Servicio Nacional de Aprendizaje SENA

Taller Interpretación de planos

1. DATOS GENERALES

REGIONAL Y CENTRO DE FORMACIÓN Regional Boyacá- Centro Industrial de Mantenimiento y Manufactura - Sogamoso-

No FICHA 1621546

PROGRAMA DE FORMACIÓN TECNÓ LOGO MANTENIMIENTO ELECTROMECÁ NICO INDUSTRIAL

Có digo de programa: 223201 Versió n:100

PROYECTO FORMATIVO ASOCIADO Có digo del proyecto: 1208239

Título del proyecto: Implementació n del plan de mantenimiento eléctrico y mecá nico
para maquinaria industrial

RESULTADO (S) DE APRENDIZAJE 5. Recolectar informació n de las especificaciones técnicas de la maquinaria, de

acuerdo con los manuales del fabricante.

CRITERIO(S) DE EVALUACIÓN Interpreta analíticamente planos eléctricos, mecá nicos, ó leo-neumá ticos de acuerdo
con los manuales del fabricante.

GUÍA DE APRENDIZAJE GT 10

TIPO DE EVIDENCIA DE PRODUCTO

NOMBRE DE LA EVIDENCIA Realizar diagnostico inicial de la maquinaria y equipos gt-10

DE APRENDIZAJE

NOMBRE DEL INSTRUCTOR Alvaro Andrés Rosas A.

NOMBRE DEL APRENDIZ Andres Felipe Medina Moreno

1. Elabore, en equipo con sus compañeros de grupo, un informe escrito relacionando las
especificaciones técnicas de la máquina de su proyecto, identificando sus condiciones de
 operación, los componentes eléctricos y mecánicos que intervienen para ese funcionamiento, y
cuáles son las características que se consideran normales del mismo.

Maquina: torno milltronics cnc- al hablar de esta máquina hace referencia a un tipo de torno que
se utiliza para mecanizar piezas de revolución mediante un software de computadora que utiliza
datos alfa-numéricos,1siguiendo los ejes cartesianos X,Y,Z. Se utiliza para producir en cantidades y
con precisión porque la computadora que lleva incorporado control, es la encargada de la
ejecución de la pieza.

Estos tornos de fabricación especial son fabricados a medida para ajustarse a cada aplicación
particular.
Con perforaciones de husillo hasta de 20", longitudes de cama de 160" y pesos de máquina que
inician en 30,300 libras, estás máquinas cuentan con una construcción sólida.
-Programación dirigida
-Programación interactiva
-apacidad de trabajo en forma completamente manual con volantes
-Verificación gráfica
-Servoasistencia digital AC
-Caja de dos velocidades (de cambio programable)
-Lubricación automática
-Paradas opcionales fijas y continuas
-Software opcional para programación off-line
-Velocidad superficial constante y ciclos de roscado opcionales
-Guías de Turcite rectificadas y endurecidas
-Torreta automática o poste de herramientas opcional
-Tornillos de bolas Separación removible Transportador de viruta opciona

2. El concepto de elemento eléctrico se utiliza en el análisis de redes eléctricas. Cualquier red

Documéntese acerca de las características técnicas operativas de los componentes eléctricos,
como capacidades máximas, categoría de empleo, cadencia de funcionamiento, vida útil
estimada por el fabricante, tanto en términos de tiempo, como el número de maniobras con y
sin carga, etc.

eléctrica puede ser modelada descomponiéndola en elementos eléctricos múltiples, interconectados

