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Ventilación industrial
Objetivos
El objetivo de la ventilación aplicada a la vivienda, oficinas, locales de espectáculos,
etc., es la creación de condiciones de "confort" higrotérmico y la eliminación de olores y bacte-
rias.
En contraste, la ventilación industrial se ocupa del control de la enorme variedad de
sustancias que pueden contaminar el aire en los locales de trabajo y que se originan en los
procesos productivos. Se ocupa también de la neutralización del calor industrial. Su finalidad
puede ser eliminar un riesgo para la salud o bien mejorar condiciones, molestas u ofensivas.
La ventilación puede consistir en el ingreso de una cantidad calculada de aire limpio ex-
terior, suficiente para diluir los contaminantes reduciendo sus concentraciones a valores per-
misibles predeterminados, o bien en la extracción local del aire contaminado en su lugar de
origen.
Natural
General Natural acelerada
Ventilación Mecánica
Aspirante
Localizada Mecánica Insuflante
Mixta
Ventilación natural: Es la forma de renovar el aire, sin usar medios mecánicos. Está
basada en la corriente ascensorial del aire provocada por dife-
rencia de temperatura.
Ventilación natural acelerada: Cuando es necesaria la evacuación con reno-
vaciones del orden de 2 a 5 veces el cubo del local, se colocan
aspiradores estáticos en el techo.
Ventilación mecánica: Cuando la ventilación natural es insuficiente, es necesario recu-
rrir a la ventilación artificial, obtenida por medios mecánicos.
Ventilación general: Es cuando se produce la ventilación total del local para producir
sólo la evacuación del aire.
Ventilación localizada: Se practica cuando ciertas actividades producen emanaciones
agresivas que se dispersan en el local.
Ventilación aspirante: Aspirando aire del exterior de los locales y arrojándolo al exterior.
Ventilación Insuflante: Insuflando en los locales una cierta cantidad de aire puro.
Ventilación mixta: Son instalaciones más complejas, usan simultáneamente el in-
greso de aire puro y evacuan el aire viciado.
Ventajas de la ventilación mecánica:
— Permite realizar un dosaje regular del aire con el fin de conseguir un ambiente ho-
mogéneo.
— Realiza un aislamiento completo de la atmósfera exterior.
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— Contempla la posibilidad de poner un local en sobrepresión.
— Permite el acondicionamiento de los locales.
— Permite todas las condiciones de evacuación del aire.
Aspirante:
— Conveniente cuando se desea efectuar la eliminación de polvos, humos y vapores
en el punto de producción.
— Conveniente cuando se desea aplicar una ventilación general del aire viciado de
una fábrica, especialmente en la parte alta.
— Ponen el local en depresión y provocan la entrada de aire frío.
Insuflante:
— Ponen al local en sobrepresión.
— El aire insuflado puede ser filtrado, calefaccionado, humectado y refrigerado.
— La evacuación se efectúa naturalmente por aberturas y chimeneas.
3) Cabinas
En realidad la mayoría de los casos que se presentan en la práctica son estados inter-
medios entre el confinamiento del proceso y la campana exterior.
Dentro de estos casos están las cabinas.
Se denomina así a toda campana de captación que presenta un frente total o parcial-
mente abierto.
La fuente contaminante está dentro de la campana de captación.
Para lograr en este caso un control efectivo del contaminante, la aspiración debe ser lo
suficiente para inducir en el frente abierto una velocidad del aire adecuada que impida que el
aire contaminado pueda pasar al exterior. Habitualmente esa velocidad inducida está en el
orden de 0,25 a 1 m/s. Con el área total del frente abierto y la velocidad fijada se estima el
caudal a aspirar.
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Ejemplos de cabinas:
Campanas de laboratorio - Cabinas de pintado
4) Campanas receptoras
Ciertos procesos inducen una corriente de aire contaminado apreciable y con una tra-
yectoria no aleatoria sino definida. Ejemplos: la corriente de aire inducida por procesos con
liberación de calor.
