INTRODUCCION

La leche y sus derivados desempeñan un papel importante en la alimentación

humana. Todos mamíferos hembras producen lache después del nacimiento de
sus crías.

Con el avance de la ciencia se han incrementado los estudios sobre la leche hasta
el punto que hoy en día se conocen casi todos sus componentes y sus
comportamientos.

Debido a la creciente demanda del producto, se ha hecho necesario intensificar su

producción por medio de prácticas de manejo de los animales, principalmente
bovinos, seleccionando razas especializadas en la producción de leche,
mejorando los sistemas de ordeño y creando nueva tecnología, inclusive llegando
a tener en muchos países excedentes lecheros.

¿ QUE ES LA LECHE?

Definición 1. La leche es el producto integro obtenido de la secreción de las

glándulas mamarias de las hembras mamíferas, sanas, destinadas a la
alimentación de sus crías.

Definición 2. Químicamente se define como una mezcla compleja de sustancias

alimenticias, orgánicas e inorgánicas entre las cuales se deben destacar: Agua,
Grasas, Carbohidratos (Lactosa), Proteínas, Minerales, Vitaminas, Gases,
Enzimas y Bacterias.
Definición 3. Para asuntos legales la leche es definida como “la secreción
Láctea entera (sin adición ni sustracción), limpia y fresca, obtenida al ordeñar una
o mas vacas sanas debidamente alimentadas y mantenidas, exceptuando aquella
que se produce desde 15 días antes hasta 5 días después del parto” conocida
como Calostro.

COMPOSICION QUIMICA DE LA LECHE

La composición de la leche determina su calidad nutricional, su valor como materia

prima para la transformación en productos y muchas de sus propiedades.
 COMPOSICION QUIMICA DE LA LECHE

COMPONENTE PORCENTAJE (%) CONSTITUYENTE

Grasa 3.46 Glicéridos:
principalmente
triglicéridos y algunos
diglicéridos y
monoglicéridos
Fosfolipidos 0.04 Lecitina, Cefalina,
Esfingomielinas
Proteínas 3.50 Caseínas: 2.73%
Prot. del suero: 0.60%
Sustancias
nitrogenadas no
proteicas: 0.17%
Lactosa 4.70 Disacáridos de la leche
(Galactosa - Glucosa)
Sales Minerales 0.80 Calcio, Magnesio,
Sodio, Potasio,
Fosfatos, Hierro,
Manganeso, Cobre,
Cobalto
Total Extracto Seco 12.50

CONSTITUYENTES MENORES

Pigmentos Carotenos, Xantofila, Riboflavina

Enzimas Lipasas, Proteasas, Reductasas, Fosfatasa,
Lactoperoxidasa, Catalasa, Oxidasa.
Vitaminas Liposolubles: A, D, E, K.
Hidrosolubles: C, Grupo B.
Gases Oxigeno, Nitrógeno, Gas Carbónico.
Material Celular Células Epiteliales, Leucocitos.
Microorganismos Bacterias (Flora nativa de la ubre).
Contaminantes (Bacterias, Levaduras, Hongos)
Contaminantes Desinfectantes, Semillas, Hojas, Pastos, Suelos.

La Grasa Láctea
La materia grasa en la leche se encuentra dispersa en forma de pequeños
glóbulos esféricos, por lo cual se puede distinguir una fase: la emulsión de materia
grasa, bajo forma globular.

Los glóbulos grasos tienen la tendencia a reunirse en racimos. El diámetro de los

glóbulos grasos tiende a disminuir a medida que avanza el ciclo de lactancia. En la
leche de vaca el diámetro medio se sitúa entre tres (3) y cinco (5) Micras (µ ).

La grasa Láctea la forman numerosos lípidos diferentes:

• Lípidos Neutros 98%.

• Lípidos Polares 1%.
• Sustancias Lipoicas o Insaponificables 1%.

Proteínas De La Leche

Las proteínas consisten en cadenas polipeptídicas, no ramificadas definidas por la

secuencia de Alfa-Aminoácidos unidos a un enlace peptídico. Las principales
proteínas de la leche son:

• La Caseína: Materia prima en la elaboración de quesos, esta presente

en diferentes formas como: Alfa S1, Alfa S2, Beta, Kappa y Gamma.
• La Albúmina.
• La Globulina.

La Lactosa

Compuesta por Glucosa y Galactosa, es el carbohidrato más importante de la

leche de casi todas las especies de mamíferos.

Es el componente de la leche que se encuentra en mayor proporción.

La Lactosa no es tan dulce como otros azucares corrientes (Glucosa - Sacarosa),

por su poder edulcorante es seis (6) veces menor que la Sacarosa.

Muchos microorganismos que están presentes en la leche metabolizan la Lactosa;

así, las fermentaciones que producen Ácido Láctico son las más importantes en la
tecnología de la leche.

Sales
Las sales tienen importancia desde el punto de vista nutricional como también
porque son en gran parte las responsables del estado fisicoquímico del suero de la
leche, lo que a su vez influye mucho en la estabilidad de las proteínas.

Enzimas

Las Enzimas son compuestos proteicos que aceleran los procesos biológicos.

La acción de la Enzima depende de la temperatura y la acción del pH del medio,

las temperaturas bajas reducen su actividad, de 70 a 85 °C se activan la mayor
parte de las Enzimas.

• Fosfatasa: Se activa a temperaturas mayores a 70 °C. la presencia de

esta Enzima indica que la leche no ha sido pasteurizada a temperaturas
adecuadas. su efecto en la leche y quesos es secundaria.

• Peroxidasa: Se inactiva a temperaturas mayores a los 80 °C, la

ausencia de esta Enzima, indica que la pasterización se realizó a
temperaturas elevadas.

• Catalasa: Esta Enzima se encuentra en cantidades mínimas en la

leche de vacas sana. vacas enfermas de Mastitis y vacas en estado
calostral producen leches con altos contenidos de esta Enzima.

• Lipasa: Es una Enzima que separa la Grasa en Glicerina y Ácidos

Grasos, mismos que provocan malos olores y sabores desagradables
en la leche, crema y mantequilla. esta Enzima se inactiva al efectuar la
pasteurización a temperaturas bajas.

• Xantinoxidasa: Su presencia es importante en la elaboración de

quesos d5e pasta firme como el tipo Holandés, en presencia de Nitratos
de Potasio ayuda a combatir la acción de bacterias Bútiricas, que
producen grietas en este tipo de quesos, se inactivan a pasterización
elevada.

Vitaminas

Además de su importancia nutricional las Vitaminas juegan un papel importante en

la actividad metabólica de los microorganismos de algunos productos lácteos
como el queso.
Las vitaminas más importantes presentes en la leche son:

• Vitamina A.

• Tiamina.

• Riboflavina (B2).

• Niacina.

• B6.

• Ácido Pántoneico.

• Ácido Fólico.

• B12.

• Ácido Ascórbico (C).

