2 - Engranajes

TRANSMISIONES POR RUEDAS DENTADAS
ENGRANAJES CILINDRICOS DE DIENTES RECTOS
NOMENCLATURA
a = Adendum
ag = Adendum del engranaje
ap = Adendum del piñón
b = Dedendum
bg = Dedendum del engranaje
bp = Dedendum del piñón
C = Distancia entre centros
d = Diámetro del círculo de base
dg = Diámetro del círculo de base del engranaje
dp = Diámetro del círculo de base del piñón
D = Diámetro del círculo de paso
Dg = Diámetro del círculo de paso del engranaje
Dp = Diámetro del círculo de paso del piñón
Dr = Diámetro del círculo de raíz
De = Diámetro del círculo exterior
F = Ancho del diente del engranaje
hk = Altura de trabajo del diente
ht = Altura total del diente
La = Longitud de la línea de acción
m = Módulo
mg = Relación de transmisión
mp = Relación de contacto
n = Número de revoluciones por minuto
ng = Número de RPM del engranaje
np = Número de RPM del piñón
P = Paso circular base
Pc = Paso circular en el círculo de paso
Pd = Paso diametral
r = Radio del círculo de base
rg = Radio del círculo de base del engranaje
rp = Radio del círculo de base del piñón
R = Radio del círculo de paso
Rg = Radio del círculo primitivo del engranaje
Rp = Radio del círculo primitivo del piñón
t = Espesor circular del diente
tc = Espesor cordal del diente
z = Número de dientes
zg = Número de dientes del engranaje
zp = Número de dientes del piñón
 = Angulo de presión
RELACIONES GEOMÉTRICAS FUNDAMENTALES
Paso diametral.- Está definido por la relación: Pd  Z D

Los valores de los pasos diametrales recomendados están dados en la tabla (2).
Módulo .- Definido por: m = D/Z y los valores recomendados están dados en la tabla
(2) .
D 
Pc   ; Pc   m
Z Pd
Distancia entre centros:
D p D g Z p Zg m Z p  Zg 
C   C
2 2 Pd ; 2
Dg Zg np
Relación de transmisión: mg   
Dp Zp ng
Diámetro del círculo de base . – d = D. COS 

Paso circular base . - P = Pc . COS 
Longitud de la línea de acción . –
La   R p  a p  2   R p cos  2   Rg  a g  2   Rg cos 2   R p  Rg  sen

Relación de contacto . – m p  La P
Ancho del flanco del diente :

Se recomienda: 8 m  F  16 m
Límites : 6,3 m  F  19 m
Valor Nominal: F = 12 m
Proporciones de los dientes . - La tabla (1) da las dimensiones de adendum y dedendum

para 14,5º, 20º F.D, 20º de altura recortada y 25º.
Altura total del diente . – ht = a + b
Altura de Trabajo . – hk  2 a
Número mínimo de dientes por interferencia :

4 Z g   
S e puede calcular por la expresión: Z 2p  2Z p . Z g 
Sen 2
La tabla (7) da valores de los números mínimos de dientes para varios valores de ángulo
de presión y diferentes relaciones de transmisión.
La tabla (3) da los números mínimos de dientes obtenidos por generación sin el
sobrecortado de los flancos de los dientes,
Estos valores se han obtenido haciendo la relación de transmisión igual a infinito.
El valor de  se tomará:
 = 1,0 , para  = 14,5º , 20º F.D y 25º altura completa
 = 0,8 , para  = 20º altura recortada
Carga radial . – Wr = Wt . tan 
Siendo: Wt = Carga tangencial

ENGRANAJES CILINDRICOS DE DIENTES HELICOIDALES
NOMENCLATURA
a = Adendum
b = Dedendum
C = Distancia entre centros
d = Diámetro del círculo de base
dg = Diámetro del círculo de base del engranaje
dp = Diámetro del círculo de base del piñón
D = Diámetro del círculo de paso
Dg = Diámetro del círculo de base del engranaje
Dp = Diámetro del círculo de base del piñón
De = Diámetro del círculo exterior
Dr = Diámetro del círculo de raíz
Fmín = Ancho mínimo del flanco del diente
hk = Altura de trabajo del diente
La = Longitud de la línea de acción en el plano transversal
m = Módulo en el plano normal
mn = Módulo en el plano transversal
mc = Relación de contacto total
mp = Relación de contacto en el plano transversal
mx = Relación de contacto en el plano axial
n = Número de RPM
P = Paso circular base en el plano transversal
Pcn = Paso circular en el plano normal
Pct = Paso circular en el plano transversal
Pdn = Paso diametral normal
Pdt = Paso diametral transversal
r = Radio del círculo de base
rg = Radio del círculo de base del engranaje
rp = Radio del círculo de base del piñón
Rg = Radio del círculo de paso
Rg = Radio de círculo de paso del engranaje
Rp = Radio de círculo de paso del piñón
Z = Número de dientes
Zg = Número de dientes del engranaje
Zp = Número de dientes del piñón
n = Angulo de presión en el plano normal
t = Angulo de presión en el plano transversal
ψ = Angulo de la hélice
Paso diametral transversal . - Pd t  Z D
Paso diametral normal . - Pd n  Pdt cos
Módulo en el plano transversal . - mt  D Z
Módulo en el plano normal . - mn  mt . cos 

D 
Paso circular transversal . – Pc t   ; Pc t   . mt
Z Pd t
Paso circular normal . – Pc n  Pct .Cos   / Pdn
C
D p  Dg

Z p Zg
; C

mt Z p  Z g 
Distancia entre centros . –
2 2 Pdt 2
Dg Zg np
Relación de transmisión . – mg   
Dp Zp ng
Diámetro del círculo de base . – d = D. cos  t
Paso circular base . – P = Pc. cos  t
Longitud de la línea de acción . –
La   R p  a p  2   R p cost  2   Rg  a g  2   Rg cost  2   R p  R g  sen  t

La F . tan
Relación de contacto total . – mc  m p  m x  
P Pct
2 .m
Ancho mínimo del flanco del diente . – Fmín 
sen
Proporciones de los dientes . – La tabla (1) da las dimensiones del adendum, dedendum,
altura total del diente y la altura de trabajo para los siguientes ángulos de presión: 14,5º,
20º F.D , 20º altura recortada y 25º.
Número mínimo de dientes por interferencia :
Se puede calcular utilizando la expresión.-

Z 2p  2 Z p Z g 

4 cos  Z g   cos 
sen 2 t
siendo:
  1, para   14,5º , 20º y 25 º
  0,8, para   20 º altura recortada
Para una relación de transmisión mg   (piñón con cremallera), se tendrá:

2 cos
Z pmín 
sen 2  t
La Tabla (3) da los valores de los números mínimos de dientes del piñón que son
requeridos para evitar el sobrecortado los flancos del diente cuando son tallados por
generación.
tan  n
Relación entre los ángulos de presión transversal y normal . – tan  t 
cos
Angulo de la hélice:
Usualmente se adoptan los siguientes valores:
Para engranajes helicoidales: 15º    25º
Para engranajes bi-helicoidales: 30º    45º

tan  n
Carga radial . - Wr  Wt tan  t  Wt
cos
Siendo: Wt = Carga Tangencial
Carga Axial . Wa  Wt tan 

ENGRANAJES CONICOS DE DIENTES RECTOS
NOMENCLATURA

D = Diámetro del paso
Dg = Diámetro del paso del engranaje
Dp = Diámetro del paso del piñón
Ao = Longitud del cono (generatriz del cono)
hk = Altura del trabajo del diente
m = Módulo
n = Número de RPM
Pc = Paso circular
Pd = Paso diametral
Wa = Carga axial
Wr = Carga radial
Wt = Carga Tangencial
Z = Número de dientes
g = Angulo de paso del engranaje
p = Angulo de paso del piñón
 = Angulo entre ejes
RELACIONES GEOMÉTRICAS FUNDAMENTALES
Angulo entre ejes . –  = p + g
Paso diametral . – Pd = Z / D
Módulo . - m = D / Z
Dg Zg np
Relación de transmisión . – mg   
Dp Zp ng
Angulo de paso del piñón . –

sen  sen  sen 
tan  p   
Dg Zg m g  cos 
 cos   cos 
Dp Zp
1 Zp Dg
Para   90º : tan  p   
mg Zg Dp
Angulo de paso del engranaje . –
sen  sen  R sen 

tan  g   
Dp Zp 1  R cos 
 cos   cos 
Dg Zg
Dg Zg
Para:   90º : tan  g  mg  
Dp Zp
Ancho del flanco del diente . – Se limita como máximo al menor valor de:
F  A / 3 ó F  10 m
Proporciones de los dientes . – La tabla (5) da las proporciones de la altura de trabajo,

altura del diente, adendum del engranaje, adendum del piñón y ángulo de presión.
Número mínimo de dientes . – La tabla (4) da los valores de los números mínimos de
dientes del piñón y ángulo de presión de 20º .
Carga tangencial . – Para los efectos de cálculos de ejes y soportes se puede considerar
que la carga transmitida (carga tangencial) actúa sobre el punto medio del flanco del
diente.
Wt  T / Rm
Siendo: T  Torque
Rm  Radio de paso medio
Carga radial .- Wr  Wt tan  . cos 
Carga axial . – Wa  Wt tan  . sen

PROCEDIMIENTO AGMA PARA EL CALCULO DE ENGRANAJES
CILINDRICOS DE DIENTES RECTOS, HELICOIDALES, Y BI-
HELICOIDALES, Y ENGRANAJES CONICOS
La metodología que a continuación se presenta, permite el cálculo de los dientes de los

engranajes por resistencia y por fatiga superficial de acuerdo al procedimiento
recomendado por AGMA.
CALCULO POR RESISTENCIA A LA FATIGA POR FLEXION
Las expresiones básicas están dadas por las siguientes relaciones:
Wt . K o . K s . K m .K B Sat . K L
St  St 
Kv .m. F . J KT . K R
En caso que se desee calcular la potencia máxima que podrá transmitir los dientes de
engranajes, por la expresión:
D p . n p . S at . m . F . J . K L . K v
P  6,98 x10  7 ( )
K s . K m . K T . K R . K  .K B
Siendo:
St = Esfuerzo calculado en la raíz del cliente, Kgf/mm2

