Principales Establecimientos Siderúrgicos del País

SIDERAR:

Siderar es la mayor empresa siderúrgica argentina. Partiendo del mineral de hierro y

del carbón que llegan a su puerto, elabora coque, arrabio y acero para producir chapas
laminadas en caliente, en frío y revestidas.

Establecimientos de la firma:

• Planta San Nicolás:

Dirección: A. Gral. Savio S/N
(2915) Ramallo - Provincia de Buenos Aires.
Tel: 03461-438100 - Fax: 03461-438222 / 03461-438333

Ubicada sobre la margen derecha del Río Paraná, en el partido de Ramallo, a 7 km de

la ciudad de San Nicolás de los Arroyos, provincia de Buenos Aires. Las instalaciones
del complejo, de ciclo integrado, comprenden el Puerto Ing. Buitrago, una planta de
coque con cuatro baterías, una planta de subproductos, una planta de sínter, dos altos
hornos, una acería LD con tres convertidores, horno cuchara, colada continua, lamina-
ción en caliente, laminación en frío, instalaciones de terminación en frío, una línea de
estañado electrolítico y servicios auxiliares de envergadura. Entre estos últimos se
destacan una usina eléctrica propia, una planta de oxígeno, talleres de mantenimiento
y una importante red ferroviaria.

PLANTA SIDERAR DE SAN NICOLÁS

Está situado sobre la margen derecha del Río Paraná, en el partido de Ramallo, a 7
km de la ciudad de San Nicolás de los Arroyos, provincia de Buenos Aires, y a 232 km
de la Capital Federal.

Su cercanía a importantes vías camineras, férreas y fluviales, asegura el acceso de las

materias primas necesarias y facilita la distribución de los productos que elabora.

Las instalaciones del complejo, de ciclo integrado, comprenden el Puerto Ing. Buitrago,
una planta de coque con cuatro baterías, una planta de subproductos, una planta de
sínter, dos altos hornos, una acería LD con tres convertidores, horno cuchara, colada
continua, laminación en caliente, laminación en frío, instalaciones de terminación en
frío, una línea de estañado electrolítico y servicios auxiliares de envergadura. Entre
estos últimos se destacan una usina eléctrica propia, una planta de oxígeno, talleres
de mantenimiento y una importante red ferroviaria.
Puerto Ingeniero Buitrago

Situado sobre la margen derecha del río Paraná, con un calado de 27 pies al cero lo-
cal, está integrado por dos muelles, uno comercial y otro mineralero.

El muelle comercial, de 360 m de longitud, está ubicado aguas arriba y cuenta con una
grúa de 30 t y dos de 15 t. Este muelle está destinado a la descarga de mercaderías
generales y al despacho de los productos elaborados en este Centro Siderúrgico.

En el muelle mineralero, de 680 m de longitud, se descargan las materias primas, prin-

cipalmente mineral de hierro y carbón. Cuenta con una grúa de 850t/h. En este muelle
también es posible la operación de buques autodescargadores.

Coquería

Está compuesta por cuatro baterías y una planta de subproductos. El proceso consiste
en la destilación de carbón en ausencia de aire, del que se obtiene un 75 % de coque
y el 25 % restante se convierte en gas. El coque es enviado al Alto Horno, donde ac-
tuará como elemento reductor. El gas de la destilación es utilizado como combustible
en la misma coquería y en distintos sectores de la planta. El plan de inversiones en
curso contempla la modernización de esta área.

Altos Hornos

La Planta San Nicolás cuenta con dos Altos Hornos, uno de los
cuales ha sido totalmente reconstruido en 1995, lo que les permite
superar en un 60 % su capacidad productiva gracias a la incorpo-
ración de nueva tecnología. Los Altos Hornos son alimentados con
mineral de hierro sínter y coque.

Los materiales son cargados por el tragante de horno y descien-

den lentamente a través de una corriente ascendente de gas. Las
reacciones químicas y el intenso calor generado dan como resul-
tado el arrabio o hierro de primera fusión que, a una temperatura
promedio de 1470º, es transportado en vagones termo a la Acería.