• Vitamina E.
 CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DE LA
LECHE

Aroma Y Sabor

La leche tiene un sabor ligeramente dulce y un aroma delicado, el sabor proviene

de la lactosa mientras que el aroma es propiedad de su contenido graso. Sin
embargo la leche absorbe fácilmente los olores del ambiente y demás que se
encuentren a su alrededor, tales como pintura fresca, frutas, forrajes consumidos
por el animal que le dan el olor y sabor característico.

Color

El color de la leche no es en su totalidad blanco, ya que la Caseína le da un color

ligeramente amarillento. Los glóbulos de la grasa y en menor grado los de la
Caseína, junto al caroteno, que es un pigmento natural que la vaca absorbe con la
alimentación de forrajes verdes, forman el color característico de la leche. La
leche descremada se torna de color azulado que es causado por la acción de la
riboflavina.

Densidad

Es el peso de 1 ml de leche a una temperatura de 20°C, se determina con un

lactodensímetro o por pignoración, la densidad promedio de la Leche es de 1.030
grs. /ml.

Extracto Seco
Es el producto que se obtiene cuando se elimina el agua de la Leche. la Leche
contiene de 125 a 130 grs./L de extracto seco, el cual depende del contenido graso
de la misma.

EL ORDEÑO

Se define como la extracción de la leche de la ubre de la vaca. Esta operación no

debe tener ninguna repercusión sobre la salud del animal y su fin debe ser la
obtención de la máxima cantidad de leche de excelente calidad.

El ordeño debe cumplir con los siguientes requisitos.

• Debe ser rápido, con el fin de que tenga lugar antes de la

inactivacion de la Oxitocina responsable de la eyección de la leche.

• Debe ser completo, la materia grasa sale al final del ordeño, por esta
razón es importante extraer la mayor cantidad de la leche para evitar la
mastitis que se produce cuando el ordeño es incompleto.

• Debe ser indoloro, para que la vaca no retenga o esconda la leche.

Durante el ordeño se debe tener precauciones relacionadas con:

El Ordeñador
 • Debe gozar de buena salud para evitar la propagación de
enfermedades contagiosas.

• Se debe preparar para el ordeño con un buen lavado de manos.

• Desinfectarse las manos después del ordeño de cada animal.

• Vestir ropa muy limpia y adecuada para esta operación (overol, gorro,
peto y botas).

El Animal

• Limpiar los flancos, piernas y vientre.

• Lavar la ubre y desinfectar cada uno de los pezones.
• Sujetar la cola del animal.

El Material De Recepción De La Leche

 • Tanto los recipientes en los que se recoge la leche en el ordeño como
los equipos utilizados en el ordeño deben estar perfectamente limpios.

El Ordeño Manual

Para un buen ordeño manual se deben tener en cuenta los siguientes puntos:

• Estimular la ubre por medio de masajes con un paño limpio empapado

con agua a 45°C.

• Ordeñar en seco para evitar lesiones de la ubre y contaminación de la

leche.

• Desechar los primeros chorros de leche obtenidos.

• Recolectar individualmente la leche extraída.

• Ordeñar preferiblemente a puño, no con los dedos ni a pellizcos.

• No se debe demorar el ordeño más de 5 minutos.

• Los cuartos de la ubre se deben ordeñar diagonalmente.

El Ordeño Mecánico
La maquina de ordeño de acción simple ejerce una acción interrumpida de succión
simultanea en los cuatro pezones, no reproduce bien la succión del ternero

Limpiezas Y Desinfección De Equipos De Ordeño

Limpieza

Se debe realizar de la siguiente manera:

• Enjuague: Se realiza con agua alo clima (de 30 a 35°C), en lo posible

inmediatamente después de vaciado su contenido, con el fin de eliminar
los restos de leche y evitar que se formen incrustaciones difíciles de
retirar. no utilizar agua hirviendo porque esta coagula las proteínas del
suero y se forma una película difícil de remover.

• Lavado: Con agua caliente mayor a 60°C, una sustancia alcalina

(carbonato al 5%, Hidróxido de sodio, tripolifosfato de sodio) y cepillo.

• Enjuague: Con agua caliente para eliminar los restos de la sustancia

alcalina.

• Escurrido: Se hace boca abajo en un parador limpio.

Desinfección

Se realiza por dos métodos:

• Química: puede practicarse siempre y cuando la limpieza de los

utensilios haya sido bien realizada. esta puede colocando los utensilios
dentro de una solución desinfectante como hipoclorito de sodio entre
100 y 200 ppm (Partes Por Millo (mg/L)) a 40°C por 15 minutos.

El hipoclorito comercial (Límpido, Clorox, etc.) tiene una concentración

de 5.6% (masa/volumen), la cual llevamos hasta una concentración de
200ppm así:
 1 gramo (g) = 1000 miligramos. (mg)
1 litro (L) = 1000 mililitros. (ml)

La concentración del hipoclorito es (5.6/100) = 0.056 g/ml.

Para seguir es necesario convertir los 0.056 g/ml. a mg/L (ppm) así:

0.056 g/ml. X 1000 mg X 1000 ml

1 g 1 L
= 5600 mg/L o 56000 ppm.

Esta concentración la diluimos hasta 200 ppm de acuerdo a la ecuación

química siguiente.

V 1 C 1 =V 2 C 2
Donde:
V1 es el volumen de hipoclorito que necesitamos para llevar la dilución
a la concentración de 200 ppm.
V2 es el volumen de la solución que se va a preparar.
C1 es la concentración inicial del hipoclorito.
C2 es la concentración final que necesitamos preparar.

Entonces:

V 1 = (V 2 C 2 )/ C 1
Ejemplo: si necesitamos preparar 10 Litros de hipoclorito a 200 ppm
con base en un hipoclorito comercial al 5.6% tenemos:

V1= ?
C1= 56.000 ppm.
V2=10 L. (10.000 ml)
C2=200 ppm.
V 1 = (10.000 X 200 ppm)/ 56.000 ppm
V1 = 35.71 ml

Lo que quiere decir que para preparar 10 litros de una solución de

hipoclorito de sodio a 200 ppm se necesita agregar a los 10 litros de
agua 35.71 ml de Clorox.

• Física: puede hacerse colocando los utensilios en agua caliente entre

85 y 90 °C o colocarlos en un armario esterilizado con vapor
sobrecalentado entre 120 y 150°C durante 15 o 20 minutos.
 TRATAMIENTO PRELIMINAR DE LA
LECHE CRUDA

Tan pronto se recibe la leche, esta se somete a una depuración física, con el fin de
eliminar todas las impurezas que lleva en suspensión. Generalmente la leche llega
sucia, con pelos, pajas, moscas, insectos, etc. Por tal razón hay que someterla a
limpieza, la cual se lleva a cabo en dos fases:

• Prefiltrado. depuración de impurezas de mayor tamaño a través de una

tela metálica.
• Centrifugación. separación de partículas finas.

Tratamiento Térmico

La acción del calor permite el control de los microorganismos mediante un efecto

germicida. Este efecto, los cambios físicos, químicos y organolépticos de la leche
por acción del calentamiento dependen de los siguientes factores:

• Temperatura y duración del calentamiento.