en un diagrama esquemático o diagrama de circuitos. Cada elemento eléctrico afecta al voltaje en la
red o corriente a través de la red de una manera particular. Analizando el modo por el cual una red es
afectada por sus elementos individuales, es posible calcular cómo se comportará una red real en una
microescala.
Hay una distinción entre componentes eléctricos o electrónicos reales, físicos, y los elementos
eléctricos ideales por los que son representados. Los elementos eléctricos no existen físicamente, y se
supone que tienen propiedades ideales según un modelo de parámetro concentrado. Por el contrario,
los componentes existen y tiene menos que propiedades ideales, sus valores siempre tienen un grado
de incertidumbre, siempre incluyen algún grado de no linealidad y típicamente exigen una
combinación de elementos eléctricos múltiples para aproximarse de sus funciones. El análisis de
circuitos utilizando elementos eléctricos es útil para entender muchas redes eléctricas prácticas que
utilizan componentes.
De acuerdo con el criterio que se elija podemos obtener distintas clasificaciones. Seguidamente se
detallan las comúnmente más aceptadas.
 Según su estructura física Discretos: son aquellos que están encapsulados uno a uno, como es
el caso de los resistores, condensadores, diodos, transistores, etc. Integrados: forman
conjuntos más complejos, como por ejemplo un amplificador operacional o una puerta lógica,
que pueden contener desde unos pocos componentes discretos hasta millones de ellos. Son los
denominados circuitos integrados.
 Según el material base de fabricación. Semiconductores (ver listado). No semiconductores.
 Según su funcionamiento. Activos: proporcionan excitación eléctrica, ganancia o control (ver
listado). Pasivos: son los encargados de la conexión entre los diferentes componentes activos,
asegurando la transmisión de las señales eléctricas o modificando su nivel (ver listado).
 Según el tipo energía. Electromagnéticos: aquellos que aprovechan las propiedades
electromagnéticas de los materiales (fundamentalmente transformadores e inductores).
Electroacústicos: transforman la energía acústica en eléctrica y viceversa (micrófonos,
altavoces, bocinas, auriculares, etc.). Optoelectrónicos:transforman la energía lumínica en
eléctrica y viceversa (LED, células fotoeléctricas, etc.).
3. Establezca con base en las características técnicas, y las condiciones de operación, cuáles son los
tipos de fallas más comunes en los equipos eléctricos industriales, y clasifíquelos según se deban
a perturbaciones como sobrecarga, sub-tensión o sobre-tensión, variaciones de frecuencia, o por
haberse excedido su vida útil, sea en número de maniobras, por desgaste, etc.

Nuestro mundo tecnológico se ha vuelto totalmente dependiente de la disponibilidad continua

de suministro eléctrico. En la mayoría de los países, el suministro eléctrico comercial se abastece
a través de redes nacionales, que interconectan numerosas estaciones generado- ras a las
cargas. La red debe abastecer las necesidades básicas nacionales de iluminación, calefacción,
refrigeración, aire acondicionado, transporte y residenciales, así como el abastecimiento crítico
a comunidades gubernamentales, industriales, financieras, comercia- les, médicas y de
comunicaciones. El suministro eléctrico comercial literalmente le permite al mundo moderno
actual funcionar a su paso acelerado. La tecnología sofisticada ha penetrado profundamente en
nuestros hogares y carreras, y con la llegada del comercio electrónico está cambiando
continuamente la forma en la que interactuamos con el resto del mundo.
A continuación se dará a conocer las principales fallas en los equipos eléctricos industriales:
 Subtensión: es cuando la amplitud de la tensión está inferior a la normal.
 Sobretensión: se presenta cuando la amplitud de la tensión está superior a la normal.

 Ruido: es la interferencia que surge de las cargas externas y contaminan la red eléctrica.

 Transitorios: Los transitorios, que son potencialmente el tipo de perturbación energética

