PROTECCION DE EQUIPOS DE TRITURACION Y MOLIENDA

Detectores de Metales e Imanes

En las plantas de tratamiento de áridos el mantenimiento de la operación de los equipos de producción es
una garantía de continuidad y calidad de proceso.

Es por ello que la protección de estos equipos constituye una actividad importante para su mantenimiento
operativo.

En el caso de los equipos de trituración y molienda, pese a su robustez, la entrada de elementos metálicos
como tornillos, tuercas, dientes de retroexcavadoras, etc. constituyen un riesgo de rotura importante.

Para evitar esta situación se pueden utilizar dos tipos de equipos:

- Detectores de metales que sean capaces de discriminar el tamaño del elemento metálicos incluido en
la alimentación del material al molino, de forma que evite su entrada al equipo si su tamaño es capaz
de ocasionar un deterioro del mismo, y dejando seguir aquellos cuya entrada no ocasione daño
alguno.
- Imanes suspendidos para retirar los elementos férricos capaces de dañar el equipo de triturado y
molienda
- Una combinación de ambos elementos, el Imán Suspendido situado siempre con anterioridad al
Detector de Metales, de acuerdo al nivel de contaminación existente en la fuente de alimentación del
árido a tratar y a la frecuencia de paradas que se estime aceptable.

Es importante tener en cuenta que se puede dar el caso en que un exceso de contaminación de tamaño
pequeño puede no afectar el funcionamiento de equipos de triturado y molienda pero si deteriorar la calidad
del producto final, siendo necesario en ese caso la utilización de otros equipos de separación magnética
orientados a la mejora de la calidad del producto.

COMO SELECCIONAR UN DETECTOR DE METALES

Existen dos tipos de detectores de Metales

1. De bobina de detección única, normalmente situada bajo la banda transportadora del material, cuya
sensibilidad es función de la distancia de la bobina detectora al elemento metálico, siendo más
sensible cuanto más cerca esté a ella. (Ver Foto 1)
2. De bobina de detección doble, una de ellas emisora y la otra receptora, con el elemento metálico a
detectar entre ellas, que permiten dos características importantes (Ver Fotos 2, 3 y 4):
a) Son capaces de definir el tamaño mínimo de detección, detectando aquello que lo supera y
dejando pasar aquellos de tamaño inferior
b) Esta condición de tamaño mínimo se obtiene en cualquier lugar de la vena del producto, no
siendo alterado por la distancia a las bobinas.

Como se trata de proteger un molino, es importante definir aquel tamaño de contaminación metálica que
puede ocasionar un deterioro en su funcionamiento, aunque sea parcial e incluso aunque tenga sistemas de
protección que evite dicho deterioro. Así es posible discriminar el tamaño del material detectado, dejando
pasar aquellos que no ocasionan daño y reduciendo las paradas de operación innecesarias.

Foto 1 – Bobina única bajo la banda Foto 2 – Bobina doble horizontal

Foto 3 – Bobina doble lado a lado Foto 4 - Bobina doble lado a lado

COMO SELECCIONAR UN IMÁN SUSPENDIDO - ARIDOS

La separación magnética de contaminación férrica durante el tratamiento de áridos está condicionada

principalmente por la necesidad de proteger un equipo de triturado o molienda en procesos posteriores al
punto de Separación Magnética.

Teniendo en cuenta que no es posible garantizar la total retirada de los elementos férricos contaminantes, el
propósito de la Separación Magnética será sólo disminuir la actividad del Detector de Metales y nunca
reemplazarlo.

Para poder determinar cual es el imán más adecuado a las necesidades operativas es necesario tener en
cuenta los siguientes parámetros que agruparemos en Operativos y Técnicos

Parámetros Operativos. Definen las características del proceso.

- Tipo de material donde se espera encontrar la contaminación magnética, siendo distinto el efecto si
este material es arena, áridos, arcillas, etc.

- Densidad aparente del material que está definida no sólo por el tipo de material sino también por el
tamaño medio de la partícula, que definiremos más adelante.

