ROYECTO FINAL

PROCESOS DE FABRICACIÓN

PROYECTO FINAL

PRESENTADO POR

FERNANDO JOSÉ DE ALBA GUERRA (ING MECÁNICA)

JUAN CARLOS LOSADA FRANCO (ING MECÁNICA)

OSVALDO ANDRÉS MERCADO CAMACHO (ING MECÁNICA)

MARIA CAMILA SAADE PABA (ING INDUSTRIAL)

INGENIERO NUMAEL CUELLO

INGENIERO MICHAEL MIRANDA

2018 – I

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA

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PROCESOS DE FABRICACIÓN

ABSTRACT.

The main objective of this project was to put into practice and consolidate all the knowledge
acquired in a theoretical and sometimes practical way during the class of manufacturing processes
throughout the semester, for this we carry out the process of design and production of a piece
assigned by the teacher in charge of the class. For the development of this project it was necessary a
prior knowledge regarding the casting process, types of molds, models and machining parameters in
order to obtain a piece with narrow tolerances and good surface finish. This project was developed
in the laboratories assigned to manufacturing processes at Universidad Del Norte under the strict
supervision and guidance of the teachers in charge of the subject and the assistants in charge of each
laboratory.

RESUMEN

El objetivo principal de este proyecto fue poner en práctica y afianzar todo el conocimiento
adquirido de manera teórica y en ocasiones practica durante la clase de procesos de manufactura a
lo largo del semestre, para ello llevamos a cabo el proceso de diseño y producción de una pieza
asignada por el docente a cargo de la clase. Para el desarrollo de este proyecto fue necesario un
conocimiento previo referente al proceso de fundición, tipos de moldes, modelos y parámetros de
maquinado con la finalidad de obtener una pieza con tolerancias estrechas y buen acabado
superficial. Este proyecto fue desarrollado en los laboratorios asignados a procesos de fabricación
en la Universidad Del Norte bajo la estricta supervisión y guía de los docentes a cargo de la
asignatura y los auxiliares a cargo de cada laboratorio.

KEYWORDS

Manufacturing processes, design, laboratorio, machining parameters, foundry, tolerances.

PALABRAS CLAVE

Procesos de manufactura, diseño, laboratorio, parámetros de maquinado, fundición, tolerancias.

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TABLA DE CONTENIDO

Objetivo general.
Objetivos específicos.
Introducción.
Requerimientos del proyecto.
Metodología.
1 Diseño del modelo.
1.1 Selección de materiales para el modelo.
1.2 Evaluación de alternativas para el modelo.
1.3 Planos de detalle y del modelo seleccionado.
1.4 Análisis de costos.
1.5 Registros fotográficos y videos.
2 Diseño del molde y mazarotas.
2.1 Evaluación y diseño de mazarotas.
2.2 Diseño general del molde (conjunto vertederos, canales de alimentación,
mazarotas y respiraderos).
2.3 Análisis de la mezcla arena-aglutinante.
2.4 Análisis de costos.
2.5 Registros fotográficos y video.
3 Fundición.
3.1 Propiedades físicas del material empleado.
3.2 Cálculo de la cantidad de material a utilizar.
3.3 Análisis visual defectología después de solidificar
3.4 Dimensiones finales de la pieza.
3.5 Masa final de la pieza luego de la solidificación.
3.6 Análisis de costos.
3.7 Registros fotográficos y video.

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4 Mecanizado.
4.1 Análisis y evaluación de los requerimientos de mecanizado y la metrología a
emplear.
4.2 Materiales y herramientas empleados para mecanizar.
4.3 Cálculo de tiempo y parámetros de mecanizado.
4.4 Análisis visual y defectología después del mecanizado.
4.5 Análisis de costos.
4.6 Registros fotográficos y videos.
5 Metrología.
5.1 Dimensiones finales de la pieza.
5.2 Cálculos de error por dimensiones, volumen, pesos, densidad.
5.3 Registros fotográficos y videos.
6 Costos.
6.1 Análisis de costos totales para 1 unidad y para 1000 unidades.
Conclusiones.
Bibliografía y webgrafía.

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OBJETIVO GENERAL

Producir una pieza de aluminio por medio de un proceso de fundición y mecanizado empleando
técnicas asociadas a esta disciplina.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

° Colocar en práctica cada conocimiento adquirido durante la clase.

° Desarrollar un modelo en 3D de la pieza a producir y la caja de macho, de ser necesaria,

apoyándose en herramientas de dibujo asistido (CAD) y teniendo en cuenta que la pieza debe ser
sobredimensionada empleando: porcentajes de contracción por solidificación, porcentaje por
concepto de maquinado y ángulos de ahusamiento.

° Escogencia de los materiales para el modelo.

° Fabricación de la caja de fundición, modelo de la pieza y caja de macho de ser necesaria.