• Tipo y número inicial de gérmenes.
• pH de la leche.
• Movimiento de la leche y velocidad de transmisión de calor en los
aparatos.
Los tratamientos térmicos pueden ser:

Termización

Se realiza a una temperatura de 63°C por un tiempo de 30 minutos. Este se realiza

solo para calentar leche de quesería con el objeto que experimente pocos cambios
químicos.

Pasterización Lenta

Se somete la leche a una temperatura de 65°C por un tiempo estimado de 30

minutos. Este método conserva mejor el valor nutritivo de la leche pero su efecto
germicida es bajo en leches con alto contenido de microorganismos.

Pasterización Alta

Consiste en un tratamiento de la leche a 72°C por 15 segundos. Es un método

rápido y continuo, pero no modifica las propiedades de la leche. Garantiza la
destrucción del 100% de las bacterias patógenas y el 99% de las bacterias
banales.

Ultrapasterización:

En este método la temperatura de calentamiento es de 135 a 150°C durante 2 a 10

segundos este tratamiento térmico se aplica únicamente a un flujo continuo de
leche. La leche ultrapasterizada debe envasarse asépticamente en recipientes
estériles para prolongar su tiempo de conservación (Aproximadamente 6 meses).

Esterilización:

Se somete la leche a una temperatura entre 100 y 115°C por un tiempo entre 20 y
25 minutos. Este método debe garantizar una esterilidad completa y se utiliza
únicamente para elaboración de productos conservados.

Homogenización

Este proceso tiene por objeto estabilizar la emulsión de la grasa en la fase acuosa
de la leche, lo cual se logra por medio de la reducción del diámetro de los glóbulos
de grasa hasta alcanzar 1 o 2 micras dependiendo del proceso.
La pulverización de los glóbulos grasos se produce, en primer lugar, por el choque
directo de estos contra el tope y las paredes, así como por la expansión de la
leche que inmediatamente después de pasar por este desfiladero disminuye su
presión bruscamente, lo que determina el estallido de los glóbulos grasos, al
entrar a este proceso la leche debe estar a una temperatura de 65°C.

Estandarización De La Grasa

Consiste en adicionar o sustraer materia grasa con el fin de lograr el mínimo o el

máximo porcentaje necesario para controlar la uniformidad del producto, lograr
rentabilidad y cumplir con las normas exigidas por las regulaciones Colombianas,
sin comprometer los requisitos y necesidades nutricionales de la población.

Método del Cuadrado de Pearson

El cuadrado de Pearson es un balance de materia grasa de sencilla aplicación y de

útil manejo en la industria de la leche y todos sus derivados.

Para aplicar el cuadrado de Pearson se procede de la siguiente manera:

 A. en este punto se coloca el valor de mayor contenido de grasa.
B. En este punto se coloca el valor de menor contenido de grasa.
C. Partes del producto de mayor % de grasa (E-B)
D. Aquí se coloca las partes del producto de menor % de grasa (A-E). luego
se suman (C+D).
E. Aquí se coloca el % de grasa deseado.

Ejemplo:

Se tiene en planta 4000 litros con 4.0% de materia grasa y se quieren empacar
con un contenido de 3.1% como se debe hacer si tenemos una leche descremada
con un 0.5% de grasa para la mezcla.

A = 4% C =
2.6 partes

E = 3.1% de grasa deseada

B = 0.5% D = 0.9
partes

_________
 3.5 partes

Para producir 3.5 partes (Lts) de leche de 3.1% de grasa, se requieren 0.9 Litros
de leche descremada; para producir 4000 Litros de leche de 3.1%, ¿cuanta (X)
leche descremada se necesita?

X = 4000 Litros × 0.9 Litros

= 1028.57 Litros
3.5

4000 Litros − 1028.57 Litros = 2971.43Litros

Se requieren 1028.57 Litros de leche descremada al 0.5% y por diferencia

encontramos los 2971.43 Litros de leche con 4%.

EQUIPOS UTILIZADOS EN EL
PROCESAMIENTO DE LECHE
Tanque de Recepción.

Su fin recibir y almacenar la leche temporalmente mientras se realizan las pruebas

de calidad y se da paso a la etapa siguiente. La capacidad volumétrica de estos
varía de acuerdo al tamaño de la planta llegando a alcanzar valores como 25000
litros o más.

Bomba de Producto.

Consta de un motor eléctrico y una turbina, es la encargada de enviar la leche

desde el tanque de recepción hasta el tanque balanza

Tanque Balanza.

Tienen una capacidad 150 a 200 litros, su función es mantener el flujo constante a
través del Pasterizador y los demás equipos, debe estar dotado de un sistema
automático que se active de acuerdo a la disminución de volumen establecido.

Pasterizador de Placas.

Este equipo esta conformado mínimo por cuatro cuerpos constituidos por laminas
de acero inoxidable, que al aumentar su numero aumenta la eficiencia del equipo.

Su función principal es la pasterización de la leche a través de un intercambio de

calor que se efectúa entre las placas de este.

Este debe garantizar la homogeneidad en el calentamiento, permitir la limpieza

completa y rápida, ser económico y ser poco voluminoso.

Centrifuga o Descremadora Higienizadora.

Esta puede ser descremadora, clarificadora y descremadora higienizadora.

Constituida por una serie de platillos que adicionados por un bol, giran a
velocidades cercanas entre 5000 y 7000 revoluciones por minuto (rpm),
produciendo una fuerza centrifuga que separa los componentes mas pesados
de los mas livianos de la leche y así divide el producto entres partes: leche
descremada, crema y suciedad.

Homogenizador.

Su función es homogenizar la leche a través de la ruptura de los glóbulos grasos

por medio de la presión que estos manejan, que debe estar alrededor de 100 a
250 Kg/Cm2.

Tanque de Almacenamiento de Leche Pasterizada.

Es un tanque térmico de doble pared, que permite conservar la temperatura de la

leche hasta el momento de su utilización o envasado.

Bomba de Agua Helada.

Tiene como función llevar el agua del banco de hielo a través del Pasterizador,
refrigerar la leche y regresarla para ser enfriada nuevamente en el banco de
hielo.

Mezclador de Vapor y Agua

Es el equipo que produce el agua caliente mediante la mezcla de vapor para el

proceso de pasterización.

Bomba de agua caliente.

Su función consiste en llevar agua caliente a través del Pasterizador, transferir

calor a la leche y retornarla a la caldera.

Caldera.

Es la encargada de generar el vapor necesario para todas las labores y procesos

térmicos que se realizan en la planta.
 LECHES CONCENTRADAS Y LECHE EN
POLVO

Los procesos que se siguen para la elaboración de las leches concentradas

después de que la leche ha sido seleccionada, depurada y estandarizada son:

Pasterización o Precalentamiento.

Es un tratamiento térmico en el cual se eleva la leche a temperaturas entre 85 y

90°C por un tiempo que oscila entre 10 o 20 segundos o de 100 – 110°C durante 3
– 5 segundos. Esta operación tiene por objeto:

• Inactivar las enzimas, como las lipasas que podrían dar lu7gar a la
aparición del sabor rancio en la leche.
• Eliminar la flora microbiana de la leche.
• Facilitar la disolución del azúcar añadido anteriormente.
• Llevar la leche caliente a la próxima etapa del proceso (evaporación).
• Evitar el espesamiento de la leche y la precipitación de la proteína.