- Condición del material, dado que es distinto efectuar una separación magnética sobre material
húmedo o sobre material seco

- Tamaño de las partículas o trozos del material sobre el que se realizará la separación magnética

- Tipo y tamaño del material magnético a extraer, que condicionará parte de la capacidad o fuerza del
campo magnético a aplicar, existiendo numerosas paradojas a considerar, tales como:

- La capacidad de levantar una pieza magnética suelta está definida por su atractibilidad magnética,
su forma y la posición del centro de gravedad. Dos piezas de distinto peso y tamaño, de igual
forma y atractibilidad magnética, cuyo centro de gravedad está a la misma distancia del imán se
levantan al mismo momento.

- La capacidad de extraer una pieza desde el interior de un material estará condicionada por:
a) Su tamaño y por el material que la cubre, o incluso por el material inerte que estuviera unida a
ella.
b) La intensidad de la fuerza de atracción en el punto donde está la pieza magnética

- Todo lo anterior determina que siempre existirá material que no será atraído por el imán y
continuará su camino

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- Altura máxima de vena del producto, para determinar aspectos como:
- Altura de suspensión del imán sobre la banda transportadora del producto

- Altura de suspensión del imán sobre la parte superior de la vena del producto, y además el espacio
que hay que dejar para retirar el material extraído, evitando que el producto lo arrastre y lo
devuelva al circuito.

- Altura del producto sobre el trozo magnético, en el supuesto que esté situado en el fondo de la
banda y con producto encima

- Ancho de la banda transportadora o del conducto de paso, para determinar tanto el ancho del
campo magnético como su forma.

- Velocidad de la banda transportadora, fundamental para determinar el tiempo que el material estará
sujeto al campo magnético, permitiendo su separación del material transportado.

- Dimensiones e inclinación de la banda transportadora o conducto de paso, que afectará al

comportamiento de la pieza extraída hasta que es captada por el imán

- Angulo de los rodillos guiadores, para determinar la altura lateral de la banda, que a su vez permite
conocer el ancho y altura de la vena de material sobre la banda, y la altura libre que debe ser superada
por la pieza extraída hasta su descarga fuera de la banda, en los casos de equipos de limpieza
automática.

- Máquina o equipo a proteger, constituyendo, como también se ha indicado en la determinación de las

características del Detector de Metales, el punto de referencia más importante para la definición del
equipo de separación magnética, por lo que es fundamental definir:

- Tamaño mínimo de la pieza a extraer y cuya no extracción no ocasiona daños al equipo a proteger.
Es de todos conocidos que los equipos de trituración y molienda, equipo principal a proteger,
aceptan que se introduzca con el material a moler algunas partes metálicas sin que afecte a su
operación y sin ocasionar paradas ni deterioros en el interior del equipo.

- Costo de parada del proceso productivo por avería del equipo a proteger

- Coste de reparación del equipo a proteger

- Diámetro de la polea de cabeza, para determinar tanto las posibilidades de variar la velocidad de la
banda transportadora, como la velocidad de alejamiento del producto del campo magnético, en las
posibles configuraciones de situar el imán sobre esta polea.

- Material de la polea de cabeza, para considerar el costo total de una posible solución con situación
del imán sobre dicha polea, ya que esta opción no acepta que sea construida de material
magnetizable.

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Parámetros Técnicos. Definen la forma como queremos solucionar nuestro problema de separación
magnética.

- Sobre la polea de cabeza. Para obtener la máxima capacidad de separación, el imán suspendido
debe situarse sobre la trayectoria del producto al dejar la banda. Esta posición representa la mejor
opción de separación magnética por cuando la vena del producto se “abre” al pasar sobre la polea de
cabeza (especialmente en aquellas bandas con rodillos guiadores laterales inclinados) y los elementos
magnéticos están libres para desplazarse desde cualquier dirección hacia el imán con una resistencia
mínima del material transportado. Esta solución requiere que el material de la polea debe ser no-
magnético.

Como esta solución no permite situar un Detector de Metales a continuación del Imán dentro del mismo
transportador, sólo es aplicable cuando se cumplen las siguientes opciones:

a) Existe un segundo transportador del árido donde se pueda instalar el Detector de Metales, que
además pueda detener el transportador para retirar la contaminación detectada.
b) Existe espacio suficiente para depositar el material retirado por el Imán. La solución más fácil es en
un intercambio situado cruzado al transportador inicial

- Cruzado a la banda. Cuando la velocidad del transportador es baja y cuando la altura de vena sobre
la banda es pequeña, esta opción es muy válida. Los inconvenientes es que requieren una mayor
potencia magnética ya que hay que considerar que el producto a extraer debe cruzar, en su opción
más difícil, el producto transportado desde el fondo de la banda hasta el imán.

