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Universidad Tecnológica de Tecamachalco

Procesos Industriales, Área Automotriz.

Asignatura de sistemas automotrices

Recubrimientos metálicos

Ing. Julio Peralta Maldonado

5to “B”

Regules Jorge Gerardo.

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Contenido
Introducción...................................................................................................................... 3

Recubrimientos metálicos .............................................................................................. 4

Recubrimiento galvanizado ....................................................................................... 4

Galvanizado en caliente ......................................................................................... 5

Las fases del proceso de galvanizado en caliente ............................................ 5

Ventajas del proceso de galvanizado .................................................................. 7

Recubrimiento anodizado ........................................................................................ 10

Importancia de los recubrimientos metálicos ........................................................... 11

Conclusiones: ................................................................................................................ 12
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Introducción

En este reporte se muestra la importancia de los recubrimientos metálicos,

también enseña distintos tipos del mismo, así como las características de cada

uno de ellos para su mayor entendimiento.

Cada una de las técnicas está descritas de acuerdo a la industria automotriz y

su modo de empleo en cada una de las empresas de donde la utilizan.

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Recubrimientos metálicos

Recubrimiento galvanizado

Se denomina galvanización, pues este lo desarrollo Luigi Galvani, quien

descubrió que si se pone en contacto un metal con una pata cercenada a una

rana, esta se contrae como si estuviese viva, luego descubrió que cada metal

presentaba un grado diferente de reacción en la pata de raba, por lo tanto cada

metal tiene una carga eléctrica diferente, según el tipo de metal lo cual se debe a

que se han descubierto metales con mucha carga eléctrica por el magnetismo de

la tierra.

La función es proteger la superficie del metal cobre el cual se realiza el proceso.

El galvanizado más común consiste en depositar una capa de zinc sobre el hierro

ya que al ser el zinc más oxidable, menos noble que el hierro y generar un oxido

estable, protege al hierro de la oxidación al exponerse al oxígeno al aire.

Es una técnica que se usa para proteger el acero de la corrosión desde hace

más de 250 años. El galvanizado consiste en la inmersión de piezas de acero en

zinc fundido para protegerlas de la corrosión y potenciar su fortaleza mecánica a

los golpes y a la abrasión. Muchos confunden el galvanizado con el zincado, y de

hecho muchas fuentes hablan de ellos como sinónimos, pero se trata de técnicas

distintas, determinadas por el uso que se le dará al material, y por eso se rigen por

normas UNE diferentes.

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Galvanizado en caliente

El galvanizado en caliente es el proceso de inmersión de acero o hierro

fabricado en una caldera o baño de zinc fundido. El proceso es inherente simple,

lo que brinda una ventaja distintiva en contraste con otros métodos de protección

contra la corrosión. Está regulado por la norma ISO UNE EN ISO 1461, que es el

estándar internacional para recubrimientos de galvanizado por inmersión en

caliente en productos de hierro y acero.

Consiste en introducir piezas de acero en zinc fundido, a una temperatura

aproximada de 450 grados centígrados hasta lograr un recubrimiento de 7-42

micras (recubrimiento bajo, regulado por la norma UNE EN ISO 10346) o de 45-

200 micras (de alta duración, regulado por la norma UNE ENISO 1461). Al alearse

metalúrgicamente el zinc con el acero, se crea una capa que tiene una gran

adherencia, muy resistente a los golpes y de gran dureza, especialmente indicada

para su uso en el exterior y en ambientes húmedos o corrosivos.

