¿QUÉ ES EL MECANIZADO?

Dentro de la industria de manufactura, el maquinado es uno de los procesos más

importantes a realizar. Este se basa en remover por medio de una herramienta de
corte todo el exceso del material, de tal forma que la pieza terminada sea
realmente la deseada. El proceso de maquinado incluye la deformación cortante
del material, creando una viruta, cuando esta es removida, queda totalmente
expuesta a una nueva superficie. Lo novedoso de este proceso es que a través de
la historia se ha modificado e innovado la forma de realizar el maquinado.

Hoy en día, puede realizarse el maquinado a una mucha más amplia gama de
metales. Generalmente todo material que sea sólido puede ser maquinado. En el
caso de plásticos o compuestos se puede realizar el maquinado pero de una
forma más delicada y cuidada. La cerámica se caracteriza por ser una material de
alta dureza y fragilidad, no obstante se pueden cortar las piezas por medio del
maquinado abrasivo.

El maquinado no solamente es un solo proceso, sino está conformado por varios

procesos. Para realizar un corte profesional y exacto se requiere un movimiento
relativo entre el material de trabajo y la herramienta.
Durante el proceso de maquinado, es importante añadir productos que faciliten el
proceso. Tanto los aceites, tintas o lubricantes ayudan a que exista una menor
fricción en el momento de roce, también ayudan a que la pieza no se lastime más
de lo deseado y sobretodo que el corte sea exacto y perfecto.
El mecanizado se hace mediante una máquina herramienta, manual,
semiautomática o automática, pero el esfuerzo de mecanizado es realizado por un
equipo mecánico, con los motores y mecanismos necesarios. Las máquinas
herramientas de mecanizado clásicas son:
 
 
 

o Taladro: La pieza es fijada sobre la mesa del taladro, la herramienta,

llamada broca, realiza el movimiento de corte giratorio y de avance lineal,
realizando el mecanizado de un agujero o taladro teóricamente del mismo
diámetro que la broca y de la profundidad deseada.
o Limadora: esta máquina herramienta realiza el mecanizado con una
cuchilla montada sobre el porta herramientas del carnero, que realiza un
movimiento lineal de corte, sobre una pieza fijada la mesa, que tiene el
movimiento de avance perpendicular al movimiento de corte.
 o Mortajadora: Máquina que arranca material linealmente del interior de un
agujero. El movimiento de corte lo efectúa la herramienta y el de avance la
mesa donde se monta la pieza a mecanizar.
o Cepilladora: De mayor tamaño que la limadora, tiene una mesa deslizante
sobre la que se fija la pieza y que realiza el movimiento de corte
deslizándose longitudinalmente, la cuchilla montada sobre un puente sobre
la mesa se desplaza transversalmente en el movimiento de avance.
o Brochadora: Máquina en la que el movimiento de corte lo realiza una
herramienta brocha de múltiples filos progresivos que van arrancando
material de la pieza con un movimiento lineal.
o Torno: Es la máquina herramienta de mecanizado más difundida, éstas son
en la industria las de uso más general, la pieza se fija en el plato del torno,
que realiza el movimiento de corte girando sobre su eje, la cuchilla realiza el
movimiento de avance eliminando el material en los sitios precisos.
o Fresadora: En la fresadora el movimiento de corte lo tiene la herramienta;
que se denomina fresa, girando sobre su eje, el movimiento de avance lo
tiene la pieza, fijada sobre la mesa de la fresadora que realiza este
movimiento. Es junto al torno la máquina herramienta más universal y
versátil.

¿Viruta?

Como reducirla y que beneficios produce su reducción

Como cualquier tipo de residuo, la manera de reducirla es evitarla, y para ello
habrá que actuar en las primeras etapas de la jerarquía de residuos (prevención,
minimización, reutilización, reciclaje y revalorización)

Los talleres de mecanizado deben mejorar la gestión de los cortes para tener el
mayor aprovechamiento, además de separar los tipos de virutas, de modo que se
facilite su reutilización y reciclado.

El reciclaje cuesta dinero, y el precio que se recibe por las virutas es inferior al
precio de compra del metal original. De esta manera es preferible ahorrar desde el
momento del corte, antes que intentar obtener beneficios de los sobrantes.

Los beneficios que se consiguen siendo efectivos en el corte y mecanizado de

piezas son:

 reducción del tiempo de mecanizado

 reducción de los costes de eliminación de residuos y energía
 menor capacidad de almacenamiento requerida
 reducción del tiempo de manipulado de las virutas
¿Es un residuo?
Es un producto resultante de un mecanizado o de un corte, que se acumula en
talleres sin tener un uso en particular. Puede aprovecharse, dependiendo del tipo,
para chorrear a presión a la hora de pulir o limpiar superficies y puede fundirse de
nuevo.

Esto implica tiempo de manipulación del producto que puede que no sea rentable ,
sobre todo trabajando a gran escala.

¿Cómo son los cortes y las virutas?

Las clase de viruta producida afectan mucho al acabado superficial de la pieza y a
la operación general de corte, por ejemplo, la vida de la herramienta, la vibración y
el traqueteo (Micheletti, 1986). En la foto destacada se muestran los tipos de viruta
que se explican a continuación.

− Totalmente discontinua (a)

Este tipo de viruta se suele formar bajo las siguientes condiciones:
− Materiales frágiles en la pieza porque no tienen la capacidad para absorber las
grandes deformaciones cortantes que se presentan en el corte.
− Velocidades de corte muy bajas o muy altas.
− Grandes profundidades de corte.
− Ángulos de ataque bajos.
− Falta de un fluido de corte eficaz. Si no tiene la rigidez suficiente, la máquina-
herramienta puede comenzar a vibrar y a traquetear. Esto, a su vez, es perjudicial
para el acabado superficial y la exactitud dimensional del componente mecanizado
y puede dañar la herramienta de corte o causar demasiado desgaste.
− Parcialmente segmentada (b)
Las virutas escalonadas (llamadas también virutas segmentadas o no
homogéneas) son semicontinuas, con zonas de baja y alta deformación por
cortante. Los metales con baja conductividad térmica y resistencia que disminuye
rápidamente con la temperatura, como el titanio, muestran este comportamiento.
En este sentido una de las aleaciones a analizar, la aleación de titanio, es
especialmente sensible al fenómeno de la segmentación, consiguiéndose este tipo
de viruta incluso a velocidades relativamente bajas (Calamaz et al., 2008). Será
uno de los puntos clave en el desarrollo de las simulaciones conseguir viruta
segmentada acorde con resultados experimentales.
− Continua (c)
Las virutas continuas se suelen formar con materiales dúctiles a grandes
velocidades de corte y/o a grandes ángulos de ataque. Aunque en general
producen buen acabado superficial, las virutas continuas no siempre son
deseables, en especial en las máquinas herramientas controladas por
computadora, que tanto se usan hoy en día. Las virutas continuas tienden a
enredarse en el portaherramientas, en los soportes y en la pieza, así como en los
sistemas de eliminación de virutas obligando a parar la operación para apartarlo.
Este problema se puede aliviar con los rompevirutas y cambiando los parámetros
de mecanizado, como la velocidad de corte, el avance y los fluidos de corte.
− Ondulada (d)
En todas las operaciones de corte en los metales y en los materiales no metálicos,
como plásticos y madera, las virutas desarrollan una curvatura (forma de rizos de
viruta) al salir de la superficie de la pieza. En general, el radio de curvatura baja (la
 viruta se enrosca más) a medida que disminuye la profundidad de corte. También
el uso de fluidos de corte y de diversos aditivos en el material de la pieza influye
sobre el formado de rizos.
− Continua con filo de aportación (recrecido) (e) 
Una viruta de borde acumulado consiste en capas de material de la pieza
maquinada, que se depositan de forma gradual sobre la herramienta (de aquí el
término acumulada). Al hacerse más grande esta viruta se hace inestable y
finalmente se rompe. El borde acumulado se observa con frecuencia en la
práctica. Es uno de los factores que afecta de forma más adversa al acabado
superficial del corte. A medida que aumenta la velocidad de corte disminuye el
tamaño del borde acumulado.