Edulcorización.

Este proceso se sigue para la elaboración de la leche condensada azucarada. Se

adiciona un jarabe de aproximadamente 70% de concentración de azúcar. El peso
exacto del azúcar que hay que añadir se determina mediante la siguiente formula.

K = D(100 − DC )
100 × DC
Donde:
K = Kilogramos de azúcar adicionada por cada 100 kilogramos de leche liquida
estandarizada.
D = porcentaje de sólidos totales o extracto seco de la leche estandarizada o
liquida.
DC = porcentaje de sólidos totales de la leche en el producto final.
S = porcentaje de azúcar deseado en la humedad del producto final.

Evaporización.

En esta etapa se realiza la concentración a una temperatura comprendida entre los

48° y 53°C a una presión establecida por el equipo. Se recomienda no exceder
los 55°C para evitar la alteración de los azucares y el incremento de la viscosidad
de la leche. La duración de esta operación es muy variable.

Leche en Polvo.

La leche en polvo es el producto de la desecación de la leche fluida. Nació de la

necesidad, en algunos países, de conservar grandes cantidades de leche liquida,
excedente en épocas de abundancia y en cierta forma de la búsqueda de
economía en el transporte del pronto lácteo.

La leche en polvo puede ser entera, semidescremada y descremada.

La línea de proceso a seguir en la elaboración de esta es:

Pasterización.

Por lo general no es necesario un precalentamiento intenso, ya que debido al

estado final del producto (polvo de baja humedad) los gérmenes que sobrevivan
no podrán desarrollarse.

Sin embargo es recomendable para la fabricación de leche en polvo descremada

realizar una pasterización de 72°C por segundos, mientras que para la
elaboración de leche en polvo entera se recomienda una de 110 a 130°C durante 1
o 3 segundos (instantánea).

Homogenización.

Es necesaria para conseguir la distribución regular de la materia grasa.

Concentración.

La concentración debe ser de 30 a 40% de extracto seco. esta concentración se

logra utilizando los mismos equipos que se utilizan en la elaboración de leches
condensada. (Evaporadores).

Desecación.

La desecación consiste en la extracción de la parte liquida de una sustancia por

medio de la vaporización. Los principales sistema de desecación utilizado son: por
rodillos y por atomización.

Envasado.

El articulo 85 del decreto 2437 de 1983 establece para el envase y rotulación de

las lechen en polvo en Colombia: “Los envases para leche en polvo llevaran una
leyenda de caracteres visibles que comience con la frase LECHE EN POLVO,
seguida de la indicación de de su condición de entera, semidescremada o
descremada. Igualmente se indicara el nombre comercial del producto, su
contenido neto, expresado en gramos o kilogramos, con las recomendaciones
para su almacenamiento, instrucciones para su preparación, numero de licencia de
funcionamiento, numero de registro sanitario, fecha de fabricación y vencimiento”.

Leche Condensada.

Una vez evaporada y azucarada, se reduce la temperatura a 30°C. En el curso del

enfriamiento se produce una sobresaturación de lactosa, cuando este estado
cesa se produce la cristalización del azúcar. si el enfriamiento se realiza
lentamente se forman cristales de lactosa muy gruesos que dan el aspecto de
arenosidad.

Elaboración de Arequipe.
Neutralización:

Debido a que el ácido láctico se va concentrando a medida que se evapora el

agua de la leche, debe neutralizarse para evitar el cortado del producto; esta
se hace hasta conseguir una acidez titulable de 0.10 – 0.12 con hidróxido de calcio,
carbonato o bicarbonato de sodio.

9 gramos por cada grado que halla que disminuir por 100 litros de leche.

Mezcla de Azúcar:

Normalmente el porcentaje de azúcar en el producto se encuentra entre 17 y 20%

sobre el total de la leche.

Para volúmenes Inferiores a 300 litros se recomienda mezclar todo el azúcar con
agitación continua, mientras que para volúmenes superiores es aconsejable
hacerlo en dos mitades, una al comenzar a evaporar y el resto al llegar al 50% de
la evaporación.

Determinación del punto final:

Se puede lograr a través de los siguientes métodos.

• con un Refractómetro: más o menos entre 65 y 68 grados Brix.

• una gota de arequipe en un vaso de agua fría: si la gota llega al fondo
completa se considera cumplidas las condiciones anteriores (método
empírico).
Enfriamiento:

Logrado el punto final se baja la temperatura hasta 45 ° o 60°C bajo agitación

continua, con locuaz se permite la evaporación del agua en la masa, impidiendo el
cortado o la brumosidad del producto.

Envasado:

Se realiza en caliente y se tapa cuando la temperatura es inferior a 28°C (o

temperatura ambiente).

Conservación:

Se realiza a temperatura no inferior a 2°C porque si se congela el agua contenida

en el producto se puede presenta la separación de sólidos.

Defectos del arequipe.

G U I A D E E L A B O R A C I O N N U M E R O 1 .

ELABORACIÓN DE AREQUIPE.

• Es un producto concentrado a base de leche, al cual se le ha retirado parte del

agua por medio de evaporación, adicionado de azúcar y otros aditivos
permitidos. Conocido también como dulce de leche.

MATERIA PRIMA E INSUMOS

Para azúcar invertido

• Azúcar, agua.
• Ácido cítrico.
• Bicarbonato de sodio.

Para arequipe
• Leche.
• Azúcar.
• Azúcar invertido.
• Bicarbonato de sodio.
• Jabón (detergente).
• Cloro comercial.

UTENSILIOS Y EQUIPOS

• Balanza, gramera o peso.

• Recipientes metálicos (ollas, medidores de volumen).
• Recipientes plásticos (baldes, tazas, medidores de volumen).
• Agitadores de madera (cucharas de palo), metálicos (cucharas metálicas).
• Recipientes de vidrio (frascos, vasos de vidrio).
• Filtros de tela, colador.

Formulación. Cantidades.

• Para un litro de leche se necesita:

• Azúcar. 150 a 220 gramos.
• Azúcar invertido. 12 a 60 c.c.
• Bicarbonato de sodio. 0.5 a 1 gramo.

Azúcar Invertido

• Cantidades tomadas con base en un (1) kilogramo de azúcar.

• Azúcar. Un (1) kilogramo.
• Agua. 480 c.c.
• Ácido cítrico. 2.7 gramos.
• Bicarbonato de sodio. 3 gramos.