Wt = Carga tangencial a transmitir en el diámetro de paso, Kgf.
Ka = Factor de aplicación
Kv = Factor dinámico
m = Módulo en el plano transversal, mm/diente
F = Ancho del diente, mm
Ks = Factor de tamaño
Km = Factor de distribución de carga
KB = Factor de espesor de arco
J = Factor geométrico
Sat = Esfuerzo admisible del material, Kgf/mm2
KL = Factor de vida
KT = Factor de Temperatura
KR = Factor de Seguridad
P = Potencia que podrá transmitir, CV
Dp = Diámetro de paso del piñón, mm
FACTOR DE SOBRECARGA, Ko :
Los factores de aplicación o SOBRECARGA consideran la posibilidad de que las
variaciones de carga, vibraciones, el choque, los cambios de velocidad y otras condiciones
particulares en una aplicación puedan dar resultado picos de carga que excedan a W t
cuando se aplican a los dientes de los engranajes durante la operación. Es necesario
analizar con cuidado las condiciones reales, y el estándar AGMA 2001 – B88 nos
proporciona valores específicos para Ko.
La tabla (8) proporciona algunos valores que se sugieren y muchas industrias han
establecido valores adecuados con base en la experiencia.
Para engranajes cilíndricos de dientes rectos, helicoidales y bi-helicoidales, y engranajes

cónicos:
- Usar la tabla (9) de acuerdo a las características de las máquinas indicadas en la tabla (8).
- En caso de usar la tabla (10), hacer: KL = KR = KT = 1,0
FACTOR DINAMICO, Kv :
Este factor toma en cuenta las impresiones en la manufactura y conexión de dientes de
engranajes en acción. El error de transmisión se define como la desviación respecto de la
velocidad angular uniforme en el respeto de la velocidad angular uniforme en el par de
engranajes. Algunos de los efectos que produce el error de transmisión son:
 Imprecisiones producidas en la generación del perfil del diente; entre estas se cuentan
errores en el espaciamiento entre dientes, el avance de perfil y acabado.
 Vibración de los dientes durante la conexión debida a rigidez de los dientes.
 Magnitud de la velocidad en la línea de paso.
 Desequilibrio dinámico de los elementos giratorios.
 Desgaste y deformación permanente de partes de contacto de los dientes.
 Desalineamiento del eje del engranaje, y deflexión lateral y angular en el mismo.
 Rozamiento entre los dientes.
La AGMA, ha definido un conjunto de índices de control de calidad. Estos números

definen las tolerancias para engranajes de diversos tamaños, manufacturados para una
clase de calidad específica. Las clases 3 a 7 incluirán a la mayoría de los engranajes de
calidad comercial. Las clases de 8 a 12 son los de Calidad de precisión. Usar la Tabla
11, para el número de calidad de engranajes AGMA, recomendados para varias
aplicaciones. Y la Tabla 12 para el número de calidad de engranajes recomendados
para la velocidad en la línea de paso.
El índice de nivel de exactitud en la transmisión, Qv, de la AGMA, se puede considerar

también como índice de calidad. Las ecuaciones que siguen del factor dinámico están en
estos números Qv.
Los valores que se obtienen por la ecuación (1-1) se grafican en la figura 1, para tener un
intervalo de valores útiles de Qv. El extremo de cada curva corresponde a la máxima
velocidad permitida en la línea de paso para el nivel de exactitud dado.
Las ecuaciones empíricas para las curvas numeradas de 5 a 11 de la Figura 1. Son:
B
 A 
Cv  K v  
 A  200V
 , donde V en m/s
 ....................... (1-1)
 
y A  50  56 1  B
12  Q v  2/3
B
4
Nota: Tomados del estándar AGMA 2001 – B88
FACTORES DE TAMAÑO, Ks :
La AGMA, recomienda se utilice un factor de tamaño igual a 1,0 para la mayoría de los
engranajes, siempre que se haga una elección adecuada del acero para el tamaño de la
pieza y el tratamiento térmico y el proceso de templado o endurecimiento. El objetivo
original del factor de tamaño es considerar cualquier falta de uniformidad de las
propiedades del material.
Cuando se considere que tales efectos están presentes, se debe utilizar un factor mayor que
la unidad. Un valor de 1,25 a 1,50 en dichos casos sería una hipótesis conservadora.
Para engranajes cónicos: Usar la figura 2
FACTOR DE DISTRIBUCIÓN DE CARGA, Km :

Es un factor crítico en la evaluación de la capacidad de carga de los engranajes. Depende
de:
 Desalineamiento de los ejes.
 De los errores de los perfiles del diente
 De las deflexiones elásticas de los ejes, cojinetes o ruedas.
Estos dan lugar a que el contacto entre los dientes no sea uniforme en todo el flanco o
efectúe solamente un contacto parcial.
Para engranajes Cilíndricos de dientes rectos, helicoidales y bi-helicoidales.
Usar la tabla ( 13 ) , para aplicaciones en general
Para engranajes cónicos: Usar la tabla ( 14 )
FACTOR GEOMÉTRICO, J :
Es un factor que contempla la forma geométrica del perfil del diente, la posición de la
carga que más daño puede ocasionar al diente, la concentración de esfuerzos y la
repartición de la carga entre los dientes.
En lo que respecta a la geometría, se toma en cuenta el ángulo de presión, el número de

dientes y la altura de estos.
En engranajes tallados con precisión hermanados, existirá una posición de engrane que
produzca contacto en el extremo más alejado de un diente (instante en que deja de
engranar), el diente siguiente ya habrá entrado en contacto, es decir, más de un diente
siguiente ya habrá entrado en contacto, por lo que la carga se repartirá en más de un diente;
pero existe una posición en la que solamente apartado del círculo de paso. Es en esta
posición que se produce el esfuerzo máximo en el diente.
Engranajes cilíndricos de dientes rectos.- Usar las figuras ( 4 ) y ( 5 ) para determinar

los factores geométricos. Se supone que los factores teóricos de concentración de
esfuerzos no son afectados mayormente por el grado de acabado superficial, plasticidad,
esfuerzos residuales y por otros factores.
Engranajes cilíndricos de dientes helicoidales y bi-helicoidales .- En estos tipos de

engranajes, el punto crítico de aplicación de la carga se presenta cuando la línea oblicua de
contacto se intersecta con el extremo del diente.
Usar las figuras ( 6 ) y ( 7 ) para determinar los factores geométricos de las ruedas que
engranan con una de 75 dientes.
Para engranajes con otros números de dientes, a los factores geométricos de las figuras
indicadas, multiplicarlos por un factor modificatorio que se obtiene de la figura ( 8 ).
Engranajes cónicos.- Usar las figuras ( 9 ) a la ( 11 ) para determinar los factores

geométricos.
FACTOR DE ESPESOR DEL ARO, KB :

Este factor recientemente fue agregado por AGMA a fin de tomar en cuenta situaciones en
las cuales un engranaje de gran diámetro, fabricado con aro y radios en vez de diseño
sólido, tiene un aro de un peralte reducido, en comparación con la profundidad del diente.
Estos diseños llegan a fallar a la fractura radial a través del aro, en vez de a través de la raíz
de un diente.
AGMA define la razón de respaldo mB de la forma:
tR
mB  , tR = espesor del aro o corona
ht
ht = profundidad total del diente
Se tiene la ecuación:
K B   2 m B  3,4 para 0,5  m B  1,2
K B  1,0 para m B  1,2
No se recomienda relaciones de respaldo menor a 0,5. Los engranajes de disco sólido

siempre tienen un KB = 1,0.
Usar: La figura (3)
ESFUERZO ADMISIBLE DEL MATERIAL, Sat :

Los esfuerzos admisibles de los materiales usados en el diseño de los engranajes varían en
forma considerable con el tratamiento térmico, métodos de forjado, métodos de fundición y
de la composición química de los materiales.
Usar la tabla ( 15 ) para valores de Sat por fatiga recomendado por la AGMA. Se puede
observar en la tabla mencionada que algunos valores están dados en rangos de esfuerzos.
Los valores inferiores pueden ser usados para diseños en general, mientras que los
superiores, se sugiere usarlos para materiales de alta calidad con tratamiento térmico
adecuado y con un control de calidad estricto.
La AGMA sugiere que para casos en que los dientes estén sometidos a cargas reversibles,
se use el 70% de los valores dados en la tabla.
Para engranajes que estén sometidos a sobrecargas momentáneas y esporádicas, se sugiere

utilizar las propiedades de fluencia para determinar el valor del esfuerzo admisible del
material. La figura ( 12 ) muestra estos valores.
FACTOR DE VIDA, KL :
Dado que los datos de prueba están preparados para una vida de 107 ciclos, un ciclo de
vida más breve o más largo requerirá la modificación de la resistencia a la fatiga a flexión,
con base en la razón S-N del material. En este caso, el número de ciclos de carga se
define como el número de contactos de acoplamiento bajo carga, del diente de engranaje
que se está analizando.
La figura 24 muestra curvas S-N para resistencia a la fatiga a la tensión de los aceros.
AGMA sugiere que:
La porción superior de la zona sombreada puede servir para aplicaciones comerciales. La

porción inferior de la zona sombreada se puede utilizar en aplicaciones de servicio crítico,
donde se permiten pocas picaduras y desgaste en el diente, y donde se requiere suavidad de
operación y bajos niveles de vibración.
También, se puede usar la tabla ( 18 )
FACTOR DE TEMPERATURA, KT :
La temperatura del lubricante es una medida razonable de la temperatura del engranaje.
Para temperatura del aceite y del cuerpo del engranaje hasta de 120ºC, use: CT = KT = 1,0
273  T
Para temperaturas superiores se estima a CT y KT a partir de : CT = KT =
344
FACTOR DE CONFIABILIDAD, KR :
Los datos de resistencia de AGMA se basan en una probabilidad estadística de 1 falla cada
100 muestras (es decir en una confiabilidad del 99%), correspondiente a 107 ciclos de
duración. Para otras confiabilidades utilícese la tabla 18. Se advierte que en R = 0,90
puede ocurrir fluencia en vez de picadura en los dientes. También se puede obtener de:
0,7  0,15 l og 1  R  0,90  R  0,99