° Realizar un modelo guía para el proceso de moldeado usando el diseño 3D sobredimensionado de

la pieza en donde se incluya la ubicación y el orden dentro de la caja de moldeo para: respiraderos,
vertederos y mazarota.

° Llevar a cabo el proceso de moldeo utilizando una mezcla de arena-bentonita y el modelo guía.

° Proceso de fundición del aluminio y vertimiento dentro de la caja de moldeo.

° Realizar un análisis visual y riguroso sobre la pieza con el fin de identificar las fallas o defectos
concebidos durante el proceso de fundición y moldeado para obtener mejoras y soluciones en
futuros procesos de producción.

° Emplear procesos de maquinado con el fin de obtener las dimensiones y acabados superficiales
demandados por el proyecto, teniendo en cuenta los parámetros de maquinado.

° Determinar los costos generados durante el proceso de fundición para una sola pieza y para un lote
entero.

° Verificar el cumplimiento de las especificaciones iniciales del proyecto.

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INTRODUCCIÓN

Las prácticas de manufactura son procesos ejecutados dentro de cada industria , aumentando así el
valor de ciertos productos. Los procesos de manufactura han aportado de manera significativa al
desarrollo de la humanidad tanto de manera tecnológica como económica. Desde una perspectiva
económica las técnicas de fabricación hacen parte crucial del producto interno bruto PIB de
algunas naciones, en donde la base de su desarrollo económico se centra en la manufactura. Ahora
bien, desde el punto de vista tecnológico las prácticas de manufactura se enfocan generalmente en
mejorar las propiedades físicas, químicas y de aumentar los usos industriales de algunos productos.

Procesos como la fundición, el mecanizado o formado y el maquinado hacen parte de las técnicas
de manufactura mencionadas anteriormente, dichas técnicas son parte crucial dentro de la
producción de piezas metálicas, teniendo en cuenta este tipo de prácticas, se desarrollará la
producción de una pieza en aluminio correspondiente al proyecto final haciendo un enfoque hacia el
proceso de fundición y maquinado. La finalidad de este proyecto es poner en práctica los
conocimientos adquiridos durante la clase de procesos de manufactura, haciendo los respectivos
análisis con respecto a cada sección de la producción, evaluando aspectos primordiales como la
calidad y los costos asociados, ayudándonos a crear un pensamiento crítico como futuros ingenieros
con el fin de mejorar los procesos venideros, cabe resaltar que se aplicará la normativa indicada
para cada sección dentro de la producción, esto hace referencia a los parámetros de corte,
tolerancias, etc., con el fin de obtener una pieza que cumpla a cabalidad los requisitos
preestablecidos.

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REQUERIMIENTOS DEL PROYECTO

Una empresa de la ciudad le ha encargado a su departamento de I+D (nuestro equipo), el diseño y

fabricación de dos piezas que hacen parte de un nuevo producto, la geometría y dimensiones
requeridas se muestran a continuación (figura 1).

Figura 1

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METODOLOGÍA

Para el desarrollo integral del siguiente proyecto se debe establecer un periodo de planeación
preliminar concerniente al diseño de los procesos necesarios dentro del sistema de producción,
llevando a cabo los cálculos y las consideraciones que se crean oportunas. Posteriormente se deben
ejecutar los procesos contemplados en la fase de planeación, detallando las operaciones y técnicas
realizadas en cada estación de trabajo y los costos generados por cada sección de producción,
llevando de forma anexa un control de evidencias.

Hay que tener presente que deben respetarse las fechas de entrega preestablecidas para el proceso
de producción (figura 2).

Figura 2

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Basándose en el cronograma de fabricación, presentamos el diagrama de planeación para la

producción que llevaremos a cabo, exponiendo los procesos contemplados a lo largo de la actividad
de manufactura (figura 3).

Figura 3

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1. DISEÑO DEL MODELO

1.1 Selección de materiales para el modelo

Para la escogencia del material del modelo, nos basamos en varios criterios, tales como la
maquinabilidad, el costo del modelo usando ese material, la resistencia mecánica a las fuerzas de
compresión y el acabado superficial; todo esto basados en el supuesto de que este modelo solo sería
utilizado para hacer un solo moldeo, por lo cual no se tuvieron en cuenta aspectos como resistencia
a la corrosión, resistencia al desgaste, facilidad de reparación.
En la siguiente tabla se muestran las distintas calificaciones obtenidas por cada material en los
distintos aspectos que consideramos importantes para nuestro modelo.

Características Madera Aluminio Acero Polímeros Hierro fundido

(impresión 3D)
Maquinabilidad E E F G G

Costo del modelo E P F G F

Resistencia Mecánica F G E G G
Acabado superficial E E G F G

E: excelente; G: bueno; F: regular; P: pobre

El material que escogimos fue la madera, ya que es un material fácil de maquinar, tiene un muy
bajo costo en comparación con los otros materiales, tiene buena resistencia a la abrasión y tiene un
buen acabado superficial, el cual influye en el acabado del molde.