Preparación de azúcar invertido

• Se colocan 750 gramos de azúcar (aproximadamente una libra y media) y el

agua en un recipiente metálico (olla). Se lleva el recipiente a calentamiento y se
agita la mezcla hasta alcanzar 90°C. Se adiciona el resto del azúcar, 250
gramos (aproximadamente media libra), en mezcla con el ácido cítrico y se
sigue agitando a la misma temperatura (90°C) durante 45 minutos. Al finalizar
este tiempo, se adiciona el bicarbonato de sodio y se sigue agitando a la misma
temperatura durante aproximadamente 5 minutos; luego se retira del calor y se
enfría rápidamente, introduciendo ese recipiente en otro que contenga agua
fría, hasta que el producto alcance la temperatura ambiente (aproximadamente
30°C).
PROCEDIMIENTO

• Higiene y organización. Limpiar, desinfectar y organizar espacio y

utensilios.
• Recepción y filtración. Se recibe la leche y se pasa a través de un filtro de
tela. Se realizan los análisis de plataforma.
• Ajuste de acidez. Se adiciona el bicarbonato de sodio para estabilizar la
acidez de la leche.
• Calentamiento previo. Se calienta la leche hasta una temperatura de 45ºC
aproximadamente.
• Adición de azúcar. Cuando la leche ha alcanzado la temperatura de 45ºC,
adicionar la mitad del azúcar y comenzar con la agitación.
• Concentración. Al iniciar el proceso de agitación, se continúa vigorosamente
y se lleva la mezcla de leche hasta una temperatura de ebullición (hervir). La
agitación debe ser constante. Cuando los sólidos de la mezcla han alcanzado
una concentración de 50ºBx, adicionar el restante del azúcar. Continuar con el
calentamiento y agitando, y cuando los sólidos de la leche han llegado a 58ºBx,
se adiciona el azúcar invertido. La concentración final se alcanza cuando los
sólidos de la leche llegan hasta un valor de 68 a 75ºBx. Una forma
artesanal de determinar el punto final, consiste en tomar una
muestra del producto y dejando caer una gota en un vaso con agua
fría, observar si llega intacta al fondo del vaso.
• Enfriamiento previo. Se enfría previamente la mezcla a una temperatura
entre 50 y 60ºC para adicionarle las sales conservantes. Este procedimiento se
realiza básicamente para prolongar la vida útil del producto, y se aplica
generalmente a nivel industrial. Además se realiza este enfriamiento previo
para el envasado en caliente.
• Envasado. A nivel industrial, el producto se envasa en recipientes cilíndricos o
tubulares, plásticos o de vidrio.
• Enfriamiento. El producto se deja enfriar a temperatura ambiente hasta que
esté completamente frío, para luego almacenarlo al ambiente o en
refrigeración.
• Almacenamiento. A temperatura ambiente (25 a 30ºC) durante
aproximadamente 30 a 60 días. En refrigeración (10 a 15ºC), durante
aproximadamente 120 a 150 días.
 G U I A D E E L A B O R A C I O N N U M E R O 2 .

ELABORACIÓN DE LECHE CONDENSADA.

• Es la leche a la que se le ha retirado parte del agua por evaporación y se ha

adicionado de azúcar.

MATERIA PRIMA E INSUMOS

• Leche.
• Azúcar.
• Estabilizante (citrato de sodio, bicarbonato de sodio, polifosfatos, etc.).
• Jabón (detergente).
• Cloro comercial.

UTENSILIOS Y EQUIPOS

• Balanza, gramera o peso.

• Recipientes metálicos (ollas, medidores de volumen).
• Recipientes plásticos (baldes, tazas, medidores de volumen).
• Agitadores de madera (cucharas de palo), metálicos (cucharas metálicas).
• Recipientes de vidrio (frascos, vasos de vidrio).
• Filtros de tela, colador.

Formulación. Cantidades.

• Para un litro de leche se necesita:

• Azúcar. 250 a 350 gramos.
• Bicarbonato de sodio. 0.2 a 0.4 gramo.

PROCEDIMIENTO

• Higiene y organización. Limpiar, desinfectar y organizar espacio y

utensilios.
• Recepción y filtración. Se recibe la leche y se pasa a través de un filtro de tela.
Se realizan los análisis de plataforma.
• Ajuste de acidez. Se adiciona el bicarbonato de sodio para estabilizar la
acidez de la leche. Se debe utilizar citrato de sodio por que éste permite mejor
textura del producto y retarda la caramelización.
• Calentamiento previo. Se calienta la leche hasta una temperatura de 45ºC
aproximadamente.
• Adición de azúcar. Cuando la leche ha alcanzado la temperatura de 45ºC,
adicionar el azúcar y comenzar con la agitación.
• Concentración. Al iniciar el proceso de agitación, se continúa lentamente y
se lleva la mezcla de leche hasta una temperatura de 65 a 70ºC. La agitación
debe ser constante. La concentración final se alcanza cuando los sólidos de la
leche llegan hasta un valor de 60 a 65 grados Brix (ºBx). Una forma artesanal
de determinar el punto final, consiste en tomar una muestra del producto y
 dejándola correr sobre un plato de vidrio, observar la rapidez con la que se
desliza.
• Enfriamiento y Cristalización. Luego que el producto ha alcanzado su
concentración final, proceder a enfriarlo utilizando agua fría, agua-hielo o hielo,
hasta una temperatura entre 10 y 15ºC. Durante el enfriamiento se debe
continuar con la agitación.
• Envasado. A nivel industrial, el producto se envasa en recipientes cilíndricos o
tubulares, metálicos, utilizando equipos de alta tecnología que producen un
vacío al interior de los recipientes.
• Almacenamiento. En refrigeración (10 a 15ºC), durante aproximadamente 90
a 120 días.
 LECHES FERMENTADAS

Yogurt

Producto lácteo coagulado, obtenido a través de la fermentación láctica por la

acción de las bacterias Lactobacillus bulgaricus y Streptococcus
thermophillus sobre la leche y productos lácteos con o sin aditivos opcionales,
los microorganismos en el producto final deben ser viables y abundantes.

Clasificación del Yogurt.

Según el contenido de grasa.

• Yogurt entero. Con contenido graso de 2,7%.

• Yogurt semidescremado. Con contenido graso mínimo del 1% hasta
2%.
• Yogurt descremado. con contenido graso mínimo de 1%.

Según el proceso.

• Yogurt aflanado. Se fermenta directamente en el recipiente de venta y

su coagulo llega intacto al consumidor.
• Yogurt agitado. Es aquel cuyo coagulo se rompe a la temperatura de
incubación y una vez envasado se refrigera en forma lenta para mejorar
la consistencia, antes de ir al consumidor.
• Yogurt liquido. Es aquel cuyo coagulo se rompe a la temperatura de
fermentación y se homogeniza para que su consistencia sea liquida, se
refrigera rápidamente antes del envasado.
Requerimientos para una Buena Calidad de Yogurt.

Leche.

La leche mas apropiada es la posee un contenido elevado de proteínas, por razón

de su alta densidad.

Además es importante considerar el contenido microbiano y evitar la presencia de

sustancias inhibidoras.

La leche no deberá contener bacteriófagos ni antibióticos o restos de

desinfectantes.

Consistencia del producto.

La calidad de un producto fermentado se mide en gran parte por su consistencia.

Los factores que intervienen en ella son:

• Concentración de sólidos en la leche. Estos permiten mejorar el sabor y

enmascarar la percepción de acidez, mejora la consistencia y previene
la separación del suero.
• Tratamiento térmico de la leche. a través de un buen tratamiento se
logra eliminar la flora contaminante, liberación de sustancias de
crecimiento para las bacterias de los cultivos y la desnaturalización de
las proteínas para mayor ligado de agua.
• Tratamiento del coagulo. por lo general la ruptura del coagulo
dependerá principalmente de la clase de yogurt que se desee obtener y
del pH.