Acería LD

Está integrada por tres convertidores básicos al oxígeno, cada

uno con una capacidad de 200 t por colada. El arrabio consti-
tuye el 80 % de la carga del convertidor y la chatarra cubre
casi el total del 20 % restante, completado por aleantes y fun-
dentes. Luego de la carga de estos elementos, se sopla oxí-
geno por el tope del convertidor a razón de 559 m3/min duran-
te aproximadamente 17 min. Durante la inyección de oxígeno
se producen las reacciones químicas que transforman el arra-
bio en acero. En 1994 los convertidores han sido dotados de los últimos adelantos
técnicos en la materia.

Colada continua de Desbastes Planos

El acero obtenido en los convertidores es colado en cuchara y

transportado a la estación de ajuste químico y temperatura y
de allí a la máquina de colada continua de desbastes de dos
líneas, que cuenta con un sistema de molde de ancho varia-
ble. Los planchones obtenidos son despachados hacia las
playas de laminador.

Laminación de Chapas en Caliente

El laminador opera con planchones de 176/180 mm de espesor por 560/1525 mm de

ancho y 5780 mm de longitud máxima. Los desbastes planos
ingresan a los hornos de recalentamiento continuo donde ele-
van su temperatura hasta la requerida para laminar, para des-
pués circular por el desescamador, los desbastadores y las
seis cajas terminadoras donde reducen hasta las dimensiones
requeridas para la siguiente etapa del proceso o las exigidas
por los clientes. El tren laminador ha sido modernizado a tra-
vés de la incorporación de los sistemas de control de espesor, cambio rápido de cilin-
dros y corrección dimensional, mediante roil bending y roil shifting, en el tren termina-
dor.

Línea de decapado

Previo a la laminación en frío, parte de las bobinas producidas por el laminador de

chapas en caliente son decapadas para eliminar el óxido formado durante el proceso
de laminado en caliente. En este proceso, las bobinas se sueldan una a continuación
de otra y van ingresando a las bateas que contienen ácido clorhídrico a una tempera-
tura que produce la eliminación del óxido, para luego ser lavadas, secadas, aceitadas
y bobinadas.

Laminación en Frío

Esta línea recibe las bobinas decapadas y reduce su espesor

mediante un proceso de deformación plástica del material. El
laminador, compuesto por cuatro jaulas, tiene una potencia
total instalada de 16.500 hp y está equipado con sistemas
automáticos de control de espesor.

Las bobinas laminadas en frío pueden pasar por un proceso

de limpieza electrolítica o ser enviadas directamente a un tra-
tamiento térmico de recocido en hornos monopila, en atmósfera inerte, para eliminar
las tensiones producidas en el proceso de reducción en frío.
 A efectos de lograr la terminación superficial y las características mecánicas requeri-
das por los clientes, las bobinas son procesadas en los laminadores de temple.

Estañado Electrolítico

Algunas bobinas continúan el proceso a través de la línea de

estañado electrolítico, donde la chapa se recubre de una del-
gada chapa de estaño depositado por vía electrolítica y abri-
llantado posteriormente por fusión. Para permitir el proceso
continuo las bobinas se sueldan una a continuación de otra.
Antes de ser introducido en los tanques de estañado, el mate-
rial es sometido a la acción de un baño alcalino y otro ácido
para asegurar su perfecta limpieza y la firme adherencia del
estaño. Para evitar su posterior decoloración por oxidación, la hojalata es sometida a
un tratamiento químico protector; luego se aplica al material una emulsión de aceite
que actúa como película protectora final, saliendo de la línea en bobinas.

Servicios auxiliares

La Planta San Nicolás cuenta con una central termoeléctrica alimentada básicamente
con los gases emanados de la coquería y los altos hornos, equipada con cuatro calde-
ras acuotubulares de circulación natural. Mediante el sistema nacional de distribución
de cargas se alimenta de electricidad a las plantas de Siderar de la zona sur de la pro-
vincia de Buenos Aires, quedando un sobrante que se vende en el mercado mayorista
de cargas eléctricas.

Partiendo del aire atmosférico, una planta separadora de gases separa los componen-
tes del mismo obteniendo oxígeno, nitrógeno y argón para uso industrial. Los equipos
que componen esta unidad son básicamente unidades de compresión y expansión,
torres de destilación y tanques de almacenamiento para los distintos gases, en su fase
líquida o gaseosa.