C R  K R  0,5  0, 25 log 1  R  0,99  R  0,9


Este factor es llamado también, factor de confiabilidad.
- Usar la tabla ( 19 ), cuando se efectúe el cálculo por resistencia a la fatiga.
- Usar la tabla ( 20 ), cuando el cálculo se realice por esfuerzo de fluencia del material, en
especial, cuando se desee prevenir contra cargas de pico que pudieran actuar sobre los
dientes de los engranajes.
CALCULO POR FATIGA SUPERFICIAL O DESGASTE:
La durabilidad superficial mide la resistencia de los dientes de engranajes relacionándolos

al fenómeno de fatiga conocido con el nombre de “picaduras”.
Se puede usar una fórmula general aplicable a engranajes cilíndricos de dientes rectos,
helicoidales y bi-helicoidales, y engranajes cónicos, para calcular la carga límite que
prevenga el efecto destructivo de la picadura.
La información que se da a continuación es aplicable a engranajes exteriores, salvo
indicaciones en contrario.
La fórmula fundamental viene a ser:
Wt .Co .C s .C m . C f
Sc  C p y se deben tener :
Cv . D p .F . I
C L .C H
S c  S ac ( )
CT .C R
También, se puede calcular la potencia máxima que se podrá transmitir, por la expresión:
n p . F .Cv . I S ac . D p .C L .C H
P  6,98 x10  7 ( ) ( )2
C .C s .C m .C f CT .C R .C p
Donde:
Sc = Esfuerzo de contacto calculado, Kgf / mm2
Cp = Coeficiente que depende de las propiedades elásticas del material.
Wt = Carga tangencial transmitida, aplicado en el diámetro de paso, Kgf.
Co = Factor de sobrecarga
Cv = Factor dinámico
Cs = Factor de tamaño
Dp = Diámetro de pago del piñón, mm
F = Ancho del diente, mm
Cm = Factor de distribución de carga
Cf = Factor de condición superficial
I = Factor geométrico
Sac = Esfuerzo admisible de contacto, Kg / mm2
CL = Factor de vida
CH = Factor de relación de dureza
CT = Factor de Temperatura
CR = Factor de seguridad
P = Potencia que se puede transmitir
COEFICIENTE QUE DEPENDE DE LAS PROPIEDADES ELASTICAS DEL

MATERIAL, Cp :
Basado en la teoría de Hertz, referente a esfuerzos de contacto entre cilindros, se obtienen

parámetros que dependen de las propiedades elásticas de los materiales, que adaptado para
engranajes se tiene:
K
Cp 
1  2
p 1   g2
(  )
Ep Eg
Siendo:
p = Coeficiente de Poisson del piñón
g = Coeficiente de Poisson del material del engranaje
Ep = Módulo de elasticidad del piñón
Eg = Módulo de elasticidad del engranaje
K = Factor de forma,
K = 1, para engranajes con contacto no localizado, tales como, engranajes cilíndricos de

dientes rectos, helicoidales y bi-helicoidales.
K = 1,5, para engranajes de contacto localizado, como en los engranajes cómicos.
- Usar la tabla (20), para engranajes cilíndricos de dientes rectos, helicoidales y bi-
helicoidales.
- Usar la tabla (21), para engranajes cónicos.
FACTOR DE SOBRECARGA, C0 :
Los factores de aplicación o sobrecarga consideran la posibilidad de que las variaciones de
carga, vibraciones, el choque, los cambios de velocidad y otras condiciones particulares en
una aplicación puedan dar resultado picos de carga que excedan a Wt cuando se aplican a
los dientes de los engranajes durante la operación. Es necesario analizar con cuidado las
condiciones reales, y el estándar AGMA 2001 – B88 no proporciona valores específicos
para C0. La tabla ( 8 ) proporciona algunos valores que se sugieren y muchas industrias
han establecido valores adecuados con base en la experiencia.
Para engranajes cilíndricos de dientes rectos, helicoidales y bi-helicoidales, y engranajes:
- Usar la tabla (9) de acuerdo a las características de las máquinas indicadas en la tabla (8).
- En caso de usar la tabla ( 10 ), hacer: CL = CR = CT = 1,0
FACTOR DINAMICO, Cv :
Este factor toma en cuenta las imprecisiones en la manufactura y conexión de dientes de
engranajes en acción. El error de transmisión se define como la desviación respecto de la
velocidad angular uniforme en el respeto de la velocidad angular uniforme en el par de
engranajes. Algunos de los efectos que produce el error de transmisión son:
 Imprecisiones producidas en la generación del perfil del diente; entre estas se

cuentan errores en el espaciamiento entre dientes, el avance de perfil y acabado.
 Vibración de los dientes durante la conexión debida a rigidez de los dientes.
 Magnitud de la velocidad en la línea de paso.
 Desequilibrio dinámico de los elementos giratorios.
 Desgaste y deformación permanente de partes de contacto de los dientes.
 Desalineamiento del eje del engranaje, y deflexión lateral y angular en el mismo.
 Rozamiento entre los dientes.
La AGMA, ha definido un conjunto de índices de control de calidad. Estos números

definen las tolerancias para engranajes de diversos tamaños, manufacturados para una
clase de calidad específica. Las clases 3 a 7 incluirán a la mayoría de los engranajes de
calidad comercial. Las clases de 8 a 12 son los de calidad de precisión.
Las ecuaciones empíricas para las curvas numeradas de 5 a 11 de la Figura 1. Son:

B
 A 
Cv  K v  
 A  200V
 , donde V en m / s

 
y A  50  56 1 B 
B
12  Qv  2 / 3
4
Nota: Tomados del estándar AGMA 2001 – B88
FACTORES DE TAMAÑO, CS :
La AGMA, recomienda se utilice un factor de tamaño igual a 1,0 para la mayoría de los
engranajes, siempre que se haga una elección adecuada del acero para el tamaño de la
pieza y el tratamiento térmico y el proceso de templado o endurecimiento. El objetivo
original del factor de tamaño es considerar cualquier falta de uniformidad de las
propiedades del material.
Cuando se considere que tales efectos están presentes, se debe utilizar un factor mayor que
la unidad. Un valor de 1,25 a 1,50 en dichos casos sería una hipótesis conservadora.
FACTOR DE DISTRIBUCIÓN DE CARGA , Cm :
Es un factor crítico en la evaluación de la capacidad de carga de los engranajes. Depende

de:
 Desalineamiento de los ejes.
 De los errores de los perfiles del diente
 De las deflexiones elásticas de los ejes, cojinetes o ruedas.
Estos dan lugar a que el contacto entre los dientes no sea uniforme en todo el flanco o
efectúe solamente un contacto parcial.
Para engranajes cilíndricos de dientes rectos, helicoidales y bi-helicoidales-
Usar la tabla ( 13 ), cuando no se disponga de datos de desalineamiento.
Usar la figura ( 13 ), para el cálculo de cajas reductoras comerciales con engranajes

tallados con cuidado y montados rígidamente.
Para engranajes cónicos.-
Usar la tabla ( 14 ), cuando no se conozcan desplazamientos. Se recomienda usar los

valores menores de la tabla, cuando la transmisión tenga un montaje rígido y
cuidadosamente diseñado, en caso contrario usar los valores mayores.
FACTOR GEOMÉTRICO, I :
Este factor mide los efectos de las proporciones dimensionales, tales como, el ángulo de
presión, la repartición de la carga entre los dientes, la relación de transmisión, la longitud
de la línea de contacto, la longitud de acción y el paso base.
Engranajes cilíndricos de dientes rectos .-

Usar las figuras (14), (15) y (16). Los valores que dan estas figuras son para las peores
condiciones de contacto, es decir que un par de dientes en contacto toma toda la carga.
Engranajes cilíndricos de dientes helicoidales y bi-helicoidales.-
Los factores para estos engranajes se calculan con las siguientes expresiones:
I  Cc / m N
Sen  t . Cos  t mg
Cc  ( ), Engranajes exteriores
2 mg 1
Sen  t . Cos  t mg
Cc  ( ), Engranajes int eriores
2 m g 1
m N  Pbn / (0,95 Z ) Pbn  Pn . Cos  n
Z  R p ap 
2
  R p . Cos  t 
2
 R g  ag 
2
 R g . Cos  t 
2
 R p  R g  Sen  t
Siendo:
t = Angulo de presión transversal
Pbn = Paso base normal, mm
Z = Longitud de la línea de acción en el plano transversal, mm
Pn = Paso circular normal, mm / diente
Pbn = Paso base normal, mm.
n = Angulo de presión normal
Rp = Radio del círculo de paso del piñón, mm.
Rg = radio del círculo de paso del engranaje, mm.
ap = Adendum del piñón, mm.
ag = Adendum del engranaje, mm.
También el factor geométrico I, puede escribirse en forma simplificada de la siguiente

manera:
Zg
I 
Z p  Zg
K p  Kg 
Donde:
Kp = Factor del piñón que depende del tipo de perfil, número de dientes, ángulo de la
hélice.
Kg = Factor del engranaje que depende del tipo de perfil, número de dientes y ángulo
de la hélice.
Los valores de Kp y Kg están dados en las figuras (20) y (21).
Engranajes cónicos .-
Usar la figura (17) y (18), para engranajes cónicos de dientes rectos y Zeroles. Los valores
dados en las figuras indicadas son válidos de acuerdo a las siguientes restricciones:
- Engranajes cónicos rectos: El ancho debe ser:
F  A / 3 ó F  10 m
- Engranajes cónicos tipo Zerol: El ancho del diente debe ser:
F  A / 4 ó F  10 m
- Usar la figura (19), para engranajes cónicos de dientes en espiral. Los valores dados en
la figura, son válidos de acuerdo a las siguientes restricciones del ancho del diente:
F  10 m y 0,25 A  0,30 A
Siendo: Ao = Distancia del cono, mm.
ESFUERZOS ADMISIBLES DE CONTACTO Sac :
Los esfuerzos admisibles de contacto dependen de la composición química del material, de