Las fases del proceso de galvanizado en caliente

El proceso de galvanizado en caliente (HDG) consta de tres pasos básicos:

 Preparación de la superficie

 Galvanizado

 Inspección

Preparación de la superficie
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La preparación de la superficie es un paso crítico en la aplicación de cualquier

recubrimiento, ya sea galvanizado, zincado, cromado, cobreado, etc. La mayoría

de los casos en los que un revestimiento falla antes de que termine su vida útil

prevista, se deben a una incorrecta o inadecuada preparación de la superficie del

material. La ventaja en el caso del galvanizado es que tiene un control de calidad

inherente en su propio proceso, ya que el zinc no se alea en una superficie de

acero sucia. En el momento en el que se observan áreas sin revestir en la

superficie del material al retirarlo del baño de zinc, se puede saber que no estaba

correctamente preparada y por lo tanto pueden tomarse inmediatamente medidas

correctivas.

La superficie del acero que va a ser galvanizado se prepara en tres fases:

1. Desengrase o limpieza cáustica: se trata de la eliminación de

contaminantes orgánicos como suciedad, marcas de pintura, grasa o aceite de la

superficie del metal introduciéndolo en una solución alcalina caliente, un baño

ácido suave o un baño de limpieza biológica. En el caso de que el material tenga

epóxicos, vinilos, asfalto o restos de soldadura, deben quitarse mediante

desbarbado u otros medios mecánicos.

2. Decapado: consiste en la eliminación de la cascarilla de laminación y óxidos

de hierro de la superficie del acero por medio de una solución diluida de ácido

sulfúrico caliente o ácido clorhídrico a temperatura ambiente. Puede sustituirse o

combinarse con el uso de arena abrasiva o chorro de arena, chorro metálico o

arena sobre el acero.

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3. Fluxado: es el paso final en la preparación de la superficie para el

galvanizado, con salina de cloruro de amonio y zinc, para eliminar cualquier óxido

restante y a la vez proveer de una capa protectora al acero para que se formen

otros óxidos en la superficie antes de la inmersión en zinc fundido.

Galvanizado

Se trata de la fase que es propiamente el galvanizado, es decir, la inmersión del

acero en un baño de zinc fundido, especificada por la UNE EN ISO 10346 y la

UNE EN ISO 1461 (en Estados Unidos, por la ASTM B6), y requiere al menos un

98% de zinc puro mantenido a 435-455ºC.

Mientras está sumergido en la caldera, el zinc reacciona con el hierro del acero

para formar una serie de capas de aleación intermetálica de zinc y hierro unidas

metalúrgicamente, comúnmente coronadas por una capa de zinc puro resistente a

los impactos.

La reacción metalúrgica termina cuando se detiene el burbujeo de zinc fundido

en la caldera. En este punto, el galvanizado está completo y el acero se retira del

hervidor para que se enfríe.

Ventajas del proceso de galvanizado

La Asociación Técnica Española de Galvanización (ATEG) cita diez beneficios

del proceso de galvanizado:

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1. Enorme durabilidad

2. El recubrimiento de zinc de 80 micras de espesor obtenido del proceso de

galvanizado puede durar:

 Hasta 100 años en ambiente rural

 40-100 años en ambiente urbano

 20-40 años en ambiente industrial

 10-20 años en entorno marino

 2. Coste cero de mantenimiento

Los recubrimientos galvanizados no requieren mantenimiento para garantizar

sus propiedades.

3. Excelente relación coste beneficio

Galvanizar un material no es mucho más caro que pintarlo y a diferencia del

recubrimiento con pintura, el coste mantenimiento del galvanizado es cero.

4. Gran versatilidad

El proceso de galvanizado puede aplicarse a todo tipo de piezas, desde tuercas

o tornillos hasta grandes superficies estructurales como perfiles metálicos.

5. Gran fiabilidad

Los procesos de galvanizado en caliente están regulados por normativas

nacionales e internacionales, de manera que resultan sencillos y están totalmente

controlados.
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6. Gran resistencia

El recubrimiento metalúrgico de zinc del acero obtenido con la galvanización en

caliente es muy resistente a los golpes y a la abrasión, y a diferencia de otros tipos

de recubrimiento como el zincado, tapona los desperfectos producidos por daños y

rasguños en el material.