• Planta Ensenada :
Dirección: Camino Almirante Brown S/N
(1925) Ensenada - Provincia de Buenos Aires
Tel: 0221-4296100 - Fax: 0221-4296101

Produce, a partir de las bobinas laminadas en caliente que llegan a su puerto Ing.
Agustín Rocca, chapas de acero laminadas en frío, en hojas y bobinas. El puerto cons-
ta de un muelle de 150 m, para barcos de hasta 35.000 t.
La planta comprende una línea de decapadado continuo, un tren de laminación en frío,
recocido batch para tratamiento térmico discontinuo, laminador de temple, una línea de
aplanado bajo tensión y servicios auxiliares.

• Planta Haedo
Dirección: Valentín Gómez 210
(B1706FMB) Haedo - Provincia de Buenos Aires
Tel: 011-4489-6900 - Fax: 011-4489-6913
 Esta planta produce chapas galvanizadas para las industrias de la construcción, de
base agrícola y vial. Cuenta con una línea de galvanizado por inmersión en caliente y
distintas líneas de corte y conformado de chapa, modernizadas y ampliadas en1994.

• Planta Sidercolor

Dirección: Camino Gral. Belgrano Km 32

(1888) Florencio Varela - Provincia de Buenos Aires
Tel: 011-4229-6630 - Fax: 011-4229-6506

Localizada en Florencio Varela, Provincia de Buenos Aires. A partir de chapas lamina-

das en frío se producen chapas de acero electrocincadas, chapas prepintadas y cha-
pas revestidas con películas de PVC en una amplia gama de colores, destinadas a la
industria automotriz, de artículos para el hogar y de la construcción.
Cuenta con líneas de electrocincado, prepintado e instalaciones auxiliares.

• Plantas Serviacero 1, 2 y 3
Dirección: Camino Gral. Belgrano Km 31.5
(1888) Florencio Varela - Provincia de Buenos Aires
Tel: 011-4229-6650 - Fax: 011-4229-6504

Próximas a la Planta Sidercolor, se encuentran las plantas 1 y 2 de Serviacero, en

cuyas instalaciones se realizan cortes especiales de chapa de acero laminado en frío
(flejes, desarrollos, etc.) para diferentes rubros industriales. Las plantas cuentan con
varias líneas de corte transversal y longitudinal y un centro de corte automático para
producir medidas especiales e instalaciones auxiliares, que le otorgan una capacidad
productiva del orden de 150.000 t/año.

La planta Serviacero 3 se encuentra vecina a la Planta Sidercrom, en el Parque Indus-

trial Comirsa. En ella se realizan cortes de chapa laminada en caliente, que permiten
entregar al mercado hojas, tiras y desarrollo a pedido. La planta posee una línea de
corte transversal, una línea de corte longitudinal, una línea de granallado y tres guillo-
tinas aptas para entregar desarrollos. En el corto plazo aumentará su capacidad con
una línea de corte longitudinal que permitirá flejar material de hasta 12,5 mm.

• Planta Sidercrom
Dirección: Parque Industrial Comirsa
(2915) Ramallo - Provincia de Buenos Aires
Tel: 03461-438100 - Fax: 03461-438222 / 03461-438333

Próxima a la Planta de San Nicolás, en ella, partiendo de bobinas estañadas, se pro-

ducen todas las variantes dimensionales de hojas necesarias para la fabricación de
envases industriales, alimenticios y aerosoles. La planta posee dos líneas de corte que
le permiten llegar a procesar hasta 120.000 t/año de bobinas estañadas. Un área ce-
rrada y climatizada permite el almacenaje de hojas empaquetadas.

• Planta Canning
Dirección: Calle Barreiro s/n – Canning
(1804) Partido de Esteban Echeverria - Provincia de Buenos Aires
Tel: 011-4239-4100 - Fax: 011-4239-4010

Localizada en el partido de Ezeiza. A partir de chapa laminada en frío, se produce

chapa galvanizada por inmersión y galvalume (recubrimiento de aleación cinc - alumi-
nio) en diferentes formas y longitudes destinados a la industria de la construcción, agro
 y vial. Además cuenta con una línea de pintura en bobinas que produce galvanizado y
prepintado con similares usos finales y aplicaciones.

Productos de Siderar

• Ductos
Siderar produce una amplia gama de calidades y dimensiones según las normas API
5L y 5CT destinadas a la fabricación de caños soldados; los que luego se emplean en
la construcción de gasoductos, oleoductos y entubamientos de pozos de petróleo.

