de energía por parte de los sistemas, equipos y
componentes durante el funcionamiento normal.
• Pueden generarse fuego y gases calientes (incluidas partículas calientes) dentro de los motores de com-
bustión o los dispositivos de análisis durante su funcionamiento habitual y cuando se produce un fallo.
• Las chispas generadas de forma mecánica las producen, por ejemplo, los dispositivos que trituran y cortan
durante su funcionamiento general, y no se permiten en una atmósfera potencialmente explosiva.
• Los aparatos eléctricos, normalmente, se deben considerar fuentes de ignición suficientes. Tan solo pueden
considerarse demasiado débiles para iniciar una explosión las chispas de energía muy baja, de microvatios
segundo. Por ello, se deben adoptar medidas adecuadas para evitar estas fuentes de ignición.
• Electricidad estática. La energía almacenada se puede liberar en forma de chispas y actuar como fuente de
ignición. Dado que esta fuente de ignición puede surgir independientemente de un suministro de tensión
eléctrica, también se debe tener en cuenta con dispositivos y componentes que no sean eléctricos. Está
relacionada con los procesos de separación; por tanto, deben evaluarse los casos en los que haya que
tenerla presente.
Los proveedores de equipos reducen el riesgo de explosión eliminando las fuentes de ignición y manteniendo
en los sistemas los niveles más bajos posibles de la energía activa correspondiente a este fenómeno (por
debajo de la energía de ignición mínima). Esta última se define como la menor cantidad de energía necesaria
para provocar la ignición de una nube de polvo, gas o vapor combustibles. Este nivel se mide en julios.
1.2. Prevención de explosiones
Para erradicar el riesgo de explosión, se debe eliminar uno de los tres elementos del Triángulo de fuego.
Existen dos opciones para prevenir las explosiones: la protección primaria y la secundaria contra
explosiones.

1.2.1 Protección primaria contra explosiones
La protección primaria contra explosiones se basa en el con-

cepto de impedir la formación de una atmósfera potencialmente
explosiva. Entre estas medidas, se encuentran:
e
abl
• Usar sustitutos para sustancias inflamables; por ejemplo, los
lam
Ox
disolventes orgánicos inflamables se pueden reemplazar por
íge
inf
soluciones hídricas.
no
ia
• Sustituir el oxígeno por gases inertes, como el nitrógeno.
Triángulo
anc
• Usar detectores de gases.
de fuego
st
Su
• Evitar la formación de atmósferas explosivas en zonas peligro-
sas, por ejemplo, mediante ventilación.
En ausencia de sustancias inflamables, no se creará ninguna Fuente de ignición

mezcla susceptible de ignición, por lo que no existirá riesgo de
explosión. Este enfoque, por supuesto, solo puede aplicarse
e
de forma limitada. Después de todo, la inflamabilidad de mu-
abl
chas sustancias es una propiedad deseable del producto, bien
lam
Ox
porque sea indispensable o porque no se pueda controlar, por
inf
íge
ejemplo, los gases y su liberación en el sector de la minería. En
ia
no
Triángulo
anc
tales casos, deben tomarse medidas de protección secundaria
de fuego
st
contra explosiones.
Su
1.2.2. Protección secundaria contra explosiones Fuente de ignición
La protección secundaria contra explosiones se refiere a evitar

la ignición de atmósferas potencialmente explosivas. Esto im-
e
abl
plica evitar chispas (mecánicas, eléctricas o estáticas), fuego,

lam
Ox
o gases o superficies calientes, así como eliminar otras posi-

íge
inf
bles fuentes de ignición, como las electromagnéticas, las

no
ia
ultrasónicas, etc.
Triángulo
anc
Los diseñadores de equipos buscan diversas formas de

de fuego
st
Su
eliminar esas fuentes. Para ello, pueden:

• Usar materiales de carcasa apropiados, como acero
inoxidable, que evitan la formación de chispas
• Usar materiales conductores y con contacto a tierra Fuente de ignición
adecuados
Figura 3: Conceptos de protección contra
• Evitar las superficies calientes, por ejemplo, aplicando circui- explosiones
tos intrínsecamente seguros en el diseño de equipos eléctricos
10
2 Estándares y regulaciones internacionales
Estándares y regulaciones internacionales
Los problemas de seguridad relacionados con el diseño y el uso de equipos eléctricos en zonas peligrosas han
obligado a las autoridades a imponer normas estrictas. También han fomentado la concienciación respecto al
diseño seguro de los equipos.
En todo el mundo, la protección contra explosiones la regulan las leyes de cada país. Las diferencias naciona-
les sobre requisitos técnicos y autorizaciones obligatorias para equipos protegidos contra explosiones generan
exigencias significativas, principalmente en las empresas multinacionales, e imponen una importante transpa-
rencia en el desarrollo y las comprobaciones de aprobación.
Los estándares y las regulaciones de obligado cumplimiento facilitan la libre circulación de bienes delimitando
un marco de trabajo con el mismo reconocimiento.
Esto abarca desde los requisitos de certificación de productos hasta las medidas de protección para los em-
pleados que trabajan con estos productos. Las autoridades reconocidas trabajan para desarrollar estándares
unificados a escala nacional e internacional. Sin embargo, el desarrollo histórico y específico de cada país tiene
como resultado que muchas áreas (incluida la protección contra explosiones) aún no disponen de un estándar
global.
País Canadá EE. UU. EE. UU. Europa Rusia China Japón Australia

Directrices CEC NEC NEC CENELEC GOST R AQSIQ MHLW IEC
Estándares CSA FM UL ATEX GOST R-EX NEPSI TIIS IECEx
Figura 4: Mapa global de directrices y estándares
En un mapa básico de estándares y regulaciones globales se muestra cómo se distribuyen las directrices
y certificaciones de zonas peligrosas a lo largo del mundo (figura 4).

En Europa, por ejemplo, el CENELEC ha establecido estándares y procedimientos de comprobaciones unifor-
mes, y las directivas ATEX proporcionan los requisitos de seguridad en zonas peligrosas. En EE. UU., las di-
rectrices NEC y el organismo de certificación UL son relevantes a este respecto. En Australia, son IEC e IECEx
las entidades encargadas de crear los estándares para zonas peligrosas. En otros países y regiones, existen
otros organismos de certificación y directrices, como puede verse en el mapa. Sin embargo, esta guía se
centrará en los tres estándares y directivas de mayor relevancia: ATEX, UL/FM e IEC/IECEx.
2.1. Regulaciones globales para equipos eléctricos

Hay dos organizaciones globales principales que establecen estándares sobre zonas peligrosas en todo el
mundo. Una de ellas es la Comisión Electrotécnica Internacional (IEC). Esta es la organización de estandari-
zación internacional másIEC IEC relacionadas. El objetivo
importante en electricidad, electrónica y otras tecnologías NFPA
de la IEC es unificar los diferentes estándares y regulaciones de todo el mundo y eliminar las barreras co-
merciales de los productos relacionados. Por ejemplo, los estándares IEC 60079 están relacionados con los
generales de las CENELEC
requisitos ATEX ULAustralia,
zonas peligrosas. El sistema IEC se aplica en Europa, Asia, y FM África y en NEC
algunas otras regiones.
PTB DERKA
El segundo sistema es el norteamericano, con las directivas del Código Eléctrico Nacional (NEC), publicadas
por la National Fire Protection Association (NFPA).
Los requisitos para zonas peligrosas y seguridad en el lugar de trabajo se definen en las directivas ATEX (en
la Unión Europea) y en los artículos del NEC (en EE. UU.).
Para impulsar la unificación de estándares, muchos organismos reguladores locales de todo el mundo han
adoptado parcial o totalmente los estándares de la IEC. El NEC y el Código Eléctrico Canadiense (CEC) tam-
bién admiten parcialmente el sistema de certificación de zonas peligrosas IEC/CENELEC (figura 2).
En los siguientes capítulos examinamos las diferencias entre los estándares y su adopción en diversos países
del mundo.
IEC NFPA
ATEX CENELEC UL y FM NEC
PTB KEMA
Figura 5: Visión global de los estándares y las regulaciones sobre peligrosidad
2.2. Estándares y directivas europeos
Para establecer requisitos y estándares de seguridad idénticos en toda Europa, la CE ha recopilado una
serie de directivas europeas relativas a productos. Estas directivas se aplican a todo tipo de productos. Los
estándares europeos correspondientes los desarrolla el Comité Europeo de Normalización Electrotécnica
(CENELEC).
Generalmente, CENELEC usa estándares IEC. Sin embargo, en algunos casos, CENELEC proporciona requisi-
tos más precisos. CENELEC no realiza comprobaciones de producto. Otras organizaciones, conocidas como
12
"organismos notificados" (NB), realizan esas comprobaciones conforme a las normas europeas y a las
directivas ATEX. Hay varios organismos notificados por toda Europa. Dos ejemplos son Physikalisch-Technis-
che Bundesanstalt (PTB), en Alemania, y DEKRA Certification B.V., en los Países Bajos (figura 6).
2.2.1. Directiva ATEX
ATEX es la abreviatura de "atmosphere explosibles", término francés para designar a las "atmósferas poten-
cialmente explosivas".
La directiva ATEX se introdujo para eliminar las barreras comerciales dentro de Europa. Es una directiva legal
obligatoria que se fundamenta en varias formas de evaluación de conformidad. Su propósito es establecer
un nivel de seguridad que se reconozca como "suficientemente bueno" para garantizar que las autoridades
nacionales no puedan vetar el libre comercio dentro de la Comunidad Europea.
IEC IEC NFPA
ATEX CENELEC UL y FM NE
PTB DERKA
Figura 6: Estándares y directivas de la Comunidad Europea
Las dos directivas relacionadas con las zonas peligrosas son ATEX 94/9/CE y ATEX 1999/92/CE. Las directi-
vas describen el equipo y el entorno de trabajo aceptables en una atmósfera explosiva.
2.2.2. Directiva ATEX 94/9/CE relativa a productos
La directiva ATEX 94/9/CE se aplica a la fabricación y distribución de equipos y sistemas de protección des-
tinados al uso en atmósferas potencialmente explosivas. Sin embargo, se sustituirá por la directiva 2014/34/
UE, que se ha modificado notablemente, después de un período de transición hasta 2016. El objetivo prin-
cipal de esta directiva es eliminar o minimizar los riesgos que supone el uso del equipo especificado en
atmósferas potencialmente explosivas. Especifica los requisitos esenciales de salud y seguridad (EHSR)
relacionados con el diseño y laIEC NFPA al uso en esas
fabricación de equipos y sistemas de protección destinados
atmósferas.
ATEX CENELEC UL y FM NEC
En última instancia, el fabricante del equipo es responsable de garantizar que el equipo, producido y
certificado para su uso en atmósferas potencialmente explosivas, cumple lo establecido en la directiva
mencionada. PTB KEMA
Por lo tanto, el fabricante deberá:

• Realizar una evaluación de riesgos
• Identificar las fuentes de ignición
• Definir los requisitos del equipo que se va a usar en atmósferas potencialmente explosivas y determinar los
dispositivos de control instalados en la zona segura que contribuyen al funcionamiento seguro
• Producir y certificar el equipo

2.2.3. Directiva ATEX 1999/92/CE relativa a usuarios
La directiva ATEX 1999/92/CE o ATEX 137 se aplica a los usuarios de equipos en atmósferas potencial-
mente explosivas. Proporciona los requisitos mínimos para mejorar la protección de la salud y la segu-
ridad de los trabajadores potencialmente en riesgo a causa de atmósferas explosivas. Está destinada a
complementar la directiva ATEX 94/9/CE y protege la salud y la seguridad de los empleados en zonas peli-
grosas. La directiva también se aplica a la instalación y al uso de equipos eléctricos.
Los requisitos generales para las empresas consisten en eliminar o controlar los riesgos derivados de sus-
tancias peligrosas. Además, la directiva exige que se realice la evaluación de riesgos y la clasificación en
"zonas" en las que puedan crearse atmósferas explosivas. Esto se lleva a cabo conforme a la probabilidad
de explosión.
Obligaciones de las empresas

La directiva establece las obligaciones específicas que deben cumplir las empresas. En este momento,
todos los lugares de trabajo deben cumplir los requisitos establecidos el 30 de junio de 2003, que entra-
ron plenamente en vigor en junio de 2006. Los fabricantes deben:
• Prevenir las explosiones y proteger contra ellas
• Realizar una evaluación de riesgos de explosión
• Garantizar unas condiciones de trabajo seguras, incluidas la provisión de instrucciones, la formación,
la supervisión y las medidas técnicas
• Clasificar en zonas aquellas ubicaciones en las que puedan crearse atmósferas explosivas, incluido el
marcado adecuado de los puntos de entrada a dichas ubicaciones
• Seleccionar el equipo adecuado e identificar posibles fuentes de ignición
• Preparar un documento sobre protección contra explosiones, destinado a demostrar que se han identi-
ficado y evaluado los riesgos de explosión y a mostrar que se han tomado las medidas adecuadas de
prevención y protección
2.3. Estándares y regulaciones de EE. UU. y Canadá
Los principios básicos de protección contra explosiones son idénticos en todo el mundo. Sin embargo,
se han desarrollado técnicas y sistemas en Norteamérica en el área de protección contra explosiones que
difieren de los relativos a la IEC (Comisión Electrotécnica Internacional). Aunque las regulaciones de estos
países revelan algunas diferencias con respecto al sistema IEC, también muestran que ha habido intentos
de armonización.
En EE. UU., todas las normativas relacionadas con las instalaciones de fabricación en riesgo se encuentran
en el manual NEC (Código Eléctrico Nacional). En los artículos desde el 500 hasta el 506, se definen los
requisitos de clasificación de las zonas peligrosas y se clasifican en clases, divisiones y zonas. A media-
dos de los 90, la versión estadounidense del sistema de zonas de IEC/CENELEC se adaptó en el artículo
505 del NEC.
IEC NFPA
UL y FM NEC
A Figura 7: Estándares y regulaciones de EE. UU. y Canadá