más perjudicial, se dividen en dos subcategorías:
- Impulsivos
-Oscilatorios Impulsivos
Los transitorios impulsivos son eventos repentinos de cresta alta que elevan la tensión
y/o los niveles de corriente en dirección positiva o negativa. Estos tipos de eventos
pueden clasificarse más detenidamente por la velocidad a la que ocurren (rápida, media
y lenta). Los transitorios impulsivos pueden ser eventos muy rápidos (5 nanosegundos
[ns] de tiempo de ascenso desde estado estable hasta la cresta del impulso) de una
duración breve (menos de 50 ns).
Un transitorio oscilatorio es un cambio repentino en la condición de estado estable de la
tensión o la corriente de una señal, o de ambas, tanto en los límites positivo como
 negativo de la señal, que oscila a la frecuencia natural del sistema. En términos simples,
el transitorio hace que la señal de suministro produzca un aumento de tensión y luego
una bajada de tensión en forma alternada y muy rápida. Los transitorios oscilatorios
suelen bajar a cero dentro de un ciclo (oscilación descendente).
 interrupciones: una interrupción se define como la pérdida total de tensión o corriente.
Según su duración, una interrupción se clasifica como instantánea, momentánea,
temporal o sostenida.
Las causas de las interrupciones pueden variar, pero generalmente son el resultado de
algún tipo de daño a la red de suministro eléctrico, como caídas de rayos, animales,
árboles, accidentes vehiculares, condiciones atmosféricas destructivas (vientos fuertes,
gran cantidad de nieve o hielo sobre las líneas, etc.), falla de los equipos o disparo del
disyuntor básico. Mientras que la infraestructura de la red eléctrica está diseñada para
compensar automáti- camente muchos de estos problemas, no es infalible. Uno de los
ejemplos más comunes de lo que puede causar una interrupción en los sistemas de
suministro eléctrico comercial son los dispositivos de protección de la red eléctrica,
como los reconectores automáticos de circuito.
 Baja de tención/subtension: es una reducción de la tensión de CA a una frecuencia dada
con una duración de 0,5 ciclos a 1 minuto. Las bajadas de tensión suelen ser provoca-
das por fallas del sistema, y frecuentemente también son el resultado de encender
cargas con altas demandas de corriente de arranque.
Las causas comunes de las bajadas de tensión incluyen el encendido de grandes cargas
(como la que se puede ver cuando se activa por primera vez una unidad grande de aire
acondicionado) y la liberación remota de fallas por parte de los equipos de la red
eléctrica.
 Aumento de tensión/sobretensión: es la forma inversa de una bajada de tensión, y tiene
un aumento en la tensión de CA con una duración de 0,5 ciclos a 1 minuto. En el caso de
los aumentos de tensión, son causas comunes las conexiones neutras de alta
impedancia, las reducciones repentinas de carga (especialmente de cargas grandes) y
una falla monofásica sobre un sistema trifásico.
El resultado puede ser errores de datos, parpadeo de luces, degradación de contactos
eléctricos, daño a semiconductores en equipos electrónicos y degradación del
aislamiento. Los acondicionadores de línea de suministro, los sistemas UPS, y los
transformadores de “control” ferrorresonante son soluciones comunes.
 Variaciones de frecuencia: es muy poco común en sistemas estables de la red eléctrica,
especialmente sistemas interconectados a través de una red. Cuando los sitios poseen
generadores dedicados de reserva o una infraestructura pobre de alimentación, la
variación de la frecuencia es más común, especialmente si el generador se encuentra
muy cargado. Los equipos informáticos suelen ser tolerantes, y generalmente no se ven
afecta- dos por corrimientos menores en la frecuencia del generador local. Lo que se
vería afectado sería cualquier dispositivo con motor o dispositivo sensible que dependa
del ciclado regular estable de la alimentación a lo largo del tiempo. Las variaciones de
frecuencia pueden lograr que un motor funcione más rápido o más lento para equiparar
la frecuencia de la ali- mentación de entrada. Esto haría que el motor funcionara
 ineficazmente y/o provocaría más calor y degradación del motor a través de una mayor
velocidad del motor y/o un consumo adicional de corriente.
Para corregir este problema, se debe evaluar y luego reparar, corregir o reemplazar
todos los generadores de alimentación y otras fuentes de alimentación que provoquen la
variación de frecuencia.

4. Documéntese respecto de las herramientas estadísticas que le permitan determinar la causa raíz
de una falla, como Espina de pescado, diagrama causa – efecto, el método de los porqués (5W),
etc.
 Analizis de causa raíz diagrama de pescado
El diagrama de espina de pescado es un diagrama de causa-efecto que se puede utilizar para
identificar la/las causa/s potenciales (o reales) de un problema de rendimiento. Los diagramas de
espina de pescado pueden servir de estructura para debates de grupo sobre las posibles causas de un
problema.

