TRANSFERENCIA DE CALOR 211611A_761

Unidad 1: Fase 2 - Operaciones de transferencia de masa

Presentado a:
Profesor:
Eduart Andrés Gutiérrez

Presentado por:
José Antonio Cuervo Mahecha. Código: 11444732

Grupo:
211612_1

Universidad Nacional Abierta y a Distancia

Escuela de Ciencias Básicas, Tecnología e Ingeniería
Facatativá abril de 2020
1. En una industria de Alimentos se tiene una corriente de aire está contaminada con una
sustancia orgánica que se desea eliminar. Para ello, 450 kg/h de aire son introducidos por
la base de una torre de relleno con anillos Raschig dispuestos al azar, por la que circulan
en
contracorriente 2.300 kg/h de un aceite mineral. Se le solicita calcular:
a) El diámetro de la torre correspondiente a la velocidad de
anegamiento.
b) El diámetro de la torre cuando la velocidad es 0,4 veces la de anegamiento.

Propiedades de los fluidos:

Líquido: Densidad = 900 kg/m3; viscosidad = 40 mPa·s.
Gas: Densidad = 1,1 kg/m3.
Para el relleno utilizado: (a/ε3) = 300 m2/m3.
a) El diámetro de la torre correspondiente a la velocidad de
anegamiento.

1) Se utiliza la siguiente ecuación para calcular la velocidad de anegamiento

0.2
ηL

ln [
V 2ANEG a η AGUA
g ε3 ρL
( ) ∗ρG
] w
=−4 L
wG ( )( )
1
4 ρG
ρL
1
8

2) Se soluciona en la ecuación la velocidad de anegamiento

0.2
ηL

e
ln [ V
2
ANEG
g ε
( )
a ηAGUA
3
ρL
∗ρ G
] =e
−4
wL
( )( )
wG
1
4
ρG
ρL
1
8

1 1
wL ρG
V 2ANEG a η L 0.2
ρG −4 ( w )( )
4 8

g ε 3 η AGUA ( ) ρL
=e G
ρL

1 1
wL ρG
( )( )4 8

√
−4
wG ρL
e
V ANEG = 0.2
ηL
( )
η AGUA
∗1
∗ρG
a g
ε
3
ρL

3) Se reemplaza en la ecuación para calcular

 1 1

( 2300 1.1
450 ) ( 900 )
4 8

√
−4
e
V ANEG = 0.2
40
( ) ∗1∗1.1
1
m
2
9.81
m s2
300
m3 900

m
V ANEG =0,9745
s

Para determinar el diámetro se utiliza una ecuación de continuidad

kg
∗1h
h
450
wg 3600 s
S= = =0.1166 m2
ρ g V ANEG kg m
1.1 3 ∗0,9745
m s

S 0.1166 m2
√ √
D= 4 = 4
π π
D=0.3853 m

b) El diámetro de la torre cuando la velocidad es 0,4 veces la de anegamiento.

m m
V G =0.4∗V ANEG =0.4∗0,9745 =0.3898
s s
kg
∗1h
h
450
wg 3600 s
S= = =0.2915 m 2
ρ g V ANEG kg m
1.1 3 ∗0.3898
m s

S 0.2915m2
√ √
D= 4 = 4
π π
D=0.6092m

2. Una corriente de aire con una humedad absoluta de 0,011 kg de agua/kg de aire seco
se desea secar hasta una humedad de 0,007 kg de agua/kg de aire seco, con el fin de
utilizarla en un proceso de secado de semillas. Para realizar esta deshumidificación, se
utiliza una torre de absorción rellena de anillos Raschig de 2 pulgadas, siendo el líquido
absorbente una solución de sosa cáustica al 53% en peso. Si el caudal de disolución
absorbente que se utiliza es un 28% superior a la mínima, se le solicita a usted calcular la
altura que debería tener la torre para
realizar esta operación, sabiendo que la altura de una unidad de transferencia es de 50
cm. Para este sistema, los datos de equilibrio se dan en la siguiente tabla:

X Y
(moles (moles
H2O/- H2O/-mol
mol aire seco)
NaOH)
0 0
1 4
2 11
3 28
4 67
5 100
6 126
7 142
8 157
9 170
10 177
12 190
16 202
Para las masas moleculares de agua, aire e hidróxido sódico se toman los valores 18, 29
y 40 kg/kmol, respectivamente.

Datos
y 1 : 0,11 kg de H 2 O/kg de aire

y 2 : 0,07 kg de H 2 O/kg de aire

X 1 :?