En Canadá, el Código Eléctrico Canadiense (CEC) define las regulaciones relacionadas. En la Sección 18 y el
Anexo J se definen los requisitos para la clasificación de zonas peligrosas. El modelo del CEC acepta el sis-
tema de clasificación de zonas de IEC/CENELEC y mantiene los estándares de clase y división en un anexo.
2.4. Programa de estandarización IECEx
IECEx es un marco único de certificación global basado en los estándares internacionales de la IEC. Se está
convirtiendo rápidamente en la vía preferida para conseguir la certificación internacional segura de produc-
tos previstos para el uso en zonas peligrosas. Sirve para países cuyos estándares nacionales son idénticos
o muy parecidos a los de la IEC. El programa de certificación IECEx es un concepto global que reduce las
barreras comerciales creadas por los diferentes criterios de evaluación de conformidad en varios países y
que ayuda a la industria a abrir nuevos mercados al proporcionar un certificado internacional.
El alcance de IECEx viene definido por los estándares publicados por el Comité de Estándares TC 31 del
IEC. Los requisitos generales para equipos eléctricos se recogen en IEC EN 60079-0. Esta norma define un
proceso preciso para la comprobación y certificación de productos nuevos y designa organismos autoriza-
dos para llevar a cabo estas tareas. Además, el sistema de certificación se ha ampliado para que incluya
el mantenimiento y las reparaciones de los equipos protegidos contra explosiones. Una tercera área del
programa IECEx define la experiencia necesaria por parte de los especialistas que trabajan en zonas con
riesgo de explosión.
El programa IECEx consta de 5 áreas:

• IECEx 01: Reglas básicas
• IECEx 02: Equipos para atmósferas explosivas
• IECEx 03: Instalaciones para el mantenimiento que abarcan la reparación y el reacondicionamiento
• IECEx 04: Marca de conformidad de IECEx
• IECEx 05: Competencias del personal
El programa de certificación de equipos IECEx proporciona un único certificado internacional de conformi-

dad que requiere que los fabricantes completen correctamente:
• La comprobación y la evaluación de muestras para el cumplimiento con los estándares
• La evaluación y auditoría de las instalaciones de los fabricantes
• La supervisión continua de las auditorías de las instalaciones de los fabricantes
Además, proporciona un proceso de "seguimiento rápido" para países en los que las regulaciones requie-
ran la emisión de certificados o aprobaciones nacionales Ex. Esto se logra gracias a la aceptación global
de los informes de evaluación y pruebas de equipos IECEx.
2.5. IECEx, ATEX y NEC de un vistazo
La vía habitual para conseguir la conformidad implica usar productos aprobados previamente del modo es-
pecificado y, si se requiere, obtener una evaluación de conformidad de un organismo notificado (como Ba-
seefa, Sira o TUV) para obtener una certificación adicional. Lamentablemente, en el caso de la exportación
global esto no siempre es suficiente.
Se requiere una solución internacional aceptable que permita que los diseños de equipo se usen en cual-
quier lugar del mundo sin una modificación considerable. El enfoque usaría prácticas reconocidas para
lograr un nivel habitual y aceptable de seguridad, con el objetivo de facilitar el libre comercio de productos
de uso en zonas peligrosas en los principales mercados del mundo.

ATEX NEC/CEC IECEx
Estado regulatorio Sistema obligatorio Sistema obligatorio Sistema obligatorio
Base de conformidad Directivas de la UE (EHSR) Estándares EE. UU./Canadá Estándares IEC

(ISA, UL, FM o CSA)
Estándares Estándares EN Estándares EE. UU./Canadá Estándares IEC
Clasificación de zonas Zona Zona, clase y división Zona
Asesor de conformidad Fabricante de organismos Laboratorios de ensayo Organismos de certificación
notificados como Ex reconocidos nacionalmente Ex (ExCB)
(Ex NB) (NRTL) (como UL, FM o CSA) Laboratorios de ensayo Ex
Documentos publicados - Certificado de examen -Certificado de conformidad -Certificado de conformidad
de tipo de CE -Informe de prueba -Informe de test (ExTR)
- Informe de prueba -Informe de auditoría -Informe de evaluación
(a petición) de calidad
- Informe/certificado de GC -Disponibilidad en línea
de toda la documentación
Aceptación Unión Europea Norteamérica y Canadá. Australia y Nueva Zelanda
Marca de conformidad
Aceptación regional del Europa, Norteamérica, Norteamérica, 36 estados miembros

informe técnico (TR) Japón, Brasil y China Canadá y México de IECEx
(estado de 2014)
Tabla 2: Comparación de ATEX, NEC/CEC e IECEx
2.6. Ejemplos de regulaciones regionales
2.6.1. China
En China, la certificación de equipos a prueba de explosiones es obligatoria conforme a las siguientes leyes:
• Ley de estandarización de la RPC
• Ley de calidad de los productos
Según estas leyes, el diseño, la instalación, el uso, el mantenimiento y la reparación de los equipos para zonas
peligrosas deben cumplir los estándares nacionales. En la última década, se han publicado varios estándares
sobre equipos contra explosiones. Debido a la política de adaptación preferencial de los estándares internacio-
nales, los estándares Ex de China se han adaptado a los estándares IEC pertinentes.
En China, el proceso de certificación lo realizan varios organismos de certificación, entre ellos:

• Centro Nacional de Supervisión e Inspección para Protección contra Explosiones y Seguridad del Instrumental
(NEPSI)
• Centro Nacional de China de Supervisión y Comprobación de la Calidad para Productos Eléctricos Protegidos
contra Explosiones (CQST)
• Centro de Supervisión y Comprobación de Productos Ex de la Industria Petrolera y Química de China
Como laboratorio de ensayo Ex (ExTL), NEPSI acepta informes de ensayos IECEx (ExTR) e informes ATEX, en
función de los cuales publicará más adelante un certificado nacional.

2.6.2. Corea
La Agencia Coreana de Tecnología y Estándares (KATS) es un representante oficial de IECEx en Corea.

De forma similar a otros países, esta agencia coreana acepta un informe de ensayo Ex (ExTR) o un informe
ATEX como base para emitir una certificación nacional.
En Corea también existen varias organizaciones de certificación:

• La Agencia Coreana de Seguridad y Salud Ocupacional (KOSHA) es la organización de certificación nacio-
nal que certifica los equipos eléctricos en Corea. Colabora con el Instituto de Investigación Electrotecnoló-
gica de Corea (KERI) en tareas de comprobación y certificación de equipos eléctricos.
• KERI es una institución subvencionada por el gobierno y está aprobada para la comprobación y certifica-
ción de equipos eléctricos nacionales e importados con una certificación internacional.
Ambas organizaciones adoptaron y aplicaron los estándares IEC. También hay laboratorios de ensayo y
certificación KTL en Corea, que proporcionan ensayos y certificación de equipos eléctricos nacionales e
importados.
2.6.3. Rusia
En Rusia y en los países de la CEI (Comunidad de Estados Independientes) se deben certificar todos los
equipos eléctricos usados en zonas peligrosas. Para confirmar que los equipos se han fabricado conforme
a los requisitos de los estándares y que son seguros y fiables, deben someterse al procedimiento de
aprobación.
La certificación en Rusia está regida por leyes y normativas federales. Cada país de la CEI tiene sus propios
certificados de aprobación y permisos para operar en zonas peligrosas. La base legal para esa certificación
de equipos la conforman las "Normas de certificación de equipos eléctricos en atmósferas explosivas" (PB
03-538-03). Este decreto ha sido publicado por los Estándares Gubernamentales Rusos N.º 28/10, de marzo
de 2003.
En Rusia, los equipos protegidos contra explosiones deben cumplir los estándares a prueba de explosiones
GOST R. El certificado correspondiente lo publica el laboratorio de ensayo y certificación "Rostest". Sin em-
bargo, se han adaptado los estándares a prueba de explosiones rusos a los estándares IEC, a las directivas
europeas ATEX 95 y ATEX 137, y a las normas europeas pertinentes. Rusia es miembro del sistema de certi-
ficación internacional IECEx. Si el equipo está certificado conforme a los estándares ATEX, UL, FM o CSA, el
proceso de verificación para obtener el certificado de conformidad a prueba de explosiones GOST R puede
limitarse a una revisión de documentos sin ensayos de laboratorio adicionales.

3 Clasificación de zonas peligrosas
Clasificación de zonas peligrosas
3.1. Grupos, zonas y clases
Para evitar el riesgo de explosiones o incendios, y mejorar la seguridad de los procesos y los empleados,
todas las zonas potencialmente peligrosas se deben clasificar según los procesos que se lleven a cabo en
ellas. Es responsabilidad del usuario final definir las zonas peligrosas de las operaciones.
La clasificación de zonas es la forma de analizar y organizar el entorno en el que pueden producirse atmósferas
de gases explosivos para facilitar la elección adecuada del equipo eléctrico. El concepto de evaluar las zonas
potencialmente explosivas es crucial para limitar el riesgo asociado con la instalación de equipos eléctricos en
entornos potencialmente explosivos.
Las pruebas de evaluación y la clasificación adecuada de zonas permiten preparar procedimientos de seguri-
dad para el funcionamiento y el mantenimiento de plantas.
Hay diversas clasificaciones en todo el mundo, pero por lo general se reducen a dos subtipos:
• El sistema europeo de clasificación descrito en la directiva ATEX
• El sistema estadounidense de clasificación descrito en el Código Eléctrico Nacional (NEC)
3.2. Clasificaciones de grupos ATEX
Europa ha adoptado la filosofía de la Comisión Electrotécnica Internacional (IEC) en lo referente a la zonifica-

ción. La información y las especificaciones para la clasificación de zonas están definidas en la norma europea
IEC EN 60079-10 y en los estándares nacionales. Además, la instalación y el funcionamiento de sistemas
eléctricos en ubicaciones peligrosas y la clasificación de zonas en la Comunidad Europea están definidos
en la directiva ATEX 94/9/CE.
ATEX 94/9/CE tiene un objetivo principal: evitar su "propia fuente potencial de ignición".
Para determinar el procedimiento de evaluación de conformidad adecuado, el fabricante debe tomar una
decisión, en función del uso del equipo, relativa al grupo y la categoría de equipos a los que pertenece.
La directiva define dos grupos de equipo divididos en cinco categorías de equipo. Las categorías de equipo
definen el nivel de protección necesario en el equipo.
Zona 1
División 1
Zona 2
Zona 0 División 2
División 1
Grupo de equipo I Grupo de equipo II

Zona 0 o 1
Minería Industria de superficie División 1
Figura 8: Definición de grupos de equipo y categorías según ATEX 94/9/CE, respecto a NEC 500

• Grupo I: se aplica al equipo usado en operaciones subterráneas, como la minería.
• Grupo II: se aplica al equipo que usan las industrias de procesamiento en superficie. Las industrias de
procesamiento habituales son la petroquímica, la química, la farmacéutica y la de alimentación.
Los grupos de equipo se subdividen además en categorías, como se muestra en la tabla 3. El grupo I se
divide en las categorías M1 y M2. El grupo II se subdivide en las categorías de equipo 1, 2 y 3.
Categoría Atmósfera Nivel de pro- Condiciones de Rendimiento de la

de equipo peligrosa tección con- funcionamiento protección
tra ignición
Grupo de M1 Metano o Muy alto El equipo permanece Dos métodos de pro-
equipo I polvo encendido y en funciona- tección independientes
(p. ej., miento en presencia de o seguro con dos
minas) una atmósfera explosiva. fallos.
M2 Alta El equipo se apaga en Nivel de seguridad su-
caso de crearse una at- ficiente en condiciones
mósfera explosiva. normales.
Grupo de Cat. 1 Gases, Muy alto El equipo permanece en Dos métodos de pro-
equipo vapores, funcionamiento en las tección independientes
II (p. ej., neblinas zonas 0, 1 y 2 (G) o 20, o seguro con dos
industrias o polvos 21 y 22 (D). fallos.
de procesa- Cat. 2 Alta El equipo permanece Apto para el funciona-
miento) encendido y en funcionamiento normal y per-
miento en las zonas 1 y 2 turbaciones frecuentes
(G) o 21 y 22 (D). o seguro con un fallo.
Cat. 3 Normal El equipo permanece Apto para el funciona-
encendido y en funcio- miento normal.
namiento en las zonas 2
(G) o 22 (D).
Tabla 3: Grupo de equipo y clasificación de categoría conforme a ATEX 94/9/CE
3.2.1. Grupos de sustancias de gas y polvo
Hasta ahora, los equipos a prueba de explosiones se han dividido entre:

• Grupo de equipo I (equipos subterráneos para trabajar en minas con riesgo)
• Grupo de equipo II (equipos para trabajar en zonas con riesgo de explosión, excluidas las minas)
El grupo de equipo II, que es en el que se centra esta guía, permite realizar otra distinción entre zonas con
riesgo debido a gases, vapores y nieblas, y con riesgo debido a polvo. La información que se muestra
a continuación presenta las relaciones existentes entre el grupo de explosión de gas y polvo, y el tipo de
protección requerido en cada caso (tabla 4).
Grupo de explosión Tipo de grupo Características del grupo
Grupos de explosiones de gas IIC Fácilmente inflamable (p. ej., hidrógeno o acetileno)
IIB Inflamable (p. ej., gas de alumbrado, etileno o etilenglicol)
IIA Difícilmente inflamable (p. ej., acetona, benceno o tolueno)
Grupos de explosión de polvo IIIC Polvo conductor (conductividad ≤ 103 Ωm)
IIIB Polvo no conductor (conductividad > 103 Ωm)
IIIA Fibras inflamables (longitud > 500 µm)
Tabla 4: Clasificación de grupos de sustancias ATEX

3.2.2. Clasificación de zonas ATEX 1999/9/CE
Conforme a la directiva ATEX 1999/9/CE, el grupo de equipo II, que está ideado para usarse en zonas peligro-
sas, se divide en tres para gases y tres para sustancias en polvo.
La clasificación otorgada a una zona determinada se decide en función de la frecuencia y persistencia de la
atmósfera explosiva (tabla 5).
Clasificación de zonas
Gas Zona 0 Presencia de una atmósfera explosiva de forma continua o durante períodos largos.
Zona 1 Puede crearse una atmósfera explosiva de forma ocasional durante el funciona-
miento normal.
Zona 2 Puede crearse una atmósfera explosiva con poca frecuencia o durante períodos
cortos.
Polvo Zona 20 Presencia de una atmósfera explosiva de forma continua o durante períodos largos.
Zona 21 Puede crearse una atmósfera explosiva de forma ocasional durante el funciona-
miento normal.
Zona 22 Puede crearse una atmósfera explosiva con poca frecuencia o durante períodos
cortos.
Tabla 5: Clasificación de zonas conforme a ATEX 1999/92/CE
Este concepto se ha usado con éxito durante muchos años en la especificación y selección de equipos eléctri-
cos para atmósferas explosivas gaseosas y con polvo. Las zonas 0, 1 y 2 se usan para indicar atmósferas ex-
plosivas que contienen gases y vapores. Las zonas 20, 21 y 22 son aquellas que contienen polvos explosivos
e inflamables.
Los estándares europeos EN 60079-10 también incluyen una metodología para la clasificación de zonas po-
tencialmente explosivas. La metodología aplicada en los estándares se basa en el concepto de tres "fuentes de
liberación", a saber: continua, primaria y secundaria. La figura 9 muestra la clasificación de zonas según los
estándares mencionados anteriormente.
Las industrias de procesamiento, incluidas la petroquímica, la química y la pertenecen a las industrias de

grupo II. Pueden estar expuestas a atmósferas gaseosas y llenas de polvo.
La clasificación de las zonas con riesgo de explosión es un procedimiento bastante complejo, que se basa en
la identificación del número y el tipo de fuentes de emisión, así como de la disponibilidad de ventilación.
Div. 1
Zona 1
Div. 2 Div. 1
Zona 2 Zona 0
Div. 1, zona 0 o 1
Figura 9: Clasificación de zonas según IEC EN 60079-10 y ATEX 1999/9/CE, respecto a NEC 500

La clasificación de zonas peligrosas se basa en el grado de emisión:
• La emisión continua genera la zona 0/20.
• La emisión primaria genera la zona 1/21.
• La emisión secundaria genera la zona 2/22.
Aunque no existe ninguna regla fija relativa a la presencia de una atmósfera explosiva con relación a las
zonas 0/20, 1/21 y 2/22, en la tabla y el gráfico se representa una referencia útil.
• En el caso de la emisión continua, la duración general de la atmósfera explosiva supera las 1000 horas
al año.
• En el caso de la emisión primaria, la duración general de la atmósfera explosiva se encuentra entre 10 y
1000 horas al año.
• Por último, en el caso de las emisiones secundarias, este parámetro es inferior a 10 horas al año.
El proceso de clasificación por zonas y la correspondiente evaluación del riesgo de explosión debe reali-
zarlos una persona o un organismo certificado competentes que determinarán, además, las medidas de
protección necesarias.
Riesgo
Zona 0/20
Zona 1/21
Zona 2/22
10 100
Duración de peligros presentes (horas/año)
Figura 10: Duración y presencia de peligros comparados con el riesgo (zona)
3.2.3. Categorías de equipos ATEX 94/9/CE y nivel de protección de equipos IECEx
Los equipos que se usen deberán corresponderse con las categorías de equipo asignadas y con los nive-
les de protección de equipos (EPL) prescritos por la clasificación de zonas. Estos requisitos de los equipos
se clasifican en funciónDivisión
de las1categorías europeas de equipos definidas en la directiva europea 94/9/CE
Riesgo
(ATEX 95). El nivel de protección de equipos (EPL), introducido por la IEC, se aplica en el ámbito interna-
División 2
cional. Pueden usarse ambas clasificaciones para el marcado de equipos. Esta clasificación nos indica la
probabilidad de ignición, y tiene en cuenta las atmósferas con gas y polvo potencialmente explosivas.
En la tabla 6 se presenta
10 una definición de categorías de equipos y niveles de protección de equipos (EPL),
así comodesus
Duración diferencias.
peligros presentesLa definición de EPL se suele usar en el sistema de marcado IECEx (consulte el
(horas/año)
capítulo 5).

ATEX 94/9/CE (ATEX 95): categoría de equipos IECEx (IEC 60079-0): nivel de protección de equipos
Clasificación de equipos para su uso en áreas de super- Clasificación de equipos para su uso en áreas de super-
ficie con riesgo de explosión en Europa dividida en tres ficie con riesgo de explosión dividida en tres niveles de
categorías de equipos para zonas con riesgo de explo- protección para zonas con riesgo de explosión debido a
sión debido a gas (G) o con polvo inflamable (D). gas (G) o para áreas con polvo inflamable (D).
Categoría 1: 1G o 1D EPL Ga o Da
Nivel muy alto de seguridad. Seguro incluso cuando se Equipo con un nivel de protección "muy alto" para su
producen averías poco comunes en el equipo. Dos me- uso en zonas con riesgo de explosión donde no existe
didas de protección contra explosiones independientes; riesgo de ignición durante el funcionamiento normal,
seguro incluso cuando se producen dos averías indepen- o en el caso de errores o averías previsibles o poco
dientes entre sí. comunes.
Categoría 2: 2G o 2D EPL Gb o Db
Nivel alto de seguridad. Seguro incluso en el caso de Equipo con un nivel de protección "alto" para su uso en
averías que se producen frecuentemente o que normal- zonas con riesgo de explosión donde no existe riesgo
mente son esperables. Seguro incluso cuando se pro- de ignición durante el funcionamiento normal, o en el
duce una avería. caso de errores o averías previsibles.
Categoría 3: 3G o 3D EPL Gc o Dc
Nivel de seguridad normal. Seguro durante el funciona- Equipo con un nivel de protección "ampliado" para su
miento normal. uso en zonas con riesgo de explosión donde no existe
riesgo de ignición durante el funcionamiento normal y
que dispone de algunas medidas de protección adicio-
nales que garantizan que no existe riesgo de ignición
en el caso de averías previsibles.
Tabla 6: Definición de categorías de equipos ATEX 94/9/CE y nivel de protección de equipos IECEx
3.2.4. Comparación de ATEX 94/9/CE y ATEX 1999/92/CE
La tabla 7 muestra la comparación entre dos directivas para fabricantes de equipos y usuarios. Hay una rela-
ción directa entre las dos directivas, de modo que las tres categorías de equipo especificadas en ATEX 94/9/CE
corresponden a las tres zonas usadas en ATEX 1999/92/CE para la clasificación de zonas peligrosas.
Por tanto, en la zona 2/22 deberá usarse la categoría de equipo 3, mientras que en la zona 0/20 (posible
presencia de atmósfera explosiva en todo momento) deberá usarse la categoría de equipo 1.
Requisitos del fabricante ATEX 94/9/CE Requisitos del usuario ATEX 1999/92/CE
Definición de la zona de uso del equipo y especificación Evaluación de riesgos de las zonas peligrosas en los
del grupo/categoría del equipo lugares de trabajo y seguridad de los empleados
Categoría de equipo 1 Zona 0/20
Cumplimiento de los requisitos esenciales de salud Cumplimiento de los requisitos de instalación y
y seguridad o los estándares relevantes mantenimiento
Evaluación de riesgos/peligro de ignición del equipo Evaluación de riesgos en el lugar de trabajo, tarea de
coordinación
Preparación de la documentación de conformidad Preparación de un documento sobre explosiones
Control de la calidad adecuado Actualizaciones periódicas
Tabla 7: Comparación de ATEX 94/9/CE y ATEX 1999/92/CE
22
3.3. Clasificación de clase/división del NEC de Norteamérica
En EE. UU., todas las normativas relacionadas con las instalaciones de fabricación en riesgo se encuentran
en el manual NEC (Código Eléctrico Nacional). En los artículos 500, 501, 502, 503 y 505 se definen los re-
quisitos para la clasificación de zonas peligrosas en clases, grupos, divisiones y zonas.
Conforme con NEC 500, las zonas peligrosas se dividen en clases de sustancias I, II y III, en función del tipo
de material presente. La tabla 8 muestra la clasificación de las zonas peligrosas conforme a los artículos NEC
del 500 al 505.
• Clase I: estas ubicaciones presentan gases o vapores inflamables en el aire en cantidades suficientes para
producir mezclas explosivas o inflamables (NEC 501).
• Clase II: estas ubicaciones presentan polvo en cantidades suficientes para suponer un riesgo de incendio
o explosión. Para considerar el material combustible como "polvo", este debe existir en forma de partículas
sólidas claramente divididas de un diámetro de 420 micras (0,017 in) o inferior (NEC 502).
• Clase III: estas ubicaciones se consideran peligrosas debido a la presencia de fibras o partículas en sus-
pensión altamente inflamables (NEC 503).
Sustancias Clase de Clasificación de zonas Características de zonas peligrosas

sustancias
NEC 500 NEC 505
Gases/ Clase I División 1 Zona 0 Riesgo de explosión presente de forma continua
vapores (NEC 501) u ocasional en condiciones de funcionamiento
Zona 1
normal.
División 2 Zona 2 No hay concentraciones de gases o vapores
inflamables presentes de forma habitual, pero
pueden presentarse en el caso de fallos.
Riesgo
Polvos Clase II DivisiónZona

1 0/20
Zona 20 Hay polvos combustibles en cantidades su-
(NEC 502)Zona 1/21 ficientes para producir mezclas explosivas e
Zona 21
inflamables.
Zona 2/22 División 2 Zona 22 Pueden haber polvos combustibles debido a
operaciones no habituales en cantidades su-
ficientes para producir mezclas explosivas e
inflamables.
10 100
Fibras Clase III División 1 No Se manipulan o procesan las fibras y partículas
(NEC 503) equivalente en suspensión altamente inflamables.
División 2 Se almacenan o manipulan las fibras y partícu-
las en suspensión altamente inflamables.
Tabla 8: Sistema de clasificación de zonas peligrosas conforme a los artículos NEC del 500 al 505
División 1
Riesgo
División 2
10
Figura 10.1: Duración y presencia de peligros comparados con el riesgo (zona/división)

3.3.1. Clasificación de grupos de sustancias NEC
Cada clase se divide también en los grupos de materiales A, B, C, D, E, F y G. El artículo 500 define la clasifica-
ción de las clases de sustancias en grupos de sustancias conforme a sus propiedades y volatilidad. La tabla 9
presenta esta clasificación.
La base de la definición del grupo de sustancias de acuerdo con el artículo 500 es el grado de riesgo. En este
caso, se trata de un factor del espacio experimental máximo de seguridad o la corriente de ignición mínima.
• El grupo IIC representa un riesgo muy elevado.
• El grupo IIB representa un riesgo elevado.
• El grupo IIA representa un riesgo moderado.
Sustancias Clase de sustan- Grupo de sustancias Nombre de la sustancia

cias (NEC 500) (NEC 505)
Clase I A IIC Acetileno
B Hidrógeno
C IIB Etileno
D IIA Propano
Clase II E IIIC Polvo metálico combustible
F Combustible
G Polvo no combustible
Tabla 9: Clasificación del grupo de sustancias NEC 500 y NEC 505
3.3.2. Clasificación de zonas del NEC americano y el CEC canadiense
El artículo NEC 505 es un sistema de clasificación alternativo a la clase II y la clase III que se basa en las
zonas de la IEC (Comisión Electrotécnica Internacional, zonas 20, 21 y 22). Se aplica a polvos combustibles
y a fibras o partículas en suspensión inflamables. Los polvos metálicos combustibles no figuran en el artículo
NEC 505.
En Canadá, el Código Eléctrico Canadiense (CEC) define las normativas relacionadas. En la sección 18 y el
anexo J del CEC se definen los requisitos para la clasificación de zonas peligrosas. El sistema CEC acepta el
sistema de clasificación de zonas IEC/CENELEC y mantiene los estándares de clase y división en un anexo
aparte.
El CEC incluye las siguientes normas:
• Norma 18-000: Requisitos generales de clase I, zona/clase II y III y división