Identificar las diferencias entre los resultados (o sea el rendimiento) necesarios para el buen
funcionamiento de la cadena de resultados de sus programas/proyctos (marco lógico) y los logros
actuales hasta la fecha.

Exponer la/las necesidad/es de forma clara y concisa. Asegurarse de que todos los miembros del grupo
estén de acuerdo con las necesidades tal como expuestas. Por ejemplo, la administración nacional ha
logrado presentar el 25% (en promedio) de memorias solicitadas a tiempo en los últimos 10 años.
Ahora bien, el objetivo de su programa/proyecto es que el 100% de las memorias solicitadas cada año
se transmitan a tiempo y que su contenido sea informativo y pertinente.

En una hoja de papel larga, trazar una línea horizontal sobre toda su longitud. Dicha línea representará
la "espina dorsal" del pescado. Escribir la necesidad a lo largo de esta espina en la parte izquierda.

Identificar las principales categorías de causas de dicha necesidad. La lluvia de ideas a menudo es una
técnica eficaz para identificar las categorías de causas. Representar cada categoría de causa con una
"espina" - una línea en ángulo de 45° grados de la espina dorsal del pescado. Marcar cada espina (ver
imagen 1).

Con la ayuda de la lluvia de ideas, el grupo debe identificar los factores que pueden afectar la causa
y/o necesidad. Por cada categoría de causas, preguntar al grupo "¿Por qué tal cosa ocurre?". Añadir
cada "razón" al diagrama, indicándola alrededor de la categoría de la causa principal que ésta afecta.

Repetir el procedimiento planteando la pregunta "¿Por qué tal cosa ocurre?" por cada efecto, hasta
que no haya más respuestas a la pregunta (ver imagen 2).

Una vez que el grupo ha establecido que el diagrama contiene suficiente información, proceder al
análisis del diagrama. Buscar en particular causas que aparezcan en más de una sección del diagrama.

Trazar un círculo alrededor de todas las que parecen ser causas fundamentales al origen de la
necesidad. Clasificar las causas por orden de prioridad y definir la acción a emprender. Dicha acción
puede ser un estudio más a fondo de las causas fundamentales.

Diagrama Causa – Efecto

¿Es necesario identificar las causas principales de un problema?
2. ¿Existen ideas y/u opiniones sobre las causas de un problema?

Con frecuencia, las personas vinculadas de cerca al problema que es objeto de estudio se han formado
opiniones sobre cuáles son las causas del problema.

Estas opiniones pueden estar en conflicto o fallar al expresar la causa principales. El uso de un
Diagrama de Causa y Efecto hace posible reunir todas estas ideas para su estudio desde diferentes
puntos de vista.

· El desarrollo y uso de Diagramas de Causa y Efecto son más efectivos después de que el
proceso ha sido descrito y el problema esté bien definido. Para ese momento, los miembros del
equipo tendrán una idea acertada de qué factores se deben incluir en el Diagrama.

· Los Diagramas de Causa y Efecto también pueden ser utilizados para otros propósitos
diferentes al análisis de la causa principal. El formato de la herramienta se presta para la
planeación. Por ejemplo, un grupo podría realizar una lluvia de ideas de las “causas” de un
evento exitoso, tal como un seminario, una conferencia o una boda. Como resultado,
producirían una lista detallada agrupada en una categoría principal de cosas para hacer y para
incluir para un evento exitoso.

· El Diagrama de Causa y Efecto no ofrece una respuesta a una pregunta, como lo hacen otras
herramientas. Herramientas como el Análisis de Pareto, Diagramas Scatter, e Histogramas,
pueden ser utilizadas para analizar datos estadísticamente. (Nota: consultar la descripción de la
Gráfica de Pareto, Diagrama Scatter, e Histograma). En el momento de generar el Diagrama de
Causa y Efecto, normalmente se ignora si estas causas son o no responsables
de los efectos. Por otra parte, un Diagrama de Causa y Efecto bien preparado es un vehículo
para ayudar a los equipos a tener una concepción común de un problema complejo, con todos
sus elementos
y relaciones claramente visibles a cualquier nivel de detalle requerido.