Preparación del Cultivo.

Los cultivos lácticos son grupos de microorganismos, seleccionados en laboratorio

y utilizados por su acidificación láctica en la elaboración de y conservación de
productos alimenticios.

El papel principal de los cultivos es:

 • producción de ácido láctico por fermentación de la lactosa.
• producción de compuestos volátiles.
• asegurar la calidad y uniformidad del producto final.

Lo cultivos se clasifican según la fermentación de lactosa en: Homofermentativos

(solo ácido láctico) y Heterofermentativos (ácido láctico y otras sustancias.), según
la temperatura de crecimiento en: mesofilos (20-30°C) y termofilos (37-45°C),
según el cultivo en: cepa simple (1 cepa), cepa múltiple (2-4 cepas) y cepas mixta
(mezcla de cepas y especies.).

Elaboración del cultivo madre.

• Tratamiento térmico de la leche descremada a una temperatura de

85°C por 30 minutos.
• Reducción de la temperatura a la ideal de cultivo: 40-43°C para
termofilos y 20-22 para mesofilos.
• Adición de los cultivos a la leche, mezclar y tapar.
• Incubar la leche cultivada a la temperatura ideal del cultivo hasta que
coagule o hasta acidez de 75 a 85°Th, el tiempo promedio estimado es
de 6 horas para termofilos y 24 para mesofilos.
• Refrigerar hasta su utilización.

Elaboración de Yogurt.

Antes de al inoculación del cultivo previamente preparado, es necesario efectuar

algunos pretratamientos a la leche, con el fin de obtener un buen producto
terminado.

Estandarización.

Por lo general, la leche usada para la producción de yogurt debe ser

estandarizada, por medio de este proceso se puede ejercer algún control sobre el
sabor, aroma, viscosidad, estabilidad y valor nutritivo.

La leche debe estar estandarizada para sólidos no grasos entre 10 y 15% que es
lo optimo, lo cual se logra con la adición de leche en polvo descremada.

Homogenización.

Este proceso se realiza a 60°C y con una presión de 150 a 200Kg/cm2.

Si la homogenización se realiza eficientemente, impide la separación de la grasa
durante el almacenamiento. Asegura la distribución uniforma de las vitaminas y
mejora la viscosidad del producto final.

Tratamiento térmico.

Un nivel adecuado de temperatura determina la producción de acidez y sustancias

volátiles así como el tiempo de coagulación, siendo aconsejable ceñirse a una
temperatura de 85°C y un tiempo de 30 minutos.

Fermentación.

La fermentación que se produce en la elaboración de yogurt, es la denominada

como Láctica. En esta se produce ácido láctico en cantidades que pueden llegar a
elevar la acidez del producto final hasta un valor de 100 ° Th, además se producen
otros compuestos que colaboran en el aroma como el etanol, carbonilos como el
acetaldehído y otros compuestos aromáticos.

El tiempo aproximado que dura la fermentación oscila entre 2 y ½ horas y 4

dependiendo de las condiciones ambientales.

Aditivos.

El yogurt es un producto de amplia difusión en el mercado, por esta razon se ha

introducido en su preparación el uso de aditivos para mejorar su sabor y aroma,
consistencia y presentación al consumidor.

EDULCORANTES FRUTAS (pulpa) SABORIZANTES

Sacarosa Melocotón, durazno, manzana, Vainilla, curaba, fresa, miel,

fresa, mora, uvas pasas, arequipe, maracuya, limón,
Sacarina (dietética) ciruelas pasas, guanábana, cereza, etc.
piña, mango, papaya, coco,
cereza, melón, zapote etc.

Defectos del yogurt.

Separación del suero.

Debido a la acidificación, bajo contenido de sólidos, mezcla de aire en el agitado

del yogurt y agitación deficiente del coagulo.

Fermentación.
Contaminación por levaduras y organismos coniformes.

Apariencia sucia.

Partículas de barro, residuos de material de incubación no apto para el yogurt.

Apariencia no fresca.

Formación de películas sobre la superficie debido a la resequedad, estructura

cristaliza sobre la superficie debido al congelamiento, empaques defectuosos y
descuido durante el transporte.

Acumulación de crema.

Ausencia o insuficiente homogenización.

Agua condensada en el interior de la tapa del envase.

Grandes fluctuación en la temperatura y presión de aire.

Harinoso, pegajoso.

Adición excesiva de leche en polvo.

Alta acidez.

Alta acidificación durante la incubación y después de ella.

Kumis.

El kumis es una bebida espumosa, alcohólica que contiene gas carbónico. Se

prepara a partir de leche fresca descremada preferiblemente, bacterias como
Streptococcus Lactis, Lactobacillus bulgaricus o Lactobacillus
Caucasicus y la levadura torula Lactis. La temperatura de inoculación se
encuentra entre 20-22°C durante 18 a 20 horas.

Elaboración de Kumis.
Antes de al inoculación del cultivo previamente preparado, es necesario efectuar
algunos pretratamientos a la leche, con el fin de obtener un buen producto
terminado.

Estandarización.

Por lo general, la leche usada para la producción de Kumis debe ser

estandarizada, por medio de este proceso se puede ejercer algún control sobre el
sabor, aroma, viscosidad, estabilidad y valor nutritivo.

La leche debe estar estandarizada para un contenido graso de 2.0 a 2.5%, y una
acidez alrededor de 0.12 a 0.14% de ácido láctico.

Además es necesario adicionar cerca del 3% de leche en polvo descremada para

elevar los sólidos totales y mejorar la consistencia.

Adición de azúcar.

Adicionar de 8 a 12% de acuerdo al volumen total de la leche.

Tratamiento térmico.

Un nivel adecuado de temperatura determina la producción de acidez y sustancias

volátiles así como el tiempo de coagulación, siendo aconsejable ceñirse a una
temperatura de 85°C y un tiempo de 30 minutos.

Fermentación.

Para la preparación de kumis lleva consigo la inoculación del cultivo (Lactobacillus

Bulgaricus) a una temperatura de 22°C y la incubación a 22°C durante 18 a 20
horas (2%).

Rompimiento del coagulo.

Esta se realiza mediante una agitación vigorosa hasta homogenizar.

Maduración.

A 10°C durante de 2 a 8 horas con el fin de mejorar las propiedades

organolépticas.

Envasado.
En recipientes esterilizados e higiénicos en las presentaciones comerciales de 250
gramos, 500 CC, 1000 CC.

QUESOS
El queso es la cuajada formada a partir de de la leche entera o semidescremada,
por acción de la renina en presencia de ácido láctico, el cual es producido por la
adición o presencia natural en la leche, de gérmenes de fermentación ácido
láctica. Este esta constituido por una muestra de compuestos nitrogenados, grasa
y otros componentes lácteos, la cual se separa del suero por procedimientos
adecuados; esta separación se ve favorecida por las enzimas, la acidificación y el
calor.