Se induce en este caso una corriente ascendente debido a la diferencia de densidad
del aire.
En este caso la función de la campana es simplemente la de recibir la corriente de aire
inducida por el proceso. El caudal de aire a aspirar se determinare estimando el caudal indu-
cido.
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Otro ejemplo de campana receptora: Campana utilizada en la ventilación de una pulido-
ra.
A los efectos de la captación de los contaminantes, debe tenerse en cuenta los siguien-
tes principios:
— El aire limpio debe recorrer al trabajador de arriba hacia abajo o de atrás hacia ade-
lante.
— Las campanas o dispositivos de captación deben encontrarse lo más próximo posi-
ble del lugar de emisión del agresor.
Este último principio se debe a que la velocidad de aspiración decrece y se hace cero a
un diámetros de la boca de aspiración.
Cada situación tendrá un diseño especial y no pueden darse fórmulas definitivas sino
generales.
Para los casos que haya que aspirar sustancias combustibles o explosivas deben to-
marse recaudos especiales para evitar problemas en el sistema de aspiración.
Diseño de equipos de control y retención de agresores
Los equipos de control y retención de agresores están indicados por las siguientes ra-
zones:
— Prevención de riesgos para la salud.
— Prevención de molestias y riesgos ambientales para el vecindario.
— Recuperación de material valioso.
De no proyectar este tipo de equipos, lo único que haríamos sería cambiar el tóxico de
lugar.
Independientemente de las fuerzas que actúan sobre las partículas, los extractores de
polvo se pueden clasificar en secos o húmedos. En algunos extractores se emplea agua (ci-
clones húmedos, filtros de arena) y en otros aceite.
Cuando ningún sistema es capaz de proporcionar el grado de purificación referido se
emplea un aparato que combine dos o más de los efectos mencionados (por ejemplo un ciclón
con un filtros de mangas en aceite).
Para facilitar la eliminación del polvo, se han aplicado recientemente varios métodos
para aglomerar las partículas antes de su extracción. Con este objeto se pueden emplear téc-
nicas ultrasónicas que se basan en que las ondas aumentan la posibilidad de colisiones entre
partículas y, por tanto, si estas son capaces de aglomerarse provocan la formación de partícu-
las de mayor tamaño que facilitan el proceso de extracción subsiguiente.
También se provoca la aglomeración cuando se pasa el aire a altas velocidades a tra-
vés de una cortina de aire. En las cámaras de sedimentación se utiliza a veces un chorro de
vapor con el mismo propósito.
El funcionamiento de un separador de polvos se evalúa mediante las siguientes carac-
terísticas:
1) su eficacia de extracción
2) el caudal de aire en m3 o ms3 / m2 de área filtrante
3) la resistencia aerodinámica
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Los filtros de tela y de láminas se caracterizan por su capacidad de retención de polvo,
es decir, por la cantidad de polvo capturada por el filtro antes de que la resistencia aumente
hasta un valor especificado.
La eficacia de extracción es la relación expresada en porcentaje, entre el peso del pol-
vo retenido, y el peso del polvo entrante en un tiempo determinado.
Cámaras de sedimentación
Las cámaras de sedimentación son los aparatos más sencillos entre los empleados pa-
ra extraer las partículas sólidas suspendidas en el aire, son de larga duración y fáciles de
construir y manejar. Se usan principalmente para extraer polvos relativamente gruesos, o para
efectuar una extracción previa que debe completarse posteriormente con otros separadores
de polvo.
La forma tradicional de las cámaras de sedimentación es un paralelepípedo alargado.
El aire cargado de polvo entra en las cámaras en forma de chorro cuya propagación y recircu-
lación dependen de la situación del conducto de entrada y de la sección transversal y longitud
de la cámara.
