INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE

IRAPUATO

DISEÑO DE ELEMENTOS DE MAQUINAS

ENGRANES DE ACUERDO CON AGMA

INVESTIGACION

Alumno No. Firma calificación

Control
Hernández Medina IS17111479
Isaac Benjamín

PROF. PABLO RAZON GONZALEZ

IRAPUATO, GTO 24/MAR/2020

Hernández Medina Isaac Benjamín No. Control. IS17111479

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INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE
IRAPUATO

DISEÑO DE ELEMENTOS DE MAQUINAS

TIPOS DE ESFUERZO EN LOS ENGRANES

INVESTIGACION

Alumno No. Firma calificación

Control
Hernández Medina IS17111479
Isaac Benjamín

PROF. PABLO RAZON GONZALEZ

IRAPUATO, GTO 24/MAR/2020

Hernández Medina Isaac Benjamín No. Control. IS17111479

TIPOS DE ESFUERZO EN LOS DIENTES DE ENGRANES.
Los esfuerzos que producen las fuerzas de reacción sobre los dientes son de dos
tipos:
• Esfuerzos de flexión sobre la base del diente, similares a los que se
generan sobre una viga en voladizo que pueden generar grietas y rupturas
en la base de los dientes.
• Esfuerzos de contacto ó Hertzianos sobre los distintos puntos
instantáneos en las superficies en contacto entre engranajes, capaces de
generar caries en los dientes.
Una pareja de engranajes bien diseñada no debe fallar nunca por fatiga a flexión,
ya que el diseño puede hacerse suficientemente resistente para limitar los
esfuerzos de flexión a valores inferiores al límite de fatiga.
Por otra parte, no es posible diseñar una pareja de engranajes que tenga vida
infinita con respecto a los esfuerzos de contacto superficial, ya que la mayoría
de los materiales no exhiben un límite de fatiga ante éstos.
De este modo, los engranajes eventualmente fallarán debido a los esfuerzos de
contacto, a no ser que la lubricación sea inadecuada y entonces se presente,
además, desgaste adhesivo y/o abrasivo, antes que la falla por fatiga superficial.
Caracterización de Fallas
• La falla por fatiga a flexión se inicia con la aparición de una grieta que
finalmente conlleva a la rotura del diente.
• La falla por fatiga superficial se inicia con la aparición de una grieta, ya
sea en la superficie de contacto o a niveles subyacentes, la cual conlleva
al desconche del material.
• La falla por desgaste adhesivo consiste en la soldadura localizada de las
superficies en contacto seguida de la ruptura de estos, mientras que el
desgaste abrasivo se refiere a la presencia de partículas sueltas y duras
que producen ralladuras.

TECNICA DE FOTOELASTICIDAD
Existen varias técnicas de análisis experimental de esfuerzos por métodos
ópticos, moire, speckle, fotoelasticidad, entre otros.
La fotoelasticidad es una técnica experimental para la medición de esfuerzos y
deformaciones. Se basa en el uso de luz para dibujar figuras sobre piezas de
materiales isótropos, transparentes y continuos, que están siendo sometidas a
esfuerzos. Las figuras que se dibujan son semejantes a las mostradas al realizar
un análisis de elementos finitos ya que se pueden observar contornos y colores.
La medición se logra al evaluar el cambio del índice de refracción de la pieza al
someterse a una carga. En el caso de una pieza no transparente, se cubre la pieza
con una resina birrefringente.
El desarrollo de polariscopios digitales usando los LED y los diodos láser
permitió la supervisión continua de las estructuras y la fotoelasticidad dinámica.
Los progresos en el proceso de imagen permiten que la información de los
esfuerzos sea extraída automáticamente de su patrón.
El advenimiento del procesamiento por computadora con su superior potencia
de cálculo ha revolucionado el análisis de esfuerzos, haciendo que se extienda
el uso de métodos numéricos. En particular, el modelado por el análisis de
elementos finitos (FEM) se ha convertido en la herramienta dominante,
eclipsando muchas técnicas tradicionales para el análisis de los esfuerzos. A
pesar del avance del FEM, la fotoelasticidad se ha restablecido con progresos
recientes y nuevos usos.

POLARISCOPIO.
Con un polariscopio se realizan ensayos de fotoelasticidad en modelos de
polímeros planos, transparentes. En este sentido, los modelos se someten a una
carga por aplicación de fuerzas externas y se iluminan con luz polarizada
circularmente.
La luz que atraviesa el cuerpo se observa con un analizador. El montaje
experimental consta de los siguientes componentes: fuente de luz, dos filtros de
polarización lineales, como polarizador y analizador, dos filtros de cuarto de
onda y un bastidor en el que se fijan y someten a carga los modelos. La fuente
de luz permite obtener imágenes de tensiones en color si se trabaja con luz
blanca o bien una representación en claro-oscuro si se trabaja con luz
monocromática.
La polarización se consigue mediante una combinación de un filtro de
polarización y una placa de cuarto de onda que genera luz polarizada
circularmente. Detrás del modelo se encuentra una segunda placa de cuarto de
onda (en posición cruzada respecto a la primera) combinada con un segundo
filtro de polarización. Ambos conforman el analizador. Los filtros están
alojados de forma que se pueden girar y están provistos de escalas de ángulos.
En el bastidor se fijan diversos modelos de policarbonato. Con un dispositivo
de carga se aplica al modelo carga de flexión, tracción o compresión por medio
de un husillo. Las tensiones que se producen en el modelo se ven como zonas
más claras que hacen visible la distribución de las tensiones. Para determinar la
diferencia de la tensión principal, se analiza el orden de las líneas isocromáticas
oscuras.