1.2 Evaluación de alternativas de modelo

Una de las alternativas para nuestro modelo es hacerlo con el mismo material (madera) pero
cambiando la forma en la que haríamos el moldeo, en este caso la pieza estaría ubicada de forma
vertical como se muestra a continuación:

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Figura 4
Una de las grandes ventajas al moldear de esta forma, es que el modelo puede tener las ranuras que
están en la base de la pieza, lo cual disminuye el maquinado que se le hará a la pieza, reduciendo el
tiempo de maquinado y los costos relacionados con ese proceso.
Una de las desventajas es que es más complicado retirar el moldeo de la arena puesto que el modelo
se encuentra a mayor profundidad en comparación con el modelo que escogimos.
Las otras alternativas eran cambiar el material del modelo por un modelo hecho en impresión 3D
(polímero), el cual tenía mucha más precisión dimensional que el que estaba hecho en madera, pero
tenía un mayor costo.

1.3 Planos generales y detalle del modelo seleccionado

Ángulos de ahusamiento de 3°
Porcentaje de contracción del 1,6%
El modelo se ubicó de forma horizontal en la caja de moldeo con un corte como se indica en las
vistas.

Figura 5 Figura 6

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Figura 7
1.4 Análisis de costo

ELEMENTOS COSTO ($)

MODELO 50000$
CAJA DE MACHO 30000$
TOTAL 80000$

1.5 Registro de fotografías

Figura 8 Figura 9

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2 DISEÑO DEL MOLDE Y MAZAROTAS.

2.1 Evaluación y diseño de mazarotas.

Teniendo en cuenta que la mazarota tiene como función alimentar o proveer de material líquido la
cavidad de fundición con el fin de evitar o compensar el porcentaje de contracción por
solidificación, es decir evitar defectos de “rechupes” u otro tipo de defectos, esto es posible gracias
a que la mazarota tiene un tiempo de solidificación mayor que el de la pieza por ello es necesario
evaluar la necesidad de emplearla en el fundido durante la etapa de planeación y diseño.

Los cálculos concernientes al diseño de la mazarota se llevan a cabo por medio de la regla de
Chvorinov, gracias a la relación del volumen de la pieza, el área de la pieza y la constante del
molde, es viable calcular el tiempo de solidificación para la pieza y así mismo para la mazarota.

Usando la regla de chvorinov se tiene en cuenta un factor

de aumento que varía entre 1.1 y 1.25, esto con el fin de asegurar que la mazarota solidifique
tiempo después que la pieza de fundido, a partir de lo anterior nosotros hemos optado por el
máximo factor de aumento establecido en los libros que es el de 1.25.
Los datos con los que se cuenta son (figura 10).

Figura 10

Realizando los cálculos para una mazarota cilíndrica y a cielo abierto se tiene

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A ma z a r o t a ( c il in d r o )=2 A r e a   la t e r a l+A r e a   b a s e    

D2 π D2 +200 π D
A r e a  l a t e r a l=    π                   A r e a   l a t e r a l=π D H =100 π D       A r e a   t o t al= 
2 2

2
100 D
V o lu m e n   ma z a r o t a   ( c il in d r o )=  π =25 π D2
4

25 π D 2
2 2 2
V ma z ar ot a π D +200 π D 50 π D 50 π D 50 D
( A ma z ar ot a )
       →          
2
   → 2
π D +200 π D
 →   →
π D ( D +200 ) D + 200
 

V maz ar ot a 2 V p ie z a 2
T t s M =C M ( Amaz ar ot a )
  T t s P=C M (
A p ie z a )
 →T t s M =1.25 T t s p    

2 2 2
50 D 254757.38 50 D 254757.38 50 D
( D+ 200 )
=1.25  
36219.52
→ (D+ 200
= 1.25   )
36219.52
     →  
D+200 √
=7.86 ( )
1572
50 D=7.86 ( D +200 )   →50 D−7.86 D =1572  → D=  
50−7.86

D=37.3mm

CALCULANDO EL VOLUMEN DE LA MAZAROTA SE TIENE

2
100 D 2
V o l u m e n   ma z a r o t a   ( c i l i n d r o )=  π =25 π ( 37.3 ) =109271.66 m m 2^
4
Volumen de la mazarota =109271.66mm2

Volumen de la pieza =254757.38 mm2

Comparando estos dos volúmenes y teniendo en cuenta que el volumen de la pieza es

aproximadamente 2.4 veces más grande que el volumen de la mazarota, hemos decidido no incluirla

de forma explícita en el diseño de nuestra fundición, sino por otra parte incluirla dentro del
vertedero compensando así la necesidad de usarla.

