Tecnológico de Estudios Superiores de Ecatepec

Ingeniería Bioquímica
Seguridad e higiene.

Grupo: 3601

Equipo: G

Implementación de 4’s en el área de producción de

mermeladas semi-artesanales “ panque vino ”

Integrantes:

Fecha de entrega: 17/03/2020

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RESUMEN
Las 9´s son nueve principios japoneses cuyos nombres comienzan con S y que se
integran en forma holista, para conseguir una empresa limpia, ordenada y con un grato
ambiente de trabajo, mejorando la calidad de sus servicios y la atención de los usuarios.
Con la finalidad de encontrar una mejora en la producción de la Quesería paque vino, se
usa como herramienta las 9’s de calidad. Utilizando esta metodología se busca un
ambiente de trabajo y aprendizaje coherente con la filosofía de Calidad Total en el área de
producción promoviendo la participación de los empleados ya que brinda al ser humano la
oportunidad de ser muy efectivo, dado que abarca el mejoramiento de las condiciones
mentales de quien se apega a esta metodología. Las 9 “s” se deben a la primera letra de
la palabra de origen japonés; las primeras 3 “s”: seiri (clasificación), seiton (organización)
y seiso (limpieza) corresponden a la primera etapa que hace referencia a la
infraestructura y recursos materiales del molino. Las siguientes 4 “s”: Seiketsu (bienestar
personal), Shitsuke (disciplina), Shikari (constancia) y Shirsukoku (compromiso) implican
el cambio de actitud y comportamiento de los trabajadores y jefes del lugar, y finalmente
las ultimas 2 “s”: Seishoo (coordinación) y Seido (estandarización) que son enfocadas en
el cambio mediante el uso de las normas y nuevos estándares propuestos durante la
segunda etapa.
INTRODUCCIÓN
En este proyecto se pretende implementar la metodología de las 9’s para la mejora
continua del área de producción de mermeladas semi-artesanales ”Paque vino” ubicada
en Calle Lázaro Cárdenas 27A, Tequexquináhuac rivera del Bosque, 54020 Tlalnepantla
de Baz, Méx
Al asistir al lugar y presentar nuestro proyecto, el encargado de la producción Jaime
Calzada Soto desconocía la metodología de las 9’s, por lo cual se nos permitió inducir el
conocimiento sobre esta herramienta de mejora continua la aceptación del jefe para
implementar dicho método fue inmediata.
En dicha empresa se podría percibir lo siguiente: ambiente de trabajo sucio, desordenado
e inseguro. Provocando a los trabajadores fatiga, cansancio, pereza y desmotivación para
realizar sus labores diarias, por la falta de un programa o herramientas de orden y
limpieza.
Cabe mencionar que en este proyecto solo se lograron implementar 4´s de la
metodología: Seiri (clasificación), Seiton (organización), Seiso (limpieza), Seiketsu
(bienestar personal).

Empezando con la primera la cual creímos era la mas necesaria en este lugar

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1.- SEIRI: orden y clasificación.
Organizar-Clasificar significa que en cada área de
trabajo se deje “sólo lo que se necesita, en la
cantidad que se necesita, y sólo cuando se
necesita”, es decir, organizar los modos de situar y
mantener las cosas necesarias de modo que
cualquiera pueda encontrarlas y usarlas fácilmente.
Implica colocar los objetos con criterio de urgencia.
Es decir, lo que más se usa tiene que estar más
próximo a la persona.
Para aplicar el concepto de Seiri, se eliminaron los
elementos innecesarios se optimizo así el espacio
de trabajo. Para esto se realizaron los siguientes Fig.1. Elementos presentes en área de
pasos: producción antes de la aplicación de
las 4 s
a) Identificación de maquinarias, materiales y
equipos presentes en el área de producción:
Se realizó una lista identificando todos los elementos presentes en la empresa incluyendo
maquinaria, y basura en general, identificando los elementos actuales como se ve en la
figura 1.
Se observó que las maquinas, muebles y diversos accesorios en el lugar estaban fuera de
su ubicación por lo que se clasificó en cuatro grupos. (tabla 1)

 No pertenece al taller

Tabla 1 Elaboración propia 2020

 Ubicado en zona incorrecta

 Ubicado de forma incorrecta

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 Ubicado correctamente
b) Eliminación de los elementos innecesarios o de poca importancia:
Los elementos pertenecientes al primer grupo según la clasificación anterior deberán ser
eliminados o reubicados en el área de producción dentro de la segunda “s”, seiton el cual
corresponde a la organización.
Se determinó la eliminación de los siguientes elementos:
 Acumulación de basura orgánica
 Maquinaria deteriorada
 Accesorios de sobra

2.- SEITON: Organización

Para la reubicación de los elementos, se requiere tenerse siempre en consideración la
frecuencia del uso de cada máquina, y equipos cercanos.
El primer paso en la clasificación consiste en identificar los elementos innecesarios.
En este paso se hiso uso de tarjetas de color que permite marcar o denunciar que en el
sitio de trabajo existe algo innecesario y que se debe tomar una acción correctiva, tal
como se muestra en la Tabla 1.
Una vez visualizado y marcados con las tarjetas los elementos innecesarios, se realizaron
las siguientes actividades:
 Mover el elemento a una nueva ubicación dentro del sitio.
 Almacenar al elemento fuera del área de trabajo.
 Eliminar el elemento.