¿Qué es el torneado?
Un taller de mecanizado es una empresa a la que puedes encargar la fabricación
de diferentes tipos de piezas. Algunas de ellas se realizan mediante el proceso
conocido como torneado. Pero ¿qué es el torneado?
Desde Grumeber queremos aprovechar esta nueva entrada en nuestro blog para
explicarte en qué consiste el proceso mecánico del torneado.

Proceso de torneado ¿En qué consiste realmente?

Se trata de un proceso mediante el cual se crean superficies de revolución por
medio del arranque de viruta. Las superficies de revolución son aquellas en las
que, si realizamos un corte por un plano perpendicular a su eje, su resultado es
circular. Por lo que la pieza tiene un movimiento circular o rotatorio mientras que la
herramienta tiene un movimiento lineal.
De este modo, se podrá realizar diferentes tipos de piezas muy variados,
mediante la combinación de estos movimientos, en función de la complejidad, del
diámetro y la longitud de la pieza que se vaya a mecanizar.
Se pueden encontrar diferentes tipos de tornos, donde los más frecuentas que
podrás encontrar son: torno frontal(dedicado para la fabricación de piezas cortas
y de gran diámetro), torno horizontal, torno vertical (el eje principal es vertical
respecto al suelo), y los tornos empleado para la industria del decoletaje, como
pueden ser los tornos multihusillos, los cuales pueden realizar la fabricación de
varias piezas al mismo tiempo.

Etapas del proceso de torneado

El trabajo mecánico de torneado conlleva una serie de etapas que se dividen en:
 Tiempo de carga/descarga: es el tiempo que se emplea en la fijación de la
pieza a trabajar en el torno. La duración de esta etapa dependerá del tamaño y
peso de la misma, así como de otras características de la pieza.
 Tiempo de corte: es el tiempo destinado que las herramientas de corte
emplean para realizar todos los cortes necesarios para obtener la pieza deseada
 Tiempo de ocioso: Tiempo ocioso.
 Tiempo de sustitución de herramienta: tiempo empleado en sustituir una
herramienta que ha excedido su vida útil.

Procesos de torneado
Los procesos mecánicos de torneado se llevan a cabo con herramientas de
corte cuya posición en la máquina es fija y la posibilidad de desplazamiento lateral
permite separar una viruta. El corte se efectúa gracias a una muy fuerte presión de
la arista cortante sobre una superficie trabajada. Se debe distinguir entre los
diferentes tipos de procesos:
 Cilindrado: es el proceso que permite obtener una geometría cilíndrica de
revolución. Tiene una aplicación tanto a nivel exterior como a nivel interior.
 Refrentado: proceso mediante el cual se permita la obtención de
superficies planas perpendiculares al eje de rotación de la maquinaria.
 Roscado: Permite obtener piezas como roscas, tornillos, roscado exterior y
tuercas, roscado interior.
 Ranurado: proceso mediante el cual se permite obtener ranuras de
revolución.
 Tronzado: este proceso permite tronzar o cortar la pieza
perpendicularmente al eje de rotación de la pieza.
 Moleteado: proceso que permite el marcado de la superficie cilíndrica de la
pieza a fin de facilitar la rotación manual de la misma.

Ventajas y desventajas del torneado

Las ventajas que tiene el proceso de torneado son:
 Buen acabado superficial.
 Requiere de una menor energía que otros tipos de procesos.
 El control de la viruta es más sencillo.
Aunque el torneado también presenta algunas desventajas como son:
 La mayor parte de los defectos que se producen son imprecisiones en la
superficie, como puede ser la rugosidad.
 Queda limitado a geometrías de revolución.
 Produce un considerable desgaste de la herramienta.
 Materiales utilizados en el proceso del torneado
Los materiales más empleados en las operaciones de torneado, así como en
otros procesos de mecanización son:
 Acero al carbono
 Cobre
 Acero inoxidable
 Zinc
 Aluminio
 Magnesio
 Otros materiales: plomo, estaño, níquel, titanio, cerámicas, termoplásticos y
termoestables.
Los componentes utilizados en este proceso tienen importantes aplicaciones en
el sector de la automoción, telecomunicaciones, maquinaria industrial y otros
componentes electrónicos y eléctricos. Algunos ejemplos que podemos
encontrar de piezas torneadas son: varillas, pasadores, tornillos, roscadas,
cojinetes, ejes.

Cepillado
Es una operación mecánica con desprendimiento de viruta en la cual se utiliza una
máquina llamada cepilladora. El cepillado para metales se creó con la finalidad
de remover metal para producir superficies planas horizontales, verticales o
inclinadas, dónde la pieza de trabajo se sujeta a una prensa de tornillo o
directamente en la mesa. Las cepilladoras tienen un solo tipo de movimiento de su
brazo o carro éste es de vaivén, mientras que los movimientos para dar
la profundidad del corte y avance sedan por medio de la mesa de trabajo.
La cepilladora, es una maquina un tanto lenta con una limitada capacidad para
quitar metal. Los codos se utilizan sobre todo para el maquinado de superficies
horizontales, verticales o angulares. Se pueden utilizar para maquinar también
superficies cóncavas o convexas.

1.2 CEPILLADO EN PIEZAS.

En las cepilladoras se mecanizan superficies planas exteriores horizontalmente de cualquier
forma y dimensión.
Fig.4 Tipos de piezas cepilladas. a) y b) Listones de guía; c) guía en forma de
cola de milano; d) punzón en forma de I 

2. PROCESO DE TRABAJO DE LA CEPILLADORA

La condición para el arranque de viruta con herramientas de corte son los movimientos
respectivos de la pieza y de la herramienta entre sí. Cada viruta producida tiene tres
dimensiones: longitud, anchura y espesor. Cada dimensión exige un movimiento de trabajo, de
tal forma que las máquinas herramienta, en este caso la cepilladora, desarrolla siempre tres
movimientos de trabajo. Estos tres movimientos de trabajo son:
 
El movimiento principal o movimiento de corte:
Es realizado por el útil de cepillar. Se distingue entre carrera de trabajo y carrera en vacío.
La viruta es arrancada durante la carrera de trabajo. Por medio de la carrera en vacío
(retroceso) el útil vuelve hacia atrás sin arranque de viruta. Ambas carreras juntas constituyen la
doble carrera.
 