2.2 Diseño general del molde (conjunto vertederos, canales de alimentación, mazarotas y
respiraderos).

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Decidimos utilizar un tubo de PVC de 3/2 pulgadas para el vertedero-
mazarota, medida que aproximadamente corresponde al diámetro de la mazarota ,en la base de este
se encuentra el vaciadero que aproximadamente mide 25 mm es decir 1 pulgada en donde se fabricó
una pequeña rampa que iba aumentando de altura a medida que avanzaba hacia el molde ,con el fin
de reducir la velocidad de entrada del material, el bebedero fue ubicado justo en la mitad de la base
de la pieza ,los respiraderos fueron fabricados con tubos de ½ pulgadas ,en total se utilizaron 2 de
estos ,el primero de ellos fue ubicado al lado izquierdo de la base de la pieza y el segundo al lado
derecho de la pieza ,justo en la mitad de la longitud total, esto con el fin de evitar la acumulación de
gases dentro del molde (figura 11, figura 12, figura 13, figura 14).

Figura 11 Figura 12

Figur
a 13

Figura 14

2.3 Análisis de la mezcla arena-aglutinante.

La arena para molde debe ser escogida teniendo en cuenta que debe cumplir aspectos como: ser
refractaria ,accesible y poseer granos finos, ya que permiten un mejor acabado superficial de la
cavidad y así de la pieza , sin embargo los granos finos reducen la permeabilidad del molde ,en el
proceso de moldeo usamos arena verde o arena sílice Sio2 .Esta arena presenta propiedades y costos

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ideales para la producción gracias a que es económica y presenta una
buena resistencia a las altas temperaturas
Durante el proceso de moldeo se utilizaron 10kg de arena verde, que debió ser tamizada
primeramente para evitar la presencia de grumos, piedras u algunos otros agentes que pudieran
entorpecer el moldeo, también se necesitó de 1L de agua para la preparación de la mezcla, por
último, hay que resaltar que por cada 2kg de arena se usó una cantidad de 5% de bentonita, es decir
entre el 5% y 6% de la mezcla total, la bentonita cumplía el papel de aglutinante en nuestra mezcla.
Cabe resaltar que las proporciones ideales son de 90% arena, 5% o 6% agua y 4% o 5% bentonita.
Los pasos que seguimos para la preparación del molde fueron los siguientes.

1) Preparar la arena para el fundido.

2) Colocar la mitad del modelo (el que tiene los agujeros para las guías) y el canal (usado para
reducir la velocidad del fluido) en el fondo caja.
3) Llenar con arena la caja, primero se debe aplastar la arena con las manos especialmente la
arena que está sobre el molde.
4) Agregar más arena y aplastarla con el punzón.
5) Retirar el exceso de arena.
6) Voltear la caja y agregar el talco para evitar que los moldes de arena se peguen.
7) Colocar la otra caja encima, colocar la otra parte del modelo, los respiraderos y el
vertedero.
8) Llenar con arena la caja, primero se debe aplastar la arena con las manos especialmente la
arena que está sobre el molde.
9) Agregar más arena y aplastarla con el punzón.
10) Pullar la arena especialmente sobre el modelo, pero teniendo cuidado de no tocarlo.
11) Retirar el exceso de arena.
12) Retirar los respiraderos y el vertedero.
13) Separar los moldes y en cada uno retirar las partes del modelo y el canal.
14) Sobre la caja de abajo se deben hacer los canales para que el material fluya del vertedero
hacia la pieza.

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Figura 15 Figura 16

2.2 Análisis de costos.

CANTIDAD ELEMENTO PRECIO TOTAL

UNITARIO
1 CAJA DE MOLDEO 30000$ 30000$
10kg ARENA VERDE 33.44$ 334.4$
1Kg BENTONITA 1418.48$ 1418.48$
1L AGUA 7.315$ 7.315$
15g TALCO 30$ 450$
1 APISONADOR 20000$ 20000$
1 TAMIZADOR 50000$ 50000$
2horas MANO DE OBRA 3255.175$ 6510$
TOTAL 108720,195$

NOTA
Para el calculo de la mano de obra en el proceso de moldeado se tuvo en cuenta el salario mínimo
mensual
vigente del año 2018 que es de 781.242$, por otro lado, se tiene que el valor del agua potable es de
7350$ por metro cubico, esto según los recibos de servicio publico

2.3 Registros fotográficos y video

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Fi
g
u
r
a

17

Figura 18

Figura 19 Figura 20

3 FUNDICION.
3.1 Propiedades físicas del material empleado.
El aluminio posee una densidad baja. Se considera esta propiedad como uno de sus atributos más
importantes, su relación de resistencia y peso al tiempo, y además esto se corrobora al ver que
muchas
industrias optan por usar este material en diferentes ámbitos. Por otro lado, este material posee una
gran conductividad eléctrica y térmica, también se le puede dar un buen acabado superficial
mediante
un maquinado adecuado. Este material también es óptimo usarlo en piezas que involucren un
constante roce con agua o agua salada, ya que, tiene buena resistencia a la corrosión ya que la