las propiedades mecánicas, del número de ciclos de trabajo, de la temperatura, del tamaño
de los dientes, de los esfuerzos residuales, y del tipo de tratamiento térmico superficial.
- Usar la tabla ( 16 ).
FACTOR DE VIDA, CL .-
Dado que los datos de prueba están preparados para una vida de 107 ciclos, un ciclo de
vida más breve o más largo requerirá la modificación de la resistencia a la fatiga a flexión,
con base en la razón S-N del material. En este caso, el número de ciclos de carga se
define como el número de contactos de acoplamiento bajo carga, del diente de engranaje
que se está analizando.
La figura ( 25 ) muestra curvas S-N para la resistencia a la fatiga superficial en los aceros.
AGMA sugiere que:
La porción superior de la zona sombreada puede servir para aplicaciones comerciales. La

porción inferior de la zona sombreada se puede utilizar en aplicaciones de servicio crítico,
donde se permiten pocas picaduras y desgaste en el diente, y donde se requiere suavidad de
operación y bajos niveles de vibración.
Puede Usar la figura (22)
FACTOR DE RELACION DE DUREZA, CH :
Este factor es función de la relación de transmisión y de la dureza relativa del piñón y del
engranaje. El piñón tiene por lo común un menor número de dientes que el engranaje
(rueda) y, por lo tanto, está sujeto a un mayor número de ciclos de esfuerzo de contacto.
Toma en cuenta situaciones en las cuales los dientes del engranaje y, por lo tanto, durante
el período de rodamiento endurecen por trabajo las superficies de los dientes del engranaje.
CH sólo se aplica a la resistencia de los dientes del engranaje y no al piñón. Se obtiene de:
C H  1  A  m g  1, mg : relación de transmisión

A, se determina a partir de:
BHN p
Si  1,2 ; entonces A  0
BHN g
BHN p  BHN p 
Si 1,2   1,7 ; A  8,98 x10  3    8,29 X 10  3
BHN g  BHN G 
BHNp y BHNg  Son las durezas Brinell del piñón y del engranaje respectivamente.
Para engranajes cilíndricos de dientes helicoidales y bi-helicoidales .- Usar la figura (23)

Para engranajes cónicos.- Usar CH = 1,0
COMBINACIONES TIPICAS DE DUREZA.-
La tabla ( 6 ) da valores típicos de dureza del piñón y engranaje que han sido resultados
satisfactorios en la práctica.
FACTOR DE TEMPERATURA, CT :
La temperatura del lubricante es una medida razonable de la temperatura del engranaje. Para
temperatura del aceite y del cuerpo del engranaje hasta de 120ºC, úsese CT = KT = 1,0
273  T
Para temperatura superiores se estima a CT y KT a partir de : CT = K T =
344
FACTOR DE SEGURIDAD CR :
Los datos de resistencia de AGMA se basan en una probabilidad estadística de 1 falla cada
100 muestras (es decir en una confiabilidad del 99%), correspondiente a 107 ciclos de
duración. Para otras confiabilidades utilícese la tabla ( 22 ). Se advierte que en R = 0,90
puede ocurrir fluencia en vez de picadura en los dientes. También se puede obtener de:
0,7  0,15 log 1  R  0,90  R  0,99 
 
C R  K R   
0,5  0, 25 log 1  R  0,99  R  0,9999 
 
FACTOR DE ACABADO SUPERFICIAL Cf :
Se aplica para tomar en consideración acabados superficiales anormalmente ásperos en los

dientes del engranaje. AGMA todavía no ha establecido normas para factores de acabado
superficial y recomienda:
Para engranajes cilíndricos rectos, helicoidales, bi-helicoidales y cónicos.
 Use Cf = 1,0 ; para engranajes con buen grado de acabado superficial.

 Use Cf = 1,25 ; para engranajes con acabado deficiente o cuando existe posibilidad
de esfuerzos residuales.
 Use Cf = 1,50 ; para engranajes con acabado rugoso y con esfuerzo residual.
COEFICIENTE ELÁSTICO, CP :
El coeficiente elástico toma en consideración diferencias en materiales del diente y se

determina a partir de:
1
CP 
 1  2   1  g2 
  P  
 E P   E 
  g 
Donde EP y Eg son respectivamente los módulos de elasticidad del piñón y del engranaje y
p y g. son sus relaciones de POISSON respectivas. La unidad de Cp es ( Kgf / mm2 )1/2.
Las tablas (22) y ( 22 ), muestran valores de Cp para diversas combinaciones comunes de

materiales piñón y engranaje, con base en un  = 0,3 ; supuesto para todos los materiales.
EJEMPLOS DE APLICACIÓN
1.- ENGRANAJES CILINDRICOS DE DIENTES RECTOS. – Una caja reductora

por engranajes cilíndricos de dientes rectos deberá transmitir 20 CV, con velocidades
de los ejes de entrada y de salida de 870 RPM y 191 RPM, respectivamente.
Calcular los dientes de los engranajes para las siguientes condiciones
complementarias.
Accionamiento: Motor eléctrico.
Máquina a mover: Considerar como carga con choques moderados.
Material de las dos ruedas: Acero
Dureza de los dientes: No deberá exceder de 300 BHN
Los dientes serán tallados y acabados con fresa madre de 20º de ángulo de presión.
Calidad de engranaje Qv = 5
Servicio del reductor: Condiciones normales.
Solución:
Asumiremos: Zp = 27 dientes, Zg = 123 dientes, m = 4
Relación de transmisión: mg = Zg/Zp = 123/27 = 4,556
Velocidad del eje de salida: ng = 870/4,556 = 190,98 RPM = 190 RPM
Diámetro de paso del piñón: Dp = m.Zp = 4 x 27 =108 mm
Diámetro de paso del engranaje: Dg = m.Zg = 4 x 123 = 492 mm
Distancia entre centros: C = 0,5 ( Dp + Dg ) = 0,5 ( 108 + 492 ) = 300,00 mm
Ancho del diente: Asumiremos: F = 10.m = 10 x 4 = 40 mm
 .D p .n p  x108 x 870
Velocidad tangencial V    4,92 m / s
60 000 60 000
CALCULO POR FATIGA SUPERFICIAL . -
Factor de sobrecarga: de la tabla Nº 9, C o = 1,25 para motor eléctrico y carga con choques
moderados.
Factor dinámico: De la figura Nº 1, Cv = 0,62, para engranajes tallados y acabados con

fresa madre (calidad 5).
Factor de tamaño, Cs = 1,00, para aplicaciones generales
Factor de distribución de carga. De la tabla Nº 13, C m = 1,60, para engranajes montados

más o menos rígidos, engranajes con cierta precisión y con 100 % de contacto.
Factor de condición superficial: Cf = 1,10, para engranajes con acabado superficial

aceptable.
Factor geométrico: De la figura Nº 15, I = 0,120
Coeficiente elástico del material: De la tabla Nº 21, Cp = 61,0 ; para ambas ruedas de
acero.
Factor de vida: de la figura Nº 22, CL = 1,00, para 107 ciclos.
Factor de relación de dureza: CH = 1,00 , para engranajes de dientes rectos.
Factor de temperatura: CT = 1,00, para temperatura ambiental normal.
Factor de seguridad: de la tabla Nº 19, CR = 1,00 para una confiabilidad del 99%
Selección de las durezas de los dientes: De la tabla Nº 6, escogeremos:
Piñón: 300 BHN

Engranaje: 255 BHN
Esfuerzos permisibles de contacto: De la tabla Nº 16
Sac = 76 Kgf/mm2, para una dureza de 255 BHN.
La potencia que podrá transmitir está dada por la expresión:

2
 n p .F .Cv . I   S ac .D p .C L .C H 
P  6,98x10 7    
 C a . C s .C m . C f   CT .C R .C P 
   
2
 870x 40x 0,62x 0,120   76 x108 
P 6,98x10 7
    CV  P  14,9 CV  20 CV
 1,25x1,60x1,1   61,0 
Para que la potencia a transmitir alcance por lo menos los 20 CV, podemos aumentar el
ancho a:
 P '. C m '   20,0 x1,70 

F '  F    F '  40    57 mm
 P .C m   14,9 x1,60 
Usaremos: F = 60 mm, que es menor que Fmax = 19 m  F = 19x4 = 76 mm
Se hace notar que se ha tomado Cm = 1,70 en razón de que F  50 mm
Cálculo por resistencia a la fatiga. -
Esfuerzos permisibles: De la tabla Nº15,

Satp = 26 Kgf/mm2, para 300 BHN
Satg = 22 Kgf/mm2, para 255 BHN
Factor dinámico: De la figura Nº1, KV = 0,62, para engranajes tallados y acabados con fresa
madre (calidad del engranaje Qv = 5)
Factor geométrico de la figura Nº 4,

JP = 0,38, para el piñón
Jg = 0,46, para el engranaje.
Factor de tamaño: Ks = 1,00, para engranajes de acero adecuadamente seleccionado.
Factor de espesor de corona: KB = 1,0 , para engranajes sólidos

Factor de distribución de carga: Km = Cm = 1,70 de la tabla Nº 14
Factor de vida: De la tabla Nº18, KL = 1,00, para 107 ciclos.
Factor de temperatura: KT = CT =1,00
Factor de seguridad: De la tabla Nº 19, KR = 1,00 para una confiabilidad del 99%
Potencia que podrá trasmitir el piñón:
D p . n p . S at . m . F. J. K L . K v
P  6,98x10  7 ( ) CV
K s . K m . K T . K R . K  .K B
108 x 870 x 26 x 4 x 60x 0,38x 0,62