• Hojalata
La hojalata es un material muy práctico para envasar una extensa variedad de produc-
tos. Sus propiedades exclusivas permiten su amplio uso en la industria de alimentos,
química y del agro entre otras. La reciclabilidad de este producto es única frente a
otros materiales utilizados para el mismo fin, tales como, envases para alimentos y
pinturas.

• Industria Automotriz
Laminados en caliente, Laminados en frío y Electrocincados. Siderar produce aceros
revestidos de base cinc destinado a proveer materiales de elevada resistencia a la
corrosión en una amplia gama de propiedades mecánicas a los sectores de la Cons-
trucción, Electrodomésticos e Industria Automotriz.

• Productos revestidos
Galvanizados, Cincalum, Electrocincados y Prepintados.
Los productos galvanizados y cincalum se encuentran en numerosas aplicaciones en
el mercado de la construcción, mientras que los electrocincados se aplican principal-
mente en carrocerías de automóviles y gabinetes para industrias de electrodomésticos
y electrónica. Las chapas prepintadas son destinadas al segmento de la construcción,
para cubiertas de techos y laterales y, también al exigente sector de la línea blanca
para electrodomésticos.

SIDERCA:

Siderca S.A.I.C., una compañía de Tenaris, utiliza en Argentina la marca TenarisSider-

ca. Su planta productiva, localizada en la ciudad de Campana, Provincia de Buenos
Aires, posee una capacidad de producción anual de 820.000 toneladas de tubos de
acero sin costura y una dotación de 4.300 empleados.

Tenaris es un productor y proveedor líder mundial de tubos de acero sin costura y pro-
veedor de servicios de manejo, almacenamiento y distribución de tubos para las indus-
trias del petróleo y gas, energía y mecánica. Es también un proveedor líder regional de
tubos de acero con costura para gasoductos en América del Sur. Con plantas produc-
tivas en Argentina, Brasil, Canadá, Italia, Japón, México, Rumania y Venezuela y una
red de centros de servicio al cliente presente en más de 20 países, Tenaris posee una
capacidad de producción anual de 3,3 millones de toneladas de tubos sin costura y
850.000 toneladas de tubos con costura, ventas netas consolidadas por más de US$
3.000 millones y 16.000 empleados en todo el mundo.
Productos de Siderca:

Cromo 3% para Vintage Oil: El nuevo acero desarrollado por TenarisSiderca es un

acero al cromo resistente a la corrosión por dióxido de carbono. Se trata de un produc-
to alternativo al acero revestido y/o inhibido.

Columnas: TenarisSiderca fabrica todo tipo de columnas tubulares utilizando como

materia prima sus propios tubos sin costura y tubos soldados SIAT. Su amplia gama
de productos incluye:
• Columnas y torres para iluminación.
• Semáforos.
• Estructuras y pórticos para señalización.
• Estructuras para la conducción de alta, media y baja tensión.
• Mástiles y antenas para telefonía.
• Estructuras para publicidad en vía pública.
• Estructuras tubulares especiales.

Cilindros de Gas: TenarisSiderca fabrica tubos de acero sin costura, al carbono man-
ganeso y de aleaciones especiales (Cr Mo), destinados a la fabricación de cilindros y
recipientes para gases a altas presiones. Estos suelen ser usados tanto para la fabri-
cación de cilindros de gas natural comprimido (GNC) como para gases industriales.

• Tubos al Carbono Manganeso (C Mn)

• Tubos al Cromo Molibdeno (Cr Mo)

Conducción: TenarisSiderca ofrece tubos de acero con o sin costura para ser usados
en la conducción de todo tipo de fluidos. De acuerdo a las necesidades de los clientes,
estos pueden ser terminados en caliente o trefilados en frío.
Estos tubos cuentan con varios tipos de extremos como: lisos, biselados, roscados
(NPT, API LP, TenarisSiderca LPD, y WG), y son fabricados bajo las siguientes nor-
mas:

• API 5L
• ASTM A53
• ASTM A106

Estructurales: El uso de material tubular en construcción estructural - ampliamente

difundido en países industrializados - presenta importantes ahorros en material y mano
de obra así como mejora la estética en la mayoría de sus aplicaciones. TenarisSiderca
ofrece un stock con amplia variedad de tubos para usos estructurales - tanto de sec-
ción circular como cuadrados y rectangulares - que incluye diversidad de medidas y
espesores, aún los que no son estándar de producción.