El movimiento de avance:
Es el que da lugar al espesor de viruta. Para cepillar en dirección horizontal, la pieza, ya sujeta,
que se va a trabajar, es movida contra el útil. En el cepillado vertical, es el útil el que se mueve
contra la pieza.
 
El movimiento de ajuste:
Sirve para graduar el espesor de la viruta. En el cepillado horizontal se obtiene, generalmente,
mediante movimiento del útil en altura y en el cepillado vertical, por movimiento lateral de la
pieza que se mecaniza

3. PARTES IMPORTANTES DE UNA CEPILLADORA

En la mayoría de éstas, la acción es en cierto modo opuesta a la del limado, pues aquí la pieza
se mueve en contacto con una, o varias, herramientas de corte único inmóviles. En estas
máquinas el conjunto de pieza y mesa forman una masa pesada que debe recibir un
movimiento alternativo a velocidades relativamente bajas; por ello, se emplean varios
cabezales, a menudo con herramientas múltiples cada uno, Además, muchas acepilladoras
están dotadas de unos cabezales dispuestos de modo que puedan cortar en las dos
direcciones de movimiento de la mesa. Pese a ello, como las herramientas son exclusivamente
de corte único y las velocidades de corte son muy bajas, la productividad de las acepilladoras es
reducida en comparación con las de otras máquinas herramienta.
 
Bancada:
Es una gran pieza fundida en forma de caja que constituye la parte más robusta de la máquina,
la cual soporta todo el conjunto y debe absorber las vibraciones que se producen en los
cambios de sentido de movimiento de la mesa, que se desliza sobre guías. La calidad de
ejecución de estas guías es de lo qué depende en gran parte la precisión de la máquina.
 
Mesa:
Es una pieza fundida de grandes dimensiones y forma rectangular que va montada encima
de la bancada, sobre guías en V, sirviendo para fijar la pieza. Su superficie superior va provista
de agujeros o ranuras para enganchar los accesorios de fijación de las piezas que han de ir
firmemente sujetas a la mesa. También deben ser robustas para resistir el peso de las piezas y
los esfuerzos desiguales que producen los medios de fijación de las piezas.
 
Montantes ó Columnas:
Los montantes o columnas, juntos con el travesaño constituyen una gran pieza fundida que se
dispone verticalmente; entre ambos montantes de esta pieza quedan la mesa y la bancada.
Los montantes o columnas sostienen el mecanismo para la maniobra de los cabezales de
herramienta.
 
Guía Transversal:
La guía transversal, o puente, es un elemento que va montado en posición horizontal sobre
guías verticales de los montantes. Su objeto es sostener los cabezales de herramienta
verticales, los cuales, por medio de tornillos de avance (uno para cada cabezal) pueden
moverse de izquierda a derecha. El puente se mueve hacia arriba y hacia abajo por medio de
husillos de elevación situados dentro de las guías de las columnas.
 
Carro:
el carro es un elemento ajustado a las guías del puente. En su superficie frontal tiene guías
a las que se ajusta el cabezal de herramienta, junto con un tornillo de avance vertical que sirve
para dar movimiento vertical a dicho cabezal. Hay dos carros, uno para el cabezal izquierdo y
otro para el cabezalderecho, pudiéndose maniobrar cada uno independientemente del otro.
 
Cabezal: 
El cabezal de herramienta es un elemento que va unido al carro y que contiene el
portaherramientas, el cual, a su vez, sujeta a las herramientas de corte. El portaherramientas va
articulado mediante charnela al cabezal de forma que, en la carrera de retroceso de la
mesa, se levanta la cuchilla a fin de que deslice sobre la parte superior de la pieza. Esto
evita que el filo de la herramienta se deteriore y permite que el avance automático transversal se
efectúe sin interferencia. Hay tres cabezales de herramienta, dos en posición vertical en el
puente y el otro en posición horizontal sobre el montaje debajo del puente.
Mecanismos de movimiento para un cepillo de manivela
El miembro que acciona la corredera, esto es, la parte que controla el movimiento
de vaivén de la corredera, se llama brazo oscilante. Este vaciado se encuentra
articulado en su extremo inferior por medio de un eje, localizado cerca de la base
de la columna.
Mecanismo de ajuste de carrera
Puesto que los trabajos en el cepillo varían considerablemente en longitud, no
sería práctico usar una máquina con una sola longitud fija de carrera de carro. En
consecuencia, se hace el carro ajustable, para facilitar el trabajo bajo largo y corto.
Esto se logra moviendo el de manivela hacia o lejos del centro de la rueda por
delante.
Mecanismo de cambio de velocidad
La velocidad del cepillo se refiere al número de carreras de corte que hace la
corredera en un minuto. Está determinado por la velocidad de las revoluciones por
minuto del engranaje principal o rueda tiroidal.
Sistema de lubricación
Se han hecho cambios y diseños mejorados en la construcción de los cepillos no
solamente en la máquina, sino también en los mecanismos que se usan para
entregar un suministro de lubricante, adecuado en todo momento, a las partes que
más probablemente se ven afectadas por desgaste. Los cepillos modernos
emplean un sistema de presión y circulación completo para alimentar automática y
continuamente el lubricante a cada una de las partes importantes. Puesto que no
sería práctico extender tubos a todos los puntos que requieren aceite, las partes y
lugares más accesibles que no requieren una lubricación continua deben aún ser
lubricadas por el operario.
Como recipiente de aceite se tiene, ya sea una cámara de engranajes en la
columna o un espacio en la base de la máquina bajo la misma columna. Los
espacios que se usan con este fin son prácticamente herméticos para excluir el
polvo y suciedad. Este recipiente, independientemente del lugar donde se
encuentre localizado, se encuentra equipado generalmente de un divisor para
mostrar el nivel de aceite por el interior.
Tipos de cepillo

 Cepillo tipo biela.

 Cepillo de codo hidráulico.
 Cepillo de mesa.
 Cepillo vertical.
 Cepillo horizontal
 PROCESO DE MECANIZADO MEDIANTE EL USO DE LA FRESADORA
Fresadora.
Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar
mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta
rotativa de varios filos de corte denominada fresa. Mediante el fresado es posible
mecanizar los más diversos materiales como madera, acero, fundición de hierro,
metales no férricos y materiales sintéticos, superficies planas o curvas, de
entalladura, de ranuras, de dentado, etc. Además las piezas fresadas pueden ser
desbastadas o afinadas. En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza
acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas
diversas, desde superficies planas a otras más complejas.

Fresas:
Las fresas son piezas giratorias para el mecanizado de materiales y constituyen
las herramientas principales de las fresadoras. Se construyen generalmente en
acero rápido, pero, dado el elevado costo de este material, las fresas de mayor
tamaño poseen un cuerpo de acero de construcción y en la parte cortante tienen
incorporadas cuchillas (o dientes) de acero rápido o bien insertos de corte(widia)
que pueden ser permanentes o intercambiables.

Todas estas partes cortantes (o filos) están normalmente dispuestas de manera

simétrica alrededor de un eje y su función es eliminar progresivamente el material
de la pieza de trabajo transformándola en una pieza acabada, con la forma y las
dimensiones deseadas.