Identificar el problema. El problema (el efecto generalmente está en la forma de una característica de
calidad) es algo que queremos mejorar o controlar.

El problema deberá ser específico y concreto: incumplimento con las citas para instalación, cantidades
inexacta en la facturación, errores técnicos en las cuentas de proveedores, errores de proveedores.
Esto causará que el número de elementos en el Diagrama sea muy alto (consultar la ilustración).

Registrar la frase que resume el problema. Escribir el problema identificado en la parte extrema
derecha del papel y dejar espacio para el resto del Diagrama hacia la izquierda. Dibujar una caja
alrededor de la frase que identifica el problema (algo que se denomina algunas veces como la cabeza
del pescado).

Dibujar y marcar las espinas principales. Las espinas principales representan el input principal/
categorías de recursos o factores causales. No existen reglas sobre qué categorías o causas se deben
utilizar, pero las más comunes utilizadas por los equipos son los materiales, métodos, máquinas,
personas, y/o el medio. Dibujar una caja alrededor de cada título. El título de un grupo para su
Diagrama de Causa y Efecto puede ser diferente a los títulos tradicionales; esta flexibilidad es
apropiada y se invita a considerarla.

Realizar una lluvia de ideas de las causas del problema. Este es el paso más importante en la
construcción de un Diagrama de Causa y Efecto. Las ideas generadas en este paso guiarán la selección
de las causas de raíz. Es importante que solamente causas, y no soluciones del problema sean
identificadas. Para asegurar que su equipo está al nivel apropiado de profundidad, se deberá hacer
continuamente la pregunta Por Qué para cada una de las causas iniciales mencionadas. (ver el módulo
de los Cinco Por Qués). Si surge una idea que se ajuste mejor en otra categoría, no discuta la categoría,
simplemente escriba la idea. El propósito de la herramienta es estimular ideas, no desarrollar una lista
que esté perfectamente clasificada.

Identificar los candidatos para la “causa más probable”. Las causas seleccionadas por el equipo son
opiniones y deben ser verificadas con más datos. Todas las causas en el Diagrama no necesariamente
están relacionadas de cerca con el problema; el equipo deberá reducir su análisis a las causas más
probables. Encerrar en un círculo la causa(s) más probable seleccionada por el equipo o marcarla con
un asterisco.

Cuando las ideas ya no puedan ser identificadas, se deberá analizar más a fondo el Diagrama para
identificar métodos adicionales para la recolección de datos.

METODO 5W

El método de los 5 por qué se lleva a cabo organizando reuniones inmediatamente después de que la
empresa haya encontrado un problema.

El problema puede pertenecer a múltiples categorías: puede ser un error de desarrollo, falta de
horarios, no cumplimiento de una entrega… Siempre que surja algo no deseado, puedes utilizar este
proceso para analizar la causa raíz del problema.

Antes de empezar, debes entender que los 5 porqués no son una herramienta para encontrar a alguien
a quien culpar, sino para entender por qué ocurrió algo no deseado o inesperado. Además, puede
ayudar a la empresa a tomar algunas medidas y hacer algunos cambios para asegurar que el mismo
problema no vuelva a ocurrir.

Se supone que debes bajar cinco niveles en el problema usando los 5 porqués.

Aunque esto parece ser la parte más fácil del proceso, puede ser un poco complejo. Si empiezas
correctamente, es más probable que el resto de las cosas se vayan solucionando al mismo tiempo.

Por lo tanto, la clave es conseguir el primer porqué correcto.

Durante la ejecución de este método, puede que sientas que sería mejor analizar todos los caminos
posibles y seguir cada uno extensivamente, sin embargo, hacerlo así puede resultar un proceso
interminable, ya que saldrían múltiples opciones.