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superficie de este material presenta una ligera capa de óxido de
aluminio la cual protege de lo dicho
anteriormente.
Lo usado normalmente en la industria es usar aleaciones con aluminio ya que el aluminio solo es
muy
blando y por consiguiente conseguir mejores propiedades ya sean como resistencia mecánica,
maquinabilidad, resistencia a la corrosión, entre otros, dependiendo a lo que se necesite en la pieza.
En el caso de nuestra pieza utilizamos una aleación de aluminio llamada aluminio serie 3000 O
aluminio al manganeso, recibe este nombre gracias a que su aleante principal es el manganeso,
estas
aleaciones obtienen un 20% más de dureza que el aluminio puro gracias a que el manganeso solo
puede añadirse de forma eficaz en un 1.5%.
Algunas propiedades
Densidad 2700 kg/m^3

Figura 21

DIAGRAMA ALUMINIO-MANGANESO.

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Figura 22

3.2 Cálculo de la cantidad de material a utilizar.

3.3Análisis de defectología después de solidificar.

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RECHUPE
Este defecto se ocasiona porque no llega la cantidad necesaria de material a cierta parte
del molde, normalmente cerca del vertedero y al momento de la contracción de la pieza se
origina un vacío en la pieza.

Figura 23
DESPLAZAMIENTO DEL NUCLEO
Al momento de colocar el núcleo en el molde se usa un objeto llamado alma para sujetar
el corazón a la caja de moldeado, evitando que fuerzas de empuje generadas por el
material lo muevan de su lugar, lo más seguro es que el corazón no se fije a la
caja de moldeado de la mejor manera, por lo general queda rodado hacia alguno de los
lados o flojo ocasionando que el orificio de la pieza no sea simétrico.

Figura 24

DESPLAZAMIENTO CON RESPECTO LA BASE

Este defecto de fundición se da gracias a la poca precisión tenida al momento de unir las

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secciones de la caja, ocasionando que en una de las dos partes del
molde quede
desplazada.

Figura 25

COSTRAS
Las costras son incrustaciones de arena que se sitúan en la superficie del fundido luego de
desprenderse del molde mientras se da a cabo la solidificación. Este defecto ocurre porque la arena
no se compactó lo suficiente o también porque el material causó erosión en el molde mientras se
vaciaba, también puede ocurrir por que la arena aún estaba húmeda.

Figura 26

LAVADO DE ARENA
El lavado de arena es una irregularidad que se forma en el contorno de la pieza gracias a la erosión

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creada por el material mientras se vierte, esto puede ser producido
gracias a la velocidad a la que
ingresa el material a la cavidad del molde, o la mala compactación de la arena.

Figura 27

3.4Dimensiones finales de la pieza.

Figura 28 Figura 29

3.5Masa final de la pieza luego de la solidificación.

Inmediatamente después de la fundición pesamos (en la balanza digital) la pieza obtenida
incluyendo los respiraderos y el canal de vertido, lo cual nos arrojó una lectura de 1150 g. Luego de
retirar los respiraderos y el vertedero, obtuvimos que la masa de la pieza fue de 1010 g.

3.6Análisis de costos.

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*Para saber el costo del material se buscaron distribuidores los cuales
nos dieron un valor aproximado del aluminio, nos informaron que el kilogramo de aluminio tiene un
costo de 312375$ por metro ,en donde se usó una barra de 0,0762 metros de diámetro por 3 de largo
,esto dio como resultado que el precio del aluminio por kilogramo es de 8456.28 $

* El horno trabaja con una potencia de 15 kJ/s , el tiempo aproximado que demoro en fundir fue de
45min (0,75h ) y el costo por kWh es de 374.7 $

*Para la mano de obra se tomó en cuenta el salario devengado por las personas con cargo de horno
fundidor que es de 781.242$

CANTIDAD ELEMENTO PRECIO UNITARIO TOTAL

1.8 Kg ALUMINIO 8456.28$ 15221.3$
1hora MANO DE OBRA 3255.17$ 3255.17$
0.75 horas GASTO ENERGETICO 421.68$ 4215.375$
TOTAL 22691.845$

3.7 Registros fotográficos y video.

Figura 30 Figura 31

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PROCESOS DE FABRICACIÓN

Figura 32 Figura 33

Figura 34

4 MECANIZADO
4.1 Análisis y evaluación de los requerimientos de mecanizado y la metodología a emplear

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PROCESOS DE FABRICACIÓN
Luego de desmontar el sistema de paso, respiraderos de la pieza y las
rebabas, la masa obtenida fue
de 1010g. Realizamos las respectivas mediciones luego de la fundición para determinar los
parámetros de corte con ayuda de una maquina fresadora, la que determinará la profundidad de la
ranura. Antes de comenzar el mecanizado, se marcó la pieza con un lápiz para determinar los
límites
y minimizar el porcentaje de error. Luego, se procedió a realizar una pasada de desbaste sin ninguna
de acabado. Para la pieza, se requería una ranura en forma de cruz en la base de esta, la cual se
llevó
a cabo en la máquina de fresado realizando 2 pasadas de 6 mm de profundidad para así obtener las
medidas necesarias. Estas medidas finales fueron las exigidas del proyecto.
El último paso en realizar fue el taladrado, el cual en los planos especificaba que debían ser tres
agujeros de media pulgada cada uno; dos ubicados en los costados, y el último en el centro de la
base

4.2 Materiales y herramientas empleados para mecanizar

Broca: Especial para perforar metales, de dos filos y ½ pulgada de diámetro.