P  6,98x10 7 ( ) CV
1,70 x1,25
Pp  45,1 CV  20,0 CV
Potencia que podrá transmitir el engranaje:
 Satg  J g  45,1x 22 x 0,46

Pg  Pp 
S

 J

  Pg  46,2 CV  20,0 CV
 atp  p  26 x 0,38
Si analizamos las potencias, vemos que las ruedas dentadas escogidas satisfacen las
condiciones de los esfuerzos por fatiga superficial y de resistencia a la fatiga.
2.- ENGRANAJES CILINDRICOS DE DIENTES HELICOIDALES:
Calcular los dientes de los engranajes cilíndricos de dientes helicoidales que deberá
transmitir 100 CV-1165 RPN en el eje de entrada y 290 RPN en el eje de salida, si
operará con cargas que pueden considerarse como choques moderados. El accionamiento
se hará por medio de un motor eléctrico. Los materiales a utilizar serán para el piñón de
acero al carbono de 270 BHN de dureza y para el engranaje, fierro fundido, AGMA
grado 40. Los dientes serán tallados y acabados con fresa madre de 20º de ángulo de
presión normal (Calidad de los engranajes Qv = 6 ).
Solución:
Asumiremos : m = 5,  = 17º, ZP = 23 dientes, Zg = 130 dientes
Diámetro de paso del piñón: Dp = m.Zp/Cosψ = 5x23/Cos 17º = 120,25 mm
Diámetro de paso del engranaje: Dg = m.Zg/Cosψ = 5x130/Cos17º = 679,70mm
Distancia entre centros: C = (Dp+Dg)/2 = (120,25+679,70)/2 = 399,98mm

Relación de transmisión: mg = Zg/Zp = 130/23 = 5,652
π.D p .n p 120,25x1165xπ
Velocidad tangencial : V    7,34m / s
60 000 60 000
2πm 2x5x π
Ancho del diente: F  Senψ  Sen17º  107,45mm
Tomaremos: F = 120mm
CALCULO POR FATIGA SUPERFICIAL :
Factor dinámico: De la figura Nº 1, Cv = 0,66, para engranajes de uso industrial
Factor geométrico: De la figura Nº 20,
Zg 130 0,1235  0,1434

I K p  Kg    0,227
Zp  Zg 130  23
Factor de sobrecarga: De la tabla Nº 9, Co = 1,25 para motor eléctrico y cargas con

choques moderados.
Factor de tamaño: Cs = 1,00, para aplicaciones generales.
Factor de distribución de carga: De la tabla Nº 13, C m = 1,60, para engranajes montados

más o menos rígido, engranajes acabados con fresa madre y con 100% de contacto.
Factor de condición superficial: Cf = 1,10, para engranajes con acabado superficial

aceptable.
Factor de vida: CL = 1,00 para una duración de por lo menos de 107 ciclos.
Relación de dureza : De la tabla Nº 16 se tiene, para el piñón, 270 BHN y para el

engranaje, 200 BHN, por consiguiente la relación de dureza será : 270/200 = 1,35
Factor de relación de dureza: de la figura Nº 23, CH = 1,025
Factor de seguridad: De tabla Nº 19, CR = 1,00 para una confiabilidad del 99 %
Esfuerzo permisible de contacto de la tabla Nº 16, Sac = 53,0, para acero–fierro fundido.
La potencia que podrá transmitir:

2
 n p .F.C v .I   S ac .D p .C L .C H 
P  6,98 x 10 7
   
 C o .C s .C m .C f   C T .C R .C P 
2
6,98x10 7 x 1165 x 120 x 0,66 x 0,227 53 x 120,25 x 1,025
P
1,25 x 1,60 x 11 53
P = 101 CV > 100 CV
CALCULO POR RESISTENCIA A LA FATIGA :
Factor de sobrecarga: Ko = Co = 1,25
Factor dinámico: De la figura (1), Kv = 0,66
Factor de tamaño: Ks = 1,00
Factor de temperatura : KT = CT = 1,00
Factor de seguridad : De la tabla (19), KR = 1,00 para una confiabilidad del 99%
Factor de vida de la tabla (18), KL = 1,00, para una duración de 107 ciclos
Esfuerzos permisibles de fatiga: De la tabla (15) :

Satp = 24 kgf/mm2 para acero con 270 BHN
Satg = 9 kgf/mm2 para fierro fundido AGMA grado 40 con 200 BHN
Factor geométrico de la figura (6 ) complementada con la figura (7 ):
Para el piñón : Jp = 0,48 x 1,02 = 0,49; para el engranaje, Jp = 0,60 x 0,93 = 0,56
Módulo en el plano transversal: mt= m/Cos ψ = 5/Cos17º = 5,23 mm/diente
Potencia que podrá transmitir el piñón:
 D p .n p .m t .F.J p .K L .K v .S atp 
Pp  6,98x10 7  CV
 K T .K R .K S. K m .K O K B 
Reemplazando valores:
6,98 x 120,25 x 1165 x 5,23 x 120 x 0,49 x 0,66 x 24 x 5

Pp  CV
1,6 x 1,25 x 107
Pp = 243 CV >100 CV
Potencia que podrá transmitir el engranaje:
 S atg .J g  243 x 9 x 0,56

Pg  Pp    Pg   104,2 CV > 100CV
 S .J  24 x 0,49
 atp p 
Con lo que concluye que los datos considerados son correctos.

3.- ENGRANAJES CONICOS DE DIENTES RECTOS :
Calcular los dientes de los engranajes cónicos de dientes rectos que deberá transmitir 2,0
CV, para las siguientes condiciones:
Velocidad del piñón: 500 RPM
Velocidad del engranaje: 100 RPM
Factor de Sobrecarga: 1,00
Materiales disponibles: Fierro fundido AGMA grado 40.
Solución:
Asumiendo: Zp = 21 dientes, Zg = 106 dientes, m =3 ; se tendrá:
Diámetro de paso del piñón: Dp = m.Zp= 3x 21 = 63,00 mm
Diámetro de paso del engranaje: Dg = m.Zg = 3x 106 = 318,00 mm
Relación de transmisión: mg = Zg/2p = 106/21 = 5,048
Velocidad del engranaje: ng = 500/5,048 = 99,06 RPM ≈ 100 RPM
π.D p .n p 63 x 500 x π
Velocidad tangencial: V   1,65m/s
60 000 60 000
Angulo de paso del piñón: tan  p  1 / m g  1 / 5,048  0,198 ;  p  11,21º
Longitud de la generatriz del cono: Ao = Dp/2 Sen γp = 63/2 Sen 11,21º = 162,09 mm
Ancho del diente: F = A0/3 = 162,09/3 = 54,0 mm
F = 10.m = 10x3 = 30 mm  Se tomará: F = 30 mm
CALCULO POR RESISTENCIA A LA FATIGA SUPERFICIAL:
Factor de sobrecarga: C0 = 1,00 (dato)

Factor de dinámico: De la figura Nº 1, CV = 0,75 , para una Calidad 5
Factor de tamaño : Cs = 1,00, para aplicaciones generales
Factor de distribución de carga: de la tabla Nº 14, Cm = 1,15, para piñón en voladizo
Factor de condición superficial: Cf = 1,10 , para engranajes con acabado superficial
aceptable.
Factor geométrico: De la figura Nº 17, I = 0,102

Factor de relación de dureza: CH = 1,00
Factor de temperatura: CT = 1,00
Factor de seguridad: De la tabla Nº 19, CR= 1,00 para una confiabilidad del 99%
Esfuerzo permisible de contacto: de la tabla Nº 16, S ac = 53 Kg/mm2, para fierro fundido
AGMA grado 40
Coeficiente elástico del material: de la tabla Nº 22, C P= 59, para ambas ruedas de fierro
fundido
Potencia que podrá transmitir:

2
 n p .F.C v .I   S ac .D p .C L .C H 
P  6,98 x 10 7     CV
 C o .C s .C m .C f   C T .C R .C P 
2
6,98x10  7 500 x 30 x 0,102  53 x 63 
P   CV
1,15 x 1,10  59 
P = 2.02 CV > 2,0 CV
CALCULO POR RESISTENCIA A LA FATIGA:
Esfuerzos permisibles: de la tabla 15:

Sat = 4,9 Kgf/mm2 para fierro fundido AGMA grado 40
Factores geométricos: de la figura 9:

Jp = 0,288, para, el piñón; Jp = 0,234, para el engranaje
Factor dinámico: de la figura 1: Kv = 0,75
Factor de distribución de carga: Km = Cm = 1,15
Factor de tamaño: de la figura 2, Ks = 0,59
Factor de vida: de la tabla 18: KL = 1,00, para una duración de 107 ciclos
Factor de seguridad : de la tabla 19: KR = 1,00 para una confiabilidad de 99%
Factor de temperatura: KT = CT = 1.00
Potencia que podrá transmitir: Solamente se calculará para el engranaje, en razón de que
ambas ruedas son del mismo material y el factor geométrico del engranaje, es menor que
del piñón.
 D p .n p .S at .m.F.J.K L .K v 
P  6,98x10  7  CV
 K T .K R .K S. K m .K O 
63 x 500 x 4,9 x 3 x 30 x 0,234 x 0,75

P  6,98 x 10 7 CV
0,59 x 1,15
P = 2,51 CV > 2,0 CV
Por consiguiente, los datos considerados son correctos.