Mecánicos: TenarisSiderca produce tubos de acero para aplicaciones mecánicas de

precisión utilizados en diferentes campos como el agrícola, petrolero y, en general,
para cualquier aplicación que requiera una precisión dimensional particular. TenarisSi-
derca ofrece tubos terminados en caliente o trefilados en frío de acuerdo a lo requerido
por el cliente para poder cumplir con sus necesidades.

Térmicos: TenarisSiderca produce tubos de acero para la construcción de calderas,

generadores de vapor, hornos de refinería e intercambiadores de calor de alta y baja
presión. Todos los tubos son controlados en la línea por medio de dispositivos de con-
trol no destructivos y cuentan con una inspección dimensional con instrumentos de
precisión. Las propiedades químicas y físicas del material son certificadas en nuestro
laboratorio a través de un análisis de la composición química y varios controles como
tensión de rotura, dureza, smashing, roughness, metalográficos y rectinilidad. Se pue-
den implementar también controles especiales a pedido del cliente.

Industria Automotriz: TenarisSiderca fabrica tubos para aplicaciones en la industria

automotriz y también ofrece autopartes a través de su división SiderCar.

Industria Automotriz: Autopartes: SiderCar: La División SiderCar se dedica al desa-

rrollo y fabricación de componentes tubulares, autopartes y servicios asociados, desti-
nados a abastecer a las terminales automotrices y grandes autopartistas de esta in-
dustria. SiderCar cuenta con dos centros productivos ubicados en Campana ( Buenos
Aires) y Villa Mercedes ( San Luis) y cuenta para sus desarrollos con el apoyo del
Centro de Investigación Industrial ( CINI ) que la Organización Techint posee en Cam-
pana, dentro de la planta industrial de Siderca.

El equipamiento y personal disponible permite desarrollar una amplia gama de compo-

nentes que incluyan procesos de corte, biselado, roscado, conformados en frío y ca-
liente, estampados y soldados (proyección, fricción y MIG), incluyendo estaciones ro-
botizadas en sus operaciones.

La política de producción de SiderCar contempla los más estrictos sistemas de Garan-

tía de Calidad. Ambas plantas se encuentran certificadas bajo norma ISO 9001 y TS
16949.

Aplicaciones más frecuentes

Barras de refuerzo de puertas (TIL)
Cápsulas de air bag
Barras estabilizadoras y de torsión
Ejes para semi-remolques y acoplados
Componentes para cajas de dirección
Componentes para suspensión.

Industria Automotriz: Tubos

TenarisSiderca ofrece tubos para ser utilizados en la fabricación de componentes de la
industria automotriz. En general los tubos son fabricados de acuerdo a una especifica-
ción definida por el cliente. En otros casos, TenarisSiderca participa con el cliente en la
especificación del tubo, definiendo el tubo que mejor se adapte a la utilización final.
Los tubos pueden ser entregados en el largo de fabricación, en múltiplos de la medida
final o pueden ser cortados a la medida solicitada para alimentar directamente la línea
de producción de nuestros clientes.

Aplicaciones más frecuentes

Pernos de Pistón
Semiejes Delanteros
Columnas de Dirección
Ejes Delanteros y Traseros
Cardanes
Amortiguadores
Flautas de balancín
Bujes y rodamientos
 ACINDAR :

Establecimientos de la firma:

Acíndar se encuentra distribuida en varias provincias argentinas con establecimientos

industriales destinados a producir diversos materiales. Las plantas son las siguientes:

Provincia de Buenos Aires:

• Sede Corporativa
Estanislao Zeballos 2739, Beccar.

• Tablada – Planta 1:
Dr. Ignacio Arrieta 4936, La Tablada
Produce alambres.

• Tablada – Planta 2 – Armar Buenos Aires

Presta el servicio de corte y doblado de acero.

Provincia de Santa Fe:

• Planta Ing. Arturo Acevedo

Ruta Prov. 21, Km 246,8, Villa Constitución.
El establecimiento es la acería principal de la firma. Produce tubos de conducción,
flejes, barras, alambrón y alambre.

• Armar Rosario:
Blvrd. Seguí 7618, Rosario
Presta el servicio de corte y doblado de acero.

• Planta Heredia
Blvrd. Seguí 7618, Rosario
Produce alambres, telas y tejidos de acero.

• Planta Navarro:
Av. Presidente Perón 8000, Rosario
Produce perfilería y barras.