• Norma 18-090: Requisitos específicos de clase I y zona 0
• Norma 18-100: Requisitos específicos de clase I y zona 1 y 2
• Norma 18-200: Requisitos específicos de clase II y división
• Norma 18-300: Requisitos específicos de clase III y división
• Anexo J: Requisitos generales y específicos de clase I y división
Los códigos NEC y CEC de Canadá pueden considerarse como el punto de partida del que derivan todos
los aspectos posteriores del código de instalación norteamericano para zonas peligrosas (Haz Loc). El có-
digo NEC incluye todos los detalles sobre la fabricación de los equipos, el rendimiento y los requisitos de
instalación.
24
3.4. Temperatura de ignición y clases de temperatura
Los gases y vapores inflamables se clasifican por clases de temperaturas según su inflamabilidad.
La temperatura de ignición de un gas inflamable se define como la menor temperatura necesaria en
una superficie para provocar la ignición de una nube de polvo, gas o vapor combustibles.
Los fabricantes de equipos deben clasificar los equipos eléctricos por clases de temperatura en función del
material inflamable que se use. El método de comprobación de la temperatura de ignición lo han definido
la IEC y el CENELEC, y se resume en IEC 60079-4.
Se han definido clases de temperatura de T1 a T6 para gases y vapores inflamables a fin de garantizar la
seguridad y la protección. En la práctica, esto significa que la máxima temperatura de superficie de un ma-
terial siempre debe ser inferior a la temperatura de ignición del gas/aire o del vapor/mezcla de aire. El au-
mento de los números de clase de temperatura se corresponde con temperaturas de superficie del equipo
más bajas.
Por supuesto, los equipos organizados en una clase de temperatura superior (p. ej., T5) también se pue-
den usar para aplicaciones en las que se requiera una clase de temperatura inferior (p. ej., T2 o T3).
En Norteamérica existe un sistema que incorpora una clasificación más extensa según las subclases
de temperatura (tabla 10).
Temperatura de Máxima temperatura de NEC 500 CENELEC/NEC 505

ignición de gases y superficie
vapores
> 450 °C 450 °C T1 T1
> 300 hasta 450 °C 300 °C T2 T2
> 200 hasta 300 °C 280 °C T2A -
260 °C T2B -
230 °C T2C -
215 °C T2D -
> 135 hasta 200 °C 200 °C T3 T3
180 °C T3A -
165 °C T3B -
160 °C T3C -
> 100 hasta 135 °C 135 °C T4 T4
120 °C T4A -
100 °C T5 T5
> 85 hasta 100 °C 85 °C T6 T6
Tabla 10: Clases de temperatura de ignición
Por ejemplo, el hexano, un disolvente habitual en la producción química, entra en ignición a 240 °C.
Por tanto, los equipos que se usen en un entorno en el que el hexano se encuentre presente deben tener al
menos una clasificación de T3, porque dicha clase tiene una definición de 200 °C como máximo, que se
encuentra por debajo de la temperatura de ignición del hexano.
Por supuesto, una clasificación de T4, T5 o T6 también serviría porque todas ellas presentan una tempera-
tura máxima inferior a la temperatura de ignición del hexano.

Grupo de Clase de temperatura

sustancias
T1 T2 T3 T4 T5 T6
I No relevante para el equipo de pesaje
IIA Acetona Etanol Bencina Acetaldehído
Etano Acetato de Gasóleo Éter etílico
Acetato de etilo pentilo Carburante de
Amoníaco n-butano aviación
Benceno (puro) n-butil alcohol Carburante
Ácido acético doméstico
Monóxido de Crudo
carbono n-hexano
Metano
Metanol
Propano
Tolueno
IIB Etileno Disulfuro de
carbono
IIC Hidrógeno Acetileno Disulfuro de
hidrógeno
Tabla 11. Clases de temperatura frente a sistema de grupo de sustancias
3.5. C
omparación del sistema de zonas ATEX y la clasificación de
divisiones/clases de NEC
Para facilitar la comprensión de las diferencias y similitudes entre los dos sistemas que se usan en Europa
y en Norteamérica, así como los de otras partes del mundo, el siguiente diagrama muestra la correlación y
las diferencias entre ellos. Ambos son válidos y se desarrollan de forma independiente entre sí. Cada sistema
tiene su propio enfoque a la clasificación de zonas, y cada uno dispone de sus propios defensores y organi-
zaciones de aprobación. Actualmente, el sistema de zonas presenta un uso más generalizado en las indus-
trias química y petroquímica.
El sistema de divisiones/clases del NEC es el método dominante en Norteamérica. Es sencillo, y con poca in-
terpretación en lo referente a la clasificación y qué materiales eléctricos pueden y no pueden usarse. Por otra
parte, el sistema de zonas ofrece más opciones sobre cómo manejar aplicaciones concretas, lo que puede
resultar más complicado.

¿Qué tipo de clasificación de zonas peligrosas

y protecciones usa su empresa?
Estándares NEC y CEC Estándares ATEX/IECEx
¿Qué tipo de sustancias peligrosas pueden ¿Qué tipo de sustancias peligrosas pueden
estar presentes? estar presentes?
Clase I Clase II Clase III

Zonas 0, 1 y 2 Zonas 20, 21 y 22
Gases y Polvo Fibras y
Gases y vapores Polvo
vapores partículas
¿Con qué frecuencia se encuentran las sustan- ¿Con qué frecuencia se encuentran las sustan-
cias peligrosas presentes en la atmósfera? cias peligrosas presentes en la atmósfera?
Es probable que existan NO es probable que Presentes durante Es probable que exis- NO es probable que
en condiciones norma- existan en condiciones largos períodos en tan en condiciones existan en condi-
les de funcionamiento. normales de funciona- condiciones normales normales de funciona- ciones normales de
miento. de funcionamiento. miento. funcionamiento.
Clase I Clase II o III Zona 0: Gases Zona 1: Gases Zona 2: Gases

Gases y vapores Gases y vapores y vapores y vapores y vapores
Zona 20: Polvo Zona 21: Polvo Zona 22: Polvo
Figura 11: Comparación de los sistemas de clasificación de zonas y clases de NEC y ATEX/IECEx

4 Métodos de protección contra ignición
Métodos de protección contra ignición
El concepto básico de seguridad consiste en eliminar la existencia simultánea de posibles fuentes de ignición.
El método de protección de los equipos probablemente dependerá del grado de seguridad necesario para cada
tipo de ubicación peligrosa. Además del grado de seguridad requerido para la zona clasificada, se deben tener
en cuenta otras consideraciones, como el tamaño del equipo, su función normal, los requisitos de energía, los
costes de instalación y la flexibilidad del mantenimiento del método de protección.
La tabla 12 muestra una descripción general de los tipos de protección estandarizados. En ella se describe el
fundamento básico de cada método de protección, así como el estándar que se debe aplicar y la zona clasifi-
cada. Los estándares de los métodos de protección varían según el país. Sin embargo, los principios de pro-
tección coinciden en todos los países. Cuando se trata de diseñar y desarrollar equipos de pesaje para zonas
peligrosas, se aplican principalmente los métodos de seguridad intrínseca y a prueba de fuego.
Tipo de Marcado Fundamento Estándares Clasificación

protección de zonas
UE EE. UU. IEC/EN EE. UU. CSA Zonas Divisio-
(ATEX nes (NEC
94/9/CE) 500)
Normativa Ex AEx Base para el tipo 60079-0 FM 3600 CSA C22.2
general de protección UL 60079-0 #60079-0
Seguridad Ex ia AEx ia Energía limitada, 60079- FM 3610 CSA 0, 1 y 2 1y2
intrínseca sin chispas ni 11 UL 60079-11 E60079-11
superficies calientes
Ex ib AEx ia 1y2
Ex ic 2 2
A prueba Ex d AEx d Contención de la 60079-1 ISA 60079-1 CSA 22.2 1y2 1y2
de fuego explosión, extinción UL 60079-1 #60079-1
de las llamas
Aumento Ex e AEx e Carcasa hermética 60079 -7 ISA 60079-7 CSA 1y2 1y2
seguridad al agua y al polvo UL 60079-7 E60079-7
No chispeante Ex nA AEx nA Dispositivo no 60079- ISA 60079- CSA 2 2

chispeante 15 15 UL 1203 E60079-15
Ex nC AEx nC Componentes y dis-
positivos chispeantes
Encapsulamiento Ex m AEx m Mantenimiento de la 60079- ISA 60079- CSA 0, 1 y 2 1y2
atmósfera explosiva 18 18 UL E79-18
lejos de cualquier 60079-18
fuente de ignición
Presurizada Ex p AEx p Purga de la carcasa 60079-2 FM 3620 CSA 1y2 1y2
con el aire inerte UL 60079-2 E60079-2
presurizado
Inmersión en Ex o AEx o Mantenimiento de la 60079-6 ISA 60079-6 CSA 1y2 1y2
aceite atmósfera explosiva UL 60079-6 E60079-6
lejos de la fuente de
ignición
Tabla 12. Métodos de protección y estándares relacionados
28
4.1. Seguridad intrínseca: "Ex i"
Desde su introducción en aplicaciones no mineras, la
seguridad intrínseca ha evolucionado hasta convertirse
en uno de los métodos de protección más usados en las
industrias de transformación. Hoy en día, la seguridad
intrínseca representa uno de los métodos más eficaces y
avanzados de protección contra ignición. Se ha conver-
tido en la opción preferente debido a que asegura todo el
sistema, independientemente de la aplicación en la que
se utilice. La tecnología intrínsecamente segura evita ex-
plosiones manteniendo la energía que se transfiere a zo- Figura 12: Carcasa intrínsecamente segura
nas peligrosas muy por debajo de la que se requiere para

provocar una explosión. Por lo tanto, está restringida a
aquellos aparatos y circuitos eléctricos en los que la sa-
lida o el consumo de energía son limitados. Los sistemas
intrínsecamente seguros permiten el uso de equipos sin
riesgo provocar la ignición de ningún gas, polvo o fibra
inflamables que puedan encontrarse en zonas peligrosas.
Circuito intrínsecamente seguro

Un circuito eléctrico es intrínsecamente seguro
Zona peligrosa Zona segura
cuando produce energía por debajo de la energía
R Isc
de ignición mínima (MIE), de acuerdo con la de-
finición de los estándares adecuados. En Europa,
la norma IEC EN60079-11 aporta detalles sobre la
construcción y la comprobación de equipos intrínse-
camente seguros. En EE. UU., la norma análoga es V
Voc
la FM3610. Los equipos eléctricos intrínsecamente
seguros están diseñados para limitar la tensión del
circuito abierto (Voc) y la corriente de corto circuito
(Isc) para mantener la energía que se produce en el
nivel más bajo posible. Además, deben llevarse a
Figura 13: Circuito intrínsecamente seguro
cabo de tal forma que las chispas que se produzcan
cuando el circuito se abra, se cierre o se conecte a
tierra, o aquellas que se puedan generar, no pro-
duzcan una ignición. Los equipos y cableados in-
trínsecamente seguros pueden emplearse en zonas
peligrosas de zona 1/división 1 siempre y cuando
hayan recibido la aprobación para dicha ubicación.
Niveles de protección y clasificación de seguridad intrínseca

La seguridad intrínseca ofrece tres niveles de clasificación, "ia", "ib" o "ic", que se basan en el nivel de segu-
ridad y el número de fallos permitidos. Cada clasificación trata de equilibrar la probabilidad de la existencia
de una atmósfera explosiva y la de que se produzca una ignición. El nivel de protección "ia" es un requisito
previo para los equipos de categoría 1 y se puede usar en la zona 0. El nivel de protección "ib" para equipos
de categoría 2 se puede usar en la zona 1/división 1. El nivel de protección "ic" para categoría 3 se puede
usar en la zona 2/división 2.

Las clasificaciones aseguran que el equipo sea el apropiado para la correspondiente aplicación peligrosa.
Por ejemplo, si tiene un equipo clasificado como "Ex ib", significa que se ha diseñado con un circuito intrínse-
camente seguro incluido y que puede instalarse en zonas peligrosas certificadas de la zona 1/división 1.
Es más, la clasificación "ib" indica que se permite un fallo.
Los equipos clasificados como "[Ex ib]" o "Ex [ib]" se definen como aparatos eléctricos asociados y contienen
circuitos de seguridad tanto intrínseca como no intrínseca. Los corchetes indican que los aparatos eléctricos
asociados contienen un circuito eléctrico intrínsecamente seguro que puede introducirse en la zona 1/divi-
sión 1. En el primer caso, "[Ex ib]", el equipo debe instalarse en la zona segura. En el caso de "Ex [ib]",
el equipo puede instalarse tanto en las zonas peligrosas de la zona 1/división 1 como en la zona segura.
Sin embargo, también es posible que existan diferentes partes de un sistema con niveles de protección distin-
tos. La tabla 13 muestra diversos niveles de protección, los números de fallos posibles y las zonas de peligro
correspondientes.
ai ib ic
Zona peligrosa Zona 0, 1 o 2/división 1 Zona 1 o 2 Zona 2/división 2