Existe una multitud de fresas, cada una para una operación específica de fresado
y para un trabajo determinado. Cubren una diversa gama de materiales, desde
metales hasta madera y plásticos, y la mayoría se encuentra disponible para
aceros, fundición gris blanca y metales no ferrosos (tipo N), materiales duros y
tenaces (tipo H) y materiales blandos (tipo W).

De hecho, la inmensa variedad existente de fresas admite un sinnúmero de

clasificaciones. En general, podemos agruparlas en las siguientes categorías:

·         Por método de fresado:

o    fresas para fresado frontal
o    fresas para fresado periférico (concordante o discordante)

·         Por tipo de construcción:

o    fresas enterizas
o    fresas calzadas
·         fresas con dientes reemplazables
·         Por tipo de superficie o perfil de incidencia de la fresa:
o    superficie fresada
o    superficie escalonada

·         Por la forma de los canales entre los dientes:

o    fresas de canales rectos
o    fresas de canales helicoidales
o    fresas de canales bi-helicoidales
·         Por la dirección de corte de las fresas:
o    Fresas para corte a la derecha
o    Fresas para corte a la izquierda

Estructura de una fresadora.

Los componentes principales de una fresadora son la base, el cuerpo, la consola,

el carro, la mesa, el puente y el eje de la herramienta. La base permite un apoyo
correcto de la fresadora en el suelo. El cuerpo o bastidor tiene forma de columna y
se apoya sobre la base o ambas forman parte de la misma pieza. Habitualmente,
la base y la columna son de fundición aleada y estabilizada. La columna tiene en
la parte frontal unas guías templadas y rectificadas para el movimiento de la
consola y unos mandos para el accionamiento y control de la máquina.

La consola se desliza verticalmente sobre las guías del cuerpo y sirve de sujeción
para la mesa. La mesa tiene una superficie ranurada sobre la que se sujeta la
pieza a conformar. La mesa se apoya sobre dos carros que permiten el
movimiento longitudinal y transversal de la mesa sobre la consola.
El puente es una pieza apoyada en voladizo sobre el bastidor y en él se alojan
unas lunetas donde se apoya el eje portaherramientas. En la parte superior del
 puente suele haber montado uno o varios tornillos de cáncamo para facilitar el
transporte de la máquina. El portaherramientas o portafresas es el apoyo de la
herramienta y le transmite el movimiento de rotación del mecanismo de
accionamiento alojado en el interior del bastidor. Este eje suele ser
de acero aleado al cromo-vanadio para herramientas.

Accesorios principales.

 
Visualizador de las cotas de los ejes.

Existen varios accesorios que se instalan en las fresadoras para realizar

operaciones de mecanizado diferentes o para una utilización con mayor rapidez,
precisión y seguridad:

·         -Dispositivos de adición de ejes: cabezal multiangular (permite orientar el eje

del portaherramientas), divisor universal con contrapunto y juego de engranes y
mesa circular divisora.
·         -Dispositivos para sujeción de piezas: plato universal de 3 garras con
contraplato; contrapunto y lunetas; mordaza giratoria graduada; mordaza
hidráulica.
·         -Dispositivos para sujeción de herramientas: ejes porta-fresas largos y cortos,
eje porta-pinzas y juego de pinzas.
·        - Dispositivos para operaciones especiales: aparato de mortajar giratorio,
cabezal de mandrinar.
·         -Dispositivos de control: visualización digital de cotas y palpadores de medida.

Operaciones de fresado
Con el uso creciente de las fresadoras de control numérico están aumentando las
operaciones de fresado que se pueden realizar con este tipo de máquinas, siendo
así que el fresado se ha convertido en un método polivalente de mecanizado. El
desarrollo de las herramientas ha contribuido también a crear nuevas posibilidades
de fresado además de incrementar de forma considerable la productividad, la
calidad y exactitud de las operaciones realizadas.
 El fresado consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con
una herramienta rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas
de metal duro, que ejecuta movimientos de avance programados de la mesa de
trabajo en casi cualquier dirección de los tres ejes posibles en los que se puede
desplazar la mesa donde va fijada la pieza que se mecaniza.Las herramientas de
fresar se caracterizan por su diámetro exterior, el número de dientes, el paso de
los dientes (distancia entre dos dientes consecutivos) y el sistema de fijación de la
fresa en la máquina.

En las fresadoras universales utilizando los accesorios adecuados o en

las fresadoras de control numérico se puede realizar la siguiente relación de
fresados:

Fresa de planear de plaquitas de metal duro.

·         Planeado. La aplicación más frecuente de fresado es el planeado, que tiene

por objetivo conseguir superficies planas. Para el planeado se utilizan
generalmente fresas de planear de plaquitas intercambiables de metal duro,
existiendo una gama muy variada de diámetros de estas fresas y del número de
plaquitas que monta cada fresa. Los fabricantes de plaquitas recomiendan como
primera opción el uso de plaquitas redondas o con ángulos de 45º como
alternativa.

·         Fresado en escuadra. El fresado en escuadra es una variante del planeado

que consiste en dejar escalones perpendiculares en la pieza que se mecaniza.
Para ello se utilizan plaquitas cuadradas o rómbicas situadas en el
portaherramientas de forma adecuada.

·         Cubicaje. La operación de cubicaje es muy común en fresadoras verticales u

horizontales y consiste en preparar los tarugos de metal u otro material
como mármol o granito en las dimensiones cúbicas adecuadas para operaciones
posteriores. Este fresado también se realiza con fresas de planear de plaquitas
intercambiables.
·         Corte. Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar
consiste muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada partiendo de
barras y perfiles comerciales de una longitud mayor. Para el corte industrial de
piezas se utilizan indistintamente sierras de cinta o fresadoras equipadas con
fresas cilíndricas de corte. Lo significativo de las fresas de corte es que pueden
ser de acero rápido o de metal duro. Se caracterizan por ser muy delgadas (del
orden de 3 mm aunque puede variar), tener un diámetro grande y un dentado muy
fino. Se utilizan fresas de disco relativamente poco espesor (de 0,5 a 6 mm) y
hasta 300 mm de diámetro con las superficies laterales retranqueadas para evitar
el rozamiento de estas con la pieza.

Fresa de disco para ranurar.

Fresas para ranurado dechaveteros.

·         Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente

fresas cilíndricas con la anchura de la ranura y, a menudo, se montan varias
fresas en el eje portafresas permitiendo aumentar la productividad de mecanizado.
Al montaje de varias fresas cilíndricas se le denomina tren de fresas o fresas
compuestas. Las fresas cilíndricas se caracterizan por tener tres aristas de corte:
la frontal y las dos laterales. En la mayoría de aplicaciones se utilizan fresas de
acero rápido ya que las de metal duro son muy caras y por lo tanto solo se
emplean en producciones muy grandes.

·         Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que

puede ser en forma de T, de cola de milano, etc.
·  Ranurado de chaveteros. Se utilizan fresas cilíndricas con mango, conocidas en el
argot como bailarinas, con las que se puede avanzar el corte tanto en dirección
perpendicular a su eje como paralela a este.