Figura 35

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PROCESOS DE FABRICACIÓN
Fresadora: De tipo convencional. Potencia 1.5 kW

Figura 36

Fresa: 16mm de diámetro, 4 filos

Figura 37
Lubricante: Ayuda a nivelar la temperatura durante el maquinado.
4.3 Cálculo de tiempos y parámetros de mecanizado

Para el mecanizado en la pieza se tuvieron en cuenta dos procesos, el primero de estos fue
el fresado que se hizo con el fin de obtener un mejor acabado superficial en la pieza y así
mismo lograr los requerimientos especificados en el proyecto, ya que las ranuras no se
tuvieron en cuenta en el moldeado, sino que por lo contrario se decidió crearlas a partir del
fresado, por otro lado, también fue necesario el uso del taladrado con el fin de lograr los 3
orificios en la pieza que fueron contemplados en el diseño original.

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PROCESOS DE FABRICACIÓN
PARAMETROS DE CORTE (FRESADO)

Para el proceso de taladrado se tuvieron en cuenta los siguientes cálculos con el fin de obtener
el valor del costo concerniente a dicho proceso. Sabiendo que el ángulo de la broca es de 118°
PARAMETROS DE TALADRADO

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PROCESOS DE FABRICACIÓN
4.4 Análisis visual y defectología después del mecanizado
Al finalizar el proceso de mecanizado se puede notar que el acabado superficial de la pieza no tuvo
la simetría esperada después de pasar por la fresadora, debido a los defectos mencionados en el
proceso de fundición y a la manipulación de la máquina, como resultado es posible notar que las
dimensiones finales no son tan cerradas como se hacen especificas en los requerimientos del
producto. Por otro lado, el taladrado presentó buenos resultados, ya que los orificios realizados
acertaron en la ubicación esperada, por último, la masa total obtenida luego del proceso de
mecanizado es de 600g.

Figur a 38

Figura 39

Figura 40

4.5 Análisis de costos

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PROCESOS DE FABRICACIÓN
CANTIDAD PROCESO PRECIO TOTAL
UNITARIO
NA FRESADO 374.7$ 457.134$
NA DEVALUACION DE LA 700$ 700$
FRESADORA
NA TALADRADO 374.7$ 2.65$
1hora MANO DE OBRA 6250$ 6250$
1 BROCA ½ in 10900$ 10900$
TOTAL 18309.784$
NOTA
Para el cálculo de los costos por mano de obra se tuvieron en cuenta los salarios
devengados por trabajadores con el cargo de tornero -fresador, que es de aproximadamente
1´500000$
4.6 Registros fotográficos y video.

Figur
a41

Figura 42

Figura 43

5 METROLOGIA

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5.1 Dimensiones finales de la pieza.
Las dimensiones finales de nuestra pieza son

Figura 44
5.2 Cálculos de error por dimensiones, volumen, pesos, densidad.

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5.3 Registros fotográficos y videos.

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Figura 45 Figura 46

6 COSTOS
Para una pieza
Teniendo en cuenta todos los costos calculados en las secciones anteriores es posible calcular un
costo total de producción para una sola pieza.

PROCESO COSTO ($)

DISEÑO DEL MODELO 80000$
DISEÑO DEL MOLDE Y MAZAROTA 108720.195$
FUNDICION 22691.845$
MECANIZADO 18309.784$
TOTAL 229721.824$

Costos para 1000 unidades

Para las mil unidades la mejor manera en la que se puede hacer es mediante el uso de moldes
permanentes, ya que la cantidad de unidades es muy alta (1000 cajas para moldeo) y por ende sale
más costoso realizar el pedido con moldes desechables, el valor de cada uno de estos moldes fue
cotizado a POWER FUNDICIONES LTDA, el valor de cada uno es de 2350000$ y tienen la