Funcionamiento
Fallos posibles 2 1
normal
Tabla 13: Niveles de protección intrínsecamente seguros
En la siguiente tabla se muestran algunos términos y definiciones para equipos intrínsecamente seguros.
Término Definición
Circuito intrínsecamente Un circuito en el que ninguna chispa ni efecto térmico puede causar la ignición de una
seguro atmósfera potencialmente explosiva.
Equipos eléctricos Todos los circuitos de equipos eléctricos son intrínsecamente seguros.
intrínsecamente seguros El voltaje y la corriente de un circuito intrínsecamente seguro son lo suficientemente
bajos como para que un cortocircuito, una interrupción o un cortocircuito a tierra no
produzcan una ignición de la atmósfera potencialmente explosiva. El equipo intrínseca-
mente seguro es apto para el trabajo directo en zonas 0, 1 y 2/zonas 20, 21 y 22,
y división 1 de zonas peligrosas.
Marcado habitual: Ex ib IIC
Equipo Al menos un circuito de un equipo eléctrico asociado es intrínsecamente seguro.
eléctrico asociado Los sensores conectados a un circuito intrínsecamente seguro se pueden ubicar en la
zona peligrosa. Sin embargo, el equipo eléctrico asociado no debe encontrarse en la
zona peligrosa sin más tipos de protección. El tipo de protección se encuentra entre
corchetes:
Marcado habitual: [Ex ib] IIC
Energía de ignición Se define como la menor cantidad de energía necesaria para provocar la ignición de
mínima una nube de polvo, gas o vapor combustibles. Este nivel se mide en julios.
Tabla 14. Términos y definiciones de los equipos intrínsecamente seguros
30
4.2. A prueba de fuego: "Ex d"
El método de protección a prueba de fuego se basa en el concepto
de contención de explosiones y se ajusta a la norma IEC EN60079-
1, en virtud de la cual se clasifica con el código "Ex d". Este con-
cepto se basa en carcasas de equipos y cableado que evitan que
una combustión interna escape a la atmósfera circundante.
La teoría en la que se basa este método es que el chorro de gas Ex "d"
que se origina en la carcasa se enfría rápidamente mediante la Figura 14: Carcasa a prueba de
conducción del calor de la carcasa y la expansión del gas. Tras explosiones
ello, el gas caliente se diluye en la atmósfera exterior, que se en-
cuentra a menor temperatura.
Un sistema a prueba de fuego normalmente se considera algo más
simple que el diseño de un sistema intrínsecamente seguro y no
requiere idear un equipo completamente nuevo. Sin embargo, este
sistema suele ser más caro debido al alto coste de la instalación
del cableado dentro de un conducto, que debe sellarse entre la
zona segura y la peligrosa. Además, suele caracterizarse por unas
dimensiones mayores y un peso muy superior a los de una solu-
ción intrínsecamente segura.
Por otra parte, el mantenimiento de un equipo a prueba de fuego
también resulta más difícil y requiere más tiempo, porque o bien
debemos saber perfectamente que la zona está exenta de peligro,
o bien debemos extraer toda la energía del equipo antes de que se
puedan retirar las cubiertas. Se requieren permisos de trabajo en
caliente para llevar a cabo las tareas de mantenimiento de estos
sistemas. Además, cuando se vuelven a instalar las cubiertas, se
deben extremar las precauciones para que los tornillos estén apre-
tados con un par específico.
4.3. Mayor seguridad: "Ex e"

El principio de la mayor seguridad consiste en garantizar una pre-
vención fiable de temperaturas más elevadas de lo aceptable y
chispas o arcos eléctricos. El equipo normalmente tiene una tensión
máxima, que es de hasta 11 kV. Los requisitos de diseño básicos
para los principios de fabricación y protección se describen en el
estándar IEC 60079-7.
Se debe crear una carcasa para soportar el impacto mecánico y Figura 16: Carcasa de seguridad
proporcionar un grado específico de protección contra entrada (cla- aumentada
sificación IP). Dos requisitos fundamentales de protección de ma-
yor seguridad consisten en que el equipo debe protegerse mediante
IP54 como mínimo para gases y vapores, y con IP6X en el caso de
partículas de polvo en estas zonas.
Este método de protección se puede usar en zonas peligrosas zona
1/división 1 y zona 2/división 2. Por tanto, con frecuencia se pre-
fiere un método de protección a prueba de fuego "Ex d" debido a la
necesidad de niveles reducidos de mantenimiento e inspección.
Otra consideración importante es que los equipos de mayor seguri-
dad se suelen fabricar con materiales ligeros, lo que con frecuencia
implica un menor coste.

4.4. No chispeante: "Ex n"
La protección no chispeante se regula mediante el estándar europeo

IEC 60079-15. El uso de las carcasas no chispeantes se permite solo
en zonas peligrosas zona 2/división 2. Se consideran inflamables de
modo que no generan arcos, chispas ni temperaturas peligrosas du-
rante el funcionamiento normal. Se deben controlar las temperaturas Ex "n"
de los componentes internos y las conexiones del cableado se deben
seleccionar teniendo en cuenta la ausencia de chispas. Figura 16: Carcasa no chispeante
Los equipos aprobados como "no chispeantes" no están diseñados
para soportar explosiones y normalmente usarán una construcción de
carcasa ligera con un elevado nivel de protección contra entrada.
Existen varias categorías:

• No chispeante Ex nA: los componentes de los equipos se seleccio-
nan para que no generen arcos ni chispas.
• Corte contenido Ex nC: los componentes inflamables están conteni-
dos y sellados para evitar que los gases o vapores lleguen a com-
ponentes que puedan provocar una ignición.
• Respiración restringida Ex nR: depende del sellado y de las juntas de
los equipos eléctricos para garantizar que la mezcla inflamable no Ex "m"
entra en contacto con ninguna superficie caliente ni con componen- Figura 17: Carcasa de encapsulamiento
tes inflamables, de modo que no entra en la carcasa en suficiente
cantidad como para alcanzar el nivel de energía mínimo (LEL) espe-
cífico documentado.
4.5. Encapsulamiento: "Ex m"

Encapsulamiento (p. ej., arena) de equipos o componentes que gene-
ran arcos y chispas de modo que se garantiza que no hay exposición
a mezclas explosivas que puedan estar presentes y la temperatura
de la superficie se controla en condiciones normales y con fallos, y
se evita que se produzca la ignición. Las consideraciones relativas al
diseño se incluyen en el estándar IEC EN 60079-18.
4.6. Presurizado: "Ex p" Figura 18: Carcasa presurizada

Equipos presurizados o purgados (tipo "p"); se basan en una combi-
nación de presión estática positiva aplicada dentro de una carcasa y
un flujo continuo de aire o gas inerte para expulsar cualquier mezcla
explosiva que pueda haber entrado. El sistema depende de planifica-
ciones de purga y sistemas de control que garantizan la fiabilidad y
efectividad de la protección en general. El estándar IEC EN 60079-2
describe los requisitos y las consideraciones relativas al diseño.
4.7. Inmersión en aceite: "Ex o"

Solo se permite en zonas peligrosas zona 2/división 2 en las que la
probabilidad de que se produzca una atmósfera inflamable es remota.
Los equipos o carcasas tipo "o" usan un concepto en el que los com-
Ex "o"
ponentes que generan chispas se introducen en aceite; además, se Figura 19: Carcasa de inmersión en aceite
usa la ventilación controlada.
32
5 Marcado de equipos eléctricos
Marcado de equipos eléctricos
5.1. Marcado ATEX CE
El marcado es obligatorio y debe colocarse en el equipo antes de asignarlo para su distribución en el mer-
cado, o antes de ponerlo en funcionamiento. Está destinado a facilitar la libre circulación de equipos dentro de
la Unión Europea, debido a que indica que se han cumplido los requisitos esenciales de salud y seguridad.
Constituye una declaración de que el producto ha sido fabricado de conformidad con todos los requisitos y
disposiciones aplicables de la directiva 94/9/CE, además de confirmar que el producto ha sido sometido a los
procedimientos adecuados de evaluación de conformidad.
La directiva ATEX 94/9/CE especifica los requisitos mínimos de marcado que se deben implementar. Se puede
obtener más información y requisitos sobre el marcado de equipos para su uso en zonas peligrosas en los
estándares europeos. En el estándar IEC EN 60079-0 se definen los requisitos de equipos eléctricos para su
uso en atmósferas explosivas. En el caso de equipos diseñados para usarse en zonas con partículas de polvo
combustible, se debe aplicar el estándar EN 61241-0.
Figura 20: Ejemplo de marcado de los equipos eléctricos para zona 1/división 1
Para identificar con claridad el dispositivo, se deben indicar el tipo de identificación y el número de serie,
así como el nombre o la marca comercial del fabricante. Un organismo certificado adecuado debe probar
y autorizar los equipos eléctricos, así que se deben incluir el nombre del organismo notificado que emita el
certificado, así como el número de certificación. El uso al que se aplique el dispositivo se describe mediante
codificación especial. El siguiente ejemplo se refiere al marcado de equipos para atmósferas de gases.
II 2G Ex ib IIC T4 Gb
Nivel de protección del equipo (capítulo 3.2.3).
Clase de temperatura de la superficie (capítulo 3.4).
Grupo de sustancias peligrosas (capítulo 3.2.1).
Tipo de método de protección contra ignición (capítulo 4).
"Ex" indica cumplimiento con los estándares a prueba de explosiones.
Categoría de equipos y atmósfera peligrosa (gases) (capítulo 3.2).
Grupo de equipo (capítulo 3.2).
Indicación de que este dispositivo está protegido contra explosiones.

Figura 21: Marcado típico de equipos eléctricos (gases) conforme a ATEX 94/9/CE

En el caso de equipos certificados para su uso en zonas peligrosas con atmósfera con polvo, se usa el siguiente
Marcado de equipos eléctricos
marcado:
II 2D Ex tD A21 IP66 T60 C
Clase de temperatura (capítulo 3.4).
Grado de protección contra entrada; polvo/agua (IEC 60529).
Método de prueba para comprobar la hermeticidad al polvo.
Protección contra explosiones de polvo.
"Ex" indica cumplimiento con los estándares a prueba de

explosiones.
Categoría de equipos y atmósfera peligrosa (gases) (capítulo 3.2).
Grupo de equipo (capítulo 3.2).
Indicación de que este dispositivo está protegido contra

explosiones.
Figura 22: Marcado típico de equipos eléctricos (polvo) conforme a ATEX 34/9/CE
Además, a veces también puede que se incluyan los siguientes marcados:
Marcado Descripción
II (2) Los paréntesis indican que el producto debe instalarse en la zona segura, pero que puede estar
conectado al equipo instalado en la zona peligrosa.
[Ex ib] Los corchetes indican que el dispositivo debe instalarse en la zona segura.
nA Equipo no chispeante; no genera chispas durante un funcionamiento normal.
nL Energía limitada; intrínsecamente seguro durante el funcionamiento normal. (Nota: Desde la
entrada en vigor de EN 60079-15:2010, el marcado "nL" se ha sustituido por "ic").
Tabla 15: Marcados adicionales para equipos eléctricos (ATEX 94/9/CE)
34
5.2. Marcado NEC
Básicamente, los marcados NEC contienen conjuntos de información similares a los ATEX; sin embargo, es
importante tener en cuenta las diferencias y asegurarse de que el equipo en uso de cualquier entorno peli-
groso cumple todo todos los estándares de seguridad adecuados. Los equipos clasificados para la zona de
divisiones se marcan de acuerdo con la zona correspondiente.
IS Clase Div. 1 Grupo T4 Ta
I, II y III A-F
Temperatura del entorno
Clase de temperatura de la superficie (capítulo 3.4).
Grupo de sustancias peligrosas (capítulo 3.3.1).
Clasificación de zonas peligrosas (capítulo 3.3)
Clase de equipo (capítulo 3.3)
Equipo aprobado por un organismo notificado

Figura 23: Ejemplo de marcado de equipos eléctricos según NEC 500
Se usa un marcado alternativo según la clasificación de zonas de acuerdo con la metodología de zonifica-
ción. En la figura 25 se muestra un ejemplo de marcado de equipos conforme a NEC 505. Los equipos del
método de zonas se marcan de acuerdo con el tipo de protección usada, de manera similar a la metodología
ATEX. Por tanto, es responsabilidad del usuario aplicar el método de protección adecuado en cada zona.
IS Zona 1 AEx ib IIB T4 Ta

Clase I
Temperatura del entorno
Clase de temperatura de la superficie (capítulo 3.4)
Grupo de sustancias peligrosas (capítulo 3.2)
Método de protección contra ignición (capítulo 4)
Símbolo de protección contra explosiones
Clasificación de zonas peligrosas (capítulo 3.3)
Clase de equipo (capítulo 3.3)
Equipo aprobado por un organismo notificado

Figura 24: Ejemplo del marcado de equipos eléctricos conforme al NEC 505

6 Equipos eléctricos: instalación y mantenimiento
Instalación y mantenimiento
6.1. Inspección de zonas peligrosas
Cuando se instalan equipos eléctricos en un entorno peligroso, existen diversas fases de inspección que deben
tener lugar para garantizar que el equipo no se convierte en la fuente de ignición del "Triángulo de fuego". El Trián-
gulo de fuego se refiere a los tres elementos necesarios para que se produzca fuego: una sustancia inflamable,
una fuente de ignición y un agente oxidante (capítulo 1).
La primera fase de la inspección tiene lugar antes de que el equipo se ponga en funcionamiento. Se lleva a cabo
una inspección inicial para validar que el equipo cumple con los requisitos de la zona peligrosa. Estos los define
el cliente de acuerdo con las especificaciones que indica el fabricante del equipo.
Cuando se hayan instalado equipos de zonas peligrosas, de debe definir un programa de inspección periódica
para garantizar que el equipo siga cumpliendo los requisitos de la inspección inicial más adelante.
6.2. Tipos de inspecciones
De acuerdo con IEC 60079-17 [ed4.0], existen cinco métodos de inspección diferentes que garantizan la fiabili-
dad continuada de los equipos de plantas que se usan en un entorno peligroso: inicial, visual, cercana, detallada
y supervisión continua.
Inspección inicial
La inspección inicial proporciona una evaluación exhaustiva sobre la adecuación del tipo de protección y la ins-
talación seleccionados. Esta inspección se valida usando el diagrama de control que produce el fabricante de
equipos. Esta validación debe llevarse a cabo con la instalación, antes del uso del equipo.
Inspección visual (periódica)

