RESULTADOS DE BOTELLA (control estadístico)

Con respecto al proyecto de botella soplada se obtuvieron datos estadísticos para los cuales se
realizaron las diferentes pruebas ya mencionadas y solamente se reporta los diferentes espesores que se
tienen en los distintos horarios, se realizaron las especificaciones de las diferentes presentaciones de las
botellas analizadas.

Para esto primero se obtuvieron las especificaciones que se debe cumplir con lo que respecta a los
espesores y con esto poder realizar la comparativa de los valores máximos y mínimos y saber si se
encontraban dentro de las especificaciones dadas.

Con lo que respecta para la sopladora las distintas especificaciones que se tienen no son estandarizadas
ya que depende de muchas variables como pueden ser el horario, la cadencia, el tipo de botella que se
este realizando, entre otras sin embargo se tienen valores aproximados con los cuales se ha trabajado en
el proceso y han sido los mas aceptable los cuales se muestran a continuación.
La presión de pre soplado es aquella que da la fuerza del inyector del aire y forma el globo amorfo
antes de hacer la forma de la botella esta presión depende del tipo de botella a realizar y no debe de ser
mayor ya que puede llegar a romper el polímero.

La presión de soplado es el aire de soplado que se encuentra aproximadamente a 40°C y este es el que
da la forma final de la botella .

Los cambios en los pesos puede que a simple vista no sean significativos sin embargo l momento de
realizar las pruebas de resistencia se observa que si 24 influyen a su vez afectan teniendo así una menor
resistencia como fue en la prueba de Top Load y la de presión interna. Ambas pruebas son de
resistencia tanto externa como interna respectivamente la cual ayuda a saber como es que nuestra
botella tiene la resistencia necesaria para poder soportar el peso del producto al momento de su estiba.

Algunos factores que se deben tomar en cuenta es que por lo regular el arranque o inicio del proceso
era en la mañana por lo cual puede que se de esta variación en el soplado, otro factor es el operador ya
que cada uno trabaja a cierta cadencia la sopladora.

Cuadro . Condiciones de operación de la sopladora en los distintos turnos.

Otros factores que influyen en el proceso de soplado es el molde de la sopladora del cual se este
tomando la muestra, la viscosidad intrínseca de la preforma, si es el mismo proveedor o la misma
resina de la cual se realizaron las preformas. Dentro de la sopladora El problema más recurrente era si
todas las lámparas estaban encendidas ya que en ocasiones se apagaba o fundía y los operadores no se
percataban así como la diferencia de presión de aire.

Factores indirectos es la temperatura y la humedad del ambiente, así como el operador. Sin embrago
son importante ya que debido a estos factores es que hay que cambiar el modo de operara de la
sopladora ya sea incrementado o disminuyendo las temperaturas y presiones con las cuales se trabaja.
Al igual que la cadencia del proceso y la intensidad de luz que se maneja.
Esta parte de la botella es la mas inestable y como ya se había mencionado anteriormente a pesar de
que la parte del cuello sea semejantes sus valores no significa que el comportamiento de la demás
partes sea parecido y esto se observa en la parte del cuerpo ya que se salen algunos puntos de la
especificación lo que afecta a el proceso lo que afecta a el producto terminado teniendo un poco
estabilidad de este.

Para el producto de 1 L cuello corto, se realiza en otra línea de producción por lo que nos presenta este
grafico es que se tiene un comportamiento semejante en ciertos puntos lo que nos indica que en los tres
turnos los operadores trabajan en condiciones parecidas sin embargo no es garantía de que se tenga una
buena distribución del material. En este caso, se acerca las lamparas del horno para que el material que
hay en la zona de arriba, baje y haya perfecta distribución.

Aquí como ya se había mencionado influye mucho el punto de inyección ya que si este no se tiene
exactamente en el centro puede llegar a haber un desplazamiento de material hacia un costado. O
simplemente el material se queda alrededor del punto sin desplazarse.

El espesor del punto de inyección es un punto muy importante ya que aquí se puede observar si el
material se extendió correctamente ya que en el punto y a su alrededor por lo regular el material
siempre se acumula teniendo espesores no uniformes.

Aquí se tienen variaciones dentro de un rango no muy amplio, lo que afectaba esta parte es que la
inyección del aire era irregular lo que nos arrojaba que el material no se encontraba uniforme, se podía
hacer esa observación porque el punto de inyección no se encuentra en el centro se dirige hacia el lado
donde hay mas material, el inconveniente con esto es que la base no era uniforme teniendo de un lado
la mayoría del material ocasionando que de una parte del empaque fuera mas frágil que otro. La otra
razón es que todo el materia que debería estar distribuido en toda la base solamente se quedaba
alrededor del punto de inyección.

Como se puede observar en este grafico se tiene más variación en esta parte de la botella ya que es la
parte mas delgada de esta. Lo que implica que el material al momento de la inyección de aire no se
distribuye uniformemente por todas las partes de la botella teniendo variaciones muy grandes.

En ninguno de los turnos se tiene un rango en el cual se encuentre el espesor de la botella esto ha
ayudado a que se tenga muchos problemas como es que se rompa o se abra la botella de esa parte lo
cual afecta a el producto.

Los datos obtenidos de las condiciones de operación son similares en dos turnos sin embargo el tercer
turno en lo que respecta a la temperatura de Schiller no esta dentro del rango teniendo un valor fuera
del limite ya que la temperatura de Schiller debe de encontrarse entre los 8° - 12 °C lo que nos lleva a
tener una intensidad de calor mayor lo que llega a perjudicar en lo que respecta a la preforma ya que
esta la puede quemar y las botellas salen aperladas ( opacas ) o deformadas. Por esta razón es que en
ese turno se tiene mas variación en los espesores de la botella teniendo estas diferencias muy grandes.

La temperatura de Schiller es muy importante ya que es la temperatura a la cual pasa el agua por el
serpentín para enfriar la botella recién soplada, esta su función es de enfriamiento dando así una
cristalización al polímero dando una estructura rígida la cual no se deformara, si esta temperatura es
mayor y no llegase a enfriar nuestra botella de una forma adecuada puede provocar que al momento en
que pasa al enjuagador con la presión del agua sufra una deformación la base de nuestra botella o
rasgándola teniendo así una falla de calidad en nuestro proceso
Algunas observaciones que se plantearon fueron las siguientes:
Manejar una cadencia similar en los tres turnos
Intentar tener temperaturas de Schiller semejantes ( estas no pueden ser iguales ya que influye la
temperatura ambiente en la que se este laborando)
Tener el mismo numero de lámparas encendidas para un mismo proceso
A los operarios de cada línea intenten llevar la misma receta de trabajo para así no tener tantas
variaciones en el proceso.
Al momento de ingresar la preforma para ser soplada sea del mismo lote ya que se observo que se
metían preformas de lotes distintos y eso también afecta en el proceso.