Para mejorar la separación se suelen instalar rodillos alzadores bajo la zona de atracción magnética
que contribuyen a acercar el producto a la cara magnética, facilitando su extracción.

- Limpieza automática vs limpieza manual. Queda definida tanto por la cantidad de contaminación
magnética como por los recursos humanos existentes para su limpieza. Es importante destacar que un
imán es eficiente cuando está limpio y su eficacia puede caer sensiblemente a medida que aumenta la
contaminación retenida.

Normalmente y sobre todo, por la creciente reducción de recursos humanos y por la seguridad de
mantenimiento de su eficacia al estar limpio, se opta por un sistema de limpieza automática que
plantea la necesidad de definir tanto el camino que debe seguir el material extraído (lo que obliga a
considerar alturas de paso sobre las paredes laterales del transportador) como su punto de descarga.
Es esta última consideración la que suele hacer inviable situar el imán sobre la polea de cabeza.

Teniendo en cuenta que un equipo de limpieza automática obliga a alejar la cara magnética del imán
para dejar espacio a la holgura de la banda de limpieza y a la dimensiones de los rascadores
incorporados a la banda de limpieza, cuyo valor medio ronda los 100 mm, es importante definir la
reducción de la fuerza de atracción que esta opción ocasiona.

Sin embargo, esta situación se puede subsanar con cierta facilidad cuando se usan electroimanes
dado que su limpieza se realiza rápidamente al quitar la potencia eléctrica, de forma que el material
retenido cae sobre una banda del transportador que previamente ha sido detenida, o cae en otra zona
donde el electroimán ha sido desplazado.

- Circuito magnético. Se suele pensar que un imán o un electroimán son equipos que generan un
campo magnético uniforme a todo lo largo de su cara magnética. La realidad difiere mucho de este
concepto y nos encontramos que el campo magnético puede estar afectado por el circuito magnético
que lo genera, donde se puede producir su concentración en el centro del mismo como “aplanarlo” a lo
largo y ancho del mismo.

Este efecto unido a que la carga del producto se suele concentrar en el centro de la banda hace que la
opción generalmente considerada sea la de un campo magnético estándar. Cuando la carga del
material, y por consiguiente la posible ubicación de la contaminación magnética, esta repartida a lo
ancho de la banda, es necesario optar por circuitos con campos magnéticos más distribuidos a lo
ancho de ella o equipos más potentes (y por consiguientes más caros) donde el factor limitante es su
capacidad de atracción en el borde de la banda.

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 Otro efecto a considerar es que un elemento atraído por un imán, normalmente barras o elementos
alargados van a estar orientados hacia el centro del imán de forma que impactan de punta en éste,
pudiendo ocasionar destrozos en la banda que los limpia o incluso, ocasionar un atascamiento de la
banda que transporta el árido ocasionando su rotura.

Este efecto se reduce sensiblemente usando imanes de dos polos que hacen un efecto de atracción
plano del trozo férrico alargado.

- Magnetismo, capacidad de atracción. Una característica generalmente definida como determinante

es la intensidad de campo magnético medida en Gauss a una determinada distancia.

Lamentablemente este parámetro no constituye por sí una forma de determinar que se pueda producir
la separación magnética deseada, ya que lo que define la capacidad de atracción a una determinada
distancia es la Densidad de Fuerza, medida en KDinas/cm3, correspondiente a la gradiente magnética
en ese punto, definida como la variación de campo magnético en un intervalo dado. A mayor gradiente
mayor fuerza de atracción

- Imanes permanentes y electroimanes. Definidas las características de atracción requeridas queda

por definir la forma de producir este campo magnético, para lo cual se puede optar por un imán
permanente, que puede ser de ferrita o de tierras raras, o por un electroimán.

Los imanes permanentes tienen la ventaja que no se requiere energía eléctrica para la producción del
campo magnético y el inconveniente de que no se puede interrumpir este campo a necesidades del
usuario. Su campo de aplicación se suele limitar a un máximo de 250-300 mm de distancia desde el
fondo de la correa transportadora a la superficie de la cara magnética.