CALCULO DE LOS ESFUERZOS EN LOS DIENTES DE LOS

ENGRANAJES.
Esfuerzos de Flexión
Wilfred Lewis fue el primero que presentó una fórmula para calcular el esfuerzo
por flexión en dientes de engranajes, en la que interviene la forma de estos.
Esta fórmula fue publicada en 1982 y en la actualidad sigue siendo fundamental
para la mayor parte del diseño de engranajes.
La ecuación para la tensión en la base del perfil evolvente del diente es
(ecuación de Lewis):
𝑊𝑡 ∙ 𝑃
𝜎=
𝐹∙𝑌
En la ecuación de Lewis “Wt” es la fuerza tangencial, “P” el paso diametral del
diente, “F” es el espesor de la cara del diente y “Y” es el factor de forma de
Lewis, que depende de la forma del diente, el ángulo de presión, el paso
diametral, el número de dientes en el engranaje y el lugar en el que ejerce su
acción “Wt”. En tanto presenta la base teórica para el análisis de tensiones de
los dientes de engranes, la ecuación de Lewis debe modificarse para el diseño y
el análisis práctico.
La ecuación de Lewis también puede presentarse en función del módulo m, que
sí es una variable nominal del engranaje (a diferencia del paso diametral):
 𝑊𝑡
𝜎=
𝑚∙𝐹∙𝑌

FACTORES DE DISEÑO DE ENGRANAJES DE ACUERDO CON

AGMA.
Factor de sobrecarga, KO.
Los factores de sobrecarga consideran la probabilidad de que variaciones de
carga, vibraciones, choques, cambios de velocidad y otras condiciones
especificas de la aplicación, puedan causar cargas máximas mayores que Wp
aplicada a los dientes del engrane durante el funcionamiento.
Factor de tamaño, KS.
La AGMA indica que se puede suponer el factor de tamaño como 1.00 para la
mayoría de los engranes. Pero para engranes con dientes grandes o grandes
anchos de caras, se recomienda manejar un valor mayor a 1.00.
Factor de distribución de carga, Km.
La determinación del factor de distribución de carga se basa en muchas
variables de los engranes mismos, pero también en los ejes, cojinetes, cajas y la
estructura donde se instalará el reductor con engranes. Por consiguiente, es uno
de los actores más difíciles de especificar. En forma continua, se realiza trabajo
analítico y experimental acerca de la determinación de valores de Km.
Factor de espesor de orilla, KB
El análisis básico con el que se dedujo la ecuación de Lewis supone que el diente
del engrane se comporta como una viga en voladizo, fija a una estructura de
soporte perfectamente rígida en su base. Si la orilla del engrane es muy delgada,
se puede deformar, y causa que el punto de esfuerzo máximo se mueva, desde
el área del chaflan del diente hasta un punto interior a la orilla.
Factor dinámico, Kv.
Con el factor dinámico se considera que la carga es resistida por un diente con
cierto grado de impacto, y que la carga real sobre el diente es mayor que la carga
transmitida sola. El valor de Kv depende de la exactitud del perfil del diente,
sus propiedades elásticas y la velocidad con la cual se ponen en contacto los
dientes.
CONSIDERACIONESDE DISEÑO PARA LA CORROSION EN
DIENTES DE ENGRANES.
Falla por desgaste debido a la corrosión.
La falla por desgaste debido a la corrosión se pone de manifiesto cuando existe
la reacción química o electroquímica entre un equipo y su entorno; se observan
superficies manchadas u óxido con depósitos color marrón rojizos. Se puede
observar en la microscopía electrónica de barrido. La causa de esta falla es la
contaminación del lubricante por agua o ácido. Aditivos antidesgaste
excesivamente reactivos. Esta falla se puede evitar eliminando los
contaminantes además de vaciar, enjuagar y sustituir el lubricante.
Falla por desgaste debido a la corrosión por contacto.
Este tipo de falla se debe al deterioro de la superficie del diente activo, causada
por el movimiento vibratorio. Esta falla se puede observar cómo surcos a lo
largo de las líneas de contacto. A simple vista, se observan partículas por el
desgaste de color marrón rojizo. Si se observa en una difracción por rayos X, se
aprecia a – Fe2O3. La causa fundamental de esta falla es la vibración sin
rotación.
BIBLIOGRAFIA.
Mott, R. L. (2004). Diseño de elementos de máquinas. (4ª ed.). México,
México: Pearson.