Como hemos visto, las partículas abandonan la corriente de aire debido a fuerzas gravi-
tacionales.
En la siguiente figura vemos una cámara de sedimentación tipo laberinto. Los diversos
deflectores hacen que el chorro se extienda en todas direcciones perdiendo velocidad rápida-
mente; los remolinos que se forman son útiles para separar las partículas finas. En la otra figu-
ra vemos la configuración de la corriente de aire dentro de esta cámara.
Ciclones
El ciclón es un aparato sencillo que sirve para extraer las partículas suspendidas en el
aire. Se emplea principalmente para purificar aire viciado cuyo contenido inicial de polvo sea
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muy elevado. Sus principales ventajas son la capacidad, la sencillez de fabricación, el fácil
mantenimiento y elevada eficacia. El aire cargado de polvo se alimenta tangencialmente por la
parte superior cilíndrica a través de una entrada de sección transversal rectangular. La co-
rriente sigue una trayectoria en espiral que primero se dirige hacia el fondo del cono y des-
pués asciende por el eje de simetría, moviéndose aún en espiral. El aire más o menos libre de
polvo abandona el ciclón por un tubo situado en la parte superior. Debido a su tendencia a
mantener la dirección inicial, las partículas arrastradas por la corriente giratoria de aire, se
acercan gradualmente a la pared externa del ciclón. El polvo precipitado descarga por un tubo
que sale del fondo del cono. El efecto extractor no depende de la posición del eje del ciclón el
cual puede ser horizontal, vertical o inclinado.
La corriente que antes de entrar al ciclón es totalmente uniforme y simétrica, sufre una
transformación. En la primera vuelta las velocidades mayores se observan cerca del eje (como
en un codo de pequeño radio) pero después las
velocidades máximas, sobre todo en un ciclón
cilíndrico se van acercando gradualmente a la
pared. En los ciclones cónicos, las velocidades
máximas se observan en la mitad del radio o
incluso más cerca del eje.
Observando la figura, se ve que en la
parte cónica hay dos corrientes helicoidales
coaxiales que giran en el mismo sentido. La
corriente externa que se dirige hacia abajo y es
adyacente a las paredes del ciclón, al llegar al
fondo del cono, se convierte en la corriente
interna ascendente.
Las partículas suspendidas en el aire que
entra en el ciclón, siguen este movimiento
giratorio y a consecuencia del mismo, son
transferidas gradualmente hacia las paredes
externas, y después caen al fondo del cono en parte por gravedad y en parte porque son
arrastradas por la corriente.
En el eje del ciclón, particularmente en la parte inferior del cono, se produce una consi-
derable reducción de presión, la cual en los ciclones cónicos es aproximadamente igual a la
presión estática de entrada. A consecuencia de esta disminución de la presión en la parte infe-
rior del cono, resulta imposible descargar directamente el polvo a la atmósfera, pues entraría
aire del exterior a través del tubo de descarga arrastrando la mayoría del polvo hacia la salida
del aire, anulando así casi totalmente el efecto extractor del ciclón. Por otro lado no se puede
permitir que el polvo se acumule en el cono, el cual no debe considerarse como una tolva. En
este caso, el polvo depositado, también empezaría a ser agitado por la corriente giratoria que
lo arrastraría hacia la salida del aire limpio.
Un método conveniente para impedir que el polvo se acumule en el cono, consiste en
instalar dos válvulas que no dejen pasar aire al tubo de descarga del cono, acopladas mecáni-
camente de modo que cuando una se abra la otra se cierre.
Otro método consiste en conectar el tubo de descarga a un colector de polvos estanco
y de capacidad adecuada del cual se pueda retirar periódicamente el polvo.
La eficiencia de estos aparatos, se encuentra en alrededor de un 90 % dependiendo su
variación del tamaño, tipo y peso de las partículas a separar.