7. Excelente compatibilidad

Un metal galvanizado puede pintarse por encima y puede combinarse con

estructuras de hormigón, acero inoxidable y aluminio, tanto para modificar su

estética como para aumentar todavía más su durabilidad.

8. Total manejabilidad

Un metal galvanizado puede ser soldado o atornillado, disminuyendo los plazos

en la construcción.

9. Gran rapidez

El proceso de galvanizado en caliente permite que las piezas puedan usarse

inmediatamente, sin importar las condiciones atmosféricas, o almacenarlas

durante tiempo sin temer al deterioro.

10. Total profesionalidad

Los profesionales del galvanizado prestan asesoría en las mejores alternativas

para galvanizar las piezas, en lo que concierne a los materiales, a la mano de obra

a utilizar e incluso en la concepción de la pieza. (planes, 2018)

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Recubrimiento anodizado

Es una técnica utilizada para modificar la superficie de un material. Se conoce

como anodizado a la capa de protección artificial que se genera sobre el aluminio

mediante el óxido protector de aluminio, conocido como alúmina. Esta capa

consigue por medio de procedimientos electroquímicos, de manera que se

consigue una mayor resistencia y durabilidad del aluminio.

Es usada frecuentemente para proteger al aluminio y el titanio de la abrasión, la

corrosión y para poder ser tintado en una amplia variedad de colores.

Las técnicas de anodizado han evolucionado mucho con el paso del tiempo y la

competencia en los mercados por lo que pasamos de una capa de óxido de

aluminio con el color gris propio de este óxido hasta la coloración posterior a la

formación de la capa hasta obtener colores tales como oro, bronce, negro y rojo.

Las últimas técnicas basadas en procesos de interferencia óptica pueden

proporcionar acabados tales como azul, gris perla y verde.

Hay distintos métodos de coloración de las capas de óxido formadas: coloración

por sales y coloración por tintes siendo la primera opción la más habitual y la que

más calidad en acabado y durabilidad garantiza.

Como técnica reciente se está desarrollando los acabados por interferencia (azul,

gris y verde) basados en modificaciones posteriores del poro del óxido de aluminio

formado en la etapa propia de anodizado. Esta modificación microscópica del poro

se consigue mediante reproducción de condiciones de temperatura,

concentraciones de electrolito, voltajes, superficie de carga afectada y

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características de la aleación. El control de estas variables y la reproducibilidad de

las condiciones del proceso son las que determinan el acabado azul, gris o verde.

(Barajas, s.f.)

Importancia de los recubrimientos metálicos

El fin más frecuente e importante de los recubrimientos metálicos es el de proteger a

otros metales de la corrosión. Otros usos son: lograr un conjunto de propiedades diferentes

que no están reunidas en un mental o fines decorativos.

Gran parte importante de los recubrimientos es visual, ya que mejora mucho la

apariencia al mismo tiempo que el aporta otros beneficios como:

ón
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Conclusiones:


 Los recubrimiento tienen la capacidad de impermeabilidad, esto hace que sea

continuo y de espesor suficiente, lo cual permitirá aislar la superficie del acero de

los agentes agresivos.

 La resistencia mecánica que contienen de los metales utilizados en los

recubrimientos, para garantizar una buena resistencia a los choques, rozamientos

ligeros o accidentales.

 Puede ocurrir que por exigencias de dureza, de resistencia al desgaste mecánico, de

aspecto decorativo, o de conductividad eléctrica, se prefiera un metal (níquel, estaño,

cobre, plata, oro) o aleación (acero inoxidable, metal monel, etc.), que aun estando por

debajo del hierro en la serie de fuerzas presente, por su tendencia a la pasivacion, mayor

resistencia a la corrosión.
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Bibliografía

Barajas, A. (s.f.). monografias. Obtenido de monografias: monografias.com

planes, E. f. (30 de 03 de 2018). PLANES. Obtenido de PLANES: ferrosplanes.com