·    Copiado. Para el fresado en copiado se utilizan fresas con plaquitas de perfil

redondo a fin de poder realizar operaciones de mecanizado en orografías y
perfiles de caras cambiantes. Existen dos tipos de fresas de copiar: las de perfil de
media bola y las de canto redondo o tóricas.

·       Fresado de cavidades. En este tipo de operaciones es recomendable realizar

un taladro previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas abordar el
mecanizado de la cavidad teniendo en cuenta que los radios de la cavidad deben
ser al menos un 15% superior al radio de la fresa.

·   Torno-fresado. Este tipo de mecanizado utiliza la interpolación circular en

fresadoras de control numérico y sirve tanto para el torneado de agujeros de
precisión como para el torneado exterior. El proceso combina la rotación de la
pieza y de la herramienta de fresar siendo posible conseguir una superficie de
revolución. Esta superficie puede ser concéntrica respecto a la línea central de
rotación de la pieza. Si se desplaza la fresa hacia arriba o hacia abajo
coordinadamente con el giro de la pieza pueden obtenerse geometrías
excéntricas, como el de una leva, o incluso el de un árbol de levas o un cigüeñal.
Con el desplazamiento axial es posible alcanzar la longitud requerida.

o    Fresado de roscas: El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de

realizar interpolación helicoidal simultánea en dos grados de libertad: la rotación
de la pieza respecto al eje de la hélice de la rosca y la traslación de la pieza en la
dirección de dicho eje. El perfil de los filos de corte de la fresa debe ser adecuados
al tipo de rosca que se mecanice.

o  Fresado frontal: Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales

cilíndricas que atacan frontalmente la operación de fresado. En las fresadoras de
control numérico se utilizan cada vez más fresas de metal duro totalmente
integrales que permiten trabajar a velocidades muy altas

 Fresado de engranajes: El fresado de engranajes apenas se realiza ya en

fresadoras universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en
máquinas especiales llamadas talladoras de engranajes y con el uso de
fresas especiales del módulo de diente adecuado.
TALADRADO

·       DEFINICIÓN:
El principio de la operación es perforar o hacer un agujero en una pieza en
cualquier material. Nosotros nos concentraremos en la perforación de los metales.
Al taladrar metales se produce una fricción muy grande y por esta razón es
recomendable refrigerar
El  taladrado  es  la  operación  que  tiene  por  objeto  hacer  agujeros  por
arranque de viruta, con una herramienta llamada broca, sobre diferentes  tipos  de 
material,  cuya  posición,  diámetro  y  profundidad  han  sido determinados
previamente.
         ESPECIFICACIÓN:
En este tipo de proceso, la herramienta de corte que se utiliza es cilíndrica
rotatoria, conocida como broca. Una broca es una herramienta de corte giratoria la
cual tiene uno o más bordes de corte con sus correspondientes ranuras las cuales
se extienden a lo largo del cuerpo de la broca.
En el proceso de taladrado se realizan dos movimientos: el movimiento de corte y
el de avance. Estos dos movimientos siempre se realizan, salvo en algunas
máquinas de taladrado profundo, en las cuales no hay movimiento de corte ya que
la pieza se hace girar en sentido contrario a la broca.
PROCESOS
Escariado: Se usa para agrandar ligeramente un agujero, suministrar una mejor
tolerancia en su diámetro y mejor su acabado superficial.
Roscado Interno: Esta operación se realiza por medio de un machuelo y se usa
para cortar una rosca interior en un agujero existente.
Abocardado: se produce un agujero escalonado en el cual un diámetro más
grande sigue a un diámetro más pequeño parcialmente dentro del agujero.
Avellanado: Es una operación similar al abocardado salvo que el escalón en el
agujero tiene forma de cono para tornillos y pernos de cabeza plana.
Centrado: También llamado taladrado central, esta operación taladra un agujero
inicial para establecer con precisión el lugar donde se taladrará el siguiente
agujero 
         BROCAS:
 La broca es una barra de acero templado, de tal forma afilada por un  extremo, 
que  al  girar pueda  penetrar  en  un  cuerpo  y  cortar  pequeñas  porciones
llamadas virutas.
Hoy día las brocas más generalizadas son las llamadas helicoidales. Las demás
pueden considerarse brocas especiales.

TALADRO: 
Los taladros son la herramienta eléctrica más vendida del mundo. Inventada por el
alemán Wilheim Emil Fein en 1895, los taladros se han convertido en máquinas
básicas en metalmecánica, construcción, carpintería, fontanería.
A la base o pedestal, el cual  sirve  de  apoyo  o  sustentación  de  la  máquina, el
bastidor o  columna B, que soporta el mecanismo de transmisión del movimiento y
sujeción de la herramienta y dentro del cual se encuentra  la cremallera  H, con la
que  se  logra  el  desplazamiento  vertical  de  la  mesa soporte  de  pieza  F,  en 
la  que  se  coloca  la  pieza  a taladrar, lo cual se realiza mediante el movimiento
de rotación  y avance  de la mecha  o broca I, la que está sujeta  por el husillo o
porta brocas  D, quien recibe el movimiento  de  giro  y  la  potencia  para  el 
corte  del  material  del  motor  G  a  través  del mecanismo  de transmisión  C,  y
el movimiento  de avance  vertical  por  el mecanismo  de palanca y cremallera E.

TIPOS DE TALADROS
Taladros de banco: Es el más sencillo y común, el dispositivo del avance manual de la
herramienta es el que permite al operario sentir el efecto del corte en la pieza a trabajar.
Taladros de pedestal: Se diferencia del taladro de banco en que se utiliza para trabajo
pesado, permite hacer agujeros más grandes y colocar piezas más grandes en su mesa.
Taladro con husillos múltiples: Este taladro está equipado con una cabeza taladradora.
Esta tiene varios husillos que se pueden ubicar para taladrar cierto número de agujeros en
un lugar preciso de la pieza y al mismo tiempo.
Taladro múltiple: Es una serie de husillos colocados en una mesa larga y común. Esta
dedicada a la producción en serie y realiza operaciones secuenciales sobre una pieza ya
que va avanzando de operación en operación a través de todos los husillos. En cada uno
de estos husillos se hace una operación diferente, pero sobre la misma pieza. 
Taladro radial: el taladro radial tiene la mesa de trabajo en la parte inferior, ya que está
diseñada para acomodar piezas grandes. Es una máquina de gran tamaño que mueve su
cabezal, su mesa de trabajo y el husillo principal con motores independieres. El husillo se
puede colocar para taladrar en cualquier lugar dentro del alcance de la máquina por
medio de los movimientos proporcionados por la cabeza, el brazo y la rotación del brazo
alrededor de la columna.
Mandrinadora: Taladro tipo pedestal de alta precisión en el cual la pieza se puede
colocar, gracia a la mesa de coordenadas, en cualquier posición debajo del husillo. De
esta forma se pueden ejecutar huecos en cualquier posición sobre la pieza y de diámetros
adecuados, cuando se utiliza un alesador en vez de una broca.