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capacidad de producir 10 piezas por cada proceso de fundición, Por
otro lado, se debe tomar en
cuenta la mano de obra de este proceso, en donde se contratarán un fundidor, un tornero fresador y
un operario de labores variadas. Aproximadamente se gastan 1.8 kilogramos (kg) por pieza, en
total
para las mil piezas serian 1.8 (ton) toneladas de aluminio incluyendo las mazarotas y los
respiraderos, pero teniendo en cuenta que se usarán moldes permanentes estas no son necesarias,
por lo cual la cantidad de aluminio disminuye a 1010 kilogramos, que es el peso de aproximado de
una sola pieza, el precio de 1 toneladas es de 7´085279$, pero teniendo en cuenta que se hará por
medio de moldes permanentes, partes de la pieza como la cruz se harán directamente en el proceso
de fundición, por ello el peso de una sola pieza incluyendo la cruz seria de aproximadamente 600g,
por lo que se necesitarían 0,65 toneladas de aluminio. Por último, se añadirá un costo adicional por
taladrado, ya que es muy difícil de hacer directamente por medio de la fundición. Los agujeros
requeridos, los procesos como el fresado no serán necesarios gracias a que los moldes
permanentes
tienen buen acabado superficial y tolerancias cerradas, permitiendo así crear directamente la
ranura
de la base.

EQUIPO (MAQUINARIA)

Para la producción de las 1000 fue necesaria la compra de un taladro de banco para poder hacer los
orificios en cada pieza, también fue necesaria la compra de un crisol con la capacidad de almacenar
18 kg de aluminio con el fin de optimizar la producción, por otro lado, cómpranos una balanza
electrónica para tener control de la cantidad de material usado en la fundición, el horno fue
alquilado con un precio de 20000$ la hora, tiene una potencia de 15kw,se compraron 3 moldes
permanentes con la capacidad de crear 10 piezas por fundición cada uno ,estos moldes fueron
cotizados a POWER FUNDICIONES LTDA con un precio de 2´350000$ cada uno ,con el fin de

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mejorar la eficiencia en el proceso de producción. Por ultimo para el
calculo de la cantidad de brocas que se usarán para la producción se usó la ecuación de Taylor,
sabiendo que el material de la broca es un acero rápido HSS y que posee un n=0,125 y el c es el
perteneciente al de una pieza fácil de mecanizar es decir 120,para la velocidad se tiene que es de
450 rpm y con un diámetro de 16 mm se tiene que la velocidad es igual a 17.94 m/min ,pero usando
la ecuación de Taylor se tiene que el tiempo de vida para una broca es de 3989645 min ,lo cual es
un tiempo muy poco coherente ,por ello hemos decidido optar por escoger de forma empírica el uso
de 5 brocas ,en donde se usará una por cada 200 piezas

CANTIDAD DESCRIPCION PRECIO UNITARIO TOTAL

65horas HORNO PARA FUNDICION 20000/h 1´300000$
1 TALADRO 2450000$ 2´450000$
3 MOLDES PERMANENTES 2350000$ 7´050000$
5 BROCAS ½ in 10900$ 54500$
1 BALANZA ELECTRONICA 350000$ 350000$
1 CRISOL 18Kg 188328$ 188328$
TOTAL 11´392828$

MATERIA PRIMA

La materia prima necesaria dentro de nuestro proceso de producción es el aluminio ,ya que se
trabajará con moldes permanentes, se descarta la necesidad incluir dentro de los costos otro tipo de
materia prima como lo sería la arena, la bentonita o el agua, esto en el caso en donde se escogiera
un método de producción igual al utilizado para una pieza .Volviendo a nuestra producción se tiene
que la cantidad de aluminio necesaria para una sola pieza es de 600g esto basándonos en nuestra
pieza original, por ello para una producción de 1000 piezas se necesitaría 0,6 ton ,esta propuesta es
sostenible gracias a que no se va a reutilizar material ,teniendo en cuenta que la pieza producida es
funcional ,no sería responsable, ético o profesional reutilizar material sabiendo que al hacerlo las
propiedades mecánicas , físicas y superficiales de la pieza disminuirían considerablemente ,además

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se solicitó al proveedor una cantidad de 50kg adicionales para cubrir
la necesidad de material extra ,básicamente como un margen de error. el total de aluminio necesario
será de 0.65 ton

CANTIDAD DESCRIPCION PRECIO UNITARIO TOTAL

650 kg ALUMINIO 7085.27$ 4´605425.5$

GASTOS ENERGETICOS

Para los gastos energéticos dentro del proceso de producción se tienen contemplados los costos
generados por el proceso de taladrado y fundición, se omiten gastos generados por proceso de
fresado gracias a que los moldes permanentes que se van a utilizar ahorran este proceso de
mecanizado.