X 2 :53 % p/ p de N a OH

1. Se hallan las razones molares en fase gas

kg H 2 O
∗1 kmol H 2 O
kg aire seco
∗29 kg aire
18 kg H 2 O kmol H 2 O
y 1=0,011 =0,1772
1 kmol aire kmol aire seco
 kg H 2 O
∗1 kmol H 2 O
kg aire seco
∗29 kg aire
18 kg H 2 O kmol H 2 O
y 2=0,007 =0,1127
1 kmol aire kmol aire seco

2. Se establece el peso del agua

Psolucion =P N OH + P H O
a 2

Psolucion −P N OH =P H
a 2 O

100 Kg−53 Kg=P H O 2

P H O =47 Kg
2

47 Kg H 2 O
X2=
53 Kg N a OH
3. Se calcula la razón molar
47 Kg H 2 O
∗1 kmol H 2 O
53 Kg N a OH
∗40 kg N a OH
18 kg H 2 O kmol H 2 O
X2= =1,970
1 kmol N a OH kmol N a OH

4. Se convierten los valores y 1 y y 2 en moles

kmol H 2 O
∗1000 Mol
kmol aire seco
y 1=0,1772 =177,20 mol
1 kmol
kmol H 2 O
∗1000 Mol
kmol aire seco
y 2=0,1127 =112,70 mol
1 kmol
Se halla el valor ¿
Y 1−Y 2 0.1772−0.1127 Kg NaOH
M= = =8.094∗10−4
X 1− X 2 10−1,970 kmol as
L’ L’
G’
=1.28∗( )
G’ min

L' Kg NaOH
=0.001036
G' kmol as
Se utiliza la ecuación global para despejar X
L’
Y 1−Y 2 = X − X2
G’ 1
Y 1−Y 2
X1= + X2
L’
G’
0.0177−0.0112
X1= +1.97
0.001036
Kg H 2 O
X 1 =8.244
Kg NaOH
La cantidad de unidades de transferencia la obtenemos al trazar escalones
entre la recta de operación y curva de equilibrio. De esta manera se obtiene

NUT =2,2

La altura la calculamos multiplicando el valor de altura de unidad de la

transferencia por el número de ellas:

Z=( 50 cm )( 2.2 )=110 cm

 Grafico
220
200
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
3. En una planta de procesamiento de cereales y oleaginosa se desea extraer el aceite
contenido en una harina, cuya composición es 16% aceite y el resto materia inerte. Para
ello, 400 kg de harina y 2.600 kg de disolvente orgánico se alimentan a un sistema
sencillo de una sola etapa. Si la cantidad de disolución retenida por los sólidos es de 0,78
kg/kg de inerte, se le solicita calcular:
a) Las composiciones de extracto y refinado.
b) Las cantidades de extracto y refinado.
c) El porcentaje de aceite extraído.
La curva de retención se obtiene a partir de la ecuación:
X r
D= − Xs =0,444− Xs
r +1

Solución
Balance de soluto para determinar el punto M

R A X SRA + D Y SD R A X DRA + D Y DD
X SM = X DM =
RA+ D R A+ D
Datos
Composición de Harina 400 kg

Aceite ( soluto )=16 % equivale a 0,16 el resultado en kg sería=64 kg

Inerte=84 % equivale a 0,84 el resultado en kg sería=336 kg
kg
Disolución retenidar =0,78
kg
Se realiza un balance general resolviendo la ecuación
R A + D=E+ R1

400 Kg+2600 kg=M

M =3000 kg
Balance de soluto resolviendo la ecuación
R A X SRA + D Y SD ( 400 )( 0,16 )+(2600)(0)
X SM = = =0,0213
RA+ D ( 400 ) +(2600)
Balance del Disolvente

R A X DRA + D Y DD ( 400 )( 0 )+(2600)(1)

X DM = = =0,866
R A+ D ( 400 ) +( 2600)

a) Las composiciones de extracto y refinado.

Extracto
Se establece por medio de la grafica

Y SE 1=0,0313 Y DE 1=0,996

Refinado
Se resuelve por medio de la ecuación:
r
X D= − Xs
r +1
Se calcula hallando el valor de Xs
YS 0,0313
X SR 1= = =0,013
r 1
1+ 1+
1 0,78
X SR 1=0,013
Reemplazando en la ecuación
r 0,78
X DR 1= −X s= −0,013=0,425
r +1 0,78+1
X DR 1=0,425

r 0,78
= =0,438
r +1 0,78+ 1

b) Las cantidades de extracto y refinado.