TABLA Nº 1
PROPORCIONES DE LOS DIENTES DE ENGRANAJES
CILINDRICOS RECTOS, HELICOIDALES Y BI-HELICOIDALES
SISTEMA DE DIENTES
“OBSOLETO” RECORTADO ACTUAL
ITEMS SÍMBOLO 14,5º, 20º 20º SD 20º, 25º
Adendum a m 0,8 m m
Dedendum b 1,57 m m 1,25 m
Altura de diente ht 2,157 m 1,8 m 2,25 m
Altura de trabajo hk 2m 1,6 m 2m
m = Módulo del diente en mm / diente
TABLA Nº 2
MODULOS Y PASOS DIAMETRALES NORMALIZADOS
MODULO EQUIVALENCIA PASO
NORMALIZADO EN PASO EQUIVALENCIA
DIAMETRAL DIAMETRAL EN
NORMALIZADO MODULO
1 25,4
1,125 22,57778 1 25,4
1,25 20,32 1 1/4 20,32
1,375 18,47273 1 1/2 16,9333
1,5 16,93333 1 3/4 14,511429
2 12,7
1,75 14,51429
2 12,7 2 1/4 11,28889
2,25 11,28889 2 1/2 10,16
2,5 10,16 3 8,46667
4 6,35
2,75 9,23636 5 5,08
3 8,46667
3,5 7,255714 6 4,23333
4 6,35 7 3,62857
4,5 5,64444 8 3,175
5 5,08 9 2,82222
10 2,54
5,5 4,61818
6 4,23333 11 2,30909
7 3,62857 12 2,11667
8 3,175 14 1,81429
9 2,82222 16 1,5875
18 1,411111
10 2,54
11 2,30909 20 1,27
12 2,11667 22 1,15455
14 1,81429 24 1,05833
16 1,5875
18 1,41111 Nota: De preferencia usar los

20 1,27 módulos y pasos diametrales
22 1,15455 impresos en caracteres más gruesos
25 1,016
TABLA Nº 3
NUMERO MINIMO DE DIENTES DE PIÑONES DE ENGRANAJES
CILINDRICOS PARA EVITAR EL RECORTADO DE LOS DIENTES
ANGULO ANGULO DE PRESION NORMAL (n )

HELICE
() 14,5º 20º F.D 20º SD 25º
0 32 17 14 12
15 29 16 13 11
16 29 16 13 11
17 28 16 12 10
18 28 15 12 10
19 28 15 12 10
20 27 15 12 10
21 27 15 12 10
22 26 14 12 10
23 26 14 11 9
24 25 14 11 9
25 24 13 11 9
30 22 12 10 8
31 21 12 9 8
32 20 11 9 8
33 20 11 9 8
34 19 11 9 7
35 18 10 8 7
36 18 10 8 7
37 17 10 8 7
3 17 9 8 7
39 16 9 7 6
40 15 9 7 6
41 15 8 7 6
42 14 8 7 6
43 14 8 6 5
44 13 7 6 5
45 12 7 6 5
TABLA Nº 4
NUMERO MINIMO DE DIENTES DEL PIÑÓN Y ENGRANAJE CONICOS PARA
UN ANGULO DE PRESION DE 20º
RECTOS ESPIRALES ZEROL
PIÑON ENGR. PIÑÓN ENGR. PIÑON ENGR.
16 16 17 17 17 17
15 17 16 18 16 20
14 20 15 19 15 25
13 30 14 20
13 22
12 26
TABLA Nº 5
PROPORCIONES DE LOS DIENTES DE ENGRANAJES CONICOS
ITEMS SÍMBOLO RECTOS ESPIRALES ZEROL
ANGULO DE PRESION  20º STD 20º STD 20º BASICO
ALTURA DE TRABAJO hk 2m 1,7m 2m
ALTURA DE DIENTE ht 2,188m 1,888m 2,188m+0,05
ADENDUM DEL ENGRANAJE ag
ADENDUM DEL PIÑÓN ap hk - ag hk - ag hk - ag
RANGO DE MODULO USADO m --------- 2 8
ANCHO DE FLANCO F Ao/3 ó  10 m  0,3Ao ó  10 m  0,25Ao ó  10m
ANGULO DE ESPIRAL -------- 35º 0º
MINIMO NUMERO DE
DIENTES POSIBLES Zp 13 12 13
Ing. F. Alva Dávila 47
TABLA Nº 6
COMBINACIONES TIPICAS DE DUREZA PARA PIÑONES Y ENGRANAJES
BHN BHN
PIÑON ENGRANAJE
210 180
245 210
265 225
285 245
300 255
315 270
335 285
350 300
TABLA Nº 7
NUMERO MINIMO DE DIENTES DEL PIÑÓN POR
EFECTO DE INTERFERENCIA
RELACION DE ANGULO DE PRESION, ENGRADOS
TRANSMISIÓN 14,5º FD 20º FD 20º SD 25º FD
1,000 - 1,062 23 13 10 9
1,063 - 1,136 23 13 11 9
1,137 - 1,265 24 13 11 9
1,266 - 1,350 24 14 11 9
1,351 - 1,481 25 14 11 9
1,482 - 1,626 25 14 11 10
1,627 - 1,682 26 14 11 10
1,683 - 1,866 26 14 12 10
1,867 - 1,994 26 15 12 10
1,995 - 2,512 27 15 12 10
2,513 - 3,033 28 15 12 10
3,034 - 3,239 28 16 13 10
3,240 - 3,295 28 16 13 11
3,296 - 4,616 29 16 13 11
4,617 - 6,317 30 16 13 11
6,318 - 7,324 30 17 13 11
7,325 - 8,348 31 17 13 11
8,349 - 16,026 31 17 14 11
 32 18 14 12
TABLA Nº 8
EJEMPLOS TIPICOS DE LAS CARACTERÍSTICAS
LAS MAQUINAS
FUENTE DE PODER:
Uniforme Motor eléctrico, turbina
Choques pequeños motores de combustión interna
multicilíndricos.
Choque medianos Motor de combustión interna de
un cilindro.
CARGAS EN LAS MAQUINAS MOVIDAS:
Uniforme Ventiladores centrífugos,

agitadores de líquidos,
transportadores de fajas con
alimentación uniforme.
Choques moderados Sopladores lobulares, agitador

de líquido – sólido, transportador
de faja con alimentación
variable.
Choques fuertes Chancadores de minerales,

comprensor de un solo cilindro,
transportadores reciprocantes.
TABLA Nº 9
FACTORES DE SOBRECARGA K0 , C0
FUENTE DE CARGA EN LA MAQUINA MOVIDA

PODER UNIFORME CHOQUE CHOQUE
MODERADO FUERTE
Uniforme 1,00 1,25  1,75
Choques pequeños 1,25 1,50  2,00
Choques medianos 1,50 1,75  2,25
TABLA Nº 10
FACTORES DE SERVICIO DE MAQUINAS ACCIONADOS

CON MOTOR ELECTRICO
APLICACIÓN 10* HRS 24 HRS
Agitadores de:
Líquidos puros.................................................... 1,00 1,25
Líquidos y sólidos................................................ 1,25 1,50
Líquidos de densidad variable............................. 1,25 1,50
Alimentadores:
De mandil ó faja................................................... 1,25 1,50
De discos.............................................................. 1,00 1,25
Reciprocantes....................................................... 1,75 1,75
De tornillos........................................................... 1,25 1,50
Bombas:
Centrífugas:.......................................................... 1,00 1,25
De dosaje.............................................................. 1,25 1,50
Reciprocantes:
De efecto simple, 3 ó más cilindros................ 1,25 1,50
De doble efecto, 2 ó más cilindros.................. 1,25 1,50
De efecto simple, 1 ó más cilindros................ + +
De doble efecto, un cilindro............................ + +
Comprensoras:
Centrífugas........................................................... 1,00 1,25
De lóbulos............................................................ 1,25 1,50
Reciprocantes:
APLICACIÓN 10* HRS 24 HRS
De un cilindro................................................. 1,75 1,75
Multicilíndricos..............................................
Molino de bolas, secadores rotatorios, horno de 1,25 1,50
cemento......................................................................... --- 1,50
Chancadoras
Hornosde: rotatorios.............................................. 1,25 1,50
Minerales
Molinos deóTambor..........................................
piedras ............................................. 1,75
1,75 1,75
1,75
Azúcar.................................................................. -- 1,50
Sopladores:
Elevadores:
Centrífugos....................................................... 1,00 1,25
Delóbulos........................................................
De cangilones cargados uniformemente............ 1,00
1,25 1,25
1,50
De cangilones fuertemente cargado...................
Turbo sopladores.............................................. 1,25
1,00 1,50
1,25
Continuos de cangilones.................................... 1,00 1,25
Con descarga
Transportadores centrífugo......................................
uniformemente cargados o 1,00 1,25
Escaleras..............................................................
alimentados: de mandil, fajas, de cadenas, de tornillos. 1,00
1,00 1,25
1,25
Montacargas........................................................ 1,25 1,50
Transportadores pesados con alimentación variable
Máquinas
de: mandil,herramientas:
faja, cadena, tornillo.................................. 1,25 1,50
Accionamientos auxiliares................................... 1,00 1,25
Accionamiento
Transportadores extrapesados: principal...................................... 1,25 1,50
Prensas.................................................................
De rodillos......................................................... 1,75
+ 1,75
+
Reciprocantes ó sacudidores............................. 1,75 1,75
Ventiladores:
Centrífugo......................................................... 1,00 1,25
Para torres de enfriamiento con tiro forzado ó
Inducido............................................................ + +
Para tiro inducido.............................................. 1,25 1,50
Grandes (minerías, etc)..................................... 1,25 1,50
Grandes para uso industrial.............................. 1,25 1,50
Pequeños (diámetro pequeño).......................... 1,00 1,25
Zarandas rotatorias para piedras ó

Piedras chancadas............................................. 1,00 1,25
Los factores de servicios nominales son: 0,80 , 1,00 , 1,25 , 1,50 , 1,75 , 2,00.
* Para servicio intermitente ( 3 horas diarias ), usar como factor de servicio el valor
próximo inferior consignado en la tabla.
Para servicios esporádicos ( 0,5 horas diarias ) s e debe hacer un estudio particular
según sea el caso.
* Los valores de los factores esporádicos ( 0,5 horas diarias ) se debe hacer un estudio
particular según sea el caso.
NOTA: MAQUINAS MOTRICES. Para máquinas multicilíndricas, usar el valor próximo

superior de lo que corresponde en la tabla. Para máquinas de un solo cilindro se
requiere hacer un estudio particular y generalmente son mayores que para multicilíndricas,
ya que, el sistema puede estar sometido a vibraciones torsionales críticas.
TABLA Nº 11
NUMEROS DE CALIDAD DE ENGRANAJES AGMA