Durante la reubicación de los elementos, se tiene en consideración un proceso

sistemático para evitar cruce de caminos, además de tratar de reducir las distancias entre
los elementos que trabajan en conjunto, como son las mesas con la maquinaria, así como
mantener la flexibilidad en cuestiones de instalaciones fijas que probablemente nunca
requieran ser desplazadas.
Al organizar los elementos y maquinarias de trabajo se permite la ubicación de materiales
y herramientas de forma rápida, mejora la imagen del área ante el cliente “da la impresión
de que las cosas se hacen bien”, mejora el control de repuestos y materiales, mejora la
coordinación para la ejecución de trabajos

3.- SEISO: Limpieza
La limpieza se relaciona estrechamente con el buen funcionamiento de los equipos y la
habilidad para producir artículos de calidad. La limpieza implica no únicamente mantener
los equipos dentro de una estética agradable permanentemente, sino también crear y
mantener un pensamiento superior al simple de limpiar. Exige que identifiquemos las
fuentes de suciedad y contaminación para tomar acciones de raíz para su eliminación; de

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lo contrario, sería imposible mantener limpio y en buen estado el área de trabajo. Se trata
de evitar que la suciedad, el polvo, y las limaduras se acumulen en el lugar de trabajo.
Para aplicar “Seiso” se debe:
A. Integrar la limpieza como parte del trabajo diario.
B. Asumir la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo
C. Abolir la distinción entre operario de proceso, operario de limpieza y técnico de
mantenimiento.
D. Elevar la limpieza a la búsqueda de las fuentes de contaminación con el objeto de
eliminar sus causas primarias.

Beneficios de “Seiso”:
A. Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes.
B. Mejora el bienestar físico y mental del trabajador.
C. Se incrementa la vida útil del equipo al evitar su deterioro por contaminación y
suciedad.
D. Las averías se pueden identificar más fácilmente cuando el equipo se encuentra
en estado óptimo de limpieza
E. La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del
Equipo.
F. Se reducen los despilfarros de materiales y energía debido a la eliminación de
fugas y escapes.
G. La calidad del producto se mejora y se evitan las pérdidas por suciedad y
contaminación del producto y empaque.

Seiso se implementó siguiendo una serie de pasos que están ayudando a crear el hábito
de mantener el sitio de trabajo en correctas condiciones. El proceso de implantación se
debe apoyar en un fuerte programa de entrenamiento y suministro de los elementos
necesarios para su realización, como también del tiempo requerido para su ejecución.

Paso 1. Campaña o jornada de limpieza.

En esta jornada se eliminan los elementos innecesarios y se limpia el equipo, pasillos,
armarios, almacenes, etc.
Esta clase de limpieza no se puede considerar un Seiso totalmente desarrollado, ya que
se trata de un buen inicio y preparación para la práctica de la limpieza permanente. Las
acciones Seiso deben ayudarnos a mantener el estándar alcanzado el día de la jornada
inicial. Como evento motivacional ayuda a comprometer a la dirección y operarios en el
proceso de implantación seguro de las 4S ya que crea la motivación y sensibilización para
iniciar el trabajo de mantenimiento de la limpieza y progresar a etapas superiores Seiso.
Paso 2. Planificar el mantenimiento de la limpieza.

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El encargado del área asigno el trabajo de limpieza en la planta. Como se trataba de un
equipo de gran tamaño fue necesario dividirlo y se le asigno responsabilidades por zona
a cada trabajador ( en este caso eran 15 trabajadores) . Esta asignación se comenzó a
registrar en un gráfico en el que se muestra la responsabilidad de cada persona.
Paso 3. Preparar el manual de limpieza.
Es muy útil la elaboración de un manual de entrenamiento para limpieza el cual debe
incluir:

 Propósitos de la limpieza.
 Fotografía o gráfico del equipo donde se indique la asignación de zonas o partes
del taller.
 Mapa de seguridad del equipo indicando los puntos de riesgo que nos podemos
encontrar durante el proceso de limpieza.
 Fotografía del equipo humano que interviene en el cuidado de la sección.
 Elementos de limpieza necesarios y de seguridad, así como el correcto uso de
estos
 Diagrama de flujo a seguir.
Es aconsejable incluir la Inspección antes del comienzo de turnos, las actividades de
limpieza que tienen lugar durante el trabajo, y las que se hacen al final del turno. Se
recomienda establecer tiempos para estas actividades de modo que lleguen a formar
parte natural del trabajo diario.