Taladro Manual: Es una evolución del berbiquí y cuenta con un engranaje que multiplica
la velocidad de giro de la broca al dar vueltas a la manivela
Taladro Eléctrico: Es la evolución del anterior que surgió al acoplarle un motor eléctrico
para facilitar el taladrado. Es una herramienta imprescindible para cualquier bricolador. Su
versatilidad le permite no solo taladrar, sino otras muchas funciones (atornillar, lijar, pulir,
desoxidar, limpiar, etc.) acoplándole los accesorios necesarios.
Taladro CNC: es controlado por un computador mediante programas que tiene las
coordenadas y condiciones de taladrado.

El esmerilado

El esmerilado. Es la operación de ajuste que se realiza frotando suavemente una

superficie abrasiva o pulidora, contra otras superficies planas o curvas ya
trabajadas con limas, rasquetas y máquinas herramienta.

Las superficies pulidoras suelen ser más blandas que las que hay que trabajar;
pero se cargan con granos y polvo de sustancias muy duras, llamadas abrasivos,
y también materiales esmerilantes.
Particularidades de la operación
El esmerilado puede hacerse a mano y a máquina, sobre materiales en estado
natural o endurecidos por el temple, la cementación, etcétera.
El esmerilado a mano es muy lento y exige una gran sensibilidad manual. El grado
de acabado que se logra con el esmerilado puede medirse con aparatos
especiales.
En los dibujos realizados por los proyectistas, el esmerilado se indica con el grado
de rugosidad, representado por un número que expresa la precisión en micrones.
El grado de rugosidad tiene relación con el maquinado y la tolerancia de trabajo.

Materiales empleados
Los materiales abrasivos pueden ser naturales, como el esmeril y el corindón: o
artificiales, como los llamados Alundum, carborundum, óxido de
cromo, diamantina, etc.
Los materiales esmerilantes se utilizan en forma de polvo mezclado con querosén
o con aceite; adheridos a papeles especiales y muy consistentes, o a diversas
telas, y también en forma de muelas o bloques abrasivos.
En el comercio, esos granos se designan con número convencionales (de 100 a
600), que indica la cantidad de agujeros por pulgada cuadrada de los tamices
utilizados para separar y clasificar los materiales esmerilantes.
Existen, además, abrasivos en polvo muy fino, casi impalpable, que se utilizan en
forma de pasta, o adheridos a telas y papeles, en la fase de acabado.
Cómo utilizar el esmerilado
Esta operación se efectúa sobre piezas planas, cóncavas, convexas, roscas,
agujeros, engranajes, etc. Tratándose de piezas no templadas, es necesario que
la superficie haya sido antes acabada esmeradamente con rasqueta o con
máquina herramienta.
Si las piezas son endurecidas, conviene alisar previamente la superficie con
muelas o con bloques abrasivos. Luego, según la forma de la pieza, se prepara el
pulidor adecuado, que se carga, primero, con esmeril de grano grueso y luego,
cada vez más fino en las sucesivas operaciones, hasta la terminación del
esmerilado.
Antes de cambiar el material esmerilante, es menester lavar bien el pulidor con
querosén o con nafta. La operación de esmerilado se debe ejecutar con gran
esmero y la mayor exactitud, pues basta cargar demasiado el pulidor de una parte,
o bien apretar un poco más de lo necesario, para rayar el trabajo.
Trabajos característicos del esmerilado
Entre las diversas formas de esmerilado que se realizan en los talleres mecánicos,
se encuentran:
1. Esmerilado de un plano.
Para obtener una elevada velocidad de eliminación de material, es preferible
utilizar gránulos de abrasivo totalmente fijos, con un tamaño de grano
relativamente alto. Para el esmerilado plano se utilizan superficies del tipo MD-
Primo o MD-Piano. Dichas superficies permiten conseguir unas muestras
perfectamente planas, rediciéndose así el tiempo de preparacion durante el
siguiente paso de esmerilado fino. Además, las superficies del tipo MD- Primo y
MD- Piano permiten un elevado grado de conservación de los bordes. Las
superficies del tipo MD-Primo contienen SIC y se utilizan para el esmerilado de
materiales blandos de una dureza inferior a 150 HV. Las superficies del tipo MD-
Piano contienen diamantes y se utilizan para materiales de una dureza de 150
HV o superior. Las superficies del tipo MD-Primo y MD-Piano están basadas en
la fijación de las partículas de abrasivo con un ligante de resina. Durante su
desgaste, van quedando al descubierto nuevas partículas de abrasivo, lo que
garantiza una eliminación constante del material.
Esmerilado Fino, FG:
Utilizando tamaños de grano de 15, 9 y 6 um, se consigue una elevada velocidad
de eliminación del material de la superficie de la muestra. Ello se consigue con
los discos de esmerilado fino del tipo MD-Largo o MD-Allegro, o con “paños”
duros de escasa elasticidad, del tipo MD-Plan, MD-Pan y MD-Dur. Los discos
MD-Largo y MD-Allegro son discos compuestos duros con una superficie de un
material compuesto especial que permite que los gránulos de diamante, que son
suministrados de forma continua, queden incrustados en la superficie del disco,
proporcionando un efecto de esmerilado fino. Las superficies del tipo MD-Largo y
MD-Allegro proporcionan la velocidad de eliminación de material mas alta,
permiten conseguir unas superficies de las muestras muy planas y garantizan un
elevado grado de conservación de los bordes. La fuerza aplicada sobre la
muestra debe ser relativamente alta durante el esmerilado para obtener un
tamaño de las virutas mas grande.
 
Pulido con diamante, DP:
Durante el pulido, es deseable un tamaño de las virutas mas pequeños, para
poder conseguir en ultimo termino unas superficies de las muestras libres de rayas
y deformaciones. Para ello se utiliza paños mas elásticos, del tipo MD-Mol o MD-
Nap, junto con tamaños de grano mas pequeños, tales como 3 o 1 um, para
conseguir un tamaño de las virutas próximo a cero. La aplicación de una fuerza
menor sobre las muestras también reducirá el tamaño de las virutas extraídas
durante el proceso de pulido.

Un abrasivo es una sustancia que tiene como finalidad actuar sobre otros
materiales con diferentes clases de esfuerzo mecánico —triturado, (molienda),
corte, pulido—. Es de elevada dureza y se emplea en todo tipo de procesos,
industriales y artesanales.
Los abrasivos, que pueden ser naturales o artificiales, se clasifican en función de
su mayor o menor dureza. Para ello se valoran según diversas escalas, la más
utilizada de las cuales es la escala de Mohs, establecida en 1820 por
el mineralogista alemán Friedrich Mohs.
Entre los abrasivos se encuentran el óxido de aluminio (alúmina), la arena,
el carburo de silicio, el nitruro de boro cúbico, y el diamante.
Un ejemplo de abrasivo es el esmeril, que está compuesto en su mayoría de oxido
de aluminio. El cual se utiliza para fabricar lija y para procesos de corte con agua
en alta presión. Los elementos básicos que afectan en la operación de corte y
rendimiento de las ruedas de esmeril son: tipo y tamaño de grano, liga o
aglutinante, la dureza y su estructura.