Principios Para La Elaboración De Quesos

Recepción De Materia Prima

Indudablemente el primer paso en la elaboración de quesos incluye la

recepción de la materia prima y todas las actividades implícitas en esta. Se
debe asegurar la calidad de todos los ingredientes y aditivos a utilizar así
como la calidad de la leche.

Estandarización

Dependiendo del tipo de queso a elaborar y del contenido de grasa en el

mismo, se debe estandarizar la leche a un contenido de grasa
determinado. La estandarización asegura además la obtención de un
producto homogéneo durante todas las tandas de producción.

Algunas industrias trabajan además considerando la relación proteina:

grasa, por lo cual además pueden estandarizar el contenido de proteínas o
caseínas.

Existen fórmulas que nos permiten calcular el contenido de grasa

necesario en la leche a partir del contenido graso deseado en el queso.

%GBS × (%P × 0,75 + 0,468)

MG L =
0,90 × (100 − %GBS)

Puede emplearse el siguiente cuadro como guía para determinar el

contenido de grasa necesario en la leche:

Contenido de Grasa en la Leche requerido para determinado

contenido de grasa en el Queso:

% GBS %G en Leche
60 4,8
55 3,9
53 3,2
45 2,7
2,2
35 1,8
30 1,4
20 0,8
10 0,4
 DIAGRAMA DE ELABORACIÓN DE QUESO

Pasteurización
Para asegurar buenos resultados en la producción de quesos, es necesario
usar leche fresca, limpia, baja en contenido bacteriano y con sabor
agradable, y no como mucha gente cree, que la leche para quesos es la que
no sirve para otro fin, o sea, leche sucia, con alto contenido bacterial y
fermentada. Sin embargo, se debe aceptar que ciertos quesos,
particularmente los que tienen alto contenido de sal, pueden ser hechos
con leches de calidad media. Es muy recomendable la pasteurización de la
leche que se usa en la producción de quesos, porque destruye gérmenes
patógenos y la mayoría de los otros, permite obtener quesos de calidad
uniforme y aumenta el rendimiento de la leche en queso. La pasteurización
trae consigo varios problemas para la producción de quesos, entre ellos
que se reduce la coagulación por el cuajo, la cuajada es menos dura y el
desuerado es más difícil. Si la temperatura de pasteurización no es
superior a 73,85 °C, la adición de 0,1 a 0,2 gramos de cloruro de calcio por
litro de leche, antes de la adición del cuajo, puede corregir el problema. A
pesar de los problemas que presenta el tratamiento térmico, es muy
recomendable practicarlo para proteger la salud del consumidor.

Inoculación

Antes de la adición del cuajo a la leche, algunas leches se inoculan con

cultivos lácticos o con sustancias complementarias, para bajar el pH (para
aumentar la acidez de la leche), ya que la coagulación de las proteínas y la
maduración de los quesos dependen, en gran parte, de la acidez de la
leche. Estos cultivos pueden ser añadidos un determinado tiempo antes,
junto con la adición del cuajo, a la cuajada o al queso recién hecho,
dependiendo del tipo de queso.

Coagulación

La coagulación es el proceso mediante el cual la leche comienza su

transformación en queso. La coagulación puede ser por acidez, en la cual
las caseínas coagulan por efecto del pH dependiente de la cantidad de
ácido producido por bacterias lácticas o añadido directamente. La cuajada
obtenida tiene las siguientes características: esta parcialmente
desmineralizada, porosa, friable y poco contráctil. Su deshidratación es
difícil debido en parte a la gran hidratación de las pequeña y dispersas
partículas de caseínas y por otro lado a la friabilidad de la cuajada.

Si la coagulación es enzimática (uso de enzimas coagulantes) la cuajada

obtenida es mineralizada, compacta, flexible, contráctil, elástica e
impermeable. El cuajo tiene la propiedad de romper la molécula de kappa
caseína a nivel del enlace entre los aminoácidos 105-106 (fenilalanina-
metionina), lo cual inestabiliza las micelas y provoca la coagulación de la
leche dándose la formación de la cuajada, que al final del proceso dará
origen al queso. Como resultado de la acción enzimática sobre la caseína
kappa, se forma un glicomacropéptido (aminoácidos 105-169) soluble en el
suero y una parakappa caseína que forma parte de la cuajada.

La coagulación en si se da por la acción del calcio sobre las micelas de

caseínas desestabilizadas. Posteriormente se da la sinéresis de la cuajada,
la cual sucede por un reforzamiento de los enlaces que unen las micelas y
por la formación de nuevos enlaces, lo cual produce una contracción que
libera suero. La figura 1 muestra las tres fases de la coagulación.

Figura 1

Factores que Afectan la Coagulación Ácida:

Temperatura: el efecto de la temperatura se relaciona a los

microorganismos utilizados como cultivos iniciadores.
• Cantidad de Microorganismos: el tamaño del inoculo utilizado afecta
el tiempo en que se obtiene la cuajada. Cuando se trabaja con
cultivos madres se emplean un inoculo del 1 al 2% con una
población microbiana de 106-107 ufc/gr.
• Tipo de Microorganismo: el poder acidificante de los
microorganismos influye en el tiempo de coagulación como también
en la cantidad de inoculo a utilizar.
Factores que Afectan la Coagulación Enzimática:

• Dosis de cuajo: generalmente la velocidad de la coagulación es

proporcional a la dosis de cuajo. El empleo de dosis altas acelera el
tiempo de coagulación, pero puede traer consecuencias en las
características de la cuajada (dura y quebradiza) y en la aparición de
sabores amargos, por proteólisis excesiva.
• Temperatura de la leche: La acción de la enzima es máxima a
temperaturas de 40-42°C, se hace lenta por encima de los 50°C y se
detiene a los 65°C como consecuencia de su desnaturalización. Por
debajo de los 20°C se hace lenta pero ocurre aún a 0°C. Lo anterior
no se cumple para la segunda fase de la coagulación, ya que por
debajo de los 10°C no ocurre. La temperatura también afecta las
características de la cuajada obtenida, así si se coagula a 21-25ºC se
obtiene una cuajada blanda, a 30ºC cuajada firme y a 32-34ºC una
cuajada consistente y elástica.
• pH de la leche: el enzima se inactiva a pH superior de 7. Su pH
óptimo es de aproximadamente 4,8-5,0.
• Contenido de sales de calcio soluble de la leche: ya se señalo que la
segunda fase de coagulación depende del contenido de calcio
soluble, por lo que una cantidad baja prolonga el tiempo de
coagulación a la vez que afecta las características de la cuajada y el
rendimiento.
• Contenido de la leche de materias nitrogenadas solubles: por lo
general un aumento en la cantidad de proteínas del suero se
acompaña de una disminución de caseínas. Por otro lado puede
afectar la estabilidad de las micelas, aumentándola y por lo tanto
prolongando el tiempo de coagulación.