Paso 4. Preparar elementos para la limpieza

Aquí aplicamos el Seiton a los elementos de limpieza, almacenados en lugares fáciles de
encontrar y devolver. El personal debe estar entrenado sobre el empleo y uso de estos
elementos desde el punto de vista de la seguridad y conservación de estos.
Paso 5. Implantación de la limpieza
Seiso implica retirar y limpiar polvo, óxido, limaduras de corte, arena, pintura aceite,
grasa sobrante de los puntos de lubricación además de asegurar la limpieza de la
suciedad de las grietas del suelo, paredes,
cajones, maquinaria, ventanas, etc.
Insistimos que la limpieza es un evento
importante para aprender del equipo e identificar
a través de la inspección las posibles mejoras
que requiere el equipo. La información debe
guardarse en fichas o listas para su posterior
análisis y planificación de las acciones
correctivas

Figura 5. Establecimiento sin limpieza

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4.- SEIKETSU (Bienestar Personal O Equilibrio)

En esta etapa de conservar lo que se ha logrado aplicando estándares a la práctica

de las tres primeras “S”. Esta cuarta S está fuertemente relacionada con la creación de
los hábitos para conservar el lugar de trabajo en perfectas condiciones. La implantación
de este paso es también más difícil que los tres pasos anteriores y requiere mucho más
creatividad y planificación que las etapas anteriores.
Cuando se lleve a cabo la estandarización o control visual, los trabajadores harán su
trabajo con mayor eficiencia, lo que llevará a reducir los costos y aumentar la
productividad. Los trabajadores también tienen una mayor comprensión de sus
expectativas de trabajo cuando los requisitos y las responsabilidades se aclaran a través
de la estandarización. El bienestar laboral es un aspecto clave para la productividad
laboral de nuestra empresa. Los empleados que no gozan de unas condiciones
adecuadas de trabajo no desempeñan sus tareas de forma satisfactoria, por lo tanto, los
resultados laborales son negativos.
Algunos de los factores que pueden dañar, y mucho, el clima laboral de nuestra empresa
puede ser: falta de tiempo para realizar una cantidad excesiva de tareas, mala
comunicación, o un ambiente hostil entre los empleados; todo esto merma la
productividad laboral.

1. Tareas bien repartidas.

Asignar los puestos correctamente entre el personal y repartir las tareas de forma lógica y
justa es primordial para obtener unos buenos resultados laborales. Estos resultados
vendrán de un buen clima laboral, en el que nuestros empleados se sienten satisfechos, y
para ello se necesita organización. Repartir las tareas según las competencias de cada
empleado es un buen primer paso para asegurarnos de que la cadena de trabajo
funciona. Además de esto, repartir las tareas pendientes de forma realista dentro de cada
jornada laboral será un pilar indispensable para un buen ambiente laboral y el bienestar
de nuestros empleados.

2. Ritmo de trabajo adecuado

El ritmo de trabajo va ligado a lo anteriormente mencionado. Un ritmo excesivo llevará a

nuestros empleados al agotamiento y deteriorará gravemente la satisfacción laboral y por
ende, la productividad laboral, lo que se reflejará en pérdidas y quejas por parte de
nuestros clientes. Es importante contar con una plantilla de empleados competente y
preparada para repartirse de forma equitativa las tareas.

3. Buena comunicación

La comunicación entre departamentos y entre empleados es clave. Nuestra productividad

laboral se verá menguada si la comunicación es pésima o llega a un ritmo diferente a
cada departamento; las tareas deben transmitirse de forma organizada a cada
departamento en su debido momento.

4. Objetivos con plazos adecuados

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Establecer objetivos dentro de plazos en el tiempo es una dinámica sana que focaliza la
mente de nuestros empleados en objetivos reales a corto plazo. Sacar adelante dichos
objetivos y ver sus resultados aumenta la motivación de nuestros trabajadores,
incrementando su satisfacción laboral, y, por regla de tres, su productividad laboral.

5. Espacios idóneos

Disponer de un espacio preparado y del material necesario es indispensable para tener un

buen clima laboral en la empresa, construyendo una satisfacción laboral idónea. Debemos
ofrecer a nuestros trabajadores espacios adecuados a sus necesidades, a sus tareas, y
con material profesional.

CONCLUSIONES.

En este proyecto implementamos solo las primeras 4`s de la calidad y los nuevos
controles de salud los beneficios de la implantación se empezaron a notar en un tiempo
determinado (aproximadamente 5 días) con esto se espera tener un orden adecuado en
el área de trabajo como también una buena comunicación con cada uno de los
empleados.