• Laminfer
Av. Provincias Unidas 205 bis., Rosario
Produce tubos estructurales.

Provincia de San Luis:

• Sampa
Ex Ruta Nac. 7, Km 3,5 San Luis.
Presta el servicio de enderezado de barras.

• Acindar Mallas:
Ruta 148 Ext. Sur, Km. 536, Villa Mercedes
Produce mallas de acero Standard y Trilogic.

• Indema
Parque Industrial Norte, Ruta NAc. 7, Km. 703, Villa Mercedes
 Produce mallas de acero específicas, Standard y T-500 s.

• Impeco:
Calle 1 y 109, Parque Industrial Norte, Villa Mercedes
Produce tubos estructurales y de luz.

• Clamet
Ruta 148, Ext. Sur, Km. 756, Villa Mercedes
Produce clavos de acero.

Provincia de Córdoba

• Armar Córdoba:
Mons- Pablo Cabrera 7500, Córdoba
Presta el servicio de corte y doblado de acero.

Productos de Acindar:

Perfiles:
Perfiles conformados en frío, perfiles laminados en caliente.

Alambres hogareños y para la construcción:

Alambres recocidos de bajo carbono para ataduras en general. De alto carbono trefila-
do con tratamiento térmico mecánico BR para fabricación de vigas, postes, etc. de
hormigón pretensado. De púas para proteger casas, quintas, pequeñas cercas, etc.
Recocidos galvanizados con acero de bajo carbono para usos domésticos, jardinería,
cuadros. Recocidos negros para ataduras, embalajes, reparaciones, etc. Recocidos de
doble hilo para trabajar con torsiones múltiples: Trenzas de dos y tres alambres.

Alambres industriales:
Alambre liso para baja relajación, para alma conductor, para ductos de aire acondicio-
nado, para enfardar lana y algodón, para gaviones, para hilo de guardia, para resortes,
para talón de neumáticos, según ASTM A 641, para grampas.

Alambres rurales:
Alambre de púas, boyeros, ovalados y redondos

Armalogic:
Sistema de armaduras de acero para estructuras de hormigón armado formadas por
hierros longitudinales y estribos soldados en todos los puntos de encuentro, listas
para ser colocadas dentro del encofrado y hormigonar la estructura.

Barras:
Barras para construcción DN-A-420, Barras industriales: aleadas para resortes, alea-
das de uso industrial, de uso mecánico, laminadas en caliente, varillas de bombeo,
rectificadas, trefiladas, aptas para forja.

Palanquilla:
Diversos productos pueden ser laminados con las palanquillas: barras redondas, cua-
dradas, hexagonales, planchuelas, perfiles estructurales, perfiles especiales, alambro-
nes, barras para hormigón armado. También son fabricadas piezas forjadas sencillas
tales como bridas, palas, discos de arado, etc. La oferta de palanquillas cubre toda la
gama SAE de aceros al carbono desde SAE 1005 hasta SAE 1095. También es facti-
ble la producción de palanquillas de los grados SAE de aceros aleados más comunes
y aceros de corte libre.

Otros productos:
Mallas, clavos, estribos, tubos de conducción, tubos estructurales, caños de luz, plan-
chuelas laminadas en caliente, vigas reticuladas, cordones engrasados envainados,
cordones de acero para pretensado.

ALUAR S.A. :

La producción de aluminio primario en la Argentina se inició a comienzos de la década

del ‘70, dentro de un programa público-privado de desarrollo de la industria del alumi-
nio. La localidad seleccionada para la instalación de la planta de aluminio primario fue
la ciudad de Puerto Madryn, en la Provincia del Chubut, 1.400 Km al sur de Buenos
Aires, en tanto que la capacidad productiva inicial se estableció en 140.000 tn./año.

En forma simultánea a la construcción de la planta de aluminio primario se llevaron a

cabo dos grandes obras de infraestructura: en Puerto Madryn, un puerto de aguas
profundas, cuyo objetivo inicial fue facilitar la importación de materias primas para la
producción, así como la exportación de metal producido y en Trevelin, a 500 Km al
oeste de Puerto Madryn, sobre la Cordillera de los Andes, la Central Hidroeléctrica
Futaleufú, para abastecer de energía eléctrica a la planta de aluminio.