Las mejores eficacias de extracción se obtienen con el separador centrífugo de película
de agua (ciclón húmedo). Este aparato consta de un cilindro vertical cuya pared interna está
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cubierta por una película de agua que fluye hacia abajo. El aire cargado de polvo se alimenta
por un conducto rectangular conectado tangencialmente a la parte posterior del cilindro. El aire
limpio descarga por un empalme parecido al de entrada situado en la parte superior del cilin-
dro, colocado de forma adecuada para que reciba la corriente de aire. En el fondo del cilindro
hay un tramo cónico que está provisto de un tubo por el cual se descarga el agua contamina-
da.
La película de agua que circula por la superficie interior de la pared es esencial para un
correcto funcionamiento. En un ciclón seco ordinario el polvo extraído descarga solamente por
el fondo del cono, de modo que las partículas que llegan a la pared en las primeras vueltas
pueden ser arrastradas de nuevo por la corriente. En un ciclón de película de agua, en cam-
bio, las partículas de polvo que llegan a la pared húmeda son arrastradas inmediatamente por
el agua; en este tipo de ciclones las partículas de polvo tampoco pueden rebotar en la pared y
penetrar en la zona central ni tampoco pueden reentar la corriente de aire que emerge del ci-
clón.
La eficiencia de estos equipos es de alrededor de un 95 % dependiendo, como en el
caso anterior, del tipo, tamaño y peso.
Cuanto mayor sea la velocidad de ingreso o velocidad circunferencial dentro del ciclón
y menor su diámetro, mayor será el factor de separación, es decir será más pequeña la partí-
cula separada. Esto ha dado lugar al diseño de multiciclones, los cuales llegan a retener partí-
culas inferiores a los 10 micrones.
Filtros de tela
Cuando el aire cargado de polvo pasa a través de un filtro de tela, las partículas se ad-
hieren al material debido principalmente a fuerzas inerciales que la depositan sobre los hilos.
La capacidad de captación de la tela es mayor cuanto más compacto es el tejido. Los tejidos
rizados y gruesos, especialmente los de lana son muchos más efectivos que los tejidos delga-
dos y lisos de algodón, existiendo actualmente una gama mucho más variada de tela filtrante
de tejidos mezcla o sintéticos y los ya muy conocidos no tejidos. A medida que se van llenan-
do de polvo, la resistencia de los tejidos rizados aumenta más lentamente que la de los tejidos
lisos.
La tela forma bolsas sostenidas por armazones de alambre o se coloca tensada en
bastidores; para obtener una mayor compacidad los bastidores forman celdas en las que la
tela se coloca en zig-zag. Cuando el filtro se pone en funcionamiento la tela limpia se obstruye
cada vez más con el polvo, aumentando la resistencia del paso del aire y disminuyendo el
caudal tratado.
En la primer etapa del funcionamiento, la deposición de polvo suele efectuarse en for-
ma de una capa más o menos uniforme repartida sobre la tela. Esta capa, que es porosa, se
suma a la acción de la tela, mejorando la capacidad de captación. A medida que la capa de
polvo va aumentando de espesor, crece la resistencia del filtro.
Si se sacude una tela colmada de polvo, cae parte del polvo adherido en su superficie,
pero la resistencia al paso del aire de la "tela limpia" nunca vuelve a ser tan bajo como cuando
era nueva. Con el tiempo, después de ser usada y sacudida varias veces la resistencia de la
tela limpia adquiere un valor constante. Este valor depende de las frecuencias de las sacudi-
das.
La extracción de polvo es mucho más eficaz, si además de sacudirla se somete la tela
a una corriente inversa de aire limpio. Por este procedimiento, disminuye considerablemente
la resistencia inicial constante de la tela limpia. Si la tela se sacude y sopla a intervalos regula-
res de 3 a 5 minutos la resistencia y el caudal se pueden considerar constantes.
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Los mejores resultados se obtienen con filtros de mangas con soplado y sacudido au-
tomático. Son superiores a los filtros de bastidores en zig-zag.