Se realiza el balance general
E+ R1 =M

E+ R1 =3000 X (−0,013 )

(−0,013 ) E1−0,013 ( R 1) =−39,00

Se realiza el balance de solido

R A X SRA + D X SD =E1 X SE 1 + R1 X SR 1

400 ( 0,1 ) +2600 ( 0 )=E1 ( 0,0313 )+ R 1 (0,013)

64=E1 ( 0,0313 ) + R1 (0,013)

Sistema ecuación

64=E1 ( 0,013 ) + R1 (0,013)

−39=−E1 (−0,013 ) R 1(0,013)

Restamos en el sistema de ecuación
25=0,0095 E 1
4.En una planta de procesamiento de cereales y oleaginosa se requiere extraer aceite de
una harina con benceno, utilizando un extractor continuo en contracorriente. La unidad ha
de tratar 1200 lb de harina (basada en el sólido totalmente agotado) por hora. La harina
no tratada contiene 770 lb de aceite y 40 lb de benceno. El benceno suministrado (2500lb)
contiene 38 lbs de aceite. Los sólidos agotados han de contener 130 lb de aceite no
extraído. Experimentos realizados en idénticas condiciones a las de la batería que se
proyecta indican que la disolución retenida depende de la concentración de la disolución
en la forma que se indica en la siguiente Tabla. Se le solicita calcular:
a) La concentración de la disolución concentrada, o extracto
b) La concentración de la disolución que sale con los sólidos extraídos.
c) La masa de la disolución que sale con la harina extraída.
d) La masa de extracto.
e) El número de etapas que se requieren.
Todas las magnitudes están dadas sobre una base horaria

Concentración Disolución
(lb de aceite/ retenida
lb de disolución) (lb / lb de sólido)
0,0 0,500
0,1 0,505
0,2 0,515
0,3 0,530
0,4 0,550
0,5 0,571
0,6 0,595
0,7 0,620

Solución

x y y las fracciones de masa aceite en disoluciones de flujos inferior y superior.

Entrada de disolvente:
V b =2500+38=2538 lb disolución/h

38
y b= =0.015
2538
Determinamos la cantidad y composición de disolución en sólidos agotados por medio de
tanteo.

x b=0.2 , la disolución retenida, con base a la tabla, es 0.515 lb /lb por tanto:

Lb=0,515 ( 1200 ) =618 lb/h

130
x b= =0,210
618
La disolución es 0,516 lb /lb

Lb=0,516 (1200 )=619,2

130
x b= =0,2099
619,2
Benceno en flujo inferior Lb es 619,2−130=489,2 lb /lb

Entrada del solido

La=770+ 40=810 lb disolución/h

770
y a= =0.950
810

Aceite extracto = entrada aceite -130=38+770-130=678 lb/h

Benceno l extracto = 2500+ 40−489,2 =2050.8lb/h

V a =678+2050.8=2728,8 lb /h
678
Y a= =0.248
2728,8
Respuestas:
a) Y a =0.248
b) X b=0,210
c) Lb=619,2lb/h
d) V a =2728,8lb /h

Paso 4: Realizar la simulación de extracción líquido-líquido, de acuerdo a las indicaciones

de la guía para el desarrollo del componente práctico, el link de acceso al software lo
encuentra en el entorno de aprendizaje práctico, junto con las orientaciones para realizar
las simulaciones.
Comparte los datos obtenidos con sus compañeros en el foro del trabajo colaborativo.
Considerando que en la simulación es muy probable que obtengan datos idénticos, el
grupo consolida una sola tabla de valores, a partir de los cuales entre todos los
integrantes del grupo construirán las gráficas y harán su respectivo análisis acorde a los
objetivos
específicos de la práctica. Presentan un informe que refleje la comprensión y análisis de
la práctica, que contendrá:

Titulo.
ABSORCIÓN, EXTRACCIÓN Y LIXIVIACIÓN EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA
(SIMULADOR VIRTUAL PLANT)

Objetivo general

Por medio del simulador solucionar situaciones problemas relacionados con la industria
alimentaria en los procesos de absorción, extracción y lixiviación a partir de cantidades
establecidas con el fin de mirar sus comportamientos y variaciones en los resultados para
la obtención de una lectura dentro de un producto.

Objetivos específicos.