Corte de la Cuajada

Con el objetivo principal de permitir un mayor desuerado la cuajada se

corta en trozos (granos) de diferentes tamaños según se quiera elaborar un
queso duro, semiduro o blando. Se consigue un aumento significativo en la
superficie libre por donde pueda exudar suero.
El corte difiere según el tipo de queso a elaborar, si se desea un queso
blando los granos deben tener 1,5 a 2,0 cm, para quesos semiduros 1,0
cm y para quesos duros 0,5 cm. Estas son medidas aproximadas de
manera que la experiencia es la que mejor indica el tamaño ideal según la
consistencia que deseamos en el producto final.

Cocción y Agitación de la Cuajada

Posterior al corte los granos deben ser agitados para evitar su

aglomeración y se unan con lo cual se pierde en parte el efecto del cortado.
La agitación debe ser suave en principio evitando que se pierda proteínas y
grasas a través de las superficies recién formadas aumentando su
intensidad gradualmente según se desee mayor o menor perdida de
humedad. Es recomendable un reposo de 5 minutos como mínimo
después del corte y antes del comienzo de la agitación, ello permite que las
superficies recién formadas se afirmen y eviten perdidas en el rendimiento.

El tiempo de agitación depende también del tipo de queso que se quiera

elaborar. La cocción consiste en someter los granos de cuajada a
temperaturas altas, lo cual aumenta la contracción y por lo tanto facilitar
la salida de suero.
El aumento de la temperatura debe ser gradual ya que si se hace muy
rápido se forma en la superficie una corteza que evita la perdida de
humedad desde el centro del grano.

Alguna de las temperaturas que se utilizan en la cocción de la cuajada son

36ºC para quesos blandos, 40ºC para quesos semiduros, 45ºC para quesos
duros y 55ºC para quesos extramuros. El método de hacerlo varia, y
puede ser por:

• Adición de agua caliente, con lo cual a la vez se logra un lavado de

los granos que disminuye la acidez y elimina componentes solubles
como la lactosa disminuyendo las posibilidades de fermentación.
Para aplicarlo se elimina parcialmente el suero de la tina y se
sustituye con agua a la temperatura determinada.

• Inyección de vapor a la tina: lo cual puede traer problemas ya que si

no es bien controlado provoca un aumento rápido de la temperatura.
• En tanques doble camisa (polivalentes): pasando por la doble camisa
agua caliente o vapor, manteniendo la agitación se logra un aumento
gradual y homogéneo de la cuajada.

Desuerado

Después de formada la cuajada por acción del cuajo, ocurre el desuerado

espontáneo por contracción de la cuajada o sinéresis, la cual, a su vez, es
influida por el grado de acidez y por la temperatura de la cuajada. La
cuajada se corta por medio de liras o corta-cuajadas, primero con la lira
horizontal y después con la lira vertical, para dejar la cuajada convertida
en pequeños cubos que varían de tamaño según el tipo de liras utilizadas.
El corte de la cuajada facilita la evacuación del suero porque deja mayor
superficie expuesta, y también favorece la sinéresis de la cuajada. La
división de la cuajada debe ser efectuada de tal forma que no desintegre
los cubitos, para evitar la pérdida de estos en el suero en el momento en
que la cuajada llegue a una buena solidez, elasticidad y textura. Una
forma empírica de determinar el momento del corte es introduciendo en
forma vertical en la cuajada un cuchillo y luego levantar la cuajada con
ella. Si la cuajada se abre y presenta un corte nítido en forma de “V”, está
lista para ser cortado.
Moldeado

El moldeado se realiza con el fin de darle al queso la forma deseada. Se

deben emplear una tela entre la cuajada y el molde para impedir que se
pegue a las paredes y se tapen los agujeros por donde saldrá suero
durante el prensado. Se utilizan moldes de acero inoxidable, madera o
plástico, los primeros son deseables pero más costosos que los últimos de
difícil higienización. El número de agujeros varía según el tipo de queso.

Salado Del Queso

La adición de sal ayuda a dotar al queso del sabor deseado, evita la

proliferación de ciertos microorganismos, ayuda a completar el desuerado
contribuye a la formación de la corteza debido a su acción higroscópica, e
influye en la acción de las enzimas durante la maduración, haciéndolas
lentas cuando la concentración de sal es alta. Por otra parte, la forma de
efectuar el salado y la concentración de sal en el queso influye en las
características y aspecto de este. La sal se puede aplicar en varias formas:
 • Directamente en la leche, en proporción de 9 libras de sal por cada
2.200 libras de leche, o sea un 0,4% de sal en relación con la
cantidad de leche usada.
• A la cuajada antes de la separación del suero, en cantidades iguales
al 6% con base en la cantidad de leche usada, como sucede con el
queso crema.
• A la cuajada después de la separación del suero, en cantidades
iguales a 0,2 a 1% de sal en relación con la cantidad de leche inicial,
como se acostumbra en la producción de quesos de pasta dura como
el cheddar, el emental y el gouda.
• Directamente a la superficie del queso, frotándolo en cantidades de
7% de sal con respecto a la cantidad de queso.
• Por inmersión del queso en salmuera. Esta modalidad permite una
mejor distribución de la sal, que se lleva a cabo por intercambio del
suero y la sal por ósmosis y difusión. La concentración de la
salmuera puede variar entre 19 y 22% de sal para quesos de pasta
dura y de 16 a 18% para quesos blandos. La temperatura media de
la salmuera para quesos duros es de 17 °C y para quesos blandos es
de 18 a 22 °C. La duración del proceso de salado depende de la
calidad de la salmuera, de la concentración de sal deseada en el
queso y de su valor graso. Normalmente, la permanencia del queso
en la salmuera varía de una hora a seis días, y el menor tiempo es
para los quesos de pasta blanda. La salmuera debe ser limpiada,
hervida y regenerada cada cierto tiempo, para eliminar las
impurezas y contaminaciones microbianas. Su contenido microbiano
puede ser controlado mediante el uso de productos clorados, agua
oxigenada o sales de plata. Se sabe que una salmuera de ocho
semanas da lecturas mayores que la concentración real de sal, por lo
que siempre se le debe agregar un 2% más de sal

Prensado

El prensado permite la eliminación de suero y darle al queso la

consistencia final deseada. No todos los quesos son prensados

2
mecánicamente, algunos tipos de quesos son colocados en una mesa para
que su propio peso actúe como prensa (prensado por gravedad)

Maduración

La maduración es un periodo que puede durar de algunos pocos días a

varios meses e incluso un año o más, en el cual los quesos permanecen
almacenados bajo ciertas condiciones de temperatura y humedad según el
tipo de queso, con el fin de permitir el desarrollo de productos
provenientes del metabolismo de la grasa, proteínas y azucares por la
acción de las enzimas microbianas, naturales o añadidas y que le
confieren al queso el sabor y aroma característico.

La maduración puede superficial o en el interior de los quesos. En la

superficial la flora microbiana se desarrolla en la superficie y las enzimas
secretadas migran hacia el interior de los quesos provocando los cambios
bioquímicos deseados. Es favorecida en quesos de poco espesor y blandos.
La maduración en el interior se da principalmente por flora anaeróbia. En
los quesos azules (Roquefort, Danablue, etc.) el Penicillium crece desde el
interior, por lo cual, estos quesos son perforados con agujas especiales de
manera que pueda entrar oxigeno al interior y permitir el crecimiento del
moho.