El proceso de los 5 por qué es un proceso “lean” y por tanto, debe permitirnos escoger un camino y
llevar a cabo las medidas correctoras necesarias para resolver un problema. Así que, se tiene que
escoger sólo uno de los múltiples caminos, y seguir con él.
 En caso de que el problema se repita, entonces puedes optar por otra ruta para resolverlo

5. Revise las hojas de vida de las máquinas de la empresa, con el fin de conocer el historial de la
maquinaria y analizar estadísticamente las fallas reportadas; en caso de que no se cuente con
estos registros, es necesario empezar a generarlos, dada su importancia en la predicción de las
fallas.

6. Aplique las técnicas de análisis de falla para detectar la causa raíz de las fallas más frecuentes,
con el fin de adoptar estrategias de prevención.
Un procedimiento lógico para analizar y reportar fallas de materiales de se presenta a
continuación.
Hay dos implicaciones generales en una falla. Primero, hay una implicación local con respecto a la
unidad especifica que falló. Esta unidad deber ser reparada y puesta en servicio. Además, la
información relacionada con la reparación debe ser incorporada en diseños futuros.
La segunda implicación tiene que ver con otras unidades similares que están en operación, pero
que aún no han fallado. Muchas veces es más importante instalar seguridades adicionales en otras
unidades, que reparar las falladas. Una vez que se hace una reparación, esta puede ser incorporada
a las otras unidades antes de que fallen, en tiempos y circunstancias apropiadas. Un buen principio
para el análisis de una falla es el considerar todas las causas posibles. Después de preparada esta
lista, ciertas opciones que no puedan ser fácilmente descartadas, deben conservarse hasta que se
disponga de más información. Este procedimiento abierto y objetivo previene una prematura
 selección de la causa de falla, basados en apariencias obvias. Para determinar la acción específica a
tomar, es esencial que se distingan la causa y el modo de falla. La causa es lo que se remedia; el
modo es la forma como el componente falla. Así pues, una falla pudo haber ocurrido por la
corrosión de uno o varios tubos de una caldera, pero la causa pudo ser el tratamiento inadecuado
del agua. La corrección debe aplicarse (además de INDISA On line Página 2 de 4
http://www.indisaonline.8m.com/anteriores/5.htm 01/02/2010 cambiar los tubos, obviamente) al
tratamiento de agua; sólo esto evitará futuras fallas. Aplicar las técnicas de mantenimiento
predictivo mediante medición de espesores, evitaría que se perforaran tubos inadvertidamente y
el tener tubería en stock acortaría el tiempo de reparación, pero en ningún caso se estarían
evitando fallas futuras. Esto sólo se conseguirá con el análisis técnico de la falla y la detección de la
causa de la misma.

7. Investigue y documéntese sobre las técnicas de Análisis de Modos y Efectos de Fallo (AMEF), su
concepto, filosofía y herramientas que utiliza.

AMEF

El Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF), es un procedimiento que permite identificar fallas
en productos, procesos y sistemas, así como evaluar y clasificar de manera objetiva sus efectos,
causas y elementos de identificación, para de esta forma, evitar su ocurrencia y tener un método
documentado de prevención

Para qué tener un método documentado de prevención?