1. Encontrar las cantidades de masa en el solvente, extracto y refinado a partir de la

variación en la masa de entrada y a porcentaje fijo de inclusión de vinagre.
2. Mostrar las variaciones o estabilidad en todas las fases en busca de las mejores
condiciones del producto.
3.Desarrollar el componente virtual con el fin de conocer el comportamiento del producto a
diferentes condiciones de peso.
4. Conocer el comportamiento del producto con variación de porcentaje de inclusión
dentro de un peso de la masa fija.
Procedimiento.
a. Se ingresa a la plataforma de Virtual Plant con su respectivo usuario y contraseña

b. Se ingresa a la sección de prácticas y se busca la fase de extracción liquido-liquido

c. Se realizan las simulaciones de acuerdo a lo establecido en la guía de la practica

d. Se registran los datos obtenidos en las tablas de referencia para ser graficadas y
analizadas.

Variables de entrada y salida

Masa del vinagre fija a 18% Composición Másica variable de 60 a 80 kg

Entrada
Masa de vinagre - alimento (kg) Composición másica - alimento (kg)
18 80
18 70
18 60

Composición másica fija a 60 kg masa de vinagre variable de 18% a 30%

Entrada

Masa de vinagre - alimento (kg) Composición másica - alimento (kg)

18 60

20,8 60

23,3 60

27 60

30 60
Tabla de resultados.

Masa del vinagre fija a 18% Composición Másica variable de 60 a 80 kg

Entrada Salida
Masa de vinagre - alimento (kg) Composición másica - alimento (kg) Masa de extracto (kg) Masa de refinado (kg) Masa de solvente Éter isopropílico (kg)
18 80 6,75 24,18 62,57
18 70 14,56 18,79 65,77
18 60 23,72 19,66 64,06

Chart Title
0.33 0.29 0.53 0.31 0.33

0.33
0.33 0.3 0.34

0.32
0.38 0.39
0.33 0.33

0.15

Análisis:

Masa de extracto
Aunque los tres muestran una fracción pequeña obtenida a partir de diferentes
composiciones másicas en la composición másica del 80 kg presenta el nivel más bajo
con solo un 6.75 kg lo que representa un rendimiento bajo en esta fase que se puede
atribuir a la fracción de inclusión de 18% en masa de vinagre –alimento.

Masa de Refinado

En esta fase se evidencia un rendimiento medio para las tres variables de inclusión
másica se evidencia un rendimiento de entre 19 y 25 kg esto se puede atribuir al
desempeño puede ser de los equipos en el proceso de refinado.

Masa de Solvente
En la gráfica para las tres variables de masa se observa el rendimiento más alto el cual se
puede relacionar con que las masas o residuos de los otros procesos incrementan el
resultado en esta fase originando un mayor rendimiento para esta.

Composición másica fija a 60 kg masa de vinagre variable de 18% a 30%

Entrada Salida
Masa de vinagre - alimento (kg) Composición másica - alimento (kg) Masa de extracto (kg) Masa de refinado (kg) Masa de solvente Éter isopropílico (kg)
18 60 23,72 19,66 64,06
20,8 60 36,74 22,71 74,03
23,3 60 48,37 25,44 82,93
27 60 65,58 29,48 96,1
30 60 79,53 32,76 106,77

composición Masica fi ja
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
Masa de vinagre - Composición másica - Masa de extracto (kg) Masa de refinado (kg) Masa de solvente Éter
alimento (kg) alimento (kg) isopropílico (kg)

Análisis:

Masa del Extracto

Al igual que en la anterior practica se vuelve a evidenciar un rendimiento bajo con

respecto a esta fase que se atribuye a la cantidad de masa de vinagre incluida se
evidencia que a menor porcentaje de inclusión menor rendimiento en la gráfica se
evidencia el crecimiento de acuerdo al aumento de inclusión obteniendo por ultimo que
con inclusión del 30% se obtiene un rendimiento de hasta 79.5 kg.

Masa del Refinado

Se evidencia un bajo rendimiento a pesar de la variación en el % de inclusión con

rendimientos de entre 19 y 33 kg en esta fase.

Masa del Solvente

Un rendimiento alto en esta fase obteniendo valores de entre 64 y 107 kg de acuerdo a la
variación en la inclusión de masa de vinagre en el alimento

Conclusiones.

Se puede concluir que la composición másica del producto no es una variable que afecte
el rendimiento por el contrario el porcentaje de inclusión de masa de vinagre en el
alimento genera unas variaciones significativas en el rendimiento para cada fase y según
los resultados obtenidos para alcanzar una estabilidad en el rendimiento es necesario
estabilizar el % de inclusión en un 30%