Los tipos más sencillos de filtro de tela carecen de dispositivos mecánicos para la lim-
pieza. La tela de estos filtros se limpia periódicamente mediante sacudido y cepillado.
La capacidad de captación de polvo de un filtro de tela depende de: el tipo y la clase de
tela a utilizar; el contenido inicial de polvo del aire; el tipo de polvo y su distribución por tamaño
de partículas; y también la cantidad de polvo captado por el filtro; la carga, es decir, la canti-
dad de aire por m2 de tela por hora.
Los filtros de tela no deben utilizarse si existe la posibilidad de que la temperatura del
aire descienda por debajo del punto de rocío, lo que provocaría la condensación de agua so-
bre el tejido. El polvo húmedo tapa los poros del tejido.
Filtro impregnado de aceite con lavado automático este tipo de filtro consta de un
armazón en cuyo interior se mueve una cinta sin fin por unas guías verticales ranuradas. La
cinta consiste en numerosos paneles de malla de acero que se superponen, y por los cuales
debe pasar el aire atravesando unos 16 paneles.
La cinta se mueve con una velocidad de 1,8 a 3,5 mm/min. y en el fondo del filtro pasa
por un baño de aceite que sirve para limpiar los paneles sucios y recubrirlos con una capa de
aceite que captura más polvo. El sedimento se recoge en un sumidero situado debajo del ba-
ño que se limpia una o dos veces por mes.
Este aparato tiene una eficacia de 96 a 98 %.
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Filtros de papel
Tal como lo muestra la siguiente figura, el material filtrante es papel de calidad especial,
fino, suave y poroso.
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Para el filtro que muestra la figura, la superficie filtrante efectiva es de 2 m2.
La eficacia y la re-
sistencia al paso del aire
depende del número de
hojas de papel filtrante, de
su calidad, y también del
tipo de polvo y de su distri-
bución por tamaño.
Los filtros de papel
se emplean para purificar
aire cuya concentración de
polvo inicial sea de 2-5
mg/m3.
Estos filtros pueden ser también construidos sobre armazones de cartón y ser totalmen-
te descartables. Se los utiliza como prefiltros de otros de mayor eficiencia como ser los abso-
lutos.
Filtros de aspersión
En los filtros de aspersión los lechos filtrantes de anillos ó grabas se mojan desde arri-
ba mediante pulverizadores de agua. Las partículas de polvo se adhieren en las superficies
húmedas al verse obligadas a seguir un camino tortuoso a través del lecho. Algunas son
arrastradas por la corriente de agua, pero el resto permanece en la superficie del material de
relleno o en los espacios libres. Por esto el relleno debe lavarse periódicamente pues el relle-
no sucio aumenta la resistencia al paso del aire lo que lleva consigo una disminución de la
eficacia.
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La eficacia de los filtros de aspersión depende de la granulometría del polvo, de las ca-
racterísticas del material del relleno, del caudal del aire, del espesor del lecho, de lo húmedo
que esté el lecho, y de la dirección de la corriente de aire con respecto a la del agua. Para ob-
tener una buena extracción de polvo, con estos equipos, el contenido inicial de polvo no debe
ser mayor de 10 a 40 mg/m3, con lo que se obtendrá una eficacia de un 80 al 95 % para partí-
culas de 0,5 micrones.
Filtros de malla
Los filtros de malla se fabrican con tela metálica de malla de 2-4 mm. Se utilizan para
extraer del aire el polvo fibrozo.
La malla se coloca en un marco de madera o de metal. Para ganar espacio los marcos
se colocan en zig-zag.
Después de cierto tiempo el polvo que se deposita sobre la tela metálica forma unos
conglomerados característicos de "algodón" (el filtro "con tela"). Estos constituyen una capa
filtrante adicional que aumenta de espesor hasta que se caen total o parcialmente. Este pro-
ceso se repite, por lo que después de la coagulación inicial, tanto la eficacia como la resisten-
cia del filtro pueden considerarse más o menos constante.