Dado que la efectividad de las 9 "s" en una empresa, es de óptimo rendimiento, la

implementación de todas las reglas seguidas con seriedad, disciplina y constancia dan
como resultado alta eficacia y eficiencia, con sólo tener la disposición de todos los
involucrados. Los beneficios de la implantación de las 9 "s" se podrán notar en los niveles
de productividad y calidad que se alcanzan dentro de la empresa a y su mantenimiento
residirá en la orden y la conducta que se tenga en la empresa para la mejora continua de
las actividades.
En la actualidad es importante que los trabajadores tengan un rendimiento óptimo en las
tareas que les sean encomendadas, ya que la exigencia del mercado es cada vez más
fuerte. En este sentido, los trabajadores al margen de las políticas de las empresas y de
las metodologías que utilicen de manera interna, donde se conoce que las reglas de
trabajo son especiales es importante trabajar con tiempos justos, evitar demoras
productivas y tener procesos donde no sean posibles las fallas, deben tener claro que,
para cumplir con sus tareas, debe existir mejora continua.
Finalmente utilizamos las rubricas de evaluación especificas para cada “s” y aunque el
tiempo que tardo en notarse realmente los cambios fueron aproximadamente 5 días la
evaluación fue hecha después de 3 días de haber comenzado.

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RUBRICA DE EVALUACION

No Aspecto a evaluar Puntaje

El equipo y mobiliario es el
1 mínimo necesario para realizar el
trabajo.

No existen objetos innecesarios,

2 sobre o debajo de los anaqueles,
mobiliario o máquinas.
La cantidad de materiales en el
3 puesto de trabajo, es la mínima
SEIRI

necesaria.
La documentación es la mínima
4 necesaria para realizar el trabajo.

Los trabajadores conocen el uso

de los elementos necesarios
5 dentro del área de trabajo.

Rango de Clasificación: BUENO

La ubicación de los ambientes de

trabajo, facilitan la ejecución de
1 las
actividades
Existe orden y buena ubicación
del equipo, mobiliario,
2 herramienta,
materiales, utensilios de limpieza
y documentación dentro del
SEITON

ambiente de trabajo.
No existen obstáculos o
apilamientos que pongan en
3 riesgo a las personas dentro del
área.

Existe orden en la papelería

generada, de tal manera que son
4 accesibles y facilitan su
búsqueda.

9
 Existe señalización de espacios,
áreas o lugares especiales
5

Rango de Clasificación: REGULAR

Se evidencia limpieza en el área

1 de
trabajo (pisos, paredes, ventanas,
techos).

2 Existen procedimientos que eviten

la
suciedad antes de que aparezca

Se tiene programa de limpieza en

3 el
área de trabajo con la frecuencia
adecuada.
SEISO

Los programas de limpieza

4 incluyen
todos los elementos que
necesitan ser
limpiados.

5 Se ejecutan los procedimientos de

limpieza y prevención de suciedad
en toda el área

6 El personal demuestra que realiza

limpieza de manera habitual.

Rango de Clasificación: REGULAR

10
 Se evidencia rutina de limpieza de
instalaciones
1

2 Se colecta la basura antes de que

se
llenen totalmente los recipientes
destinados para este fin.

3 Las instalaciones no presentan

riesgo para la salud y seguridad
ocupacional
(ventilación, iluminación,
interferencia
SEIKETSU

visual, auditiva y olfativa)

Se dispone de servicios sanitarios

4 en
buen estado y en la cantidad
mínima
necesaria

Se cuenta con servicio de agua y

5 con
instalaciones eléctricas en buen
estado
y funcionando

Existe ventilación adecuada en

6 las
diferentes áreas de trabajo

Rango de Clasificación: BUENO

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 1 El personal planifica sus
actividades
con anterioridad

2 El personal ejecuta las

actividades
planificadas anteriormente.
SHIKARI

Verifica que las actividades

3 planificadas fueron ejecutadas

Aplica planes de mejora en el

4 desarrollo de sus actividades.

Rango de Clasificación: DEFICIENTE

PUNTAJE
RANGO DE CLASIFICACION
95 A 100

80 A 94 OPTIMO

BUENO
51 A 79

REGULAR
MENOS DE 50
DEFICIENTE

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 REFERENCIAS

● Ramírez C. (2000) Seguridad Industrial: Un Enfoque Integral. Editorial Limusa.

México.

● REY, F. Las 5S: orden y limpieza

en el puesto de trabajo. 1ª edición. Madrid: FC Editorial. 2005. 166 p.

● Hernández, C. O. (2007). Desarrollo de un modelo de control administrativo en

base a la filosofía japonesa 9’s para las organizaciones en general. México:
Universidad Autónoma de Aguascalientes.
● Keith, D. (1985) Seguridad Industrial: Administración y Métodos. Editorial Mc
Graw−Hill. México.

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