La evaluación menos invasiva de los equipos de zonas peligrosas es la inspección visual. Esta inspección se
realiza mientras el equipo está encendido y no requiere su aislamiento ni herramientas especiales. Evalúa los
defectos potenciales que resultan evidentes a la vista.
Inspección cercana (periódica)

A partir de la inspección visual, también se lleva a cabo la inspección cercana con el equipo encendido. Sin em-
bargo, la inspección cercana revela defectos que no se apreciarían a la vista. Esta inspección requiere el uso de
herramientas adicionales y, por ejemplo, permite identificar pernos sueltos. Una inspección cercana es adecuada
cuando se lleva a cabo un mantenimiento regular.
Inspección detallada (periódica)

La inspección detallada es la más exhaustiva. Parte de la visual y la cercana, y proporciona una evaluación
completa del interior y el exterior de la carcasa del equipo. Requiere que este se encuentre aislado de la zona
peligrosa e identifica defectos, como la degradación de las juntas o los componentes de sellado, y garantiza que
todas las conexiones eléctricas sean herméticas y seguras. Una inspección detallada resulta adecuada cuando
se lleva a cabo una reparación; o cuando, después de realizar una inspección visual, cercana o detallada, se
identifica un problema potencial.
36
Inspección continua
Ya sea de manera visual o cercana, este tipo de inspección requiere que personal con experiencia en la
instalación y el entorno específicos examinen, pongan en funcionamiento y cuiden la instalación eléctrica,
además de realizar su mantenimiento, todo ello con frecuencia. El uso de inspecciones continuas no elimina
el requisito de inspecciones iniciales y periódicas.
6.3. Factores que determinan los intervalos de inspección periódica
La determinación precisa de un intervalo de inspección periódica adecuado resulta compleja. El tipo de apli-
cación de la instalación ayuda a determinar el intervalo de inspección periódica, junto con las instrucciones
del fabricante y los factores que afectan al deterioro del equipo. Existen dos tipos principales de aplicaciones
de instalación de equipos para zonas peligrosas: instalaciones fijas y equipos móviles (portátiles).
Instalaciones fijas
En el caso de equipos intrínsecamente seguros instalados en una ubicación fija, el intervalo máximo entre
inspecciones periódicas no debe superar los tres años sin solicitar consejo de expertos. Cuando se haya
determinado un intervalo, se deberán realizar inspecciones periódicas adicionales para mejorar o modificar
el intervalo propuesto.
Equipo móvil (portátil)

Los equipos móviles o portátiles intrínsecamente seguros tienen mayor tendencia a los daños o el mal uso
que las instalaciones fijas y, por tanto, el intervalo entre inspecciones cercanas periódicas debe realizarse
como máximo cada 12 meses.
A las carcasas que se abren con frecuencia, como los compartimentos para la batería, se les debe realizar
una inspección detallada al menos cada seis meses. Además, un operario con la formación suficiente debe
realizar una inspección visual a todos los equipos antes de su uso para garantizar que no presentan daños
evidentes.
Deterioro de los equipos

Al determinar los intervalos de inspección periódica, se deben tener en cuenta aspectos adicionales para el
entorno en el que el equipo se usa y el deterioro potencial de los equipos o la degradación con el tiempo.
Entre los factores principales que afectan a la degradación de los equipos se incluye:
• Susceptibilidad a la corrosión
• Exposición a productos químicos o disolventes
• Probabilidad de acumulación de polvo o suciedad
• Probabilidad de entrada de agua
• Exposición a temperaturas del entorno excesivas
• Riesgo de daño mecánico
• Exposición a golpes o vibraciones en exceso

Instrucciones del fabricante
Instalación y mantenimiento
Las instrucciones del fabricante del equipo también deben tenerse en cuenta a la hora de determinar los inter-
valos de inspecciones periódicas. Mediante comprobaciones rigurosas, el fabricante del equipo original debe
demostrar que el producto puede soportar los requisitos de las aprobaciones de los organismos regulatorios
específicos; para ello, debe proporcionar certificados de conformidad, croquis y otro material de apoyo. Esto les
proporciona una comprensión detallada y única de las capacidades del equipo.
Comparación del tipo de inspección

En la siguiente tabla se comparan los tres tipos principales de inspección periódica.
Inspección externa Inspección interna Herramientas necesarias
Inspección visual ✔
Inspección cercana ✔ ✔
Inspección detallada ✔ ✔ ✔
Tabla 16: Tipos de inspección detallada
38
6.4. Programas de inspección de equipos intrínsecamente seguros
Según IEC 60079-17[ed4.0], en la tabla 17 se muestra la inspección para instalaciones intrínsecamente

seguras en función de las tres categorías siguientes: equipo, instalación y entorno.
A Equipo Detallada Cercana Visual

1 La documentación del equipo o el circuito es la adecuada a los ✔ ✔ ✔
requisitos de zona/EPL de la ubicación.
2 El equipo instalado es el que se especifica en la documentación ✔ ✔
(solo para equipos fijos).
3 Grupo y categoría del equipo o el circuito correctos. ✔ ✔
4 La clase de temperatura del equipo es correcta. ✔ ✔
5 La instalación presenta un etiquetado claro. ✔ ✔
6 La carcasa, las piezas de vidrio y los compuestos o las juntas ✔ ✔
de sellado de vidrio a metal son satisfactorios.
7 No hay modificaciones no autorizadas. ✔
8 No hay modificaciones no autorizadas visibles. ✔ ✔
9 Las unidades de barrera de seguridad, los relés y los demás ✔ ✔ ✔
dispositivos de limitación de energía son del tipo aprobado,
están instalados de acuerdo con los requisitos de certificación e
incluyen una toma de tierra segura en el lugar requerido.
10 Las conexiones eléctricas son herméticas. ✔
11 Las tarjetas de circuito impreso están limpias y sin daños. ✔
B Instalación Detallada Cercana Visual
1 Los cables están instalados de acuerdo con la documentación. ✔
2 Las pantallas de los cables están conectados a tierra de ✔
acuerdo con la documentación.
3 No hay daños evidentes en los cables. ✔ ✔ ✔
4 El sellado de canales, tubos o conductos es satisfactorio. ✔ ✔ ✔
5 Las conexiones punto a punto son todas correctas. ✔
6 La continuidad a tierra es satisfactoria (p. ej., las conexio- ✔
nes son herméticas, los conductores presentan una sec-
ción transversal suficiente, etc.) para circuitos no aislados
galvánicamente.
7 Las conexiones a tierra mantienen la integridad del tipo de ✔
protección.
8 La resistencia de aislamiento y la toma de cierra de los circuitos ✔
intrínsecamente seguros son satisfactorios.
9 Se mantiene la separación entre los circuitos intrínsecamente ✔
seguros y no intrínsecamente seguros en cuadros de distribu-
ción comunes o cubículos de relé.
10 Según sea aplicable, la protección contra cortocircuitos de la ✔
fuente de alimentación está de acuerdo con la documentación.
11 Se cumplen las condiciones específicas de uso. ✔
12 Los cables que no se usan tienen la terminación correcta. ✔
C Entorno Detallada Cercana Visual
1 El equipo está protegido contra la corrosión, los fenómenos meteo- ✔ ✔ ✔
rológicos, la vibración y otros factores adversos.
2 No hay acumulación externa excesiva de polvo y suciedad. ✔ ✔ ✔
Tabla 17: Tabla de inspección para instalaciones intrínsecamente seguras

7 Pesaje en zonas peligrosas
Pesaje en zonas peligrosas
El pesaje constituye una de las variables del proceso más básicas e importantes en una inmensa mayoría de
los procesos de fabricación. Sin embargo, puede tratarse de uno de los parámetros más difíciles de controlar.
Un llenado, una dosificación y una preparación por lotes precisos y uniformes reducen la variabilidad del
producto final, lo que garantiza una alta calidad sistemáticamente. Para conseguir una calidad fiable y resul-
tados reproducibles, se requieren una recopilación y una transmisión eficientes de los datos de pesaje a la
red de la planta existente.
Para prevenir cualquier tipo de ignición y conseguir un funcionamiento seguro de los sistemas de pesaje
eléctricos en las zonas peligrosas, una posibilidad consiste en limitar la energía a niveles seguros. Los princi-
pales componentes de los sistemas de pesaje, como las células de carga, las cajas de conexiones y los ter-
minales de pesaje, están diseñados para lograr una seguridad intrínseca, es decir, generar una baja cantidad
de energía y prevenir las igniciones. La tecnología intrínsecamente segura evita explosiones manteniendo la
energía en circuitos intrínsecamente seguros.
Los cableados y equipos eléctricos intrínsecamente seguros están diseñados y certificados principalmente
para su uso en la zona 1/división 1 de zonas peligrosas. A menudo, los circuitos intrínsecamente seguros
combinan elementos con los distintos niveles de seguridad. Según su funcionalidad y su clasificación en
el nivel de seguridad, los elementos de los circuitos se pueden aplicar en zonas peligrosas o en zonas no
peligrosas.
7.1. Sistema básico
En las zonas de producción peligrosas, existen numerosos procesos que requieren sencillas aplicaciones de
pesaje independientes.
Un sistema de pesaje sencillo normalmente está formado por plataformas de pesaje digitales o de banda
extensométrica (analógicas), o por células de carga controladas y supervisadas directamente mediante un
PC instalado en una zona segura. El terminal de la zona peligrosa interpreta la señal de pesaje y la transmite
al ordenador o la impresora de la zona segura por medio de una fuente de alimentación intrínsecamente
segura.
La transmisión de la señal de pesaje de la zona 1/21, división 1 a la zona segura precisa "barreras intrín-
secamente seguras". instaladas en la zona segura que interactúan con el dispositivo de comunicación para
prevenir que el exceso de energía proveniente de un fallo en la parte segura pase a la zona peligrosa.
En condiciones de funcionamiento normales, las barreras intrínsecamente seguras no tienen contactos que
produzcan calor o formen arcos eléctricos y, si están especialmente marcadas, se pueden instalar en la zona
2/22, división 2. Cuando se produce un estado de fallo, las barreras limitan la tensión y la corriente a unos
niveles que no son suficientes para provocar la ignición de la atmósfera peligrosa.
Estas barreras están formadas por tres componentes:

• El diodo Zener, que limita la tensión a un valor denominado "tensión de circuito abierto" (VOC).
• Una resistencia, que limita la corriente a un valor específico conocido como "tensión de cortocircuito" (ISC).
• E l fusible, que limita la corriente máxima que puede circular por los diodos. Si la corriente circula por el
diodo, el fusible se funde. De esta forma, se interrumpe el circuito y se evita que el diodo falle. Como conse-
cuencia, la tensión excesiva no alcanza la zona peligrosa.

La comunicación con la zona segura exige un análisis de seguridad basado en una comparación entre los
parámetros de entidad del dispositivo intrínsecamente seguro y los parámetros de entidad de la barrera de
seguridad aprobada para su uso en zonas peligrosas.
Terminal de pesaje intrínsecamente seguro Módulo de comunicación o barrera in-

(aparato intrínsecamente seguro) trínsecamente seguros (aparato asociado)
Tensión de circuito abierto (Voc) ≤ Vmáx.
Corriente de cortocircuito (Isc) ≤ Imáx.
Capacitancia permitida (Ca) ≥ Ci
Inductancia permitida ≥ Li
Tabla 18: Parámetros de entidad de equipos intrínsecamente seguros y equipos asociados
De este modo se determina si es seguro conectar el dispositivo periférico al equipo intrínsecamente seguro.
Los parámetros de entidad se suelen encontrar en el croquis de control del dispositivo intrínsecamente seguro
proporcionado por el fabricante o en el certificado de examen (consulte la tabla 17). Existen algunas diferen-
cias entre las abreviaturas de la clasificación de clase/división de EE. UU. y la clasificación de zonas europea.
El sistema estadounidense de clase/división abrevia parámetros de entidad como Voc, Isc y Ca. En Europa, los
parámetros de seguridad se denominan VO, IO, CO, etc.
En la figura 25 se muestra el ejemplo de un sistema básico con comunicación directa con un PC en una zona
segura. La línea de comunicación por RS232 intrínsecamente segura pasa por la barrera de seguridad intrín-
secamente segura con conexión a tierra antes de interactuar con el terminal de pesaje intrínsecamente seguro
instalado en la zona 1/21, división 1 de la zona peligrosa.
Ventajas: Limitaciones:
• Aplicación simple mediante la interfaz • Distancia de señal reducida (15-20 m como
RS232 intrínsecamente segura. máximo).
• Rentabilidad • La barrera de seguridad precisa un sistema de
• Respuesta precisa de la señal toma de tierra implementado con seguridad.
• Reducido espacio necesario para la barrera
Terminal de pesaje: IDNet Conexión a PC

Interfaz IDNet
Fuente de alimentación
COM 1: RS232 intríns. seguro Barrera Zener serie RS232
Plataforma digital IDNet
RS232 intríns. seguro
Todos los aparatos requieren conexión equipotencial.