Los electroimanes generan su campo magnético mediante la energización de una bobina, con el
consiguiente consumo de energía eléctrica y la generación de calor, que puede ser disipado mediante
refrigeración natural por aire o mediante un circuito cerrado con aceite. Como los equipos refrigerados
por aire funcionan a una temperatura mayor es necesario considerar que las especificaciones de
diseño deben cumplirse a su temperatura de trabajo, normalmente alcanzada después de 1-2 horas de
trabajo. Esta circunstancia obliga a sobredimensionar el equipo refrigerado por aire a fin de compensar
la perdida de eficacia debido al aumento de la resistencia de la bobina por el aumento de temperatura,
perdida que suele ser 10% 15%.

Foto 5 – Imán Permanente Suspendido Foto 6 – Electroimán Suspendido

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Medición de Parámetros Operativos.

Para comprender estos parámetros se muestran en el Gráfico Datos de Diseño de los Imanes – Gauss y
Densidad de Fuerza, 3 líneas que representan las curvas de Gauss (línea discontinua) con sus valores
referidos a la ordenada izquierda y 3 líneas que representan la Densidad de Fuerza (línea continua) de un
Imán Permanente (línea negra) y un Electroimán en dos situaciones, frío (línea azul) y a temperatura de
trabajo (línea roja) con una pérdida de 10% por aumento de temperatura, con sus valores referidos a la
ordenada derecha

De la información anterior se observa que la principal es la Densidad de Fuerza, para determinar la

capacidad de atracción de un imán sobre los distintos elementos férricos y a las diferentes altura se ha
indicado en el Gráfico Datos de Diseño de los Imanes – Densidad de Fuerza - 1 las Densidades de Fuerza
necesarias para levantar:

- Una barra cilíndrica férrica de relación diámetro : largo igual a 1:4 (por ejemplo 25 mm Ø x 100 mm
de largo o de 50 mm Ø x 200 mm de largo) que requiere 6 KD [líneas de segmentos negra],
- Una tuerca férrica hexagonal de cualquier tamaño apoyada en una de sus caras que requiere 16 KD
[línea de segmentos roja] y
- Un cubo férrico de cualquier tamaño que requiere 26 KD [línea de segmentos azul].

Este gráfico indica que esta atracción se produce siempre que las líneas de segmento destacadas
anteriormente estén por debajo de la línea de Densidad de Fuerza del Imán.

Adicionalmente, este gráfico señala que es posible determinar la curva de Densidad de Fuerza de cualquier
imán al conocer 3 puntos de dicha curva, correspondiente al punto de coincidencia en el valor de la Densidad
de Fuerza del Imán a una determinada distancia de su cara magnética con el de la Densidad de Fuerza del
elemento de referencia (barra, tuerca, cubo) requerida para iniciar su alzamiento en el aire.

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 Densidad de Fuerza – 1 Densidad de Fuerza – 2

Como ejemplo, en el caso de Imán Permanente, una barra férrica de relación 1:4 se empieza a levantar a
partir de los 300 mm de la cara magnética, una tuerca férrica a partir de los 195 mm y un cubo férrico a partir
de los 145 mm (ver gráfico Datos de Diseño de los Imanes – Densidad de Fuerza - 2). En este gráfico se
ve que en el caso del electroimán, las distancias son de más de 400 mm para la barra de relación 1:4; de
entre 345 mm y 335 mm para el caso de la tuerca (dependiendo si el electroimán está frío o a temperatura de
trabajo) y entre 305 mm y 295 mm en el caso del cubo férrico y según la temperatura de trabajo.

De lo expuesto anteriormente se observa que

la forma y la distancia del imán al centro de
gravedad del elemento magnético a atraer
indica el momento en que dicha atracción se
produce, de forma que el peso no tiene
importancia. Así una barra de dimensiones 25
mm Ø x 100 mm de largo (de peso 385 g)
empieza a levantarse, cuando la Densidad de
Fuerza es de 6 KD/cm3, al mismo momento
que una barra de 50 mm Ø x 200 mm de largo
(de peso 3.081 g) y al mismo tiempo que una
barra de 75 mm Ø x 300 mm de largo (de peso
10.399 g), siempre referido a su centro de
gravedad.

A partir de este momento si esta barra se

desplaza hacia un punto donde la Densidad de
Fuerza es de 18 KD/cm3, no sólo podrá
levantarse sola sino que será capaz de
arrastrar otro elemento que tenga un peso
igual al doble del suyo, o sea, de 0,8 Kg si es
una barra de 25 mm Ø x 100 mm de largo; de
6,2 Kg si es una barra de 50 mm Ø x 200 mm
de largo y de 20.8Kg si es una barra de 75 mm 
Ø x 300 mm de largo.