Si esta clase de filtro se utiliza para el aire recirculado en un sistema de ventilación, es
necesaria una segunda etapa para completar la extracción.
En la siguiente figura vemos un filtro de malla en el cual las fibras son recogidas por un
rodillo que las arroja a un depósito colector. El aire limpio sale por los extremos del tambor el
cual gira movido por una rueda de trinquete.
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Precipitadores electrostáticos
Se caracterizan por una alta eficiencia y casi no tienen resistencia al paso del aire. El
polvo que pasa se carga eléctricamente al pasar cerca de electrodos ionizados de carga nega-
tiva y luego es recolectado en placas o tubos ionizados con carga eléctrica positiva.
Como no se puede acumular indefinidamente polvo sobre las placas se debe proceder
a su limpieza periódica que se lleva a cabo vibrando o golpeando las placas con lo cual el pol-
vo se desprende y cae.
La eficiencia de retención es independiente del diámetro de las partículas, y es muy efi-
ciente aún para partículas de diámetro inferior a 1 micrón.
No están indicados para la recolección de polvos inflamables debido al riesgo de pre-
sencia de chispas cuando se acorta la distancia entre electrodos por la acumulación de polvo.
Filtro absolutos: poseen una eficiencia del 99,97 % para partículas de 0,3 micrón o
mayores. Se utilizan para el filtrado del are de inyección en áreas estériles.
Almohadillas de aluminio: están compuestas por varias láminas de aluminio desple-
gado las cuales retienen el polvo por impacto, se los puede impregnar con sustancias adhesi-
vas, son lavables recuperables, se los fabrica para distintas eficiencias, la velocidad de pasaje
del aire es de 100 mt. por minuto por m2 de superficie.
Almohadilla de lana de vidrio: son bastidores de cartón con metal desplegado en dos
de sus caras, rellenas con lana de vidrio no disgregante, se los utiliza como filtros en tomas
exteriores para aire acondicionado, son muy económicas, descartables.
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Separador húmedo por turbulencia: son equipos en los cuales se inyecta el aire con
polvo en una batea con agua en la cual se provoca una turbulencia que efectúa la humecta-
ción del material en muchos casos su total retención. Aumenta las posibilidades inerciales de
las partículas por el incremento de su masa, facilitando su posterior separación. Se utiliza con
polvos muy higroscópicos.
Con el agregado de picos pulverizadores podemos transformar estos equipos en efica-
ces lavadores de gases.
a) Tomando D = cte.
1. El flujo varía directamente con la velocidad de rotación.
Q 1 N1
=
Q 2 N2
2. La presión desarrollada varía con la velocidad de rotación al cuadrado.
2
p 1 N1
=
p 2 N 2
3. La potencia absorbida varía con la velocidad de rotación al cubo.
3
P1 N1
=
P2 N 2
b) Tomando N = cte.
4. El flujo varía con el diámetro de la hélice al cubo.
3
Q1 D1
=
Q 2 D 2
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c) Variando N y D.
7. El flujo varía con la velocidad de rotación por el diámetro de la hélice al cubo.
2
Q 1 N1 D
= . 1
Q 2 N2 D2
Datos de consideración
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Temp. bajas hasta 0 °C Aumentan la potencia un 7 %
Temp. altas hasta 50 °C Disminuyen la potencia un 9 %
Presión barométrica hasta 800 mm Aumentan la potencia un 5 %
Presión barométrica hasta 700 mm Disminuyen la potencia un 8 %
Altitud hasta 400 m bajo nivel mar Aumenta la potencia un 5 %
Idem hasta 1000 m sobre nivel mar Disminuye la potencia un 10 %
Rendimiento de un ventilador
Q.p
R=
P. 272320
P.CV