Todos los puntos de contacto con tierra a la misma
ubicación.
Figura 25: Comunicación por RS232 directa en la zona segura

Con el objetivo de garantizar una configuración y un funcionamiento seguros del sistema, se deben comparar
los parámetros de entidad del terminal y de la barrera de seguridad. En las tablas 18 y 19 se muestra esta com-
paración mediante la revisión de las señales activas y pasivas.
Barrera Zener Terminal de pesaje

MTL7761Pac COM 1 RS232
Activa Pasiva
Uo = 9 V CC ≤ Ui = ±10 V CC
Io = 26 mA ≤ Ii / mA = sin límite
Po = 58 mW ≤ Pi mW = sin límite
Co = 4,9 nF ≥ Ci / nF (insignificante) + Ccable / nF
Lo = 3,72 µH ≥ Li / µH (insignificante) + Lcable / µH
Tabla 19: Parámetros de entidad de la barrera Zener (activa)
Barrera Zener Terminal de pesaje

MTL7761Pac COM 1 RS232
Pasiva Pasiva
Ui = 9 V CC ≥ Uo = ±5,36 V CC
Ii = 26 mA ≥ Io = ±18,1 mA
Pi = 58 mW ≥ Po = 24,2 mW
Ci / nF (insignificante) + Ccable / nF ≤ Co = 4,9 nF
Li / µH (insignificante) + Lcable / µH ≤ Lo = 3,72 µH
Tabla 20: Parámetros de entidad de la barrera Zener (pasiva)
Existen muchas barreras de seguridad diferentes. Es recomendable que se informe sobre las especificaciones
técnicas y los parámetros de entidad de cualquier solución de barrera de seguridad elegida para garantizar la
protección.
7.2 Sistema avanzado

Si la transmisión se lleva a cabo mediante funciones de comunicación de datos avanzadas, como la comuni-
cación mediante Ethernet o un controlador lógico programable (PLC), se puede aumentar la cantidad de datos
transmitidos. Para ello, se requiere una interfaz más potente y sofisticada entre la zona segura y la peligrosa,
así como módulos de comunicación que también presenten dichas características.
La interfaz de bucle de corriente intrínsecamente segura funcionará de un modo óptimo cuando se tengan que
transmitir grandes cantidades de datos desde la zona peligrosa a la segura. En la figura 26 se muestra un
ejemplo de una configuración de sistema avanzado. La comunicación con la zona segura se consigue mediante
el módulo de comunicación intrínsecamente seguro, cuyo principio de funcionamiento se basa en una interfaz
de bucle de corriente.
La interfaz de bucle de corriente proporciona uno o dos canales completos de comunicación bidireccional y
está diseñada para su uso con un cable de hilo de cobre. Se usan transmisores y receptores de alta velocidad
para aumentar el procesamiento de los datos. Si se combina con el módulo de comunicación y sus opciones,
se logra un funcionamiento remoto en la zona segura con las interfaces Ethernet y PLC a distancias de hasta
300 metros (1000 pies) del terminal de pesaje intrínsecamente seguro.
Ventajas: Limitaciones:
• Señal de gran alcance (hasta 300 metros) • Mayores requisitos de espacio para la barrera
• T ransmisión de datos a alta velocidad mejorada • Cableado adicional
42
Esta configuración mejorada permite que se recopilen grandes cantidades de datos de la zona 1/21, división
1 del área peligrosa y se integren de manera eficiente con interfaces PLC estándares, como Ethernet/IP,
Profibus, DeviceNET y Modbus TCP. Para garantizar una comunicación segura con la zona peligrosa, se
deben usar prensaestopas certificados para estas zonas en todas las conexiones intrínsecamente seguras.
La comunicación estándar con Ethernet y PLC de zona segura normalmente se lleva a cabo con el prensaes-
topas estándar instalado de fábrica.
ACM500: CL
Terminal de pesaje: analógico Fuente de alimentación
Interfaz analógica COM 4: CL
Fuente de alimentación COM 5: CL
COM 1: RS232 Ranura 1

ETHERNET
COM 4: CL
Plataforma analógica
COM 2: RS232
COM 5: CL
COM 3: RS232/422/485
RS232
Impresora
RS232
Fuente de alimentación Terminal remoto

(tara, impresión,
cero o borrado)
Conexión a PC
ubicación.
Figura 26: Comunicación de bucle de corriente
7.3. Control de procesos
La manipulación, el llenado, la dosificación, la mezcla o la preparación por lotes de líquidos o sólidos peli-
grosos exigen un control preciso. Los pequeños cambios en los procesos pueden repercutir en gran medida
en la calidad del producto final. Las variaciones en las proporciones, la velocidad, el flujo, la turbulencia y
muchos otros factores se deben controlar con cuidado y de forma continua para fabricar el producto final de-
seado con la menor cantidad de materias primas y energía. El control de procesos mediante entradas/salidas
(E/S) internas separadas consigue que el proceso de pesaje se lleve a cabo dentro de los límites especifica-
dos y permite que se establezcan límites objetivo más precisos para maximizar la rentabilidad, así como para
garantizar la calidad y la seguridad.
La tecnología de E/S remota puede constituir una solución rentable y flexible para el control de datos en las
plantas de procesamiento. Sin embargo, es especialmente importante que exista una buena gestión de este
tipo de sistemas en las zonas peligrosas, en las que, por lo general, se requieren medidas de protección con-
tra explosiones para todos los componentes del sistema.

7.3.1 Control activo/activo
En el caso del control activo/activo (figura 27), tanto las entradas activas como las salidas activas se encuen-
tran instaladas en la zona peligrosa. El terminal de pesaje alimenta internamente las entradas de señal, que
están diseñadas para su uso con interruptores sencillos ubicados en la zona peligrosa. El terminal de pesaje
también alimenta las salidas de señal, que realizan una conmutación de 12 V cuando se alcanzan 50 mA en
total. Estas salidas están diseñadas para su uso con solenoides o válvulas de control de fluidos piezoeléctricas
intrínsecamente seguras con una potencia extremadamente baja.
Válvula de control
ACM500: CL
intrínsecamente segura
Hasta 6 salidas acti- Terminal de pesaje Fuente de alimentación
vas/12 V CC máx.
de 50 mA en total Fuente de alimentación COM 4: CL
Ranura 1
COM 4: CL
ETHERNET
COM 5: CL
COM 2: RS232
COM 3: RS232/422/485
E/S
RS232
Conexión a PC
RS232
Pantalla remota
ubicación.
Figura 27: Control activo/activo con módulo de E/S interno separado
Los parámetros de entidad del módulo de E/S se deben comparar con los valores de entidad de salida del termi-
nal de pesaje intrínsecamente seguro (consulte la tabla 21).
Módulo de E/S activo Dispositivo de conexión pasivo
Uo = 5,88 V CC ≤ Ui / V
Io = 2 mA ≤ Ii / mA
Po = 2,94 mW ≤ Pi mW
Co = 100 nF ≥ Ci / nF + Ccable / nF
Lo = 100 µH ≥ Li / µH + Lcable / µH
Tabla 21: Parámetros de entidad del módulo de E/S
44
En la zona segura, la comunicación con dispositivos periféricos, como el PC, el terminal remoto o la impre-
sora, se puede llevar a cabo mediante el módulo intrínsecamente seguro con una amplia gama de interfaces,
como Ethernet o RS232/422/485.
7.3.2. Control activo/pasivo

En la configuración de entrada activa/salida pasiva (figura 28), los controles de entrada activa están insta-
lados en la zona peligrosa. Las salidas pasivas suelen coincidir con solenoides de alta tensión que no están
aprobados para su uso en ubicaciones peligrosas y que, por lo tanto, deben instalarse en la zona segura.
Las entradas pasivas permiten conectar una fuente de tensión externa intrínsecamente segura con interrupto-
res de alimentación u otros dispositivos sencillos para activar la entrada.
Tanto las entradas activas como las salidas pasivas reciben la alimentación del terminal de pesaje intrínseca-
mente seguro instalado en la zona peligrosa. El terminal, a su vez, recibe la energía por medio de la fuente de
alimentación externa intrínsecamente segura que cumple con los requisitos de las zonas peligrosas.
ACM500: CL
Terminal de pesaje Fuente de alimentación

ETHERNET
COM 4: CL
COM 2: RS232
COM 5: CL
COM 3: RS232/422/485
Interruptor sencillo
Hasta 4 entradas activas
E/S
Amplificador de conmutación
Válvula de control
Hasta 6 salidas pasivas a
amplificadores de conmutación externos
PLC
Analog Ex 1
ubicación.
Figura 28: Control mediante válvula de entrada activa/salida pasiva

Módulo de E/S: salida pasiva Amplificador de conmutación
Ui = 15 V ≤ Uo / V
Ii = 40 mA ≤ Io / mA
Pi = 150 mW ≤ Po mW
Ci / nF + Ccable = 10 nF ≥ Co / nF
Li / µH + Lcable = 10 µH ≥ Lo / µH
Tabla 22: Parámetros de entidad de la salida del módulo de E/S
Un amplificador de conmutación aislado combina una barrera de seguridad con un control de la tensión su-
perior. Los parámetros de entidad del amplificador de conmutación se deben comparar con los parámetros de
entidad de los terminales de pesaje intrínsecamente seguros (consulte la tabla 22).
7.3.3. Control de entrada pasiva/salida pasiva

Las entradas pasivas se pueden usar cuando la señal de entrada proviene de la zona segura o de algún otro
tipo de dispositivo activo, como un PLC. El amplificador de conmutación protector controla salidas pasivas de
controles y solenoides de alta tensión u otros controles en la zona segura. El amplificador de conmutación ex-
terno recibe una alta tensión y la convierte en una tensión intrínsecamente segura para enviarla al terminal de
pesaje situado en la zona peligrosa. Las salidas pasivas permanecen aisladas mientras se transmite la señal
para cambiar la tensión de CA o CC más alta mediante el amplificador de conmutación.
Se puede proteger el interruptor sencillo mediante una barrera aislada galvánicamente. La barrera ofrece un
aislamiento completo y limita la alta tensión que procede del interruptor, mediante su conversión a una tensión
intrínsecamente segura antes de enviarla de vuelta al módulo de E/S en la zona peligrosa (figura 29).
ACM500: CL

ETHERNET
COM 4: CL
COM 2: RS232
COM 5: CL
COM 3: RS232/422/485
E/S
Amplificador de conmutación
PLC
Válvula de control
Hasta 6 salidas pasivas a amplificado-
res de conmutación externos
Barrera aislada
Analog Ex 1 galvánicamente Interruptor sencillo
ubicación.
Figura 29: Control de válvula de entrada/salida pasiva
46
Los valores de entidad de la barrera de seguridad o de la fuente de alimentación externa se deben comparar
con los parámetros de entidad de las entradas pasivas del terminal de pesaje intrínsecamente seguro.
Parámetros de la entrada pasiva del terminal

Barrera aislada galvánicamente
intrínsecamente seguro
Ui = 30 V ≤ Uo / V
Ii = 50 mA ≤ Io / mA
Ci / nF + Ccable = 10 nF ≤ Co / nF
Li / µH + Lcable = 10 µH ≥ Lo / µH
Tabla 23: Parámetros de entidad de la entrada pasiva
7.4. Control de procesos totalmente integrado

Para aumentar la eficiencia, reducir la variabilidad y garantizar la máxima seguridad, el control de procesos
totalmente integrado es el método preferido. Por ejemplo, en plantas en las que se llevan a cabo distintos
procesos de llenado, mezcla, combinación y dosificación de distintos componentes al mismo tiempo, la
elección correcta consiste en un sistema interno de E/S que admita 12 entradas y 18 salidas. Con el objetivo
de conseguir el máximo número de E/S, se pueden usar módulos remotos activos de zonas seguras. Estos
módulos no están aprobados para su instalación en la zona peligrosa.
Los módulos remotos activos pueden conmutar la tensión alta para controlar la energía en la zona peligrosa
y requieren módulos de comunicación avanzados intrínsecamente seguros que actúan como una barrera de
seguridad y proporcionan una comunicación Ethernet mejorada. La interfaz de bucle de corriente ofrece co-
municaciones bidireccionales de dos canales con la zona peligrosa. Los datos de pesaje se pueden guardar
en el PC mediante la comunicación Ethernet o se puede conectar el sistema al PLC mediante Profibus.
ACM500: CL
Interfaz IDNet COM 5: CL

