• Cero defectos: Hacer las cosas bien a la primera, detectando los problemas y

solucionándolos en el origen.

• Minimizar el derroche: Excluir las actividades que no aportan valor.

• Mejora continua: Garantizar la calidad del producto y servicio, intentando siempre

aumentar la productividad y reducir los costes.

• Procesos “pull”: Solo se fabrica en función de la demanda para evitar la sobreproducción.

• Flexibilidad: Ser capaces de producir distintos tipos de productos y en diferentes

cantidades, según los pedidos de los clientes.

• Colaboración con los proveedores: Llegando a acuerdos de colaboración a largo plazo en

los que se comparten costes, riesgos e información.

• Cambio en la mentalidad de venta: Al cliente no se le vende un producto o servicio sino

que se le aporta una solución.

El objetivo final del Lean es generar una nueva cultura de

la mejora basada en la comunicación y en el trabajo en
equipo, buscando nuevas formas de hacer las cosas de
manera más ágil, flexible y económica. La cultura del Lean
Manufacturing no es algo que empiece y acabe, sino que
debe tratarse como una transformación cultural si se
pretende que sea duradera y sostenible, es un conjunto de
técnicas centradas en el valor añadido y en las personas.

El Lean Manufacturing nace en Japón, concretamente de la

mano de la empresa automovilística Toyota. A partir de
1950 la empresa vio que el futuro de Japón requeriría
construir coches pequeños y de bajo coste. Estableció
entonces las bases del nuevo sistema de gestión Just in
Time, que formulaba un principio muy simple: “producir
solo que se demanda y cuando el cliente lo solicita”
Jidoka resalta las causas de los problemas debido a paradas de
líneas de producción justo en el momento en que un problema se
produce por primera vez.
Esto conduce a mejoras en los procesos,
generando calidad  eliminando las causas raíz de los defectos.
El concepto de Jidoka se originó en los principios de los años
1900. Cuando Sakichi Toyoda, fundador del grupo Toyota, inventó
un telar textil que se detenía automáticamente cuando algún hilo
se rompía.

El SMED nació de la necesidad de reducir el tamaño de los lotes que pasaban por las
prensas de estampación, optimizando para ello el tiempo de cambio empleado en pasar
de una matriz a otra.

El sistema SMED nació por la necesidad de lograr la producción JIT (just in time), uno de las piedras
angulares del sistema Toyota de fabricación y fue desarrollado para acortar los tiempos de la
preparación de máquinas, intentando hacer lotes de menor tamaño (Esto significa que pueden
satisfacer las necesidades de los clientes con productos de alta calidad y bajo costo, con rápidas
entregas sin los costos de stocks excesivos).