Una de las ventajas potenciales del AMEF, es que esta herramienta es un documento dinámico, en el
cual se puede recopilar y clasificar mucha información acerca de los productos, procesos y el sistema
en general. La información es un capital invaluable de las organizaciones.
Tipos de AMEF
El procedimiento AMEF puede aplicarse a:
 Productos: El AMEF aplicado a un producto sirve como herramienta predictiva para detectar posibles
fallas en el diseño, aumentando las probabilidades de anticiparse a los efectos que pueden llegar a
tener en el usuario o en el proceso de producción.
 Procesos: El AMEF aplicado a los procesos sirve como herramienta predictiva para detectar posibles
fallas en las etapas de producción, aumentando las probabilidades de anticiparse a los efectos que
puedan llegar a tener en el usuari o o en etapas posteriores de cada proceso.
 Sistemas: El AMEF aplicado a sistemas sirve como herramienta predictiva para detectar posibles fallas
en el diseño del software, aumentando las probabilidades de anticiparse a los efectos que pueden
llegar a tener en su funcionamiento.
 Otros: El AMEF puede aplicarse a cualquier proceso en general en el que se pretendan identificar,
clasificar y prevenir fallas mediante el análisis de sus efectos, y cuyas causas deban documentarse.
Ventajas potenciales del AMEF
Este procedimiento de análisis tiene una serie de ventajas potenciales significativas, por ejemplo:
 Identificar las posibles fallas en un producto, proceso o sistema.
 Conocer a fondo el producto, el proceso o el sistema.
 Identificar los efectos que puede generar cada falla posible.
 Evaluar el nivel de criticidad (gravedad) de los efectos.
 Identificar las causas posibles de las fallas.
 Establecer niveles de confiabilidad para la detección de fallas.
 Evaluar mediante indicadores específicos la relación entre: gravedad, ocurrencia y detectabilidad.
 Documentar los planes de acción para minimizar los riesgos.
 Identificar oportunidades de mejora.
 Generar Know-how.
 Considerar la información del AMEF como recurso de capacitación en los procesos.

¿Cuándo se debe implementar el AMEF?

El AMEF es un procedimiento que enriquece a las organizaciones, de manera que considerar
implementarlo no requiere de condiciones específicas de las operaciones. Sin embargo, pueden
detectarse situaciones en los cuales el AMEF es una herramienta vital de soporte, por ejemplo:
 Diseño de nuevos productos y/o servicios.
 Diseño de procesos.
 Programas de mantenimiento preventivo.
 Etapas de documentación de procesos y productos.
 Etapas de recopilación de información como recurso de formación.
 Por exigencia de los clientes.
El AMEF es por excelencia la metodología propuesta como mecanismo de acción preventivo en el
diagnóstico y la implementación del Lean Manufacturing. Este se activa por medio de los indicadores
cuando se requiere prevenir la generación de problemas.

8. Analice críticamente cada falla y la cantidad de veces que se repite, para detectar las causas
principales de parada de la máquina.
Para analizar una falla y ver la cantidad de veces que se repite se debe tener encuenta la
siguiente información

 Cuando hay una falla .

 Cuando la pieza queda completamente inservible.
 Cuando a pesar de que funciona no cumple su función satisfactoriamente.
 Cuando su funcionamiento es poco confiable debido a las fallas y presenta riesgos
II. Causas
 Mal diseño, mala selección del material.
 Imperfecciones del material , del proceso y/o de su fabricación.
 Errores en el servicio y en el montaje.
 Errores en el control de Calidad, mantenimiento y reparación.
 Factores ambientales, sobrecargas. Generalmente una falla es el resultado de uno o más de
los anteriores factores
III Tipos de fallas
20. Fallas por desgaste: Generalmente se presenta pérdida de material en la superficie del
elemento; puede ser abrasivo, adhesivo y corrosivo. Se puede catalogar como una falla de
lubricación (tipo de lubricante).
21. Fallas por fatiga superficial: Debido a los esfuerzos presentes en la superficie y su superficie del
material.
22. Fallas por fractura: Se puede presentar del tipo frágil o dúctil, su huella debe ser analizada para
encontrar el motivo de la falla. La pieza queda inservible, generalmente es causada por el
fenómeno de la fatiga.
23. Fallas por flujo plástico: Se presenta deformación permanente del material; es causado pr
presencia de cargas que generan esfuerzos superiores al límite elástico del material.
IV Inspección de campo
La inspección de falla en campo se debe hacer tan pronto como sea posible. Sedeben tomar
fotografias (a color) y hacer anotaciones de todos los detalles que seobserven.En una inspección se
debe determinar :
 Localización de las piezas rotas respecto a cada una de las otras.
 Identificación del origen de la falla.
 Orientación y magnitud de los esfuerzos.
 Dirección de propagación de la grieta y secuencia de la falla.
 Presencia de oxidación, colores de temperatura o productos de corrosión.
 Presencia de defectos obvios en el material, concentración de esfuerzos,etc.
 Presencia de peligros secundarios no relacionados con la falla principal.