Grano
El grano es el elemento que efectúa el trabajo de corte y desbaste. Para saber
elegir un grano es importante considerar su tamaño y su tipo. Existen los granos
naturales y los manufacturados, entre los naturales están los diamantes,
esmeriles, areniscas, corindón y cuarzos. Generalmente contienen porcentajes
grandes de impurezas las cuales podrían hacer difícil la acción de corte y
desbaste. Los granos manufacturados se elaboran por métodos controlables en
hornos de arco eléctrico por lo que la calidad y características de una rueda
cumple ciertos requerimientos del rectificado. Se emplean materiales como óxido
de aluminio, carburo de silicio, circonio y materiales cerámicos. 
Ya que el grano es el elemento primordial del abrasivo es importante considerar el
tamaño que se utilizará. Este, está determinado por el número de malla por
pulgada lineal que tiene el tamiz a través del cual pasa el grano en cuestión. El
uso de abrasivos de grano grueso sirve para materiales suaves, de desbaste
rápido, cuando el acabado no es importante y para abarcar grandes áreas de
contacto. Por el contrario, el grano fino sirve para materiales duros, frágiles y
quebradizos como aceros, carburos cementados y vidrio, para acabados finos,
para pequeñas áreas de contacto y para mantener pequeños perfiles.
Lija
La lija o aglutinante es el material de soporte que sostiene el grano pegado al
material abrasivo. Se utilizan diversos tipos de aglutinantes, desde yeso o
cerámica en algunas piedras abrasivas hasta materiales sintéticos. Es importante
considerar la dureza del material; éste es el límite de resistencia con que el
material de liga sujeta los granos en la forma de una rueda . También es una
medida de resistencia del esfuerzo compuesto del material de liga y granos con
las tensiones del rectificado. Esta se puede indicar por medio de letras,
empezando con A, B, C, D, etc. como las más blandas y terminando con X,Y,Z
como las más duras.

Abrasivos naturales y abrasivos artificiales

Hay que conocer primero que existen dos tipos de abrasivos a gran escala: los
abrasivos naturales, y los abrasivos artificiales. Los primeros, como indican en el
nombre se hallan presentes de forma natural y entre ellos se puede mencionar a
diamantes, arenisca, cuarzos, coridón y esmeriles.
Si bien pueden ser sumamente útiles, los abrasivos naturales no se recomiendan
para ser usados en bruto, debido a que no logran acabados de calidad, producto
de las impurezas que poseen en dicho estado. Por lo general, los abrasivos
aglomerados son usados para funciones de desbaste, rectificado, afilado y pulido,
aunque tiene otras aplicaciones. Entre los abrasivos aglomerados se encuentra las
ruedas de esmeril, las copas (ideales para el desbaste y pulido del mármol), los
discos súper finos (perfecto para cortes libres de imperfecciones), entre otros. 
Además de los abrasivos aglomerados, también se usan mucho los abrasivos
recubiertos, se trata de abrasivos menos agresivos que los anteriores. Estos
también son llamados lijas.
Los abrasivos aglomerados a su vez se diferencian por el respaldo que poseen,
así existen abrasivos recubiertos en tela flexible, en tela rígida, en papel rígido, en
papel flexible, en tela papel y en fibra vulcanizada. Estos últimos son ideales para
trabajos mucho más rígidos, y se suelen usar montados en máquinas pulidoras
que trabajan a gran velocidad.
Consejos para la elección de productos abrasivos
Los abrasivos se eligen según el material en el que se los hará trabajar. Para
materiales suaves se usan abrasivos de grano grueso, estos son ideales cuando
el acabado no tiene un papel importante. Los abrasivos de grano fino, por otro
lado, son material recomendado para ser usados contra materiales más frágiles y
quebradizos, son ideales además para finos acabados.
La elección de los productos abrasivos es más fácil cuando se trata de discos
abrasivos y es que estos suelen venir con las especificaciones técnicas de su uso.

Útiles de Corte. Las herramientas se pueden clasificar de diferentes maneras, las

más comunes responden al número de filos, el material del que están fabricadas,
al tipo de movimiento que efectúa la herramienta, al tipo de viruta generada o al
tipo de máquina en la que se utiliza.

Características
Los Útiles de corte son herramientas de corte que poseen una mas partes
cortante. Son usadas comúnmente en los tornos, cepillos, limadoras,
mandrinadoras y máquinas semejantes. Según la Norma ISO / DIS 3002, un útil
monofilo comprende las partes indicadas en la figura y se definen así:
 Cara:
Es la superficie o superficies sobre las cuales fluye la viruta
 Flanco:
Es la superficie de la herramienta frente a la cual pasa la viruta generada en la
pieza (superficie de incidencia).
 Filo:
Es la parte que realiza el corte. El filo principal es la parte del filo que ataca la
superficie transitoria en la pieza. El filo secundario es la parte restante del filo de la
herramienta.
 Punta:
Es la parte del filo donde se cortan los filos principales y secundarios; puede ser
aguda o redondeada o puede ser intersección de esos filos.
Clasificación de las herramientas de corte
Las herramientas se pueden clasificar de diferentes maneras, las más comunes
responden al número de filos, el material del que están fabricadas, al tipo de
movimiento que efectúa la herramienta, al tipo de viruta generada o al tipo de
máquina en la que se utiliza. A continuación se presenta un ejemplo de algunas
herramientas y como pueden ser agrupadas para su clasificación.
De acuerdo a número de filos
 De un filo, como los buriles de corte de los tornos o cepillos.
 De doble filo en hélice, como las brocas utilizadas para los taladros
 De filos múltiples, como las fresas o las seguetas
De acuerdo al tipo de material con que están fabricadas
 Acero de herramientas no aleado. 0.5 a 1.5% de contenido de carbón.
Soportan sin deformación o pérdida de filo 250°C. También se les conoce
como acero al carbono.
 Aceros de herramienta aleados con wolframio, cromo, vanadio, molibdeno y
otros. Soporta hasta 600°C. También se les conoce como aceros rápidos.
HS.
Metales duros aleados con cobalto, carburo de carbono, tungsteno, wolframio y
molibdeno. Son pequeñas plaquitas que se unen a metales corrientes para que los
soporten. Soportan hasta 900°C.
 Diamante. Material natural que soporta hasta 1800°C. Se utiliza como punta
de algunas barrenas o como polvo abrasivo.
 Materiales cerámicos. Se aplica en herramientas de arcilla que soportan
hasta 1500°C. Por lo regular se utilizan para terminados.
Por el tipo de movimiento de corte
 Fijo. La herramienta se encuentra fija mientras el material a trabajar se
incrusta debido a su movimiento. Por ejemplo los tornos, en los que la pieza
gira y la herramienta está relativamente fija desprendiendo viruta.
 Contra el material. La herramienta se mueve en contra del material,
mientras este se encuentra relativamente fijo, como en los cepillos.
 En contra dirección. La herramienta y el material se mueven un en contra
una del otro, como en el esmerilado sobre torno.
Por el tiempo de viruta que genera
 Viruta continua, en forma de espiral.
 En forma de coma.
 Polvo sin forma definida.
Por el tiempo de máquina que se utiliza
 Torno
 Taladro
 Fresa
  Cepillo
 Broca
Útiles para el torno
Conocidos como buriles o cuchillas de corte, los que pueden estar ubicados en
torres, puentes de sujeción o fijadores múltiples. También pueden estar fabricadas
de un material barato y tener una pastilla de material de alta calidad.
Los buriles se pueden clasificar de acuerdo a su uso, los principale son:
Útiles de desbaste:
 Rectos: derechos e izquierdos
 Curvos: derechos y curvos
Útiles de afinado:
 Puntiagudos
 Cuadrados
Útiles de corte lateral:
 Derechos
 Izquierdos
Útiles de forma
 Corte o tronzado
 Forma curva
 Roscar
 Desbaste interior
Características y Propiedades
Las herramientas de corte deben poseer como mínimo las siguientes
características:
• Altamente resistentes al desgaste.
• Conservación de filos a altas temperaturas.
• Buenas propiedades de tenacidad.
• Reducido coeficiente de fricción.
• Alcance de altos niveles de recambio entre afilado y afilado.
• Alta resistencia a los choques térmicos.
Producción de la Herramienta de Corte
La producción con herramientas de corte se halla en constante evolución, y esta
se puede apreciar por el análisis de las velocidades de corte alcanzadas para un
material en el transcursodel tiempo.
 1915 Aceros rápidos 36 m/min.
 1932 Carburos 120 m/min.
 1968 Carburos recubiertos 180 m/min.
 1980 Cerámica 300 m/min.
 1990 Diamante 530 m/in
Aceros al Carbono:
El acero al carbono, se usó básicamente antes de 1900, su composición química
es aparte del Fe
(Hierro), la siguiente aproximadamente:
 C = (0.65 a 1.35) %.
 Mn = (0.15 a 0.40) %.
 Si = (0.15 a 0.30) %.
 S = (< 0.03) %.
 P = (<0.03) %.
Con un endurecimiento hasta de 66 HRC. El filo de corte soportaba una
temperatura crítica de (200 a 250) °C, sin perder sus características de c orte.
Aceros Aleados de Corte.
Estos aceros tienen una composición química aproximada a la siguiente:
 C = (0.03 a 1.25) %.
 Mn = (0.3 a 1.1) %.
 Cr = (0.3 a 1.3) %.
 W = (0.8 a 5.5) %.
Se usaron antes del año 1900. Aceros Rápidos (HS’)
Hacia 1898, Taylor, encontró que los aceros aleados de corte, con un porcentaje
igual o mayor al 5% de wolframio (tungsteno), al recibir un tratamiento térmico su
rendimiento se incrementaba considerablemente. Esto dio origen al acero rápido.
En 1906, Taylor, observó que el acero rápido al contener un 19% de W, podía
soportar temperaturas críticas hasta de 650°C, el cobalto pe rmite incrementar la
resistencia a la temperatura, el W, Mo, y Cr elevan la dureza y la resistencia al
desgaste; el Cr, facilita el temple y reduce la oxidación en caliente; el Mo,
disminuye la fragilidad después del revenido.
Norma. ISO.
Descripción:
 401 Herramienta de cilindrada recta.
 402 Herramienta de cilindrar acodada.
 403 Herramienta de refrentar en ángulo.
 404 Herramienta de ranurar.
 406 Herramienta de refrentar de costado.
 407 Herramienta de tronzar.
 408 Herramienta de cilindrar interiormente.
 409 Herramienta de refrentar en ángulo interior.
 451 Herramienta de corte en punta.
 452 Herramienta de filetear.
 453 Herramienta de filetear interiormente.
 454 Herramienta de cajear interiormente.