Como complemento de lo anterior y de la información del gráfico Datos de Diseño de los Imanes –
Densidad de Fuerza – 2 se puede concluir que un imán permanente levanta sólo una barra de 75 mm Ø x
300 mm de largo, que pesa 10,4 Kg, a 300 mm de su centro de gravedad a la cara magnética del imán y sin
material encima de ella. Si en vez de un imán permanente fuera un electroimán situado a la misma altura,
esta barra sería capaz de levantar un peso adicional de 34,9 Kg si el electroimán está frío y de 30,3 Kg si el
electroimán está caliente.

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COMO SELECCIONAR EL EQUIPO ADECUADO

Partiendo de la necesidad de proteger un equipo de trituración y molienda a la vez que mantener un elevado
nivel de producción con un mínimo de paradas, el camino sugerido a seguir sería el siguiente:

1. Definir el tipo y tamaño de los elementos férricos que pueden ocasionar daños en el equipo. Es
conveniente establecer una serie de muestras que servirán para evaluar si los equipos adquiridos
cumplen con los requerimientos solicitados.
2. Instalar un Detector de Metales que permita discriminar el tamaño de los que se desea retirar del flujo
de áridos al molino. En las Foto 2 de observa un ejemplo de este equipo y en las Fotos 3 y 4 se
observa una instalación donde sólo se deseaba evitar la entrada de los dientes de retroexcavadora y
como tal fue ajustada la sensibilidad del detector. Su disposición no planteaba problemas de
aumento de carga de árido sobre la banda ya que se basaba en bobinas situadas lateralmente.
3. Si el nivel de paradas de producción es aceptable (se recomienda guardar los elementos detectados
por el Detector de Metales para un posible uso futuro), el problema está resuelto a un costo
normalmente reducido.
4. Si el nivel de paradas es excesivo se pueden revisar los parámetros de trabajo del Detector de Metales
teniendo en cuenta los elementos detectados y guardados, comparándolos con las especificaciones
de protección del molino, y ajustándolos en los casos que ello sea posible para tratar de llegar a la
situación indicada en 3.
5. Cuando no es posible ajustar los parámetros de trabajo del Detector de Metales como se ha indicado
en el punto 4 anterior, sólo queda determinar un Imán que sea capaz de retirar los elementos férricos
necesarios para reducir el trabajo del Detector de Metales, que están definidos por los elementos
detectados y guardados durante el trabajo del Detector de Metales (ver Foto 7)
6. Para la selección de Imán será necesario determinar:
6.1. La curva de Densidad de Fuerza de los equipos candidatos
6.2. La altura de suspensión más baja posible de instalar
6.3. La frecuencia con que las detecciones se han producido y el objetivo a alcanzar
6.4. El resto de los parámetros definidos anteriormente.
7. Completada la selección queda situar el Imán a la altura de suspensión acordada y comprobar que
cumple con los niveles de separación solicitados, utilizando para ello tanto las muestra patrones
especificadas en 1 como los elementos detectados y guardados según se indica en 3.
8. Como punto final e importante recordar que el trabajo en equipo con el fabricante de los Detectores de
Metales como de los Imanes Suspendidos (imanes permanentes o electroimanes) es fundamental
para el éxito de este tipo de proyectos

Foto 7 – Aplicación de Detector de Metales e Imán Suspendido de Limpieza Manual

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La tecnología de Eriez Magnetics permite ofrecer una amplia gama de posibilidades. Desde placas
magnéticas de Tierras Raras, Imanes Permanentes de Ferrita, Electroimanes refrigerados por aceite hasta
Imanes basados en Bobinas Superconductoras trabajando a 6-8 ºK capaces de extraer pequeños
fulminantes situadas en bandas de transporte de carbón a gran velocidad y caudal.

Para solucionar sus problemas del día a día le invitamos a registrarse en nuestra página web www.goa-
sa.com donde podrá ver el uso de imanes sobre banda en distintas aplicaciones, a la vez que otros usos de
equipos de separación magnética, detectores de metales y equipos de muestreo en diversos sectores
industriales.

Gastón Olea Amor

Representante de Eriez Magnetics

para España y Portugal

Madrid, Noviembre de 2008

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