Además es importante hablar con los operarios, ya que pueden suministrar datos o pistas
importantes para el posterior análisis, indagar por la presencia de ruidos,vibraciones, o
temperaturas anormales. Es importante escoger las muestras del material y de los fluidos
presentes, preservando muy bién las superficies de fractura para hacer pruebas de laboratorio. La
recopilación ordenada de los datos y observaciones hechas en el sitio delaccidente permitiran
hacer un acertado análisis

V Recopilación de información
Se debe tener una historia de cada pieza o equipo (esto generalmente se hace en el programa de
mantenimiento). De ser posible se debe examinar esta informaciónantes de visitar el sitio del
accidente. Esto permitirá hacer una estimación en formamas inteligente.La información que se
necesita es :
 Nombre de la pieza, identificación, propietario, usuario, fabricante.
 Función que cumple.
 Datos de la historia de servicio.
 Discusión u opinión de los operarios que la han utilizado.
 Material de fabricación.
 Procesos de manufactura y métodos de fabricación.
 Tratamientos térmicos aplicados.
 Documentación de los estándares y técnicas usadas en la inspección.
 Fecha y tiempo de falla, con temperatura y condiciones ambientales.
 Documentación de los estándares de diseño y cálculos modificados en el diseño.
 Conjunto de planos, incluyendo cualquier modificación hecha en manufactura o en montaje
VI Inspección de la Falla
Consiste en la observación de la superficie de la fractura y de la pieza fallada en general. Para tratar
de hallar el tipo u origen de la falla se debe tener un amplio conocimiento de los tipos de fallas y
saber interpretar las pistas que nos puede dar el aspecto de la falla. Examen Macroscópico Es una
observación a simple vista de la superficie de la falla que permitirá enalgunos casos identificar el
tipo de fractura o el origen de la falla. Se debe observar muy bién la huella, la amplitud de las zonas
marcadas en la superficie, la textura dela superficie, la presencia de grietas o focos de fractura y en
fín todo aquello queconduzca a la determinación correcta del motivo de la falla. Examen
microscópico Es una observación al microscopio que permite delinear la microestructura
delmaterial. Allí se puede determinar la presencia de elementos extraños, la existenciade
discontinuidades en la estructura del material, tratamientos térmicos malefectuados, la presencia
de concentradores de esfuerzos o microgrietas difíciles dedetectar a simple vista.Las observaciones
hechas en los casos anteriores se deben anotar complementándolas con mediciones, fotos,
esquemas o dibujos.Con frecuencia es necesario efectuar algunos ensayos adicionales para
determinar lacausa de una falla. Se aplican los ensayos no destructivos (rayos X, ultrasonido,..),que
permitirán acopiar una mayor cantidad de información.
VII Análisis de la Información
Al analizar los datos recopilados en las etapas anteriores se debe plantear unahipótesis para
contrastarla con ellas.Este método de análisis permitirá confirmar o descartar los supuestos hechos
al pretender encontrar el origen de la falla. En esta etapa es comunmente escuchar yanalizar las
opiniones de los expertos.Al dar un diagnóstico sobre la falla de una pieza es necesario plantear o
dar soluciones para cada caso. La falta de esto haría inutil el trabajo realizado en lasetapas
anteriores.Quizas otra u otras personas, no tendrían los criterios suficientes para proponer
unasolución práctica. VIII Reporte de la Falla Es talvez la parte mas dificil por las implicaciones
legales que puede traer eldiagnóstico. Se deben evitar los comentarios o las conjeturas no técnicas
odemasiado subjetivas.Los comentarios u opiniones de los operarios deben ser tenidos en cuenta
en elanálisis de fallas, no es necesario incluirlos en el reporte técnico. Al hacer un informe sobre la
falla, se debe incluir además de la solución de lasfallas algunas sugerencias que permitan evitar
fallas futuras