RECOMENDADOS PARA VARIAS APLICACIONES
APLICACIÓN Qv
Transmisión del tambor de 3–5

mezclador de cemento
Horno de cemento 5–6
Transmisiones de acerías 5–6
Cosechadora de maíz 5–7
Grúas 5–7
Prensa troqueladora 5–7
Transportador de minas 5–7
Máquina de cajas de papel 6–8
Mecanismo medidor de gas 7–9
Taladro mecánico pequeño 8 – 10
Lavadora de ropa 9 – 11
Impresora 10 – 11
Mecanismo de computadora 10 – 11
Transmisión de antena de radar 10 – 12
Transmisión de propulsión de marina 10 – 12
Transmisión de motor aeronave 10 – 13
Giroscopio 12 - 14
TABLA Nº 12
NUMEROS DE CALIDAD DE ENGRANES RECOMENDADOS
PARA LA VELOCIDAD EN LA LINEA DE PASO
VELOCIDAD DE PASO v, en m/s Qv
0–4 6–8
4 – 10 8 – 10
10 – 20 10 – 12
Más de 20 12 - 14
TABLA Nº 13
FACTORES DE DISTRIBUCIÓN DE CARGA Km, Cm PARA
ENGRANAJES RECTOS Y HELICOIDALES (Valores entre paréntesis)
CONDICION DEL SOPORTE ANCHO DE CARA F, en (mm)
 50 150 225  400
Montaje exacto, juego pequeño de cojinetes, 1,3 1,4 1,5 1,8

deflexiones mínimas, engranajes de precisión. (1,2) (1,3) (1,4) (1,7)
Montajes menos rígidos, engranajes menos 1,6 1,7 1,8 2,0

Precisos, contacto a todo el ancho de la cara. (1,5) (1,6) (1,7) (2,0)
Exactitud y montaje de modo que exista  2,0

contacto incompleto con la cara.  2,0
TABLA Nº 14
FACTOR DE DISTRIBUCIÓN DE CARGA PARA ENGRANAJES
CONICOS, Km , Cm
APLICACIÓN LAS DOS RUEDAS UNA DE LAS NINGUNA DE LAS

MONTADAS RUEDAS RUEDAS
ENTRE APOYOS MONTADA MONTADAS
ENTRE APOYO ENTRE APOYOS
Industrial, en 1,00 - 1,10 1,10 - 1,25 1,25 - 1,40
general
Automotriz 1,00 - 1,10 1,10 - 1,25 1,25 - 1,50
Aviación 1,00 - 1,25 1,10 - 1,40 1,25 - 1,50
NOTA: Frecuentemente, las limitaciones de espacio son las que determinan el tipo de
soporte que determinada instalación. Normalmente, una de las ruedas puede ser montada
entre apoyos, pero no siempre es factible hacerlo para las dos ruedas. Las ruedas
soportadas en voladizo puede ser una buena solución. En general, se requiere que los
soportes sean lo suficientemente rígidos.
TABLA Nº 15
RESISTENCIA A LA FLEXION AGMA , Sat ( MPa )
MATERIAL CLASE DESIGNACIÓN TRATAMIENTO DUREZA St
AGMA COEMRCIAL TERMICO MINIMA EN LA
SUPERFICIE
------ Templado y 180 BHN 170-230
revenido 240 BHN 210-280
300 BHN 250-320
360 BHN 280-360
400 BHN 290-390
Endurecido por 50-54 HRC 310-380
De inducción con
patrón de tipo A
Acero A1 Endurecido por 150
inducción con
a patrón de tipo B
Carburizado y 55 HRC 380-450
A5 endurecido en la 60 HRC 380-480
superficie
AISI 4140 Nitrurizado * 48 HRC 230-310
AISI 4340 Nitrurizado * 46 HRC 250-325
Nitralloy 135M Nitrurizado * 60 HRC 260-330
2 ½ % de cromo Nitrurizado * 50-60 HRC 380-450
Fierro 20 Según es fundido --- 35
fundido 30 Según es fundido 175 BHN 69
40 Según es fundido 200 BHN 90
Fierro A7-a 60-40-18 140 BHN 90-100%
modular A7-c 80-55-06 Recocido, de St para
(dúctil) Templado 180 BHN acero de la
A7-d 100-70-03 y revenido 230 BHN misma
A7-e 120-90-02 270 BHN dureza
Hierro A8-c 45007 ------ 165 BHN 70
maleable A8-e 50005 ------ 180 BHN 90
(perlítico) A8-f 53007 ------ 195 BHN 110
A8-i 80002 ------ 240 BHN 145
Bronce Bronce AGMA Fundido en Resistencia 40
2 2C molde de arena (última) mínima
Fundido en a la tensión
molde de arena (275 Mpa)
Fuente: AGMA 218 - 01

TABLA 16
RESISTENCIA A LA FATIGA EN LA SUPERFICIE AGMA, Sac
( MPa )
MATERIAL CLASE DESIGNACIÓN TRATAMIENTO DUREZA

AGMA COMERCIAL TERMICO MINIMA EN LA Sac
SUPEFICIE
----- Templado 180 BHN 590-660
completo y menor
y revenido 240 BHN 720-790
300 BHN 830-930
360 BHN 1000-1100
De 400 BHN 1100-1200
A1 Endurecido por 50 HRC 1200-1300
flameo o por 54 HRC 1200-1300
Acero a inducción
Carburizado y 55 HRC 1250-1400
A5 endurecido en 60 HRC 1400-1550
superficie
AISI 4140 Nitrurizado 48 HRC 1100-1250
AISI 4340 Nitrurizado 46 HRC 1050-1200
Nitralloy 135 M Nitrurizado 60 HRC 1170-1350
2 ½ % de cromo Nitrurizado 54 HRC 1100-1200
2 ½ % de cromo Nitrurizado 60 HRC 1300-1500
Hierro 20 Según es fundido ---- 340-410

fundido 30 Según es fundido 175 BHN 450-520
40 Según es fundido 200 BHN 520-590
Hierro A7-a 60-14-18 140 BHN 90-100% del
modular A7-c 80-55-06 Recocido valor Sc del
(dúctil) templado 180 BHN acero con la
A7-d 100-70-03 y revenido 230 BHN misma
A7-e 120-90-02 270 BHN dureza
Hierro A8-c 45007 ---- 165 BHN 500
maleable A8-e 50005 ---- 180 BHN 540
(perlítico) 53007 ---- 195 BHN 570
A8-i 80002 ---- 240 BHN 650
Bronce Bronce AGMA Fundido en Resistencia(última) 205
2 2C molde de arena Mínima a
La tensión
(275 Mpa)
Al/Br ASTM Tratado Resistencia 450
3 B-148-52 térmicamente mínima a la
aleación 9C tensión (620 Mpa)
Fuente: AGMA 218-01

TABLA Nº 17
RESISTENCIAS AGMA A LA FLEXION Y A LA FATIGA

SUPERFICIAL
PARA ENGRANAJES CONICOS
RESISTENCIA A RESISTENCIA EN
DUREZA LA FLEXION LA SUPERFICIE
MATERIAL CONDICION MINIMA Sat , (MPa) Sac , (MPa)
Acero Normalizado 40 Bhn 76

Q&T 180 Bhn 96 586
Q&T 300 Bhn 131 827
Q&T 450 Bhn 172 1000
Carburiza en
Superficie 55 Rc 189 240
Carburiza en
Superficie 60 Rc 207 1380
Fierro fundido AGMA 20 19 345

AGMA 30 175 Bhn 32 448
AGMA 40 200 Bhn 48 517
Fierro modular:
60-40-18 Recocido 165 Bhn 55 517
100-70-03 Normalizado 210 Bhn 96 606
120-90-02 Q&T 255 Bhn 127 648
Bronce 10-12% estaño Sut = 40 Kpsi 21 207
Bronce de
Aluminio 9C-H.T. Sut = 90 kpsi 83 448
*Mínimo de un intervalo de valores.
Fuente: AGMA 215.01, 225.01.
TABLA 18
FACTOR DE VIDA, KL
NUMERO ENGRANAJES RECTOS, HELICOIDALES Y BI- ENGRANAJES

DE HELICOIDALES CONICOS
CICLOS CAPA DURA
160 BHN 250 BHN 450 BHN CAPA DURA CARBURIZAD.*
CARBURIZAD.*
103 1,6 2,4 3,4 2,7 4,6
104 1,4 1,9 2,4 2,0 3,1
105 1,2 1,4 1,7 1,5 2,1
106 1,1 1,1 1,2 1,1 1,4
107 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
108 1,0-08 1,0-0,8 1,0-0,8 1,0-0,8 1,0

TABAL Nº 19
FACTOR DE SEGURIDAD O CONFIABILIDAD

KR , CR
CONFIABILIDAD KR , CR
0,90 0,85
0,99 1,00
0,999 1,25
0,9999 1,50
TABLA Nº 20
FACTOR DE SEGURIDAD RESPECTO AL
ESFUERZO DE FLUENCIA, KR , CR
REQUERIMIENTO K R , CR
Alta confiabilidad  3,00
Diseño normal 1,33

TABLA Nº 21
COEFICIENTE ELÁSTICO AGMA Cp  Kgf / mm 2 
MATERIAL DEL ENGRANAJE
Material E Acero Fierro Fierro Fierro Bronce al Bronce al
Piñón (Kgf/mm2) maleable nodular Fundido aluminio estaño
Acero 2,10x104 61 58 57 55 52 50
Fierro 1,70x104 58 55 55 54 50 49
maleable
Fierro 1,70x104 57 55 54 53 50 49
nodular
Fierro 1,50x104 55 54 53 52 49 48
fundido
Bronce al 1,20x104 52 50 50 49 46 45
aluminio
Bronce al 1,10x104 50 49 49 48 45 44
estaño
* Fuente: Estándar 2001-B88 de AGMA. Los valores de Ep de esta tabla son

aproximados, y se aplicó: υ = 0,3 como aproximación del coeficiente de Poisson para
todos los materiales.
TABLA Nº 22
VALORES DEL COEFICIENTE ELÁSTICO Cp EN UNIDADES Kgf / mm 2  
PARA ENGRANAJES CONICOS Y OTROS CON CONTACTO LOCALIZADO*
MATERIAL DEL ENGRANAJE