Ángulos, filos y fuerzas

El corte de los metales se logra por medio de herramientas con la forma
adecuada. Una herramienta sin los filos o ángulos bien seleccionados ocasionará
gastos excesivos y pérdida de tiempo. En casi todas las herramientas de corte
existen de manera definida: superficies, ángulos y filos.
Las superficies de los útiles de las herramientas son
 Superficie de ataque. Parte por la que la viruta sale de la herramienta.
 Superficie de incidencia. Es la cara del útil que se dirige en contra de la
superficie de corte de la pieza.
Los ángulos
 Ángulo de incidencia a (alfa). Es el que se forma con la tangente de la pieza
y la superficie de incidencia del útil. Sirve para disminuir la fricción entre la
pieza y la herramienta.
 Ángulo de filo b (beta). Es el que se forma con las superficies de incidencia
y ataque del útil. Establece qué tan punzante es la herramienta y al mismo
tiempo que tan débil es.
 Ángulo de ataque g (gama). Es el ángulo que se forma entre la línea radial
de la pieza y la superficie de ataque del útil. Sirve para el desalojo de la
viruta, por lo que también disminuye la fricción de esta con la herramienta.
 Ángulo de corte d (delta). Es el formado por la tangente de la pieza y la
superficie de ataque del útil. Define el ángulo de la fuerza resultante que
actúa sobre el buril.
  Ángulo de punta e (epsilon). Se forma en la punta del útil por lo regular por
el filo primario y el secundario. Permite definir el ancho de la viruta
obtenida.
 Ángulo de posición c (xi). Se obtiene por el filo principal del la herramienta y
el eje de simetría de la pieza. Aumenta o disminuye la acción del filo
principal de la herramienta.
 Ángulo de posición l (lamda). Es el que se forma con el eje de la
herramienta y la radial de la pieza. Permite dan inclinación a la herramienta
con respecto de la pieza.
Filos de la herramienta
 Filo principal. Es el que se encuentra en contacto con la superficie
desbastada y trabajada.
 Filo secundario. Por lo regular se encuentra junto al filo primario y se utiliza
para evitar la fricción de la herramienta con la pieza.
La suma de los ángulos alfa, beta y gama siempre es igual a 90° Para la definición
de los valores de los ángulos se han establecido tablas producto de la
experimentación. Las fuerzas que actúan en una herramienta de corte De manera
simplificada se puede decir que actúan en una herramienta tres fuerzas:
 Fuerza radial, Fr. Se origina por la acción de la penetración de la
herramienta para generar el corte y como su nombre lo señala actúa en el
eje radial de la pieza.
 Fuera longitudinal, Fl. Es la que se produce por el avance de la herramienta
y su actuación es sobre el eje longitudinal de la pieza.
 Fuerza tangencial, Ft. Es la fuerza más importante en el corte y se produce
por la acción de la pieza sobre la herramienta en la tangente de la pieza.
La contribución de la tres fuerzas como componentes de las resultante total es:
 Fr = 6% Fl = 27% Ft = 67%:
Producto de acción de las tres fuerzas de corte se tiene una resultante que es la
quedeberá soportar la herramienta. Se debe tener en cosideración que como las
fuerzas son cantidades vectoriales es muy importante su magnitud, dirección,
posición y punto de apoyo.
https://www.aceroslevinson.com/2016/11/que-es-el-maquinado/
http://teoriadeconstruccion.net/blog/viruta_metalica/
http://www.grumeber.com/que-es-el-torneado/
https://es.wikipedia.org/wiki/Cepilladora
http://lizdenbow.blogspot.com/2013/06/proceso-de-mecanizado-mediante-el-
uso.html
https://es.scribd.com/doc/106868986/CEPILLADO
https://www.ecured.cu/El_esmerilado
https://sites.google.com/site/procedimientosdemecanica7/
https://es.wikipedia.org/wiki/Abrasivo
https://www.ecured.cu/%C3%9Atiles_de_Corte