Este conjunto de emprendimientos constituyó un importante polo de desarrollo regional

en la Provincia del Chubut. En efecto, la ciudad de Puerto Madryn, con sólo 4.000
habitantes a comienzos de los '70, supera en la actualidad los 65.000 habitantes.

A meses de la puesta en marcha de la fábrica de aluminio primario, ocurrida en 1974,

Aluar comenzó a abastecer totalmente la demanda doméstica de aluminio primario.
Desde el inicio de sus operaciones y con el objetivo de mejorar su posición competiti-
va, Aluar procuró y alcanzó mejoras productivas de forma permanente y gradual.

El mercado local de productos elaborados de aluminio estuvo liderado durante muchos

años por Kicsa, del Grupo Aluar, y por Camea, una empresa de la multinacional cana-
diense Alcan. En 1993 ambos líderes se fusionaron para formar C&K Aluminio S.A.,
participando en partes iguales en la nueva sociedad. En 1996 Aluar adquirió la totali-
dad de las acciones de C&K, constituyendo así la División Elaborados de la empresa.

Hacia el año 1998, las instalaciones para solidificación del aluminio líquido en Puerto
Madryn fueron ampliadas mediante la compra y posterior fusión por absorción de la
empresa Refinería Metales Uboldi, próxima a la planta de aluminio primario. Adicio-
nalmente se realizaron inversiones de actualización tecnológica y ampliación producti-
va en la empresa así adquirida.

En 1999 con la puesta en marcha de nuevas instalaciones se verificó un salto en sus

economías de escala, ampliando un 40% su capacidad productiva de aluminio prima-
rio. Las obras requirieron una inversión superior a los 340 millones de dólares. Esta
ampliación respondió a una estrategia de reducción del costo de producción y continua
actualización tecnológica En la actualidad la producción de la planta de aluminio en
Puerto Madryn supera las 275.000 toneladas anuales, destinándose a mercados ex-
ternos más del 80% de la misma.

División primarios

En la División Primarios se materializa el grueso de las operaciones de Aluar. Con una

capacidad de producción de aluminio primario superior a las 275.000 tn. anuales, sus
actividades comprenden desde la obtención del aluminio en estado líquido hasta su
solidificación en los distintos formatos primarios y aleaciones de acuerdo a los reque-
rimientos específicos de los clientes.

La planta productora de aluminio primario consta en la actualidad de 6 salas que al-

bergan en total 544 cubas electrolíticas (hornos en los cuales se obtiene el aluminio en
estado líquido mediante el proceso de electrólisis.

Los requerimientos de energía eléctrica para este proceso están cubiertos por la Cen-
tral Hidroeléctrica Futaleufú, con una capacidad instalada de 472 MW y una genera-
ción media anual de 2.600.000 MWh. y una central térmica de ciclo combinado de 120
MW de potencia y seis turbinas de gas con una potencia total de 164 MW. El consumo
de energía eléctrica es de aproximadamente 3.980.000 MWh anuales, equivalente al
consumo medio anual de una ciudad de un millón de habitantes.

Aluar cuenta además, con una fábrica de ánodos (insumo básico requerido por el pro-
ceso electrolítico) cuya producción asegura el autoabastecimiento.

La solidificación del metal se realiza en las instalaciones de fundición que Aluar, con el
objetivo de hacer un eficiente uso de los recursos y de diversificación de la producción,
ha ido ampliando y perfeccionando a través del tiempo con la creación de su División
Semielaborados.

División elaborados

La División Elaborados representa el siguiente eslabón en la cadena productiva que

posibilita que el aluminio puro sea utilizado en las numerosas aplicaciones que permite
este metal.

A través de la fabricación de perfiles, barras, tubos, laminados gruesos y foil (papel de

aluminio) Aluar División Elaborados provee a las empresas productoras locales y de
Latinoamérica materiales de alto valor agregado Los mismos son fabricados en su
planta situada en la localidad de Abasto, provincia de Buenos Aires. La capacidad de
producción del total de la gama de productos alcanza las 35.000 toneladas anuales.

Exportaciones

Aluar exporta desde Puerto Madryn cerca de 225.000 tn anuales, más del 80% de su
producción. Ha diversificado su mezcla de exportaciones tanto en Productos como en
Regiones en busca de agregar valor a su producción.

Productos de Aluar S.A.