MATERIAL MODULO DE
FIERRO BRONCE DE BRONCE DE
DEL PIÑÓN ELASTICIDAD ACERO FUNDIDO ALUMINIO ESTAÑO
Kgf / mm2
Acero 2,10 x 104 74 65 64 62

Fierro fundido 1,31 x 104 65 59 58 57
Bronce de aluminio 1,21 x 104 64 58 57 56
Bronce de estaño 1,10 x 104 62 57 56 54
Fuente: AGMA 212:02 para .  = 0,30
TABLA Nº 23
TOLERANCIA EN LA DISTANCIA ENTRE CENTROS (MICRAS)
DISTANCIA ENGRANAJE ENGRANAJE ENGRANAJE

ENTRE CENTROS (mm) COMERCIAL PRECISION DE ALTA PRECISION
 25 50 12 2
25 - 150 75 25 5
150 - 300 125 50 5
300 - 600 250 50 7
 600 0,8 / mm 0,16 / mm 0,04 / mm
TABLA Nº 24
JUEGO ENTRE DIENTES ( BACKLASH) PERMISIBLE
PARA ENGRANAJES CILINDRICOS DE DIENTES
RECTOS Y HELICODALES ( En mm )
MODULO DISTANCIA ENTRE CENTROS ( mm )

m
 125 125 - 250 250 - 500 500 - 760 760 - 1270
1,25 0,10
1,5 0,10 0,13
2 0,10 0,18
2,5 0,13 0,18 0,25
3 0,15 0,20 0,30 0,43
4 0,20 0,25 0,38 0,51 0,63
5 0,25 0,32 0,44 0,57 0,70
6 0,41 0,51 0,63 0,76
8 0,46 0,56 0,68 0,81
10 0,60 0,72 0,85
12 0,63 0,76 0,89
16 0,81 0,94
25 0,89 1,01
TABLA Nº 25
JUEGO ENTRE DIENTES ( BACKLASH ) RECOMENDADO
PARA ENGRANAJES CONICOS ( En mm )
MODULO JUEGO MODULO JUEGO
2 0,02-0,07 6 0,15 –0,20

2,5 0,05-0,10 8 0,20-0,28
3 0,07-0,12 10 0,25-0,33
4 0,10-0,15 12 0,30-0,40
5 0,13-0,18 16 0,40-0,55
20 0,46-0,66
Ing. F. Alva Dávila
59
FIG. 1: FACTORES DINAMICOS KV Y CV DE AGMA

FIG 3: FACTOR DE ESPESOR DE LA CORONA, KS (AGMA-2001-B88)
FIG 2: FACTOR DE TAMAÑO PARA ENGRANAJES CONICOS, K S
FIG 5: FACTORES GEOMÉTRICOS J, PARA ENGRANAJES

CILINDRICOS DE DIENTES RECTOS, Ø = 25°
FIG 4: FACTORES GEOMÉTRICOS J, PARA
ENGRANAJES RECTOS (Fuente: AGMA 218.01)
FIG. 6: FACTOR GEOMÉTRICO, J, Øn = 20°, ALTURA COMPLETA,

CORTADOS CON FRESA MADRE Y LUEGO AFEITADO,
ENGRANADO CON RUEDA DE 75 DIENTES.
FIG. 7: FACTOR GEOMÉTRICO, J, PARA Øn = 20°, ALTURA COMPLETA,

DIENTES CORTADOS Y ACABADOS CON FRESA MADRE,
ENGRANADO CON RUEDA DE 75 DIENTES.
FIG. 8: FACTOR MODIFICATORIO DEL FACTOR GEOMÉTRICO,
J, PARA Øn = 20° Y ENGRANE CON RUEDA DIFERENTE DE
75 DIENTES.
FIG. 9: FACTOR GEOMÉTRICO, J, PARA ENGRANAJES CONICOS DE

DIENTES RECTOS, Ø = 20°, ANGULO ENTRE LOS EJES = 90°.

DIENTES RECTOS, Øn = 25°, ANGULO ENTRE EJES = 90°.

DIENTES ESPIRALES, Ø = 20°, ANGULO DEL ESPIRAL = 35°,
ANGULO ENTRE EJES = 90°.
FIG. 12: ESFUERZOS ADMISIBLES, Say, PARA CALCULOS POR FLUENCIA.
FIG. 14: FACTOR GEOMÉTRICO, I, PARA ENGRANAJES CILINDRICOS
DE DIENTES RECTOS, Ø = 14.5°.
FIG. 13: FACTOR DE DISTRIBUCIÓN DE CARGA, Cm, PARA ENGRANAJES

CILINDRICOS DE DIENTES RECTOS Y HELICOIDALES.

DE DIENTES RECTOS, Ø = 20°.
FIG. 16: FACTOR GEOMÉTRICO, I, PARA ENGRANAJES CILINDRICOS DE
DIENTES RECTOS, Ø = 20° S.D. (DIENTES DE ALTURA RECORTADA)
FIG. 17: FACTOR GEOMÉTRICO, I, PARA ENGRANAJES CONICOS DE

DIENTES RECTOS Y ZEROL, Ø = 20°, ANGULO ENTRE EJES = 90°.
FIG. 19: FACTOR GEOMÉTRICO, I, PARA ENGRANAJES CONICOS DE

FIG. 18: FACTOR GEOMÉTRICO,
DIENTES I, =PARA
ESPIRALES, Ø ENGRANAJES
20°, ANGULO CONICOS=DE
DEL ESPIRAL 35 °,
DIENTES
ANGULORECTOS
ENTREYEJES
ZEROL,
= 90°.Ø = 25°, ANGULO ENTRE EJES = 90°.

DE DIENTES HELICOIDALES Y BI-HELICOIDALES, Øn = 20°.
DE DIENTES HELICOIDALES Y BI-HELICOIDALES, Øn = 25°.
FIG. 22: FACTOR DE VIDA, CL
FIG. 23: FACTOR DE RELACIÓN DE DUREZAS, CH

FIG. 24: FACTOR DE VIDA RESISTENCIA A FLEXION KL DE AGMA.
FIG. 25: FACTOR DE VIDA O RESISTENCIA A LA FATIGA

SUPERFICIAL AGMA CL

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TRANSMISIONES POR RUEDAS DENTADAS

ENGRANAJES CILINDRICOS DE DIENTES RECTOS

Paso diametral.- Está definido por la relación: Pd  Z D

Diámetro del círculo de base . – d = D. COS 

Longitud de la línea de acción . –

La   R p  a p  2   R p cos  2   Rg  a g  2   Rg cos 2   R p  Rg  sen

Ancho del flanco del diente :

Proporciones de los dientes . - La tabla (1) da las dimensiones de adendum y dedendum

Altura total del diente . – ht = a + b

Número mínimo de dientes por interferencia :

Estos valores se han obtenido haciendo la relación de transmisión igual a infinito.

Carga radial . – Wr = Wt . tan 

Siendo: Wt = Carga tangencial

Paso diametral normal . - Pd n  Pdt cos

Módulo en el plano transversal . - mt  D Z

Módulo en el plano normal . - mn  mt . cos 

Diámetro del círculo de base . – d = D. cos  t

Paso circular base . – P = Pc. cos  t

Longitud de la línea de acción . –

La   R p  a p  2   R p cost  2   Rg  a g  2   Rg cost  2   R p  R g  sen  t

Número mínimo de dientes por interferencia :

Se puede calcular utilizando la expresión.-

  0,8, para   20 º altura recortada

Para una relación de transmisión mg   (piñón con cremallera), se tendrá:

Usualmente se adoptan los siguientes valores:

Para engranajes helicoidales: 15º    25º

Para engranajes bi-helicoidales: 30º    45º

Carga Axial . Wa  Wt tan 

ag = Adendum del engranaje

RELACIONES GEOMÉTRICAS FUNDAMENTALES

Angulo entre ejes . –  = p + g

Angulo de paso del piñón . –

Angulo de paso del engranaje . –

sen  sen  R sen 

Proporciones de los dientes . – La tabla (5) da las proporciones de la altura de trabajo,

Carga radial .- Wr  Wt tan  . cos 

Carga axial . – Wa  Wt tan  . sen

La metodología que a continuación se presenta, permite el cálculo de los dientes de los

CALCULO POR RESISTENCIA A LA FATIGA POR FLEXION

Las expresiones básicas están dadas por las siguientes relaciones:

St = Esfuerzo calculado en la raíz del cliente, Kgf/mm2

Para engranajes cilíndricos de dientes rectos, helicoidales y bi-helicoidales, y engranajes

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Nota: Tomados del estándar AGMA 2001 – B88

Para engranajes cónicos: Usar la figura 2

FACTOR DE DISTRIBUCIÓN DE CARGA, Km :

Para engranajes Cilíndricos de dientes rectos, helicoidales y bi-helicoidales.

Usar la tabla ( 13 ) , para aplicaciones en general

Para engranajes cónicos: Usar la tabla ( 14 )

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Engranajes cilíndricos de dientes helicoidales y bi-helicoidales .- En estos tipos de

Engranajes cónicos.- Usar las figuras ( 9 ) a la ( 11 ) para determinar los factores

FACTOR DE ESPESOR DEL ARO, KB :

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Usar: La figura (3)

ESFUERZO ADMISIBLE DEL MATERIAL, Sat :

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También, se puede usar la tabla ( 18 )

Este factor es llamado también, factor de confiabilidad.

- Usar la tabla ( 19 ), cuando se efectúe el cálculo por resistencia a la fatiga.