ETHERNET
COM 4: CL
COM 2: RS232
COM 5: CL
COM 3: RS232/422/485
Válvula de control
intrínsecamente segura
Hasta 6 salidas activas E/S
/12 V CC máx.
de 50 mA en total
Válvula de control Ex Hasta 3 módulos ARM 100
Interruptor sencillo Máximo de 12 entradas y 18
salidas
Interruptor sencillo
Hasta 4 entradas Conexión a PC
activas
Barrera Zener
Plataforma digital IDNet
ubicación.
Figura 30: Control de procesos totalmente integrado METTLER TOLEDO | Guía para zonas peligrosas 47
7.5 Comunicaciones periféricas opcionales de zonas seguras
Mantenimiento, servicio y garantía
Según los requisitos del proceso de pesaje y el grado de automatización, existen distintas posibilidades que
permiten una comunicación eficiente con la zona segura.
Cuando se definen los requisitos de transmisión de datos para comunicar los resultados de pesaje de forma
eficiente a sistemas de ejecución de fabricación (MES) o sistemas de planificación de recursos empresariales
(ERP) avanzados, se deben tener en cuenta los siguientes puntos:
• ¿Qué tipo de información se transmitirá entre el terminal de pesaje y el sistema de automatización?
• ¿Qué activa la inicialización de la transferencia de datos y con qué frecuencia se realizará?
• ¿Cuáles son los requisitos del formato de datos actual? ¿Son flexibles estos requisitos?
• ¿Cuál es el canal de comunicación actual? ¿Existen alternativas viables?
• ¿Cómo podrían evolucionar los requisitos del formato de datos o el canal de comunicación en un futuro
próximo?
La clave para la integración de los datos es disponer de la conexión correcta a su sistema de control más am-
plio. Cuando se trata de un PLC, un sistema MES o un sistema ERP, los requisitos de conexión para hardware
y software difieren. Las opciones incluyen interfaces Fieldbus, como la salida analógica, Profibus, DeviceNet o
Ethernet/IP, e interfaces de datos, como Ethernet TCP/IP o comunicación de interfaces de serie.
Cuando se adquiere un nuevo sistema de pesaje, las capacidades de integración de la información deben satis-
facer los requisitos de los datos del sistema de fabricación más amplio. METTLER TOLEDO ofrece dos posibilida-
des distintas de comunicación en zonas seguras que pueden cumplir estos requisitos del sistema.
El módulo de comunicación básico ACM 200, aprobado para la instalación en zonas seguras, proporciona el
vínculo entre el sistema de pesaje instalado en la zona peligrosa certificada y el equipo, la impresora o el termi-
nal de control remoto situados en la zona segura. Este módulo ofrece una opción flexible entre distintas interfa-
ces de comunicación, como RS232, RS422, RS485 y CL20mA.
Las aplicaciones de pesaje avanzadas requieren un control y una comunicación con la zona segura mejorados.
El módulo de comunicación ACM500 desempeña un papel importante para tales tipos de aplicaciones, pues
ofrece ciertas interfaces opcionales, desde RS232 hasta la integración de datos PLC.
Si no se precisa una integración de datos PLC, la transmisión de datos en serie por PC o Ethernet TCP/IP se con-
vierte en una alternativa viable.
Módulos de comunicación: ACM200 (izquierda) y ACM500 (derecha)
48
8 Resumen
Resumen
La seguridad es crucial para las empresas que funcionan en entornos potencialmente explosivos. Los están-
dares y las regulaciones desempeñan una función importante en estas instalaciones de fabricación peligro-
sas, ya que especifican el marco de trabajo de las condiciones que guían tanto a los fabricantes de equipos
como a los operarios para garantizar la seguridad en la fabricación.
Muchos de los estándares que se aplican en todo el mundo se basan en otros estándares. Aunque los que se
aplican en todo el mundo son similares, aún no existe ningún estándar global unificado. Además, los símbo-
los de las correspondientes etiquetas son diferentes. Por lo tanto, los productos vendidos en todo el mundo
también deben presentar certificaciones diferentes para las diversas zonas con riesgo de explosión.
Muchos países en el sudeste asiático y en Latinoamérica carecen de estándares propios y, por consiguiente,
aceptan las aprobaciones internacionales y nacionales IECEx, ATEX y FM. Sin embargo, lugares como China,
Corea, Japón y Rusia sí disponen de requisitos de certificación locales que deben cumplirse. Aun así, es
posible que determinados países acepten los principales programas de certificación para la mayoría de
propósitos.
El pesaje constituye un factor importante en numerosos procesos de fabricación y exige una especial aten-
ción cuando se lleva a cabo en zonas peligrosas. Aunque es posible que los componentes de los sistemas
de pesaje cuenten con seguridad tanto intrínseca como no intrínseca según el lugar y la forma en la que se
usen, resulta fundamental asegurarse de que dispongan de un nivel de protección adecuado y de que pro-
porcionen las posibilidades de comunicación requeridas.
Existen diversas opciones para garantizar la protección contra ignición en entornos peligrosos. La instalación
de equipos de pesaje de seguridad intrínseca representa el método más seguro. Facilita la realización de
actividades con seguridad en la zona peligrosa y requiere un escaso mantenimiento. En caso de explosión o
incendio, las unidades pueden repararse sin necesidad de detener la producción y elimina el calor y las chis-
pas de la zona de producción.
METTLER TOLEDO se centra en el desarrollo de sistemas de pesaje intrínsecamente seguros. Las soluciones
de pesaje intrínsecamente seguras proporcionan las ventajas de la modularidad para una amplia gama de
plataformas de pesaje, módulos de pesaje y terminales de control. También ofrecen flexibilidad con diversas
interfaces de comunicación, como las interfaces en serie y una amplia gama de interfaces Fieldbus.
Es más, los equipos de pesaje se han desarrollado para usarse en zonas peligrosas y han obtenido aproba-
ciones a nivel global, incluidas IECEx, ATEX y FM, que se aceptan en la mayoría de los países.

9 Lista de figuras y tablas
Lista de figuras y tablas
Lista de tablas
Tabla 01: Características de las sustancias inflamables 07
Tabla 02: Comparación de ATEX, NEC/CEC e IECEx 16
Tabla 03: Grupo de equipo y clasificación de categoría conforme a ATEX 94/9/CE 19
Tabla 04: Clasificación de grupos de sustancias ATEX 19
Tabla 05: Clasificación de zonas conforme a ATEX 1999/92/CE 20
Tabla 06: Definición de categorías de equipos ATEX 94/9/CE y nivel de protección de equipos IECEx 22
Tabla 07: Comparación de ATEX 94/9/CE y ATEX 1999/92/CE 22
Tabla 08: Sistema de clasificación de zonas peligrosas conforme a los artículos NEC del 500 al 505 23
Tabla 09: Clasificación del grupo de sustancias NEC 500 y NEC 505 24
Tabla 10: Clases de temperatura de ignición 25
Tabla 11: Clases de temperatura frente a sistema de grupo de sustancias 26
Tabla 12: Métodos de protección y estándares relacionados 27
Tabla 13: Niveles de protección intrínsecamente seguros 30
Tabla 14: Términos y definiciones de los equipos intrínsecamente seguros 30
Tabla 15: Marcados adicionales para equipos eléctricos (ATEX 94/9/CE) 34
Tabla 16: Tipos de inspección detallada 38
Tabla 17: Tabla de inspección para instalaciones intrínsecamente seguras 39
Tabla 18: Parámetros de entidad de equipos intrínsecamente seguros y equipos asociados 41
Tabla 19: Parámetros de entidad de la barrera Zener (activa) 42
Tabla 20: Parámetros de entidad de la barrera Zener (pasiva) 42
Tabla 21: Parámetros de entidad del módulo de E/S 44
Tabla 22: Parámetros de entidad de la salida del módulo de E/S 45
Tabla 23: Parámetros de entidad de la entrada pasiva 47
Lista de figuras
Figura 01: Triángulo de fuego 06
Figura 02: Diagrama de límites explosivos 08
Figura 03: Conceptos de protección contra explosiones 10
Figura 04: Mapa global de directrices y estándares 11
Figura 05: Visión global de los estándares y las regulaciones sobre peligrosidad 12
Figura 06: Estándares y directivas de la Comunidad Europea 13
Figura 07: Estándares y regulaciones de EE. UU. y Canadá 14
Figura 08: Definición de grupos de equipo y categorías según ATEX 94/9/CE, respecto a NEC 500 18
Figura 09: Clasificación de zonas según IEC EN 60079-10 y ATEX 1999/9/CE, respecto a NEC 500 20
Figura 10: Duración y presencia de peligros comparados con el riesgo (zona) 21
Figura 10.1: Duración y presencia de peligros comparados con el riesgo (división) 23
Figura 11: Comparación de los sistemas de clasificación de zonas y clases de NEC y ATEX/IECEx 27
Figura 12: Carcasa intrínsecamente segura 29
Figura 13: Circuito intrínsecamente seguro 29
Figura 14: Carcasa a prueba de explosiones 31
Figura 15: Carcasa de seguridad aumentada 31
Figura 16: Carcasa no chispeante 32
Figura 17: Carcasa de encapsulamiento 32
Figura 18: Carcasa presurizada 32
Figura 19: Carcasa de inmersión en aceite 32
Figura 20: Ejemplo de marcado de los equipos eléctricos para zona 1/división 1 33
Figura 21: Marcado típico de equipos eléctricos (gases) conforme a ATEX 94/9/CE 33
Figura 22: Marcado típico de equipos eléctricos (polvo) conforme a ATEX 34/9/CE 34
Figura 23: Ejemplo de marcado de equipos eléctricos según NEC 500 35
Figura 24: Ejemplo de marcado de equipos eléctricos según NEC 505 35
Figura 25: Comunicación por RS232 directa en la zona segura 41
Figura 26: Comunicación de bucle de corriente 43
Figura 27: Control activo/activo con módulo de E/S interno separado 44
Figura 28: Control mediante válvula de entrada activa/salida pasiva 45
Figura 29: Control de válvula de entrada/salida pasiva 46
Figura 30: Control de procesos totalmente integrado 47
Figura 31: Módulos de comunicación: ACM200 (izquierda) y ACM500 (derecha) 48
50
10 Referencias
Referencias
• C22.1-12, Código Eléctrico Canadiense, parte I (22.ª edición): Estándar de seguridad para instalaciones
eléctricas
• DIN EN 50281-2-1: Aparatos eléctricos destinados a ser utilizados en presencia de polvos combustibles
• Directiva 94/9/CE sobre equipos y sistemas de protección para uso en atmósferas potencialmente explosi-
vas (ATEX); Parlamento y Consejo Europeos
• Directiva 1999/92/CE sobre los requisitos mínimos para mejorar la protección de la salud y la seguridad
de los trabajadores expuestos a riesgos derivados de atmósferas explosivas (ATEX); Parlamento y Con-
sejo Europeos
• IEC 60079-0 Ed. 6.0 b:2011: Atmósferas explosivas. Parte 0: Equipo. Requisitos generales
• IEC 60079-10-1 Ed. 1.0 b:2008; Atmósferas explosivas. Parte 10-1: Clasificación de zonas. Atmósferas de
gases explosivos
• IEC 60079-10-2 Ed. 1.0 b:2009; Atmósferas explosivas. Parte 10-2: Clasificación de zonas. Atmósferas
de polvo combustible
• IEC 60079-11 Ed. 6.0 b:2011; Atmósferas explosivas. Parte 11: Protección de equipos mediante seguridad
intrínseca "i"
• IEC 60079-17 Ed. 5.0 b:2013; Atmósferas explosivas. Parte 17: Inspección y mantenimiento de instalacio-
nes eléctricas
• IEC 60079-26 Ed. 2.0 b Cor.1:2009; Atmósferas explosivas. Parte 26: Equipos con nivel de protección de
equipos (EPL) Ga
• Código Eléctrico Nacional, Artículo 500, NFPA 70, 2011, Delmar: Código Eléctrico Nacional
• Código Eléctrico Nacional, Artículo 505, NFPA 70, 2011, Delmar: Código Eléctrico Nacional
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2 METTLER TOLEDO | Guía para zonas peligrosas

Capítulo 1 Protección contra explosiones: conceptos básicos 06

Capítulo 2 Estándares y regulaciones internacionales 11

Capítulo 3 Clasificación de zonas peligrosas 18

Capítulo 4 Métodos de protección contra ignición 28

Capítulo 5 Marcado de equipos eléctricos 33

Capítulo 6 Instalación y mantenimiento de equipos eléctricos 36

Capítulo 7 Pesaje en zonas peligrosas 40

Capítulo 9 Lista de tablas y figuras 50

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1. Protección contra explosiones: conceptos básicos . . . . . . . . . . . . . . 06

2. Estándares y regulaciones internacionales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

3. Clasificación de zonas peligrosas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

4. Métodos de protección contra ignición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

5. Marcado de equipos eléctricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

6. Equipos eléctricos: instalación y mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . 36

7. Equipos eléctricos: instalación y mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . 40

9. Lista de tablas y figuras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

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1.1. Explosiones y atmósferas explosivas

La mayoría de las industrias de fabricación y procesamiento

Una atmósfera explosiva es una mezcla de aire (oxidante) y

1. Sustancia inflamable o explosiva

1.1.1. Sustancias inflamables o explosivas

Las sustancias inflamables (explosivas) se pueden dividir en tres grupos:

100 % vol. Concentración de oxígeno 0 % vol.

LEL  Límite explosivo  UEL

Figura 2: Diagrama de límites explosivos

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Partículas de polvo combustibles

1.2. Prevención de explosiones

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La protección primaria contra explosiones se basa en el con-

En ausencia de sustancias inflamables, no se creará ninguna Fuente de ignición

1.2.2. Protección secundaria contra explosiones Fuente de ignición

La protección secundaria contra explosiones se refiere a evitar

plica evitar chispas (mecánicas, eléctricas o estáticas), fuego,

o gases o superficies calientes, así como eliminar otras posi-

bles fuentes de ignición, como las electromagnéticas, las

Los diseñadores de equipos buscan diversas formas de

eliminar esas fuentes. Para ello, pueden:

País Canadá EE. UU. EE. UU. Europa Rusia China Japón Australia

Figura 4: Mapa global de directrices y estándares

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2.1. Regulaciones globales para equipos eléctricos

ATEX CENELEC UL y FM NEC

2.2. Estándares y directivas europeos

2.2.1. Directiva ATEX

IEC IEC NFPA

2.2.2. Directiva ATEX 94/9/CE relativa a productos

Por lo tanto, el fabricante deberá:

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Obligaciones de las empresas

2.3. Estándares y regulaciones de EE. UU. y Canadá

A Figura 7: Estándares y regulaciones de EE. UU. y Canadá

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2.4. Programa de estandarización IECEx

El programa IECEx consta de 5 áreas:

El programa de certificación de equipos IECEx proporciona un único certificado internacional de conformi-

2.5. IECEx, ATEX y NEC de un vistazo

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• Norma 18-000: Requisitos generales de clase I, zona/clase II y III y división