Teniendo en cuenta que para fundir 10kg de aluminio se necesita un tiempo de una hora (1h) ,
entonces se tiene que para fundir 18kg se necesitan 1.8horas ,se harán 3 fundiciones diarias , en
donde el total de horas para el trabajo diario del horno será de 5.4 horas .Por cada producción de
1.8 horas se lograrán hacer 30 piezas ,por lo tanto se producirán 90 piezas diarias ,para lograr la
cantidad de 1000 piezas ,se necesitan una cantidad de 12 días para alcanzar el pedido ,sabiendo que
la cantidad de horas de trabajo para el horno es de 5.4 se tiene que se necesitaran 64.8h-aprox 65h
horas de trabajo . La potencia del horno es de 15kj y el precio de kW es de 374.7 $, por otro lado, se
incluye también el precio por el proceso de taladrado en las 1000 piezas, en donde el tiempo total en
horas es de 0.0065horas y la potencia total es de 0,87kw, el kW/h vale 374.7, el precio por pieza es
de 2,11$, el de las 1000 seria 2100$

CANTIDAD DESCRIPCION PRECIO UNITARIO TOTAL

65 horas FUNDICION 374.7$ 365332.5$
6.5 horas TALADRADO 374.7$ 2100$
TOTAL 367432.5$

MANO DE OBRA

Diariamente se producirán 90 piezas distribuidas en 3 fundiciones de 1.8horas cada una, por lo

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tanto, se necesitarán 36 fundiciones de 1.8 horas para llegar a las 1000
piezas, es decir 12 días, teniendo en cuenta que el numero de horas laborales por día es de 8, el total
de horas laboradas por los 3 trabajadores será de 96 horas, para pagarle a cada trabajador se tendrá
en cuenta el numero de horas trabajadas y el valor de la hora de trabajo según su salario devengado.

VACANTES CARGO SALARIO(MENSUAL) HORAS TOTAL

LABORADAS DEVENGADO
1 FUNDIDOR 781.242$ 96 312496.8$
1 TORNERO 1´500000$ 96 600000$
FRESADOR
1 OPERARIO 781.242$ 96 312496.8$
TOTAL 1´224993.6$

DEVALUACIONES

Para el cálculo de la depreciación de las máquinas y activos fijos que hacen parte del patrimonio de
la empresa se tiene que la devaluación para los moldes permanentes se calcula dividiendo el precio
del activo, en este caso el del molde, sobre la cantidad de piezas que va a producir, en este caso
serian 333 cada molde, en el caso del taladro se divide el valor de este sobre su vida útil, que según
la ley es de 10 años, luego se divide entre 12 para que dé un valor mensual y luego entre 30 para
que de un valor diario

CANTIDAD DESCRIPCION PRECIO UNITARIO TOTAL

1 TALADRO 680.55$ 8166.6$
3 MOLDES PERMANENTES 7035.92$ 21107.76$
TOTAL 29274.36$

Para concluir se tienen los costos totales de la producción, incluyendo todos los precios detallados
anteriormente

DESCRIPCION PRECIO
MAQUINARIA 11´392828$
MATERIA PRIMA 4´605425.5$
GASTOS ENERGETICOS 367432.5$
MANO DE OBRA 1´224993.6$
DEVALUACIONES 29274.36$
TOTAL 17´619953.96$
VALOR DE 1 PIEZA 17619.95$

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CONCLUSIONES

Gracias a este proyecto fue posible desarrollar un sentido coherente del manejo de costos ,en donde
calculamos el costo general de producción para una sola pieza y lo comparamos con el precio de
una sola pieza producida en masa ,con el fin de resaltar la importancia y eficacia de los múltiples
métodos de producción masivos ,que al final reducen significativamente la inversión original
,gracias a todos los métodos y teorías desarrolladas y aprendidas durante el actual semestre fueron
aplicadas a cabalidad en nuestro proyecto , en consecuencia afianzamos todos los conocimientos
adquiridos ,por medio de este proyecto dinámico fue posible recrear el ambiente tanto
administrativo como productivo de una empresa real de ingeniería ,en donde es necesario cumplir
con las fechas y obligaciones asignadas tal como se haría en un proyecto real.

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WEBGRAFIA Y BIBLIOGRAFIA
Fundamentos de manufactura moderna tercera edición Mikell p.Groveer
www.computrabajo.com.co/ofertas-de-trabajo/oferta-de-trabajo-de-tornero-cnc-programador-y-
operador-maquinas-cnc-en-bogota-dc-191A40E956379FFD
www.computrabajo.com.co/ofertas-de-trabajo/oferta-de-trabajo-de-hornero-fundidor-en-
dosquebradas-FEFDBFC49339E7E3
https://spanish.alibaba.com/product-detail/3003-aluminum-aluminium-alloy-coil-price-per-kg-
60671295848.html?spm=a2700.8699010.29.187.139059c6HORA8P
https://www.gerencie.com/metodos-de-depreciacion.html
https://articulo.mercadolibre.com.co/MCO-445761753-lima-triangular-con-cabo-6-pulgadas-_JM
https://articulo.mercadolibre.com.co/MCO-464044392-taladro-de-banco-114-1500w-12-
velocidades-neo-_JM
https://articulo.mercadolibre.com.co/MCO-461893161-123468101216-kg-de-grafito-casting-
fundicion-crisol-_JM

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