Lingote de aleación de aluminio

El lingote de aleación de aluminio primario para refusión se produce en varias compo-
siciones de acuerdo con normas existentes, brindando las propiedades características
requeridas para la fabricación de piezas por procesos de moldeo.

Las aleaciones de aluminio primario son una combinación metalúrgica de aluminio y

diversos aleantes.

El lingote de aleación se produce en varias composiciones químicas cumpliendo las

especificaciones internacionales existentes.

Posee las propiedades características requeridas para la fabricación de piezas por

procesos de moldeo. Como ejemplo, se ha desarrollado exitosamente la aleación
A356.2, especialmente apta para la producción de llantas de automóviles.

El destino de estas aleaciones es principalmente la industria de autopartes.

Lingote T

Las aleaciones de aluminio primario son una combinación metalúrgica de aluminio y

diversos aleantes.

Este lingote es un producto fabricado mediante el método de colada continua horizon-

tal, solidificado por enfriamiento directo, lo que le confiere un alto rendimiento en la
etapa de refusión.

Se produce en varias composiciones químicas cumpliendo las especificaciones inter-

nacionales existentes.

Posee las propiedades características requeridas para la fabricación de piezas por

procesos de moldeo. Como ejemplo, se ha desarrollado exitosamente la aleación
A356.2, especialmente aptas para la producción de llantas de automóviles.

Lingote Prismático

Este lingote es un producto fabricado mediante el método de colada continua horizon-

tal, solidificado por enfriamiento directo, lo que le confiere un alto rendimiento en la
etapa de refusión.

Se produce en varias composiciones químicas cumpliendo las especificaciones inter-

nacionales existentes.

Posee las propiedades requeridas para la fabricación de piezas por procesos de mol-
deo.
Como ejemplo, se ha desarrollado exitosamente la aleación A356.2, apta para la pro-
ducción de llantas de automóviles.

La demanda principal proviene de la industria de autopartes.

Barrotes para extrusión

Es un producto de aleación primaria de aluminio, de forma cilíndrica y dimensiones
adecuadas para su posterior transformación mediante el proceso de extrusión.

Es fabricado mediante el método de colada semicontinua vertical con tecnología de

última generación (Wagstaff Air Slip), metalúrgicamente homogéneo de acuerdo a
normas específicas.

Los barrotes son usados en el proceso de extrusión en el que son llevados a alta tem-
peratura y posteriormente sometidos a un severo proceso mecánico de deformación.

El destino final de este producto son perfiles de carpintería de aluminio (aberturas,

construcción civil, etc), carrocerías de autobuses y camiones, vagones ferroviarios,
piezas para coches, bicicletas, piezas para línea blanca, y tubos en general.

Bobina de alambrón

Alambre de aluminio producido por colada y laminación continua en un equipo Proper-

zi, en diámetros comprendidos entre 9 y 19 mm (0.35/0.75").

Se producen distintas variantes de aluminio puro y con agregado de aleantes.

Dada la buena conductibilidad y ventajas en el peso del aluminio con respecto al co-
bre, es altamente demandado por la industria de conductores eléctricos. Otro de los
usuarios son las acerías que lo utilizan en el proceso de desoxidación.

Placa para deformación

Este producto es una placa de aluminio de sección rectangular que posteriormente se

procesa en trenes de laminación.

La placa es producida por colada semicontinua vertical y solidificación por enfriamiento

directo. Se obtiene así una fina estructura de grano que le confiere óptimas propieda-
des para el proceso posterior de laminación en caliente. De este producto se obtienen
chapas y láminas para distintos usos tales como menaje, estampados, foils, embala-
jes, etc.

Chancha de Zincalum

La chancha de aleación de zincalum (aleación de aproximadamente 55% aluminio y

45% zinc) se produce por solidificación en moldes de forma apropiada.

Es utilizada posteriormente para la generación, por refusión, de un baño de recubri-

miento de chapas para la industria de la construcción.

Lingote de aluminio puro

Los lingotes de aluminio puro, se producen por solidificación del metal en moldes
abiertos.

Este producto se ofrece en diversos grados de pureza, llegando a los niveles de mer-
cados más exigentes.
Los principales sectores demandantes de este producto son el de la fundición y el de
la industria elaboradora de conductores eléctricos.
PRP PROCESO PRODUCTIVO DEL HIERRO Y ACERO
PROCESO PRODUCTIVO DE LOS PRODUCTOS DE LAMINACIÓN