Tras hablar sobre la influencia positiva de las 5S en el Lean Manufacturing, vuelvo a la carga para comparar

ambas metodologías con el TPM, que no es más que otro sistema o filosofía de trabajo que se originó en
Japón en la década de los 70 para afrontar la recesión económica que se estaba desarrollando y la
competencia que se avecinaba de occidente.

El TPM (Total Productive maintenance o Mantenimiento Productivo Total) se centra en la eliminación de

pérdidas ocasionadas o relacionadas con paros, calidad y costes en los procesos de producción.

En contra del enfoque tradicional del mantenimiento, en el que unas personas se encargan de “producir” y
otras de “reparar” cuando hay averías, el TPM aboga por la implicación continua de toda la plantilla en el
cuidado, limpieza y mantenimiento preventivos, logrando de esta forma que no se lleguen a producir
averías, accidentes o defectos.

Para comprender mejor el significado del TPM hay que entender que éste se sustenta en 8 pilares:

Pilar 1: Mejora Focalizada o “eliminar las grandes pérdidas del proceso productivo”
Así como en el Lean Manufacturing se identificaban 8 tipos de despilfarros, el sistema TPM habla de 6 tipos
de pérdidas a eliminar de nuestros procesos productivos:

-Fallos en los equipos principales

-Cambios y ajustes no programados
-Ocio y paradas menores
-Reducción de velocidad
-Defectos en el proceso
-Pérdidas de arranque

Pilar 2: Mantenimiento autónomo o “hacer partícipe al operario en la conservación, mantenimiento y/o

mejora de la máquina donde trabaja de manera que pueda detectar a tiempo las fallas potenciales”.
El mantenimiento autónomo puede prevenir la Contaminación por agentes externos, las Rupturas de ciertas
piezas, los Desplazamientos y los Errores en la manipulación con sólo instruir al operario en Limpiar, Lubricar
y Revisar.

Pilar 3: Mantenimiento planeado o “lograr mantener el equipo y el proceso en estado óptimo por medio
de actividades sistemáticas y metódicas para construir y mejorar continuamente”
Se trata de que el operario diagnostique la falla y la indique convenientemente para facilitar la detección de
la avería al personal de mantenimiento encargado de repararla.

Pilar 4: Capacitación de los empleados, a ser posible entre el personal de la propia empresa.
Pilar 5: Control inicial. Reducir el deterioro de los equipos y mejorar los costos de su mantenimiento en el
momento que se compran y se incorporan al proceso productivo.

Pilar 6: Mejoramiento para la calidad o tomar acciones preventivas para obtener un proceso y equipo cero
defectos.
Aquí la meta es fabricar un producto con cero defectos gracias a los cero defectos de la máquina.

Pilar 7: TPM en los departamentos de apoyo o eliminar las pérdidas en los procesos administrativos y
aumentar la eficiencia

En estos departamentos las siglas del TPM toman estos significados

T.- Total Participación de sus miembros

P.- Productividad (volúmenes de ventas y ordenes por personas)
M.- Mantenimiento de clientes actuales y búsqueda de nuevos

Pilar 8: Seguridad, Higiene y medio ambiente o Crear y mantener un sistema que garantice un ambiente
laboral sin accidentes y sin contaminación
La contaminación en el ambiente de trabajo puede llegar a producir un mal funcionamiento de una máquina
y muchos de los accidentes son ocasionados por la mala distribución de los equipos y herramientas en el
área de trabajo.

Los 8 pilares del TPM guardan muchas similitudes con los 8 tipos de despilfarros que propone eliminar
el Lean Manufacturing si exceptuamos aspectos como “Seguridad, Higiene y Medio Ambiente” o
“Aplicaciones en Dptos. de Apoyo” que quizás el Lean Manufacturing no aborde tan directamente.

Asimismo es evidente que, al igual que ocurría con el Lean Manufacturing, las 5S tienen una influencia
directa en todos los conceptos que contempla el TPM.

Por lo tanto, una buena implantación 5S aumentará las posibilidades de éxito de la puesta en marcha y
mantenimiento del TPM, así como del Lean, Mini-compañías u otros sistemas que nos propongamos
implementar.